自从有了CAD/CAM软件，机器操作员和制造工程师总是在寻找最新的技术来优化他们的金属切削性能。今天的制造软件以CAD/CAM中的新技术和新工具为特色，这些技术和工具可以改善标准金属切削的轨迹，以及许多创新的制造技术。在工业4.0时代，新的连接功能正在被添加，并且在CAD/CAM系统中增加了更多的自动化和模拟功能，以更新更高端的第三方仿真软件包。

  “作为CAD/CAM软件开发商，我们处于制造业变化最快的领域之一，”康涅狄格州托兰市CNC软件公司的高级市场分析师Ben Mund说，“尽管如此，主要趋势与过去一段时间以来保持不变：通过更快、更灵活的制造业产出，不断提高生产率。这仍然是所有商店的共同趋势，而不分行业。随着我们在2020年看到的混乱局面，这些目标变得更加重要，因为商店扩大了生产效率和灵活性的理念。”

  不断增长的技术产业合作关系是关键，他指出，CNC软件公司与模具制造商的合作。“Mastercam的加速精加工刀轨策略，旨在使工厂在比传统刀具路径更短的时间内获得更好的最终表面光洁度，因此它与发布的特定新刀具形式密切相关，”Mund说。

  刀具轨迹周期正在得到增强，以提供更高的质量和效率，而无需大量额外的编程时间或计算时间，同时减少了对额外后加工过程的需求。其中一些刀轨技术包括高精度加工（加工以满足表面质量要求）、平滑重叠技术以减少加工区域之间的不匹配和痕迹，以及改进的刀轨布局和策略。这就产生了对圆锥筒铣刀解决方案的需求。莱文指出，另一个发展领域是增强虚拟加工仿真和分析。“在这里，我们提供G代码模拟，直观的界面，以及工作之间和从家里/换刀之间的平滑连接命令。”他还指出，开放思想已经开发出他认为创新的机器轴变量选择，以避免碰撞和寻求首选加工，以及其他优化技术，以改善刀具路径。

  另一个主要趋势是使用数字孪生，一个精确的数字复制加工环境，通过将虚拟世界和物理世界连接起来，数字孪生兄弟在编程、优化、监控和防止制造业停工方面具有极其重要的价值。使用数字孪生模型，用户可以充分利用数控机床的能力（轴极限、回转选项、运动链等）来最大限度地提高生产率。虚拟机的移动方式与真实机器完全相同。数字孪生模拟还可以帮助机器操作员平均减少65%的机器安装时间。它给了你运行程序的信心，并大大减少了测试运行期间的迭代次数。

  另一个与数字双胞胎密切相关的发展是人工智能。人工智能通过智能系统做出的决策带来了更快的编程速度，它简化了加工过程，提高了生产率，并消除了可能导致机器崩溃的编程错误。

  不断提高的人工智能引擎的能力，为多通道机器实现自动化。人工智能引擎为机器的安全操作提供了自动同步功能，它可以自动配置程序，使其能够连续生产运行。AI引擎编程了两个转台的并发操作，因此可以将循环时间减少50%。由于ESPRIT的自动并发优化，总循环时间缩短了。实现自动化和转向数字化制造可能令人望而生畏，并面临一些具体挑战。许多制造商可能会把它看作是一种价格昂贵或需要长期、复杂实施的产品。然而，他们可以采取一些步骤，逐步将更多的自动化纳入他们的机器车间，并立即看到利用先进技术的好处。

  完全集成的CAD/CAM软件，如SOLIDWORKS、SOLIDWORKS CAM和CAMWorks，提供了一些好处。首先，设计师和程序员使用相同的软件环境来设计零件、编程可加工特征、创建刀具轨迹和生成NC代码。通过一个集成的系统，CAD和CAM模型成为一个统一的整体，团队可以从概念设计到最终产品，同时保持在同一个软件界面内。所有的CAD和CAM数据都存储在一个文件中，因此不需要维护单独的CAD和CAM文件，也不存在数据转换问题。加工废弃零件也没有风险，因为刀轨与设计模型完全关联，当设计或工程变更发生时，它们会自动更新。

  CAD/CAM软件的另一个技术趋势是扩展自动化工具，如基于特征的编程和基于知识的加工，这比使用基于操作的CAD/CAM软件有几个好处。CAD/CAM软件中的加工知识数据库将选择适当的刀具[从与机床车间可用刀具相匹配的刀具库]，计算最佳进给/速度，应用适当的粗加工和精加工刀具路径，并生成NC代码。更进一步，利用solidworkscam和CAMWorks技术数据库（TechDB），程序员可以编辑任何自动选择的选项，并将它们保存在公司拥有的特性和策略库中。“这使得制造商能够获取最佳实践并自动重用它们。这有助于实现模具和CNC编程过程的标准化和自动化。”

  多年来，许多CAD/CAM系统被认为是很难使用的，但由于年轻人进入这个行业，这些动态正在向更好的方向发展。简化规划过程和缩短周转时间至关重要。随着各种制造业的快速发展和更多的定制，产品的复杂性和多样性都在增加，而每个特定产品设计的数量却在减少（从每个程序的5万个部件减少到每个程序的500个部件），这就要求求职者进行调整，以提高编程速度并保持竞争力。

（文章来源于贤集网）