本实用公开了水性涂料全自动生产线，包括传送线，所述传送线的底面等距离固定连接有支撑脚，传送线的左侧面固定连接有支撑柱，支撑柱的右侧面固定连接有液料罐，液料罐的底面固定连通有液料管，支撑柱的上表面固定连接有斗提机，支撑柱的右侧面固定连接有配料输送机。通过整体结构配合能够实现真石漆生产过程中，使涂料各个生产环节环环相扣，有效地将各个环节整合在一起，使涂料生产实现了全自动化，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品品质的稳定性，解决了现有技术中，涂料生产自动化程度低、生产效率低、生产成本高、产品品质不稳定的问题。        1.水性涂料全自动生产线，包括传送线1；其特征在于，所述传送线1；的底面等距离固定连接有支撑脚2；所述传送线1；的左侧面固定连接有支撑柱9；所述支撑柱9；的右侧面固定连接有液料罐11；所述液料罐11；的底面固定连通有液料管55；所述支撑柱9；的上表面固定连接有斗提机13；所述支撑柱9；的右侧面固定连接有配料输送机10；且配料输送机10；位于液料罐11；的正下方，所述配料输送机10；的上方设有除尘罩14；所述配料输送机10；的下方设有移动称重车26；所述移动称重车26；下方设有下口除尘口25；且下口除尘口25；与除尘罩14；固定连通，所述配料输送机10；的右端固定连接有滑索15；所述滑索15；的内部等距离卡接有若干个料仓上下料位器16；所述每个料仓上下料位器16；的正下方均设有粉料罐17；所述粉料罐17；的下方设有卸料站18；所述卸料站18；的底面固定连通有粉料计量装置19；所述粉料计量装置19；的底面固定连通有粉料出料自动控制装置38；所述粉料出料自动控制装置38；的底面固定连通有粉料缓冲装置20；所述粉料缓冲装置20；的下方设有高温气体冷凝装置21；所述高温气体冷凝装置21；的下方设有料仓7；且粉料缓冲装置20、料仓7；均与高温气体冷凝装置21；间接连通，所述料仓7；的中部固定连通有连接管8；所述连接管8；的顶端固定连通有通气罐23；所述通气罐23；的上表面固定连通有通气管24；所述料仓7；的右侧面固定连接有控制室6；所述料仓7；的内底壁固定镶嵌有调节阀5；所述料仓7；的底面固定连通有下料漏斗4；所述下料漏斗4；的底面固定连通有下料管3；所述传送线1；的上表面固定连接有下料工作台29；且下料工作台29；位于下料管3；的正下方所述传送线1；的上表面均匀铺设有导轨28；所述导轨28；上设有均匀排列的涂料桶27；所述传送线1；的中部固定连接有落盖机33；所述传送线1；的中部固定连接有压盖机39；且压盖机39；位于落盖机33；的右侧，所述传送线1；的右侧面固定连接有码垛输送机34；所述码垛输送机34；的右侧面固定连接有出垛输送机35；所述出垛输送机35；的底面固定连接有下垛输送机36；所述下垛输送机36；的底面固定连接有供托盘机37；所述码垛输送机34；的左侧面固定连接有抓手32；所述抓手32；的左侧面固定连接有码垛机器人30；所述码垛机器人30；的左侧面固定连接有码垛控制室31；所述码垛控制室31；的下方固定连接有码垛工作台54；所述传送线1；的左端固定连接有控制柜40；所述控制柜40；的内底壁固定连接有滑槽51；所述滑槽51；内部的左侧卡接有第一滑块43；所述第一滑块43；的底面固定镶嵌有压力传感器42；所述控制柜40；的底面固定连接有自动分桶上桶机41；所述第一滑块43；的底面设有连接杆49；且连接杆49；与第一滑块43；的底面、控制柜40；的上表面相接触，所述滑槽51；内部的右侧卡接有第二滑块45；所述第二滑块45；的底面固定连接有连接块44；所述连接杆49；的右侧面固定连接有两块同种规格大小的旋转磁铁50；所述旋转磁铁50；的右侧面固定连接有推杆46；且推杆46；贯穿连接块44；的内部，所述连接块44；的底面与控制柜40；固定连接。       2.根据权利要求1所述的水性涂料全自动生产线，其特征在于，所述液料罐11；的外表面设有料位器12；且料位器12；位于液料罐11；上部的中心位置。       3.根据权利要求1所述的水性涂料全自动生产线，其特征在于，所述每个支撑脚，2；的底面均固定连接有磨砂垫52；且每个磨砂垫52；的底面充满磨砂颗粒。       4.根据权利要求1所述的水性涂料全自动生产线；其特征在于，所述连接管8，的右侧面设有阀门22，且阀门22，位于料仓7，的上方。      5.根据权利要求1所述的水性涂料全自动生产线；其特征在于，所述推杆46，的右端固定连接有斜块47，且斜块47，的竖直长度值小于连接块44，到控制柜40，右端的水平长度值。      6.根据权利要求5所述的水性涂料全自动生产线；其特征在于，所述连接杆49，的左侧面固定连接有缓冲弹簧53，且缓冲弹簧53，的左侧面与控制柜40，的左端固定连接。     7.根据权利要求5所述的水性涂料全自动生产线；其特征在于，所述连接块44，的底面固定连接有挡块48，且挡块48，的水平长度值大于涂料桶27，直径的2倍。

       机器人正在进入各种环境，包括工业和制造设施。到目前为止，他们已经显示出巨大的潜力，可以通过代替或协助装配线上的人工来加快和自动化许多制造过程。但是，要大规模采用，制造机器人还需要降低成本。武汉科技大学和莱斯特大学的研究人员最近开发了一种优化技术，该技术可以帮助优化装配线中运行的多个机器人的成本和效率。该技术发表在Springer Link的《神经计算与应用》杂志上，该论文基于一种称为迁移鸟优化算法的元启发式算法，由于其适应性强，简单易用，因此非常适合解决优化问题。      “我和我的合作伙伴在过去的几年中一直在研究机器人装配线系统，因为我们可以看到，一些行业（尤其是汽车行业）正在寻找机会，他们可以利用机器人和人工协同工作来完成装配任务”，进行这项研究的研究人员之一Mukund Janardhanan告诉TechXplore。       Janardhanan和他的同事最近的研究的远大目标是优化装配线，在该装配线中机器人和人类工人可以协同工作，以确保他们可以既有效又安全地工作。为此，他们开发了一个多目标混合整数编程模型并使用了元启发式算法。然后，他们在几种不同类型的机器人可以协同工作以组装货物的场景中对其进行了测试。       该算法可以最大程度地减少装配线的总周期时间，并减少一组机器人的总采购成本。该算法的设计受到鸟类V字飞行的启发。该算法在一组可能性中选择最佳解决方案（即，优化总成本并减少总循环时间的解决方案），并替换较早确定的过时解决方案。       Janardhanan说：“对于许多行业来说，购买机器人将是一件昂贵的事情。” “这项工作开发的模型将帮助生产经理估算和优化购买机器人的成本，并同时缩短周期时间，这将有助于他们在设计或重新设计装配线时做出决定。”      Janardhanan和他的同事通过与其他广泛使用的优化技术进行比较，评估了他们的迁徙鸟类优化算法的性能。他们比较了它的技术，包括多目标非支配排序遗传算法II，多目标模拟退火算法和两个多目标人工蜂群算法。总体而言，发现鸟类迁徙优化算法取得了显着的效果，与通过测试的最先进技术所获得的效果相比，这些效果更好或相似。将来，它可以被世界范围内的制造商用来优化装配线的成本和效率，并使用一组机器人来支持人工。       Janardhanan说：“这项研究是第一个考虑在装配线上同时优化采购成本和周期时间的装配线，该装配线利用机器人和工人来完成装配任务。” “在接下来的研究中，我们打算结合其他目标，例如能耗优化，并与汽车行业合作以纳入更多现实因素。”来源：贤集网

       本发明涉及一种汽车钣金自动化焊接机器人，包括固定架，固定架的上端设置有螺纹连接管，固定架的的下端安装有伸缩气缸，伸缩气缸的下端通过法兰安装在执行作业管上，执行作业管的下端内侧壁上设置有与其在同一轴线上的内管。本发明可以解决现有的汽车钣金车门与内板在焊接固定过程中存在的以下难题，a，需要人工使用夹具将内板固定在车门上，需要人工根据肉眼的观测控制调节内板固定在车门的位置，精确度差，影响汽车车门的使用效果，b人工使用夹具固定内板无法确保内板表面的平整性，无法控制夹持力度，容易导致内板陷入到车门上开设的空腔内部，需要对凹陷的内板进行二次修复加工。       1.一种汽车钣金自动化焊接机器人，包括固定架(1)，其特征在于，固定架(1)的上端设置有螺纹连接管，固定架(1)的下端安装有伸缩气缸(2)，伸缩气缸(2)的下端通过法兰安装在执行作业管(3)上，执行作业管(3)的下端内侧壁上设置有与其在同一轴线上的内管(4)执行作业管(3)的外壁上套设有定位架(5)，定位架(5)与固定架(1)之间通过滑动配合方式相连，执行作业管(3)内设置有执行装置(6)所述执行装置(6)包括设置在执行作业管(3)下侧的内部支撑机构(7)，执行作业管(3)上沿其周向方向均匀设置有滑动槽，执行作业管(3)的内壁上安装有驱动气缸(8)，驱动气缸(8)的下端通过法兰安装在外部定位机构(9)上所述外部定位机构(9)包括设置在驱动气缸(8)上的升降杆(91)，升降杆(91)的下端穿过内管(4)安装有定位吸盘(92)，且升降杆(91)上沿其周向方向延伸出从动块(93)，升降杆(91)与内管(4)之间设置有升降弹簧(94)，从动块(93)通过滑动配合方式连接在滑动槽内，执行作业管(3)的外壁上沿其周向方向均匀设置有按压组件(95)，按压组件(95)与从动块(93)之间相互配合运动，按压组件(95)之间连接有外部气囊(96)。       2.根据权利要求1所述的一种汽车钣金自动化焊接机器人，其特征在于，所述内部支撑机构(7)包括通过销轴均匀设置在执行作业管(3)下端的转动支架(71)，转动支架(71)与内管(4)之间连接有限位弹簧(72)，转动支架(71)的下端为圆弧状弯曲结构，且转动支架(71)的下端设置有滑动轮(73)，转动支架(71)之间通过内部橡胶气囊(74)相连。       3.根据权利要求1所述的一种汽车钣金自动化焊接机器人，其特征在于，所述按压组件(95)包括固定在执行作业管(3)外壁上的按压支架(951)，按压支架(951)上设置有按压孔，按压孔内通过滑动配合方式设置有按压弹簧杆(952)，按压弹簧杆(952)的一端抵靠在从动块(93)上，按压弹簧杆(952)的另一端固定有按压块(953)。       4.根据权利要求1所述的一种汽车钣金自动化焊接机器人，其特征在于，所述定位架(5)呈十字形结构，定位架(5)的内壁为从下往上为向内倾斜结构。        5.根据权利要求2所述的一种汽车钣金自动化焊接机器人，其特征在于，所述转动支架(71)上开设有调节孔，调节孔内通过滑动配合方式设置有调节弹簧杆(75)，调节弹簧杆(75)上设置有调节吸盘(76)。       6.根据权利要求1所述的一种汽车钣金自动化焊接机器人，其特征在于，所述从动块(93)从上往下为向内倾斜结构。

       本发明提供了一种可预热的环形件焊接自动化夹具，涉及焊接设备技术领域，其包括工作台和设置在工作台上的机械臂，机械臂上设置有加热环箱，加热环箱中设置有温度检测器。加热环箱的下方设置有夹持座，夹持座上左右相对设置的第一夹套和第二夹套，夹持座上连接有电力驱动夹持座转动的旋转机构，夹持座上设置有驱动第一夹套与第二夹套靠近或远离的气动系统。解决了现有技术中夹持环形焊件的夹具夹持精度差以及焊件预热过程不可控、效果差的问题。        1.一种可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，包括工作台(1)和设置在工作台(1)上的机械臂(2)，所述机械臂(2)上设置有加热环箱(3)，所述加热环箱(3)内绕接有电磁感应线圈，所述加热环箱(3)中设置有温度检测器(31)，所述加热环箱(3)的下方设置有夹持座(4)，所述夹持座(4)上左右相对设置的第一夹套(5)和第二夹套(6)，所述第一夹套(5)和所述第二夹套(6)的底端分别啮合于一个齿板(44)上，两个所述齿板(44)分别插接于对称固定在所述夹持座(4)上的第一倾斜杆(41)和第二倾斜杆(42)上，所述夹持座(4)上连接有电力驱动所述夹持座(4)转动的旋转机构(7)，所述夹持座(4)上设置有驱动所述第一夹套(5)与所述第二夹套(6)靠近或远离的气动系统(8)，所述气动系统(8)的活塞腔(81)密封设置于所述旋转机构(7)的转轴(71)内腔中，所述气动系统(8)的活塞(82)与所述转轴(71)同轴设置。        2.根据权利要求1所述的可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，所述气动系统(8)包括活塞腔(81)，所述活塞腔(81)中的活塞(82)的顶端与固定连接于所述夹持座(4)上，所述活塞(82)的底端通过弹簧(83)连接于所述活塞腔(81)的底端，所述活塞腔(81)与气泵(84)连通，所述夹持座(4)上设置有将所述活塞腔(81)与外界连通的气孔(85)，所述气泵(84)安装于所述工作台(1)上。        3.根据权利要求1所述的可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，所述旋转机构(7)包括与所述夹持座(4)径向固定连接的转轴(71)，所述转轴(71)通过传动装置(72)与电机(73)连接，所述电机(73)安装于所述工作台(1)上。        4.根据权利要求3所述的可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，所述转轴(71)的顶端圆周均布有若干沿其轴向设置的滑槽(711)，所述夹持座(4)固定于滑套(43)上，所述滑套(43)的内孔壁上固定有若干与所述滑槽(711)对应的滑块(431)。        5.根据权利要求3所述的可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，所述转轴(71)为齿轮轴，所述传动装置(72)包括与所述电机(73)连接的主动齿轮(721)和与所述齿轮轴连接的从动齿轮(722)，所述主动齿轮(721)与所述从动齿轮(722)啮合。       6.根据权利要求1所述的可预热的环形件焊接自动化夹具，其特征在于，所述温度检测器(31)与无纸温度记录仪导线连接。

       一种通用微波天线自动化焊接装置，包括安装板，安装板顶面中间开设第一圆孔，第一圆孔下侧设有横向的矩形板，矩形板顶面中间开设与第一圆孔同轴的第二圆孔，安装板顶面开设环形滑槽，环形滑槽与第一圆孔同轴，环形滑槽内配合安装数个均匀分布的第一滑块，环形滑槽上侧设有与其同轴的齿圈，第一圆孔内设有竖向的套管，套管内设有焊枪。本发明适用于焊接过程中的具有一定夹角的待焊接的板材之间的接缝焊接，本发明沿接缝移动的过程中自动对焊缝进行焊接，并且能完成复杂的焊接轨迹，模拟人工焊接的复杂动作，提高焊接质量，并且焊接处外观具有一定的规律，外形更加美观，提高工作效率，降低了焊接工作难度。       1.一种通用微波天线自动化焊接装置，其特征在于，包括安装板：1，安装板：1，顶面中间开设第一圆孔：2，第一圆孔：2，下侧设有横向的矩形板：3，矩形板：3，顶面中间开设与第一圆孔同轴的第二圆孔：4，矩形板：3，与安装板：1，之间通过支架固定连接，安装板：1，顶面开设环形滑槽：5，环形滑槽：5，与第一圆孔：2，同轴，环形滑槽：5，内配合安装数个均匀分布的第一滑块：6，环形滑槽：5，上侧设有与其同轴的齿圈：7，齿圈：7，底部与第一滑块：6，固定连接，齿圈：7，的齿朝外，第一圆孔：2，内设有竖向的套管：8，套管：8，侧部与齿圈：7，的内部通过连接块固定连接，套管：8，内设有焊枪：9，焊枪：9，的外壳为圆柱形，焊枪：9，的外壳上端通过轴承套装第一套环：10，第一套环：10，下端与套管：8，的上端通过拉簧：11，固定连接，矩形板：4，的左右两端均开设两个前后分布的螺纹盲孔：12，螺纹盲孔：12，的轴向为左右方向，螺纹盲孔：12，内均配合安装螺纹杆：13，螺纹杆：13，的外端均通过轴承套装第二套环：14，螺纹杆：13，的外端下侧均设有斜杆：15，斜杆：15，中部轴承套装辊体：16，斜杆：15，的靠近上端处通过轴承套装第三套环：17，第三套环：17，侧部与相应的第二套环通过铰接连接，铰接处安装扭簧，安装板：1，上开设竖向的轴孔，轴孔内轴承安装竖轴：18，竖轴：18，的上端固定安装齿轮：19，齿轮：19，与齿圈：7，啮合配合，竖轴：18，的下端与其中一根斜杆：15，上端之间设有伸缩轴：20，伸缩轴：20，的下端与该斜杆：15，上端之间及伸缩轴：20，的上端与竖轴下端之间均通过万向联轴器连接，矩形板：4，下侧设有矩形块：21，矩形块：21，开设前后方向的上下通透的滑槽：22，滑槽：22，内配合安装第二滑块：23，第二滑块：23，能沿滑槽：22，前后方向滑动，第二滑块：23，顶面开设螺纹孔：24，焊枪：9，的外壳开设外螺纹，焊枪：9，的外壳穿过螺纹孔：24，并与其螺纹配合，矩形块：21，的左右两侧通过连杆对称固定安装两个前后方向的轮轴：25，轮轴：25，的前后两端均配合安装滚轮：26，滚轮：26，外圈中部开设环形的卡槽：27，卡槽：27，能与相近的斜杆卡接配合。       2.根据权利要求1所述的一种通用微波天线自动化焊接装置，其特征在于，所述的安装板上侧安装把手：28。       3.根据权利要求1所述的一种通用微波天线自动化焊接装置，其特征在于，所述的辊体外圈固定套装橡胶层。       4.根据权利要求1或2或3所述的一种通用微波天线自动化焊接装置，其特征在于，所述的辊体的轴向长度为5cm。

       本实用新型公开了一种闪光对焊自动化焊接夹具，包括夹具装置，夹具装置为两个，两个夹具装置对称设置于闪光对焊机的焊机压头的左右两侧，夹具装置包括固定台架、纵向移动机构、横向移动机构、气动夹具，固定台架固定设置于闪光对焊机上，纵向移动机构设置于固定台架的上方，本实用新型公开了一种闪光对焊自动化焊接夹具，它为现在需要人工送进焊件的闪光对焊机提供了一套可以自动送给焊件的夹具装置，大大提高了焊接时操作人员的人身安全以及焊接生产的效率，并且焊接夹具的控制简便，整体稳定性好，焊接夹具的整体体积较小，能与闪光对焊机进行较好的配合。       1.一种闪光对焊自动化焊接夹具，其特征在于，包括夹具装置，夹具装置为两个，两个夹具装置对称设置于闪光对焊机(1)的焊机压头的左右两侧，所述夹具装置包括固定台架(2)、纵向移动机构、横向移动机构、气动夹具(16)，固定台架(2)固定设置于闪光对焊机上，纵向移动机构设置于固定台架(2)的上方，所述纵向移动机构包括移动台架(3)、滚珠丝杠(4)、导轨装置，滚珠丝杠(4)、导轨装置均沿纵向设置于固定台架(2)上且位于移动台架(3)的下方，所述滚珠丝杠(4)与第一动力源(5)相联接，所述移动台架(3)的下端面固定设置有与滚珠丝杠(4)相配合的滚珠丝杠螺母(9)，所述移动台架(3)通过导轨装置与固定台架(2)相接，所述移动台架(3)的前端沿横向固定设置有齿条(12)，后端沿横向设置有直线导轨(13)，所述横向移动机构设置于纵向移动机构的上方，所述横向移动机构包括移动工作台(11)、齿轮(14)、第二动力源(15)，第二动力源(15)固定设置于移动工作台(11)的上端面上，第二动力源(15)与齿轮(14)相联接，齿轮(14)与齿条(12)相啮合，移动工作台(11)的后端通过直线导轨(13)与移动台架(3)相接，所述气动夹具(16)固定设置于移动工作台(11)上。       2.根据权利要求1所述的闪光对焊自动化焊接夹具，其特征在于，所述导轨装置包括导轨(6)、导引块(7)，导引块(7)固定设置于移动台架(3)的下端面上，与导引块(7)相配合的导轨(6)沿纵向设置于固定台架(2)的上端面上。        3.根据权利要求1所述的闪光对焊自动化焊接夹具，其特征在于，所述固定台架(2)上端面的前侧、后侧均设置有轴承座(8)，所述滚珠丝杠(4)的一端穿过位于固定台架前侧的轴承座后与第一动力源(5)相联接，另一端穿过滚珠丝杠螺母(9)后与位于固定台架后侧的轴承座相连接。       4.根据权利要求1所述的闪光对焊自动化焊接夹具，其特征在于，所述第一动力源(5)与滚珠丝杠(4)通过减速器(10)相联接。       5.根据权利要求1所述的闪光对焊自动化焊接夹具，其特征在于，所述第一动力源(5)、第二动力源(15)均为伺服电机。

       本发明涉及一种大型钢管的自动化制造的技术和工艺，工艺为：钢板划线→下料→坡口加工→钢板卷瓦片→检验→运输→立式组圆及固定→纵缝焊接→变形校正→调圆→加劲环安装→焊接→管节组管段→环缝焊接→检验→防腐。本发明突破了现有大型钢管制造技术的模式，进一步提高了钢管制造的机械化和焊接自动化水平，在大型地下钢管工程应用更有优点，其设备布置紧凑，可方便地完成从组圆到焊接检验的整个过程，减少大型钢管运输量，可制造比传统工艺更大尺寸的钢管，提高效率，降低综合成本。       1.一种由两个或两个以上弧形瓦片组成的钢管制造安装工艺，其工艺程序包括：钢板划线(1)、钢板下料(2)、钢板坡口加工(3)、钢板卷曲呈弧形瓦片(4)、瓦片检验(5)、加劲环制造(6)、瓦片运输(7)、立式组圆呈钢管节及固定(8)、钢管纵缝水平焊接(9)、焊接变形校正(10)、管节调圆(11)、安装钢管加劲环(12)、加劲环焊接(13)、两个或两个以上管节组成管段(14)、管段环缝焊接(15)、焊接检验(16)、管段防腐(17)，其特征在于钢管采用轴线水平或接近水平的状态进行瓦片立式组圆呈钢管节及固定(8)、安装钢管加劲环(12)和加劲环焊接(13)。       2.根据权利要求1所述的制造工艺，其特征在于瓦片立式组圆呈钢管节及固定(8)、钢管纵缝水平焊接(9)、焊接变形校正(10)、管节调圆(11)、安装钢管加劲环(12)、加劲环焊接(13)、两个或两个以上管节组成管段(14)、管段环缝焊接(15)和焊接检验(16)的制造程序在隧洞内进行。       3.根据权利要求1、2所述的制造工艺，其特征在于瓦片立式组圆呈钢管节及固定(8)在滚轮架上完成。       4.根据权利要求1、2所述的制造工艺，其特征在于瓦片立式组圆呈钢管节及固定(8)由可调节的活动内支撑辅助完成。       5.根据权利要求1、2所述的制造工艺，其特征在于钢管纵缝水平焊接(9)、加劲环焊接(13)和管段环缝焊接(15)采用多丝埋弧自动焊焊接。

       一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，步骤S1，获取生产线的设计要求信息，步骤S2，作初步的布局规划，步骤S3，设计仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立指令通道，建立信息通道，以使仿真模型与算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，算法引擎执行后生成生产指令，仿真模型根据生产指令运行，并生成现场信息反馈给算法引擎，步骤S6，对仿真模型运行结果进行分析，根据分析结果优化算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出，步骤S7，对仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       1.一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，包括：步骤S1，获取所述生产线的设计要求信息，步骤S2，根据所述设计要求信息对所述生产线作初步的布局规划，步骤S3，根据所述布局规划设计所述生产线的仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立所述算法引擎到所述仿真模型的指令通道，建立所述仿真模型到所述算法引擎的信息通道，以使所述仿真模型与所述算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令，所述仿真模型根据所述生产指令运行，并把运行结果生成现场信息反馈给所述算法引擎，步骤S6，对所述仿真模型的运行结果进行分析，根据分析结果优化所述算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出迭代循环，执行步骤S7，步骤S7，对所述仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断所述算法引擎的优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出所述生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       2.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，执行所述步骤S2前，预设有与所述生产线行业相对应的布局模型，可根据所述设计要求信息选择不同的布局模型，以在所述布局模型的基础上对所述生产线作初步的布局规划。       3.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的仿真模型包括：步骤S3.1，对所述生产线的设备进行三维建模，步骤S3.2，确定模型中的动件和不动件，并设定所述动件的运动方式，步骤S3.3，建立所述模型的控制方式，其中，包括数据的采集与处理、传感器的布置、控制逻辑的设定，步骤S3.4，根据所述的初步的布局规划对所述模型进行装配。       4.根据权利要求3所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的算法引擎包括：步骤S4.1，对所述生产线的模型进行数学建模，步骤S4.2，对所述动件的运动过程进行数学建模，步骤S4.3，根据建立的数学模型制定优化算法，步骤S4.4，根据所述生产线制定执行和调度所述优化算法的算法引擎。       5.据权利要求4所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述模型间的耦合度进行聚类分析，以把所述模型划分成多个模型群，并制定与所述模型群相对应的优化算法。       6.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令存储在指令数据库中，所述仿真模型实时在所述指令数据库中接受对应指令，并执行对应动作，汇总仿真模型的现场信息存储在现场信息数据库中，进行状态分析后，反馈给所述算法引擎。        7.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述分析结果优化所述算法引擎包括优化所述算法引擎的算法结构，根据所述分析结果优化所述仿真模型包括优化所述仿真模型的配置参数。       8.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，所述预设条件包括对所述生产线进行适应性和合理性分析，并把分析结果与预设指标参数作比较。

       本发明提供的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线及设计方法，首先通过采集到的满足成熟度要求的叶身无余量叶片，根据其型号和年产量确定该生产线新的加工工艺流程，再根据确定的新的工艺流程确定生产线的作业单位，接着计算该生产线作业单位之间的物流强度，得到作业单位间的物流强度等级分析表，根据所得的物流强度等级分析表确定作业单位之间的相互位置关系，同时计算各作业单位的占地面积，最后根据所得的作业单位间的相互位置关系和占地面积，确定生产线的平面图设计本发明涉及的生产线提前完成了物流布局，实现了物流不交叉、不重复，大幅提高生产效率同时，通过对加工工序集中，减少专用设备需求量、提高设备利用率、节约生产面积。       1.一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，包括以下步骤:       第一步，选取技术成熟度八级以上的叶片加工工艺，       第二步，根据选取的叶片加工工艺选取待加工的叶身无余量叶片，       第三步，根据选取所得的叶身无余量叶片的型号和年产量建立叶片的年度产量直方图，       第四步，根据所得的叶片年度产量直方图建立叶片P-Q分析图，       第五步，根据叶片P-Q分析图，确定叶身无余量叶片的生产线布局类型，       第六步，统计第二步选取所得的叶身无余量叶片的原有的加工工艺流程，并建立全工艺流程图，       第七步，将第六步所得的全工艺流程图利用直接簇聚法DCA进行生产工艺的划分，得到叶身无余量叶片新的工艺流程，       第八步，根据第七步所得的叶身无余量叶片新的工艺流程确定生产线的作业单位，作业单位包括核心作业单位和辅助作业单位，其中，核心作业单位包括机械加工单元、装卸单元、检测单元、清洗单元和搬运单元，辅助作业单位为料库，料库包括毛料库单元、夹具库单元和半成品库单元，       第九步，计算作业单元间的物流强度，得到作业单元间的物流强度等级分析表，       第十步，根据第九步所得的作业单元间的物流强度等级分析表确定作业单元之间的相互位置关系，       第十一步，计算各作业单元的面积，       第十二步，根据第十步所得的各作业单元之间的相互位置关系和第十一步所得的各作业单元的面积，确定生产线的平面图设计，其中，第七步中所得的叶身无余量叶片新的工艺流程为，首先，将叶片从精锻毛坯件存放库取出，进行叶片产品的线内检测毛料工序，同时建立叶片产品的加工坐标系，接着，对检测过的叶片进排气边型面进行铣面，加工完成后，对叶片进行第一次清洗，接着，对第一次清洗完成后的叶片进行进排气边型面线内白光检验，接着，对检验后的叶片的叶尖和榫头型面进行铣面，接着，对铣面加工工序完成的叶片进行二维码标记，加工完成后，对叶片进行第二次清洗，接着，对第二次清洗完成后的叶片进行叶尖和榫头型面线内白光检验，接着，对检验完成后的叶片进行叶片整个型面的线内白光检验，最后，对加工完成后的叶片进行线外目视外观检查，同时，将检验不合格的产品出线，第九步中，绘制作业单元间的物流强度等级分析表的具体步骤如下，首先，计算叶身无余量叶片的机械加工过程中的金属利用率，接着，根据金属利用率计算出生产线中每类叶片中单个叶片的物流强度，接着，根据每类叶片中单个叶片的物流强度计算出单台零件随工艺流程过程产生的物流量即总物流量，接着，根据所得的产品总物流量得到作业单元间的物流强度等级分析表，第十一步中，各作业单元的面积Stotal的计算公式为，Stotal/S1+S2  (1)其中，S1为设备占据面积，S2为符合人体工程学的操作空间，设备占据面积S1的计算公式为，S1、nS1’其中，S1’为原生产线同类型设备的外形尺寸，n为设备的数量，第十步中，首先根据第九步中得到的作业单元间物流分析结果，得到新建生产线各作业单元物流相互关系图和新建生产线各作业单元非物流相互关系图，然后，将各作业单元物流相互关系图和各作业单元非物流相互关系图利用综合相互关系密切程度公式(2)，结合统计分析，计算得到该生产线作业单元综合相互关系图，TRij、mMRij+nNRij  (2)其中，MRij为物流关系密切程度，NRij为非物流关系密切程度，m和n均为加权值，且m1、n1，MRij和NRij是根据每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度，分别取A、E、I、O、U或X，其中，A表示超高物流强度，E表示特高物流强度，I表示较大物流强度，O表示一般物流强度，U表示可忽略物流强度，X表示负相关，接着，通过向物流强度等级赋值，计算每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度总和，得到该作业单元的综合接近程度值，其中，物流强度等级A4、物流强度等级E3、物流强度等级I2、物流强度等级O1、物流强度等级U0、物流强度等级X-1，最后，将所得的作业单元的综合接近程度值按从大到小的顺序排序，并将排序1布置在布置图的中心位置，同时以排序1为中心向布置图的边缘呈辐射状逐一布置其他作业单位，最终得到生产线各作业单元之间的相互位置关系图，其中，作业单位之间用线条连接，线条数量根据上述所得的该生产线作业单元综合相互关系图中的关系等级确定。       2.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第五步中，该生产线的布局类型采用的是产品原则布置。       3.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第八步中，机械加工单元的确定，根据叶片待加工叶片型面的特征及数量确定机械加工单元，具体地，待加工叶片型面的特征为三维结构以及待加工叶片型面的数量超过四个，则机械加工单元选用五坐标加工中心(5)，装卸单元的确定，装卸单元为装卸站(2)，检测单元的确定，检测单元为光学测量机(4)，搬运单元的确定，搬运单元采用机器人(9)，其中，各单元中设备数量的计算公式为，设备数量计划产量÷(负荷率×成品率×(1-故障率)×工作时间÷单件工时)。       4.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，通过该设计方法所得的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线，包括轨道(6)，轨道(6)的一侧设置有四个五坐标加工中心(5)，两个相邻的五坐标加工中心(5)之间设置有第一半成品库(1)，轨道(6)另一侧的中间位置布置有两个光学测量机(4)，以光学测量机(4)为中心，分别向两端延伸依次布置有清洗机(3)、装卸站(2)和第二半成品库(7)，同时，清洗机(3)和装卸站(2)之间布置有第三半成品库(8)。

        本发明公开了一种净化夹芯板自动化生产线，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，涉及板材生产设备技术领域。该净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，分切机完美的避免了小尺寸板材人工分切在造成的材料以及人工的巨大浪费，前后道以流水线方式进行输送，避免了所有人工搬运造成的质量问题以及占地面积大等问题，使用双组份聚氨酯喷涂机双组份聚氨酯胶解决了因人工涂双组份聚氨酯胶造成的涂抹不均以及配比等问题出现的质量问题。       1.一种净化夹芯板自动化生产线，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机。       2.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，固定轮通过伺服宽度控制系统对材料进行固定至左侧向前运送防止摆动出现分切误差，伺服宽度控制系统将板材定位完成后夹爪固定装置从左侧边加进固定进行前后移动输送，夹爪固定板材移动至边料分切机，边料分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的边料分切，完成边料分切后边料经过边料分离机分离至输送轨道下方边料放置区，则夹爪固定装置固定板材直接通过边料分切机与边料分离机到达中间分切机位置，中间分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的中间分切，以上两种分切方式可依据人机界面设定尺寸选取一种方式进行分切，也可两种同时进行，完成后输送至下一环节。       3.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述升降码垛机的感应器分别位于输送轨道左右两侧当有进行中切动作时，伺服系统传输信息给升降码垛机，电机启动升降杆就位选取分切完成后右侧板材通过吸盘负压吸起，吸起右侧板材后右侧感应器感应动作执行，伺服器控制输送轨道将左侧板材输送至下一道工序，左侧感应器感应左侧板材完全通过后将右侧板材放下通过伺服宽度定位系统定位后输送至下道工序。        4.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述切角机的板材由输送轨道输送伺服宽度定位装置定位首先输送至向前位冲角机，定位基台定位完成后伺服系统控制电机启动前位冲角机进行冲角，完成后前位冲角机抬起输送轨道输送板材经过冲角机，板材输送至后端位于后位冲角机位置，伺服宽度定位装置定位，定位基台调整冲角位置，定位完成后服系统控制电机启动前位冲角机进行后位冲角，完成后板材进入下一道工序。       5.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述合板翻转机的伺服控制系统控制，将填充有芯材以及龙骨的板材输送至合板翻转机A位置进行伺服定位，将填充芯材喷涂过双组份胶水板材输送至盒板翻板机B位置定位后吸盘吸附板材，且吸盘为每15cm2设置4个，吸盘可吸取面积300*600mm-1200*7000mm，完成以上动作后控制电机运作合板翻转机B以中心转轴为中心进行翻转盒盖至合板翻转机A填充有芯材与龙骨板材，完成盒板动作后合板翻转机B复位同时合板后板材向后输送进行下一工艺。       6.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，其特征在于，具体包括以下步骤，       S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面较平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，后续所有动作都是进料宽度定位，伺服系统控制宽度并进行定位，每个动作衔接通过感性装置确定调整设备作业长度与宽度，较平后输送至切断机处进行长度切断，尺寸有伺服系统控制。       S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，边料宽度大于300mm的经运输轨道进入下方左侧的代利用料区，完成后进入中间分切机，伺服系统控制中间进行分切，完成后升降吸取向前方向左侧的板子，经伺服系统控制待右侧板完成前进后再放下左侧板同步进行右侧板输送动作。       S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略上两个优选点进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，伺服系统控制前端切角机进行前端切角，完成后输送至后端切角机处进行后端切角，切角机宽度调整由伺服系统控制进行来回动作。       S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，伺服系统控制折弯机进行前后折弯，折弯机有伺服系统控制来回动作，总长度压刀，压刀又开口，开口距离为10mm，开口宽度为3mm。       S5、伺服系统控制成型面板经过U型线输送至喷胶机处进行上下盖板喷胶，喷板时经伺服系统控制根据板的尺寸进行喷胶并控制胶的配比与胶量，喷板顺序为先喷下板后喷上板，运输至芯材填充区，首先将已拼接好的凹凸龙骨成型的骨架放置与下板位置，需填充两层时填充完一层厚运输至第二道喷胶机处给第一层芯材喷胶完胶后填充第二层芯材，需填充第三层芯材时在填充完第二层芯材后运输至第三台喷胶机处给第二层芯材喷胶完成后填充第三层芯材，如只填充一层填充物时将伺服系统控制跳过第二三到喷胶机进行下一步动作。       S6、填充好芯材后下板输送至盒盖翻转机下板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，上板运输至盒盖翻盖机上板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，以气压方式将上板吸起翻转后与下板盒盖，完成盒盖后通过U型运输轨道运输至热压机位置，热压机经伺服系统控制恒温60℃，热压机总长依据具体要求进行长度设定，每分钟通过长度为3米，夹芯板每个位置需经过热压机4分钟热压。       S7、热压完成后运输至末端码垛机位置进行打托包装，码垛机通过伺服系统定位净化夹芯板中心后提起放置与放好的托盘之上，伺服系统定位托盘位置即为托盘放置区，托盘大小与净化夹芯板大小一致，设定伺服系统固定高度完成后打包输送走净化夹芯板后继续进行净化夹芯板打托。