摘要：  拳击手套自动化加工装置包括轴向为前后方向的主动辊和从动辊，主动辊和从动辊均通过第一支架安装于地面，左侧的第一支架还设有驱动主动辊转动的动力装置，主动辊与从动辊之间通过第一皮带连接，第一皮带沿长度方向等间距固定安装数个竖向的具有固定功能的固定柱，主动辊与从动辊之间通过第二支架固定安装两块竖板。背景技术：  随着人们生活水平的提升，人们越来越注重身体的锻炼拳，击也逐渐成为人们锻炼身体解压的一种体育活动，但是现在对于拳击手套的生产大多还是采用人工操作，整个操作过程繁琐，尤其是拳击手套在补充填充物缝合之后，为了使填充物与外层面料更为贴合，工作人员还需要手持熨烫装置逐个对拳击手套的外部进行熨烫，人工进行熨烫不仅费时费力，生产效率低，同时容易造成工作人员手部烫伤。实用新型内容：  本实用新型提供一种拳击手套自动化加工装置，用以解决现有技术中的缺陷。本实用新型通过以下技术方案予以实现：  拳击手套自动化加工装置两竖板沿第一皮带的水平中心线对称，竖板相对的一侧均固定安装竖向的导轨，导轨的外侧均设有与之活动配合的电动滑块，电动滑块的外侧均固定安装活动端朝向第一皮带中部的前后方向的第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆的活动端均固定安装内部空心的夹具，夹具靠近第一皮带中部的一侧均开设数个等间距分布的出气孔。  夹具远离第一皮带中部的一侧均开设水平的与之相通的进气孔，进气孔的外端外侧固定连接水蒸气进气软管的一端，水蒸气进气软管的另一端固定连接水蒸气供应装置，一块竖板的一侧固定安装控制器，控制器与电源连接，水蒸气供应装置、第一电动伸缩杆、电动滑块均分别与电源、控制器连接。固定柱的上端均固定安装凹面朝向第一皮带的弧形的弹性块。第一皮带的内侧通过支架固定安装支撑板，支撑板的顶面与位于上部的第一皮带的内侧接触配合。  动力装置包括电机、第一带轮、第二带轮、第二皮带，主动辊对应的第一支架的前面中部固定安装输出轴朝前的电机，电机的输出轴固定安装第一带轮，主动辊前侧的转轴前端贯穿对应的第一支架位于外部，主动辊前侧的转轴前端固定安装第二带轮，第一带轮与第二带轮之间通过第二皮带连接，电机分别与电源、控制器连接。第一电动伸缩杆的固定部顶面均固定安装固定夹，水蒸气进气软管均贯穿对应的固定夹。有益效果：  本设计采用第一皮带转动的方式进行拳击手套的连续熨烫，同时采用电动滑块与第一电动伸缩杆向配合的方式使得夹具将拳击手套进行夹持，将夹具与水蒸气熨烫相结合对拳击手套进行熨烫，整个熨烫过程采用自动化操作，无需工作人员接触夹具，既能确保熨烫效果，还能有效的提升整个熨烫操作的安全性能，自动化的操作，生产效率高。

摘要：  本发明涉及一种电子产品自动化加工装置，本体内腔开设有工作槽，工作槽内腔两端通过带动组件滑动连接有套筒，套筒一侧通过螺纹连接有带动轴，带动轴通过竖直齿轮啮合有横向齿轮，可调节杆顶端通过转轴连接有调速电机，调速电机对称设置于本体顶面，工作槽内腔顶面通过连接件连接有烘干组件，工作槽内腔后侧固定连接有第二加热板。背景技术：  在实际生活中，电子产品的生产加工一般都需要夹持装置进行固定，然后进行剪切、打磨等操作，现有电子产品加工夹具在使用夹持时，只能对单一尺寸的零部件进行夹持，由于两个卡板的尺寸限制，当零部件的体积小于两个夹板之间的空隙时，就不能将零部件进行夹持固定，并在烘干过程中，电子产品受热不均匀，影响油漆的正常固化，为此提供一种电气自动化加工装置。发明内容：  本发明要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种电子产品自动化加工装置，通过电子产品的大小，进行调整部件并夹持，同时在烘干过程中，使得电子产品均匀受热，提高了油漆的固化，可以有效解决背景技术中的问题。为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：  电子产品自动化加工装置带动组件包括第一滑道、第一滑块与第一电液推杆，第一滑块滑动设置于第一滑道中，第一电液推杆设置于第一滑道内腔，且第一电液推杆输出端连接于第一滑块，第一滑道挖设于工作槽内腔两侧。固定机构包括移动组件与卡扣组件，移动组件通过电动伸缩杆连接有卡扣组件。移动组件包括第二滑道、第二滑块与第二电液推杆，第二滑块对称滑动设置于第二滑道中，第二滑块之间设置有第二电液推杆。  卡扣组件包括带动块与固定杆，带动块底面对称设置有多个固定杆，且固定杆底面设置有防滑纹理。烘干组件包括壳体、第一加热板与保护罩，壳体内腔中部设置有第一加热板，壳体外壁贴覆有保护罩。本体右侧设置有控制面板，且控制面板通过导线并联第一电液推杆、第二电液推杆、电动伸缩杆、调速电机、第一加热板与第二加热板。套筒内腔对称设置有螺纹与轴承，螺纹设置于套筒内腔内侧，轴承设置于套筒内腔外侧。可调节杆内腔设置有套杆，且套杆与可调节杆连接处设置有限位件。本发明有益效果：1、采用齿轮带动的方式，竖直齿轮与横向齿轮分别通过各个部件带动固定架构进行旋转，使得电子产品在烘干过程中通过此设置被带动旋转，使得电子产品外侧均匀受热，提高了喷漆的固化效果，高效便捷。2、通过设置的带动组件与其内部包括的部件，与套筒、带动轴相互协作，起到带动固定机构移动并固定的效果，为固定组件提供了辅助效果。3、通过设置的移动组件与其内部包括的部件，与卡扣组件相协作配合，移动组件带着卡扣组件调整到与电子产品相对应的尺寸，并通过卡扣组件对电子产品进行夹持，从而人们在对电子产品进行加工时带来方便。

  先进的机械加工可以解决当今日益难以生产的零件的许多挑战，例如小型化，零件复杂性，严格的公差，薄壁，材料硬度和使粗糙表面光滑。这是工程师面临的典型制造障碍的五个个难题，那么，先进的加工方法该如何克服这些障碍？    严格的公差，对于孔入口公差很小的零件，刀具长度，刀具角度和制造过程中的热波动会导致难以维持该公差。先进的微细加工和高速旋转成型可以制造出符合规格要求的微型零件，而正确的工具和夹具可以将零件固定在适当的位置，以实现平滑的表面光洁度。  先进的机械加工可以调出小的精密螺丝和其他紧固件。先进的加工工具（例如最小直径为0.01 mm的立铣刀）可以高效，始终如一地进行铣削，孔加工和S0.5（直径0.5mm）螺纹切削-即使孔的入口公差为±5 µm或更小。这些工具还可以满足0.15±0.01毫米的厚度公差，并保持Ra 0.1 µm的表面粗糙度。对于许多制造商而言，这些规格通常太难了。  传统的压力机似乎是制造具有薄壁的微型钢制零件的好方法，但它会产生热量并产生残余的材料应力。这些使得难以精确地形成壁厚而不会使材料变形并且增加了工作时间和费用。尽管有这些缺点，您仍然可以使用常规压力机，但是对其进行机加工可提供精度和成本优势。  机加工可产生薄壁并满足具有挑战性的表面光洁度要求。考虑一个圆形的圆柱形零件，例如不锈钢电机外壳。这种零件通常要求壁厚小至0.2±0.05毫米。该规格完全在高级加工的能力范围之内，它可以使壁厚仅为0.035 mm，同时保持圆度和同心度的精确几何公差。  复杂的形状和表面粗糙度，苛刻的应用通常要求具有复杂形状和表面粗糙度挑战的不锈钢零件。多轴轮廓表面的零件需要最新的加工技术。例如，用于燃料电池车辆的不锈钢阀必须具有无刮擦和无毛刺的内部通道。这是进行高级加工的精度和质量要求的理想任务。  先进的机加工可以精确地生产出具有薄，小特征的车削零件。复杂的零件可以用钛和其他难加工的材料加工而成。要加工钛或其他难切削的材料，公司应与使用高性能机床并了解机床技术和冶金学的专家合作。他们将了解最新的卡盘和冷却技术，切削速度和切削工具，并可以组装多个零件并进行加工以获得 指定的表面粗糙度。像Aomi Precision这样的公司已经建立了针对难切割材料的各种加工要求和条件的数据库。这使他们能够快速提供然后提供最适合零件的加工方法。  如果面对苛刻的零件设计，可以很容易地折回使用久经考验的生产方法。过去对传统方法的满意可能会使设计人员对是否要进行高级加工置之不理。而只需要少量零件或仅需要一两个原型的设计人员可能会认为高级加工超出了预算。但是对于许多小型，更复杂且难以制造的零件和原型，这可能是探索和利用先进加工的功能和快速周转的绝佳时机。  鉴于专业的加工公司具有技术，经验和冶金知识，可以按照严格的规格处理许多难以制造的零件，因此与传统的生产方法相比，先进的加工可能是更有吸引力的选择。他们还通过内部制造专用工具并消除昂贵的第三方来控制成本，因此零件从原型到生产和交付的速度更快。（文章来源于贤集网）

  在汽车，航空航天和医疗领域复杂零件的加工过程中，EDM已成为必备工具。尤其是冲模EDM，通常可以解决机加工材料带来的问题。此外，模具制造行业中常见的复杂形状和较深的凹坑是对CNC切片机提出挑战的两部分特征。但是，这些几何形状非常适合CNC模切。  冲模电火花加工通过使用放电腐蚀工件材料来工作。当施加电压并且变得足够高时，电介质发生击穿。电流在电离通道中循环并产生放电。每秒产生数千个此类放电，其数量和强度会影响切割速度和表面光洁度。控制和发电机技术使控制放电的持续时间和强度成为可能。这实际上是一个六部分的过程：在零件和电极之间创建一个“桥”、产生火花、火花产生热量、在火花周围产生等离子体，使材料熔化、火花关闭，该区域自身爆燃，清除材料、介电液冲洗区域以再次开始。  当控制器检测到放电或间隙电压的不规则性时，它将更改系统的接通时间，断开时间，跳跃周期和伺服增益，以调整切割间隙中的条件，以最大程度地减少电极的磨损。介电液的作用是通过保持精确的电导率来帮助控制火花。流体还从腐蚀区冲洗掉燃烧的金属。  EDM的电极对于操作成功与硬件和软件同样重要。没有某种电极就不会发生腐蚀。电极还用作产生所需形式的模型。在腐蚀过程中，工件上会形成电极形状的负片。对于电极上的每个负特征，工件中都会产生正特征，反之亦然。沉降片EDM的自适应控制功能使机器可以根据表面积冲洗和排料间隙条件的变化来调整参数。在大多数情况下，还需要几个形状不同的电极来开发零件的最终形式。但是，轨道技术的进步会减少该过程所需的电极数量。  具有高效的冲模EDM工艺相对简单：创建正确的工作环境，使用最新技术并消除返工。由于该工作的复杂性以及过程稍慢，因此提高冲模工作的生产率可能不是最重要的事情，但这仍然可以有所作为。一切都从一开始就开始。“同时设置好机器并准备好正确的电极和正确的材料听起来很简单，但这是重要的第一步。必须等待，因为其中一个难题还没有解决，这是浪费大量的时间，”伊利诺伊州林肯郡GF机械加工解决方案业务开发主管兼EDM高级产品经理Eric Ostini说。  对于拥有一个沉片机的商店，与可能拥有全部沉片器的汽车供应商，这也有所不同。随着机器数量，每台机器的电极数量和电极数量的增加，发生错误的机会也随之增加。  现代软件和手动输入的消除有助于确保减少错误。Ostini说：“当您在工作台上坐着20或30个电极时，您很容易感到不知所措，您必须弄清楚它们的去向。” “遵循CAD / CAM模型确实对此有所帮助。”GFMS软件的新增功能“对用户期望的真实响应（TRUE）”系统还旨在通过优化从电极创建到腔创建甚至测量的整个过程来提高生产率。据Ostini称，CAD / CAM系统分析了零件的形状并设计了一种电极，该电极已经自动计算出了理想的尺寸不足（电极比其创建的空腔小多少）。  在作业准备序列中，将以CAD / CAM准备方式收集的数据进行传输以生成工作订单数据，包括制造订单和零件识别。在执行序列中，无论是对于独立机器还是整个生产单元，该软件都可以确保EDM工艺始终根据电极和零件的真实几何形状使用真实数据。介电液的作用是通过保持精确的电导率来帮助控制火花。流体还从腐蚀区冲洗掉燃烧的金属。图片由GF机械加工解决方案提供。  Ostini说：“全球范围内越来越多的需求是减少生产空腔所需的电极数量。” “这意味着您需要一种能够在速度和光洁度之间进行调整的发电机。您可以对生成器进行编程，以获得比速度或精加工更高的精度。如今，对低磨损的需求更加迫切，因为如果这样做，您可以一遍又一遍地在空腔中使用相同的电极，或者每个空腔中使用更少的电极。”  使用CAD模型可以减少人为错误，因为人工输入也较少。“如果流程中涉及的所有数据已经是CAD文件的一部分，那么有人输入错误的深度或尺寸过小的可能性就较小，” Elk Grove Village MC机械系统公司全国坠落EDM产品经理Pat Crownhart说，病态：“它可以加快流程并避免出错。”  EDM的发生器技术可在控制电极磨损和优化切割速度的同时产生火花。在某些沉模电火花加工设备上，该技术管理电极的正面和侧面之间的电流，并控制其传递，以最大程度地减少横向火花，该横向火花会扰乱模腔侧面等区域的有效加工。该系统允许电极在型腔的前端具有最大的功率，而不会破坏型腔侧壁上或在型腔侧壁上形成超大间隙。“火花的大小和形状对于该过程非常重要，” Crownhart说。  “火花大小，形状和火花数量与切割速度和质量之间存在直接关系。如果您正在产生大火花，则可能每秒产生8,000个火花，但是如果您在谈论小火花，则每秒最多可产生40,000个火花。大火花将比小火花去除更多的材料，因此控制这些功能很重要。”火花的数量及其形状由EDM的安培数和接通时间控制。调整它们以控制速度，并且还基于材料类型。  Crownhart说，必须针对被腐蚀的材料量身定制合适的火花。“想起火花，就像用小铲子铲掉材料一样。铲子的大小和形状取决于您要铲的东西，” Crownhart说。“在此过程中是相同的。火花的大小和形状还决定了要去除的材料数量，因此也决定了零件的粗加工和精加工。”空腔的材料，大小和深度也会影响间隙距离，即电极与零件之间的距离。通常，此距离约为八分之一或千分之一英寸。  但是，最终精加工期间的间隙距离可能只有千分之一。使用多个电极在冲模EDM上创建零件。图片由GF机械加工解决方案提供。在型腔完成之前，要执行绕动循环。该循环使用小的弱火花并结合电极的移动来形成最终零件。考虑到这一步骤，电极的制造尺寸略小于模板。  如今，EDM可以使用测头系统或将其电极用作探测系统来检查零件的位置和尺寸精度。零件可以在加工之前进行探测以确定其在工作箱中的确切方向，并在加工过程中进行探测，以验证型腔是否已燃烧到合适的尺寸。Ostini说：“触摸探测系统不如使用电极触摸零件那样精确，但是触摸探针的好处在于，由于不使用电能，因此不会标记零件。” “因此，如果我通过电接触触碰到发亮的表面，我会用来自电极的火花进行标记。”使用测头系统或“电接触”，无需从机器上卸下零件，即可获得在CMM上进行测量的一些好处。  “测量过程可以是自动的，这意味着它在完成型腔生产后立即进行测量。如果发现尺寸仍然不合适，它会告诉机器将带电极的孔放回去并做更多的工作，”奥斯蒂尼说。（文章来源于贤集网）

摘要：  本发明公开了一种自动化的苗药加工装置，包括箱体和设于箱体上方的载料盒，载料盒上设有第一连接杆，第一连接杆上设有第五连接板，第五连接板上方设有液压缸，箱体内壁上设有第一隔板，第一隔板顶部倾斜设置，第一隔板上设有第一开口，第一隔板底部设有第二隔板，第一隔板和第二隔板相互垂直，箱体侧壁上设有连接腔，连接腔内设有水泵，连接腔顶部设有出水口，连接腔底部设有进水口。背景技术：  苗药是指在苗族聚居的苗岭山脉、乌蒙山脉、武陵山脉、鄂西山地、大苗山脉及海南山地等地区种植、生长的中草药材。苗药类型多种，有植物根茎、矿物等，由于苗药是直接采摘收集的，药品上通常混有泥土等杂质，需要对采摘的药品做清洗，取出药品上的泥土，对小部分的药品清洗一般采用人工方式，但大部分的清洗时需要用到机械，药品清洗时一般采用漂洗方式，但漂洗方式水量浪费较大，水资源不能很好利用，降低了药品加工成本。发明内容：  本发明为了克服现有技术的不足，提供一种节约水资源的自动化苗药加工装置。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：  自动化的苗药加工装置药品采摘后，将药品放入到载料盒内，液压缸驱动载料盒往下运动，将载料盒浸入到箱体内，水泵工作将箱体底部的水流送入到连接腔内，箱体底部的水流通过连接腔加注至箱体顶部，将水流排放至第一隔板顶部，水流在第一隔板顶部的斜面作用下流动，使第一隔板上的水流从第一开口处落下，从而使箱体顶部的水流处于流动状态。  载料箱内的药品浸没在水流中与水流接触，对药品做漂洗操作，水流冲击在药品上后将药品上的污泥冲刷，污泥等杂质随水流一同从第一开口处落下，使污泥掉落在箱体底部，在第二隔板设置下，将箱体底部分隔成左右两腔，减少掉落的水流对另一腔内的水面造成影响，使箱体底部另一腔的水面处于平静状态，以便将水流中的污泥杂质沉淀，水泵抽取箱体底部的顶层液面，避免将沉淀的杂质吸入箱体顶部，以便对水流做循环利用。本发明具有以下优点：  利用隔腔的方式，使不同腔体内的水流有运动和静止的不同状态，在水流流动的同时对水流做净化处理，以便使水流多次利用，减少水资源浪费，降低药品加工成本。