围绕高端产品的生产需求，首钢股份组织对生产全流程智能制造进行调研分析，共同成立了智能检测管理项目研发团队，组织优化管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的，量身定制专业自动化方案，使生产线最大限度实现智能生产，打造全国首个智能检测加工机器人生产线的实验室。  智能检测加工机器人生产线由分拣、切割、精加工、拉伸四个功能部分组成，具有设备顺控连锁、样品加工智能排产、样品任务分配及跟踪、设备状态诊断及报警、系统规则下发、数据分析归档、环境指标监控、安全连锁监控、物料样品历史查询九大功能体系。从项目调研、立项、方案设计、设备优化、系统施工直至设备安装调试，每个环节的设计，研发团队都认真严谨、一丝不苟。设备样式、功能需求、细节设计、位置摆放、入厂顺序、现场安全管理、疫情防控管控等事无巨细，每一个环节都考虑到位，设备功能逐步完善并付诸于实施。  产线工艺流程设计初期没有成功案例可效仿参考，项目研发团队刻苦攻关，打通瓶颈。智能检测加工机器人生产线中的分拣机器人功能实现是一个难点。通过不断设计、测算、预演、完善，最终项目组选定了最佳方案。针对样板来料的尺寸大小不同，设计机头夹具根据样板大小检测值不同，分组控制吸盘，并采取一系列的措施确保吸取样板的稳定。  该产线具有全规格、全自动、全流程跟踪特性，集识别、分拣、加工、检测等环节于一体，质量检验人员只需在操作室内，执行“一键式”操作，就可以高效得到专业定制样品及准确数据。该系统具有与PES系统及LIMIS系统信息对接功能，实现了多种样品加工设备的一级PLC连锁管控和二级调度协同，在行业领域内处于领先地位，是国内质量检测行业前沿智能工业产品。  该生产线的应用，大大缩短了产品设计研发周期，降低了人工及综合成本，提高了生产效率、产品质量及工作环境，为安全生产工作增添了多重保障，为中国制造业提高自动化水平贡献力量。（文章来源于机器人在线网）

  在地下工作是一件非常危险的事情，工人面临有限的自然通风和采光以及难以进入和离开；并暴露于空气污染物、火灾、洪水和爆炸中。近年来，管道维修机器人正在涌现，以应对这一挑战。  2007年在美国科罗拉多州发生的致命惨剧中，人类员工面临着地下工作的危险。在Xcel Energy Cabin Creek发电站的一场大火中，导致五名工人丧生、三人受伤。工人正在对需要定期维护的管道加上环氧涂层。卡宾克里克悲剧中工人正在执行的危险工作仍主要通过体力劳动来完成。一个新的管道维修机器人开始改变这种状况。  威斯康星州的Remote Orbital Installations LLC（ROI）和Big Sky Engineering表示，他们已经为管道修复开发了一种更快、更安全的替代体力劳动的替代方法。被公司称为“履带式”的机器人平台可以对表面进行喷砂处理，也可以对中型或者大型直径的管道内部进行内衬处理。  自动化单元已用于升级BC Hydro在不列颠哥伦比亚省安装的压力管道。像卡宾克里克（Cabin Creek）所涉及的压力管道一样，它们是水力发电设施中的大口径管道，可将水从高山湖泊向下输送到较低高度的涡轮机。随着基础设施在世界各地年久失修，然而，履带可以在许多不同的应用中使用。  “该设备基本上可以用于需要维修的任何管道或类似结构中。”帮助设计ROI / Big Sky装置的工程师Mike Kronz说。履带在不同长度的管道内移动，以通过强大的喷砂清理压力管道。然后，管道维修单元通过用环氧树脂重新衬里管道来完成该过程，以防止腐蚀导致泄漏。Penstock已在1960年代建造的BC Hydro设施中进行了修复，并显示出老化的迹象。  在BC Hydro的Bridge River设施的第一个项目中，The Crawler爬过1,731 m（5,679 ft。）压力管道。它始终以不同的角度移动，同时由一个人控制，将其从改良的运输容器（称为“指挥中心”）进行控制。“在指挥中心可以读取各种反馈，” Kronz表示，“在履带上连接了一条脐带，可以在距离指挥中心2000英尺处进行远程操作。”在10英尺长的压力管中，履带的爆破速度约为每小时500至600平方英尺（152.4至182.8平方米），每小时行进约4.61米。在内部衬砌过程中，管道维修机械手以每小时46米（0.041英尺/秒）的速度行进。对于承包商而言，衬里材料的成本约为每分钟200美元。  在开始其在加拿大的第一个项目之前，ROI / Big Sky生成并测试了模型原型，以确定在实际项目条件下全面自动化单元的性能。为了理解这一点，在Big Sky设施中建造了直径2.5 m（8.2 ft。），长18 m（59 ft。），倾斜45度的全尺寸模型，用于测试。测试证明是成功的。在Hydro Bridge River项目完成之后，ROI / Big Sky在BC Hydro的Cheakamus设施中建造了第二个单元来维修500 m（1,640.4 ft。）的压力管道。  The Crawler的主要优势在于，它最大程度地减少了工人在管道结构内度过的时间，从而降低了Cabin Creek悲剧固有的风险。Kronz说：“这不仅减少了体力劳动，而且更加快捷、安全，并且使工作更加一致。”  环境需要坚固耐用的机器人，在设计自动化单元时，ROI / Big Sky开发人员需要确定可承受肮脏、多尘环境压力的组件。“这是一个肮脏的环境，里面充满了许多灰尘和磨蚀性材料，”同时从事管道维修机设计工作的Paul Garvoille说。“一切都必须极其耐用。”设计师从德国运动塑料制造商igus的组件中找到了所需的东西。该公司在罗得岛州普罗维登斯市以外运营其北美业务。  履带包括易格斯的拖链，用于管理和保护从下部控制柜到上部机柜的电缆。它们用于动臂的主要提升中，从而使动臂在管道内工作时可以伸缩。拖链在拖链杆内移动时，其拖链的轮宽也可以调整。直径从1.5到4米不等，自动装置通过由指挥中心操作员控制的脐带进行调节。易格斯回转支承允许动臂从一侧到另一侧枢转。还有指导吊臂运动的伺服电机电缆，以及在500米的脐带中，其中包含电源线和控制线以及光纤电缆。  igus产品的耐用性对于The Crawler的成功至关重要。Kronz说：“我们已经完成了多个项目，而igus组件并没有发生任何故障。” 其他材料失败了，但igus产品失败了。例如，回转支承与滚珠轴承相当。对于设备所经历的所有污垢，那将是一个真正的问题。易格斯材料不需要任何密封件即可保护轴承。”  加拿大官员注意到卡宾克里克（Cabin Creek）灾难，并寻求寻找更安全的方法来修复水管压力。BC Hydro是不列颠哥伦比亚省的主要电力分销商，为180万客户提供服务。管理局经营着32个水力发电设施，该省95％的电力是通过水力发电站生产的。卡宾克里克（Cabin Creek）规模的灾难可能对管理局造成灾难性的后果，它在寻求新的压力管道维修方法时将工人的安全放在首位。克伦茨说：“他们的最终目的是从这些工作中撤离。”  这需要时间、测试和创新思维，但是ROI / Big Sky表示，它已经交付了合适的机器人来执行危险任务。“我们一直在挑战，”加尔维耶说。“我们知道需要做些什么，我们证明了这一点，我们提出了解决方案。”（文章来源于机器人在线网）

  先进的机械加工可以解决当今日益难以生产的零件的许多挑战，例如小型化，零件复杂性，严格的公差，薄壁，材料硬度和使粗糙表面光滑。这是工程师面临的典型制造障碍的五个个难题，那么，先进的加工方法该如何克服这些障碍？    严格的公差，对于孔入口公差很小的零件，刀具长度，刀具角度和制造过程中的热波动会导致难以维持该公差。先进的微细加工和高速旋转成型可以制造出符合规格要求的微型零件，而正确的工具和夹具可以将零件固定在适当的位置，以实现平滑的表面光洁度。  先进的机械加工可以调出小的精密螺丝和其他紧固件。先进的加工工具（例如最小直径为0.01 mm的立铣刀）可以高效，始终如一地进行铣削，孔加工和S0.5（直径0.5mm）螺纹切削-即使孔的入口公差为±5 µm或更小。这些工具还可以满足0.15±0.01毫米的厚度公差，并保持Ra 0.1 µm的表面粗糙度。对于许多制造商而言，这些规格通常太难了。  传统的压力机似乎是制造具有薄壁的微型钢制零件的好方法，但它会产生热量并产生残余的材料应力。这些使得难以精确地形成壁厚而不会使材料变形并且增加了工作时间和费用。尽管有这些缺点，您仍然可以使用常规压力机，但是对其进行机加工可提供精度和成本优势。  机加工可产生薄壁并满足具有挑战性的表面光洁度要求。考虑一个圆形的圆柱形零件，例如不锈钢电机外壳。这种零件通常要求壁厚小至0.2±0.05毫米。该规格完全在高级加工的能力范围之内，它可以使壁厚仅为0.035 mm，同时保持圆度和同心度的精确几何公差。  复杂的形状和表面粗糙度，苛刻的应用通常要求具有复杂形状和表面粗糙度挑战的不锈钢零件。多轴轮廓表面的零件需要最新的加工技术。例如，用于燃料电池车辆的不锈钢阀必须具有无刮擦和无毛刺的内部通道。这是进行高级加工的精度和质量要求的理想任务。  先进的机加工可以精确地生产出具有薄，小特征的车削零件。复杂的零件可以用钛和其他难加工的材料加工而成。要加工钛或其他难切削的材料，公司应与使用高性能机床并了解机床技术和冶金学的专家合作。他们将了解最新的卡盘和冷却技术，切削速度和切削工具，并可以组装多个零件并进行加工以获得 指定的表面粗糙度。像Aomi Precision这样的公司已经建立了针对难切割材料的各种加工要求和条件的数据库。这使他们能够快速提供然后提供最适合零件的加工方法。  如果面对苛刻的零件设计，可以很容易地折回使用久经考验的生产方法。过去对传统方法的满意可能会使设计人员对是否要进行高级加工置之不理。而只需要少量零件或仅需要一两个原型的设计人员可能会认为高级加工超出了预算。但是对于许多小型，更复杂且难以制造的零件和原型，这可能是探索和利用先进加工的功能和快速周转的绝佳时机。  鉴于专业的加工公司具有技术，经验和冶金知识，可以按照严格的规格处理许多难以制造的零件，因此与传统的生产方法相比，先进的加工可能是更有吸引力的选择。他们还通过内部制造专用工具并消除昂贵的第三方来控制成本，因此零件从原型到生产和交付的速度更快。（文章来源于贤集网）

  自从有了CAD/CAM软件，机器操作员和制造工程师总是在寻找最新的技术来优化他们的金属切削性能。今天的制造软件以CAD/CAM中的新技术和新工具为特色，这些技术和工具可以改善标准金属切削的轨迹，以及许多创新的制造技术。在工业4.0时代，新的连接功能正在被添加，并且在CAD/CAM系统中增加了更多的自动化和模拟功能，以更新更高端的第三方仿真软件包。  “作为CAD/CAM软件开发商，我们处于制造业变化最快的领域之一，”康涅狄格州托兰市CNC软件公司的高级市场分析师Ben Mund说，“尽管如此，主要趋势与过去一段时间以来保持不变：通过更快、更灵活的制造业产出，不断提高生产率。这仍然是所有商店的共同趋势，而不分行业。随着我们在2020年看到的混乱局面，这些目标变得更加重要，因为商店扩大了生产效率和灵活性的理念。”  不断增长的技术产业合作关系是关键，他指出，CNC软件公司与模具制造商的合作。“Mastercam的加速精加工刀轨策略，旨在使工厂在比传统刀具路径更短的时间内获得更好的最终表面光洁度，因此它与发布的特定新刀具形式密切相关，”Mund说。Open Mind的开发工作包括聚焦刀具轨迹增强和虚拟加工/仿真两个主要领域。  刀具轨迹周期正在得到增强，以提供更高的质量和效率，而无需大量额外的编程时间或计算时间，同时减少了对额外后加工过程的需求。其中一些刀轨技术包括高精度加工（加工以满足表面质量要求）、平滑重叠技术以减少加工区域之间的不匹配和痕迹，以及改进的刀轨布局和策略。这就产生了对圆锥筒铣刀解决方案的需求。莱文指出，另一个发展领域是增强虚拟加工仿真和分析。“在这里，我们提供G代码模拟，直观的界面，以及工作之间和从家里/换刀之间的平滑连接命令。”他还指出，开放思想已经开发出他认为创新的机器轴变量选择，以避免碰撞和寻求首选加工，以及其他优化技术，以改善刀具路径。  另一个主要趋势是使用数字孪生，一个精确的数字复制加工环境，通过将虚拟世界和物理世界连接起来，数字孪生兄弟在编程、优化、监控和防止制造业停工方面具有极其重要的价值。使用数字孪生模型，用户可以充分利用数控机床的能力（轴极限、回转选项、运动链等）来最大限度地提高生产率。虚拟机的移动方式与真实机器完全相同。数字孪生模拟还可以帮助机器操作员平均减少65%的机器安装时间。它给了你运行程序的信心，并大大减少了测试运行期间的迭代次数。  另一个与数字双胞胎密切相关的发展是人工智能。人工智能通过智能系统做出的决策带来了更快的编程速度，它简化了加工过程，提高了生产率，并消除了可能导致机器崩溃的编程错误。  不断提高的人工智能引擎的能力，为多通道机器实现自动化。人工智能引擎为机器的安全操作提供了自动同步功能，它可以自动配置程序，使其能够连续生产运行。AI引擎编程了两个转台的并发操作，因此可以将循环时间减少50%。由于ESPRIT的自动并发优化，总循环时间缩短了。实现自动化和转向数字化制造可能令人望而生畏，并面临一些具体挑战。许多制造商可能会把它看作是一种价格昂贵或需要长期、复杂实施的产品。然而，他们可以采取一些步骤，逐步将更多的自动化纳入他们的机器车间，并立即看到利用先进技术的好处。  完全集成的CAD/CAM软件，如SOLIDWORKS、SOLIDWORKS CAM和CAMWorks，提供了一些好处。首先，设计师和程序员使用相同的软件环境来设计零件、编程可加工特征、创建刀具轨迹和生成NC代码。通过一个集成的系统，CAD和CAM模型成为一个统一的整体，团队可以从概念设计到最终产品，同时保持在同一个软件界面内。所有的CAD和CAM数据都存储在一个文件中，因此不需要维护单独的CAD和CAM文件，也不存在数据转换问题。加工废弃零件也没有风险，因为刀轨与设计模型完全关联，当设计或工程变更发生时，它们会自动更新。  CAD/CAM软件的另一个技术趋势是扩展自动化工具，如基于特征的编程和基于知识的加工，这比使用基于操作的CAD/CAM软件有几个好处。CAD/CAM软件中的加工知识数据库将选择适当的刀具[从与机床车间可用刀具相匹配的刀具库]，计算最佳进给/速度，应用适当的粗加工和精加工刀具路径，并生成NC代码。更进一步，利用solidworkscam和CAMWorks技术数据库（TechDB），程序员可以编辑任何自动选择的选项，并将它们保存在公司拥有的特性和策略库中。“这使得制造商能够获取最佳实践并自动重用它们。这有助于实现模具和CNC编程过程的标准化和自动化。”  多年来，许多CAD/CAM系统被认为是很难使用的，但由于年轻人进入这个行业，这些动态正在向更好的方向发展。简化规划过程和缩短周转时间至关重要。随着各种制造业的快速发展和更多的定制，产品的复杂性和多样性都在增加，而每个特定产品设计的数量却在减少（从每个程序的5万个部件减少到每个程序的500个部件），这就要求求职者进行调整，以提高编程速度并保持竞争力。（文章来源于贤集网）

  小型机器的发展趋势带来了许多新的好处，但同时也带来了挑战。操作员试图缩小机器尺寸以改善涉及重量和效率的动力，但这样做时，他们应避免牺牲完成工作所需的动力。简而言之，机器设计人员必须找到方法，以适当的功率将所需的组件安装到狭窄的空间中，以满足对更小，更强大的设备的需求。以下是有关液压泵的一些注意事项，它们可能有助于工程师达到正确的平衡。  许多行业受到小型机械驱动的影响，但建筑业和农业似乎处于最前沿。这些行业中常见的橇式装载机，割晒机和其他设备多年来一直在变小，这主要是由于需要更高的效率。无论是为了达到监管标准而需要提高效率，还是只是为了降低运营或总体成本，机器尺寸都是设计人员必须考虑的因素。  当然，随着效率要求的提高，生产率的要求也随之提高。一台使工地效率低下的高效机器，对任何人都没有帮助。尽管尺寸越来越小，机械仍必须保持动力和机动性。但是，生产性工作场所不仅涉及购买和操作机器的成本。越来越多的合格机械操作员短缺也开始迫使设计变更。操作人员需要易于操作的设备，从而缩短培训周期，这有助于使新操作人员更快地进入现场。  生产效率的提高还得益于更平稳，更精确的机器操作-更有效地将混凝土从A移至B或将设备从B移至B而不用砸地。平稳，稳定的机器也更易于操作。效率提高生产力的这种循环挑战，反之亦然，最终带来了可靠性问题。运营商寻求投资效率以及燃油消耗和运行。合适的泵使操作员可以提高机器效率。它们具有更有用的尺寸，并提供精度和效率。它们还可以提高精度和可重复性。  例如，磁滞困扰着许多依靠流体动力来驱动工业和移动设备的人。滞后是指基于过去输入的错误，该错误是由控制回路的各种界面中的摩擦和阻力引起的。在液压系统中，这些接口位于伺服阀，控制活塞，斜盘和旋转泵，机械反馈连杆和斜盘反馈阀中。  相对于泵峰值流量的误差百分比来衡量，磁滞范围为4％至11％，典型值为5％。尽管5％的磁滞听起来很小，但它意味着命令前排量为100 cc的泵半排量可以产生50或55 cc，具体取决于先前命令的位置。这足以更改输出流量，并要求操作员通过更改输入命令进行补偿以获取所需的流量。  尽管从历史上看，磁滞只是必须接受的麻烦，但在生产时间，效率和可靠性方面的损失往往很昂贵。它会大大降低机器的精度，使其更难以操作，特别是对于那些技能较低的操作员而言。随着这些因素对操作员变得越来越重要，许多人已经调整了他们的机器设计要求，以改善他们的底线。  如今的合适的泵可以通过向电磁阀提供电流，从而迫使控制器最小化所需位置和现有位置之间的差异，从而帮助设计人员减少磁滞（以及与可编程控制器的兼容性，从而可以轻松管理每个系统功能）。通过泵中的斜盘反馈传感器。该传感器可以绕过机械摩擦源，并让控制器根据工作条件动态调整电磁阀电流。这减少了泵的磁滞，并使其他控制选项成为可能。  与盒装电动机配对时，泵和控制器还可以创建紧凑的推进解决方案，并具有更好的控制精度。当机器设计师希望解决客户的问题时，使用软件定制机器可以使设计和制造智能，紧凑的设备变得更加容易。合适的泵可以配备滚柱轴承，而不是标准的轴颈轴承。斜盘轴承进一步减少了磁滞现象并减少了机器的磨损。这减少了维护需求，从而延长了机器的不间断使用时间并提高了生产率。（文章来源于贤集网）

  当前，帕金森病已成为继肿瘤、心脑血管病之后中老年人的第三大“杀手”。茂名一54岁男子因罹患帕金森病12年致其生活不能自理，最终在广州接受手术治疗后，重获正常生活，治疗方式是采用手术机器人进行治疗。  起初，接受药物治疗后，症状改善还算明显。大概从半年前开始，每次服药后要一到两个小时才起效，效果也只能维持三到四个小时，且药效一过，整个人就开始不自主地扭动。“如果不吃药的话，他连下床的力气都没有。”  结合相关病史，该院接诊的神经外六科主任吴杰认为，患者帕金森病诊断明确，但已过了药物治疗的“蜜月期”，可考虑外科手术治疗。完善相关检查后，吴杰团队为患者实施了手术机器人引导下的双侧脑深部刺激术（DBS），即在患者颅内植入了脑起搏器。术后，钟涛全身僵直无力的症状消失，行动自如，多年没有正常行走的他重新找回自信。  吴杰介绍，帕金森病治疗仍以药物为主，早期控制效果明显，过了药物治疗“蜜月期”后，可选择脑深部电刺激术。“DBS具有可逆、可调控、个性化等特征，但对手术精准度要求极高，而手术机器人具有准确、安全、稳定等特点，两者的结合，能够有效地保障手术的精准度。”吴杰说。  吴杰强调，帕金森病虽然无法完全治愈，但早预防、早发现、早治疗，科学对待，能够最大程度地改善患者症状，提高患者生活质量。（文章来源于机器人在线网）

  操作人员将待焊接的四根钢管随意摆放在工装台上后，在普通的工业电脑操作平台上设定焊接参数及轨迹，机器人就通过视觉识别自主找到焊点，并按照预定轨迹进行焊接。只见火花闪耀处，瞬间四条完美的焊缝就把四根钢管牢固地焊接成一个四边形整体，这是近日在洛阳高新区机器人控制与视觉传感研究所看到的一幕。  该所首席科学家吴哲明博士后来告诉记者，他们采用的是光学、机电、人工智能图像识别、机械臂智能轨迹规划的多技术融合，是目前国内外唯一能实现全流程视觉免示教的工程化技术，相当于给传统机器人安装了“眼睛”和“大脑”。  为机器人搭载的自主研发的算法系统，对来料的前道工序加工误差，可通过算法优化实现来料尺寸校正和纠偏以保障加工一致性，同时双重保障人机混合作业的安全性，加工精度可达到0.5mm，是国际一流厂商现场应用精度的3倍以上，而且免去了复杂、耗时的编程环节，因此可广泛应用于航空航天、桥梁安装、工程机械、汽车制造、食品加工等行业，涵盖切割、焊接、喷涂、打磨、监测等工序，应用领域十分广阔。  据介绍，近年来，“用机器代替人工”逐渐开始在国内许多企业推广应用，但目前工业机器人基本都是应用在大批量、标准化、流水线、重复性、机械性的制造场景。对于小批量、定制化工件加工作业场景，示教编程耗时长，作业劳动量大，工业机器人柔性化不足、智能化水平不高，机器人在加工时仍需要人工在场“陪同”随时进行校正、引导。  遇到复杂工件的加工，许多企业出于经济性考虑，仍然会更倾向于采用传统的人工加工方式，这无疑是制约了当前智能制造大背景下制造业高质量发展的需求。  洛阳机器人研究所的联合创始人团队，被称为“博士四剑客”的清华大学博士吴哲明、刘佳君、邹怡蓉、马涛等四人，一直专注于将视觉传感和机器人控制技术应用于工业领域，深耕工业机器人应用研究，持续不断提升工业机器人智能化水平，截至目前已累积众多涵盖焊接、切割、喷涂等领域落地应用案例，也同中航工业成飞集团、宇通客车、三一重工等一些行业龙头企业建立合作。  近日还与郑州煤矿机械集团股份有限公司签约，清华大学Center也专门采购了该所免示教焊接机器人智能视觉系统用于学生教学和科研。（文章来源于机器人在线网）

  近日，中建三局工程技术研究院自主研发的道路工程移动式高精度测量机器人，在武汉四环线工程完成20余公里测试应用，这也标志着机器人完成阶段性测试，其中机器人具备工程应用条件。  道路工程移动式高精度测量机器人是一种集自动行驶、自动调平，自动设站、自动测量等功能于一身的机器人系统，系首次在道路工程行业中应用。综合测量精度在2毫米内，突破了国内外移动测量厘米级精度限制，综合测量速度达8秒/点，比传统测量方式提高效率10倍以上。  自动行驶基于多感融合的定位与导航控制系统，可实现基于道路施工现场的高精度定位导航，与自动行驶功能（含避障、绕障）相比，停车精度≤0.3米，航向角精度≤ 0.3°。  自动调平基于自动调平装置及控制系统，实现一键自动调平，调平精度达到10,远超全站仪工作要求精度。  自动设站利用空间坐标关系，快速识别和照准三个已知位置的360°棱镜，实现全站仪快速精准设站，设站准确率99%，设站精度＜0.2毫米，设站时间30秒以内。  自动测量通过激光无接触测量方式，准确找到所需测量断面的测点进行测量，直接生成满足工程质量控制，与验收要求的测量数据及表单，此外机器人可实现24小时不间断测量，有效解决传统路面施工，依靠人工逐点测量问题，减少80%人员投入，并且在高温、极寒、低氧环境可正常作业。  机器人历时1年半左右时间完成了方案论证、整体设计、硬件选型。软件开发、测试应用等研发任务，先后在武汉南四环、东四环、北四环，开展需求调研及测试应用，目前已受理发明专利2项，授权实用新型专利2项，软件著作权1项，创新是引领发展的第一动力，抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。（文章来源于机器人在线网）

  复制人类的触摸感很复杂——电子皮肤需要柔软、可拉伸且对温度、压力和纹理敏感；他们需要能够读取生物数据并提供电子读数。因此，如何为电子皮肤供电以连续实时使用是一个很大的挑战。为了解决这个问题，英国格拉斯哥大学的研究人员已经开发出了一种由微型太阳能电池制成的，无需专用触摸传感器的能产生能量的皮肤。太阳能电池不仅产生自己的能量而且还为触摸和接近感应提供触觉功能。他们的发现的早期观点论文 发表 在《 IEEE Transactions on Robotics》上。  当带有太阳能发电功能的电子皮肤机械臂暴露在光源下时，皮肤上的太阳能电池会产生能量。如果被附近的物体遮挡，光的强度以及因此产生的能量会降低，当机械臂与物体接触并确认触摸时，其强度会降低至零。在这样的模式下，光强度会告诉您对象相对于单元的距离。格拉斯哥大学詹姆斯·瓦特工程学院 的可弯曲电子与传感技术（BEST）组的Ravinder Dahiya表示“用户可以实时比较光强度，并在校准后找出距离。” 该团队将红外LED与太阳能电池一起使用来进行接近感测，以获得更好的结果。  为了证明他们的概念，研究人员将3D打印的通用机械手包裹在太阳皮肤上，然后记录下来与环境互动的数据。概念验证测试显示，机械臂手掌的能量过剩为383.3 mW。他们在论文中报告说：“如果eSkin遍布全身，则可以产生100 W以上的功率。”  Dahiya说：“如果您看的是电池供电的自动机器人，那么要消耗大量能量的电子皮肤，这是一个大问题。” “另一方面，如果您的皮肤会产生能量，那么可以缩短手术时间，因为您可以在手术期间继续充电。” 他说，从本质上讲，他们将挑战变成了一个挑战，即如何通过将皮肤的大表面积转化为能产生能量的资源来为其提供机遇。  Dahiya考虑到BEST的创新电子皮肤具有广泛的材料集成感测功能，除了机器人技术中的明显用途外，Dahiya还设想了其众多应用。例如，在假肢中，研究员正在将太阳能电池本身用作触摸传感器，使其体积也比其他电子皮肤要小。这将有助于制造具有最佳重量和尺寸的假肢，从而使假肢使用者更加容易。  如果进行电子皮肤研究，真正的行动要在接触后开始。太阳皮肤是向前迈出的一步，因为它会在物体接近时开始起作用，并且有更多的时间为行动做准备， 这可以有效地减少在脑机接口中经常出现的时滞。在自动化领域，特别是在电动和交互式车辆中，也存在着可能性。覆盖有太阳能电子皮肤的汽车由于具有接近感应功能，将能够“看见”正在接近的障碍物或人。Dahiya澄清说，这不是生物学意义上的“看见”，而是从机器的角度来看。它可以与其他物体集成在一起，而不仅仅是汽车，可以用于多种用途。  在实验室中，测试是使用650 lux的单个白光源进行的，但是Dahiya认为，如果它们可以与电子皮肤可以区分的多个光源一起使用，则是存在有趣的可能性。他说：“为此我们正在探索不同的人工智能技术，以一种创新的方式处理数据，以便我们可以识别光源和物体的方向。”  BEST团队的成就使我们更接近可以触摸和“看见”的灵活，自供电，具有成本效益的电子皮肤。但是，目前仍然存在一些挑战，其中之一是灵活性。在他们的原型中，他们使用了由非晶硅制成的商用太阳能电池，每个电池1cm x 1cm。Dahiya表示它们不是柔性的，但它们集成在柔性基板上。“我们目前正在研究基于纳米线的太阳能电池……希望在能量和传感功能方面实现良好的性能。” 达希亚（Dahiya）所说的另一个缺点是“集成挑战”，即如何使日光蒙皮使用不同的材料。（文章来源于机器人在线网）

  落料可能是最苛刻，最猛烈的冲压操作。夯锤力必须最大，才能穿透金属。突破力会给冲压机和模具造成严重破坏，从而留下毛刺，加工硬化的边缘或者变形。  较硬的高强度钢和铝等级的效果会更大，在渐进式模具操作作为操作的第一阶段执行冲裁的同时，使用转印，单压和串联压机进行成型的压模可以选择执行冲裁作为激光切割操作。1.在冲压制造商的工厂中，特别是在汽车领域，激光落料的最佳应用是什么？  考虑到模型更改周期为6年或更短的模具成本，以及材料利用率的提高，激光下料对于年产量高达100,000台的产品来说是有意义的。对于年产量为60,000辆或更少的车型，由于能够消除落料模头成本和维护工具，因此从首次车辆发射之初就可以进行激光落料。  就售后市场而言，激光落料是扣篮，因为它消除了纵切线圈以适合母模的需要，因为可以在任何线圈宽度内有效地嵌套坯料。它还消除了与准备和修复模具相关的准备工作，这些模具在两次使用之间的一段时间内处于闲置状态。2.压模可以达到什么速度？  许多激光落料系统具有模块化设计，允许集成多个喷头，以便可以根据压模的要求配置系统。正如目前所布置的那样，典型的外部车身零件在两头配置下可以以每分钟12到25冲程（SPM）的速度运转。复杂的车身侧面通常在4至6SPM范围内运行。一些压模重新配置了毛坯，以提高生产率，使其能够生产30至40SPM范围的零件。然而，这通常以材料利用和成形模具的额外修整为代价。较厚的内部结构部件通常在6到10 SPM的区域内运行，但是具有六个激光切割头的配置会将这个速度提高到30到40SPM。3.激光落料的最佳材料和材料厚度是多少？  所有等级的钢和铝都是激光冲裁以及某些特殊材料的理想选择。随着激光技术以惊人的速度不断发展，随着其他材料（例如层压材料和复合材料）的切割参数以及量规的开发，其他材料也变得可行。厚度通常为0.02英寸（0.5毫米）至0.14英寸（3.5毫米），因为大多数线圈馈电激光消隐系统均设置有线圈馈线和光纤激光器。但是，随着激光和整平技术的不断发展，甚至可以运行厚度甚至超过0.19英寸（5毫米）的材料规格。4.压机下料会导致局部工作硬化和几个不同的边缘区域，激光空白边缘条件有何不同？  激光切割的毛坯有一个热影响区（HAZ），这是从激光切割边缘到毛坯的面积。但是，随着当今激光切割速度的提高，HAZ已大大降低。对于0.08英寸（2.0毫米）或更薄的材料，该区域小于0.008英寸（0.2毫米）。该区域内的硬化少于机械切割的零件，并且从边缘到未受影响区域的距离明显更短。机械轻量化用于车辆轻量化的最新高强度钢（HSS）和高强度铝（HSA）会在坯料的剪切边缘产生微裂纹。这通常导致在成形过程中毛坯的废品率很高。激光消隐消除了这个问题。5.如何去除毛坯的骨架？  不同的线圈盘绕激光系统提供了多种零件去除和废料分离方法。在大多数系统中，成品坯料是由机械手或龙门架从卷材带中拾取的，留下的骨架要处理。一些系统提供了在上游清除较小碎片的功能。不管毛坯配置如何，其他系统都可在切割过程中提供废料清除。这种类型的系统允许使用常规样式的堆叠来集成到系统中，即使使用已开发的毛坯也是如此，有些提供在任何或所有这些模式下运行的能力。6.什么是最佳做法？  使切削参数与成品毛坯所需的边缘质量和公差相匹配非常重要。激光落料系统的灵活性可以快速修改不同功能的参数，这是对在机械模具上进行这些相同更改所必须进行的巨大改进。另外，集尘也是保持成品清洁的关键部分。必须进行动态气流分析，以确保在激光切割过程中产生的粉尘和细粉运动不会落在毛坯表面上，这一点至关重要。（文章来源于贤集网）