某种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，包括机器人组模拆模机构，还包括围绕所述机器人组模拆模机构设置的带有定位装置的模架输送装置、模管自动分料取料装置、模架分流盘定位装置和模架压板定位装置，还包括电气控制系统和动力设备。某 某4.根据权利要求2所述的种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，所述液压卡盘和所述专用组合夹具相互错开90°设置。 某7.根据权利要求6所述的种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，所述模管自动分料取料装置包括置料台，所述置料台包括置料底座和模管滚道，所述模管滚道铰接于所述置料底座的一端，还包括取放料夹持机构，所述取放料夹持机构包括安装板、定心装置和至少一组卡接瓜，所述定心装置固定于所述安装板的底部，所述卡接爪安装于所述安装板的位于所述定心装置的上方处，所述安装板铰接于所述置料底座与所述模管滚道铰接处的侧面；还包括液压缸变位装置，其安装于所述置料底座与所述模管滚道铰接处的另一个侧面，且所述液压缸变位装置通过变位杆连接所述安装板。9.根据权利要求8所述的文章来源：互联网，倘若您发现本站有侵权或不当信息，请与本站联系，经本站核实后将尽快修正！

       一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，步骤S1，获取生产线的设计要求信息，步骤S2，作初步的布局规划，步骤S3，设计仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立指令通道，建立信息通道，以使仿真模型与算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，算法引擎执行后生成生产指令，仿真模型根据生产指令运行，并生成现场信息反馈给算法引擎，步骤S6，对仿真模型运行结果进行分析，根据分析结果优化算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出，步骤S7，对仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       1.一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，包括：步骤S1，获取所述生产线的设计要求信息，步骤S2，根据所述设计要求信息对所述生产线作初步的布局规划，步骤S3，根据所述布局规划设计所述生产线的仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立所述算法引擎到所述仿真模型的指令通道，建立所述仿真模型到所述算法引擎的信息通道，以使所述仿真模型与所述算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令，所述仿真模型根据所述生产指令运行，并把运行结果生成现场信息反馈给所述算法引擎，步骤S6，对所述仿真模型的运行结果进行分析，根据分析结果优化所述算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出迭代循环，执行步骤S7，步骤S7，对所述仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断所述算法引擎的优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出所述生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       2.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，执行所述步骤S2前，预设有与所述生产线行业相对应的布局模型，可根据所述设计要求信息选择不同的布局模型，以在所述布局模型的基础上对所述生产线作初步的布局规划。       3.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的仿真模型包括：步骤S3.1，对所述生产线的设备进行三维建模，步骤S3.2，确定模型中的动件和不动件，并设定所述动件的运动方式，步骤S3.3，建立所述模型的控制方式，其中，包括数据的采集与处理、传感器的布置、控制逻辑的设定，步骤S3.4，根据所述的初步的布局规划对所述模型进行装配。       4.根据权利要求3所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的算法引擎包括：步骤S4.1，对所述生产线的模型进行数学建模，步骤S4.2，对所述动件的运动过程进行数学建模，步骤S4.3，根据建立的数学模型制定优化算法，步骤S4.4，根据所述生产线制定执行和调度所述优化算法的算法引擎。       5.据权利要求4所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述模型间的耦合度进行聚类分析，以把所述模型划分成多个模型群，并制定与所述模型群相对应的优化算法。       6.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令存储在指令数据库中，所述仿真模型实时在所述指令数据库中接受对应指令，并执行对应动作，汇总仿真模型的现场信息存储在现场信息数据库中，进行状态分析后，反馈给所述算法引擎。        7.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述分析结果优化所述算法引擎包括优化所述算法引擎的算法结构，根据所述分析结果优化所述仿真模型包括优化所述仿真模型的配置参数。       8.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，所述预设条件包括对所述生产线进行适应性和合理性分析，并把分析结果与预设指标参数作比较。

       本发明提供的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线及设计方法，首先通过采集到的满足成熟度要求的叶身无余量叶片，根据其型号和年产量确定该生产线新的加工工艺流程，再根据确定的新的工艺流程确定生产线的作业单位，接着计算该生产线作业单位之间的物流强度，得到作业单位间的物流强度等级分析表，根据所得的物流强度等级分析表确定作业单位之间的相互位置关系，同时计算各作业单位的占地面积，最后根据所得的作业单位间的相互位置关系和占地面积，确定生产线的平面图设计本发明涉及的生产线提前完成了物流布局，实现了物流不交叉、不重复，大幅提高生产效率同时，通过对加工工序集中，减少专用设备需求量、提高设备利用率、节约生产面积。       1.一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，包括以下步骤:       第一步，选取技术成熟度八级以上的叶片加工工艺，       第二步，根据选取的叶片加工工艺选取待加工的叶身无余量叶片，       第三步，根据选取所得的叶身无余量叶片的型号和年产量建立叶片的年度产量直方图，       第四步，根据所得的叶片年度产量直方图建立叶片P-Q分析图，       第五步，根据叶片P-Q分析图，确定叶身无余量叶片的生产线布局类型，       第六步，统计第二步选取所得的叶身无余量叶片的原有的加工工艺流程，并建立全工艺流程图，       第七步，将第六步所得的全工艺流程图利用直接簇聚法DCA进行生产工艺的划分，得到叶身无余量叶片新的工艺流程，       第八步，根据第七步所得的叶身无余量叶片新的工艺流程确定生产线的作业单位，作业单位包括核心作业单位和辅助作业单位，其中，核心作业单位包括机械加工单元、装卸单元、检测单元、清洗单元和搬运单元，辅助作业单位为料库，料库包括毛料库单元、夹具库单元和半成品库单元，       第九步，计算作业单元间的物流强度，得到作业单元间的物流强度等级分析表，       第十步，根据第九步所得的作业单元间的物流强度等级分析表确定作业单元之间的相互位置关系，       第十一步，计算各作业单元的面积，       第十二步，根据第十步所得的各作业单元之间的相互位置关系和第十一步所得的各作业单元的面积，确定生产线的平面图设计，其中，第七步中所得的叶身无余量叶片新的工艺流程为，首先，将叶片从精锻毛坯件存放库取出，进行叶片产品的线内检测毛料工序，同时建立叶片产品的加工坐标系，接着，对检测过的叶片进排气边型面进行铣面，加工完成后，对叶片进行第一次清洗，接着，对第一次清洗完成后的叶片进行进排气边型面线内白光检验，接着，对检验后的叶片的叶尖和榫头型面进行铣面，接着，对铣面加工工序完成的叶片进行二维码标记，加工完成后，对叶片进行第二次清洗，接着，对第二次清洗完成后的叶片进行叶尖和榫头型面线内白光检验，接着，对检验完成后的叶片进行叶片整个型面的线内白光检验，最后，对加工完成后的叶片进行线外目视外观检查，同时，将检验不合格的产品出线，第九步中，绘制作业单元间的物流强度等级分析表的具体步骤如下，首先，计算叶身无余量叶片的机械加工过程中的金属利用率，接着，根据金属利用率计算出生产线中每类叶片中单个叶片的物流强度，接着，根据每类叶片中单个叶片的物流强度计算出单台零件随工艺流程过程产生的物流量即总物流量，接着，根据所得的产品总物流量得到作业单元间的物流强度等级分析表，第十一步中，各作业单元的面积Stotal的计算公式为，Stotal/S1+S2  (1)其中，S1为设备占据面积，S2为符合人体工程学的操作空间，设备占据面积S1的计算公式为，S1、nS1’其中，S1’为原生产线同类型设备的外形尺寸，n为设备的数量，第十步中，首先根据第九步中得到的作业单元间物流分析结果，得到新建生产线各作业单元物流相互关系图和新建生产线各作业单元非物流相互关系图，然后，将各作业单元物流相互关系图和各作业单元非物流相互关系图利用综合相互关系密切程度公式(2)，结合统计分析，计算得到该生产线作业单元综合相互关系图，TRij、mMRij+nNRij  (2)其中，MRij为物流关系密切程度，NRij为非物流关系密切程度，m和n均为加权值，且m1、n1，MRij和NRij是根据每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度，分别取A、E、I、O、U或X，其中，A表示超高物流强度，E表示特高物流强度，I表示较大物流强度，O表示一般物流强度，U表示可忽略物流强度，X表示负相关，接着，通过向物流强度等级赋值，计算每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度总和，得到该作业单元的综合接近程度值，其中，物流强度等级A4、物流强度等级E3、物流强度等级I2、物流强度等级O1、物流强度等级U0、物流强度等级X-1，最后，将所得的作业单元的综合接近程度值按从大到小的顺序排序，并将排序1布置在布置图的中心位置，同时以排序1为中心向布置图的边缘呈辐射状逐一布置其他作业单位，最终得到生产线各作业单元之间的相互位置关系图，其中，作业单位之间用线条连接，线条数量根据上述所得的该生产线作业单元综合相互关系图中的关系等级确定。       2.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第五步中，该生产线的布局类型采用的是产品原则布置。       3.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第八步中，机械加工单元的确定，根据叶片待加工叶片型面的特征及数量确定机械加工单元，具体地，待加工叶片型面的特征为三维结构以及待加工叶片型面的数量超过四个，则机械加工单元选用五坐标加工中心(5)，装卸单元的确定，装卸单元为装卸站(2)，检测单元的确定，检测单元为光学测量机(4)，搬运单元的确定，搬运单元采用机器人(9)，其中，各单元中设备数量的计算公式为，设备数量计划产量÷(负荷率×成品率×(1-故障率)×工作时间÷单件工时)。       4.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，通过该设计方法所得的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线，包括轨道(6)，轨道(6)的一侧设置有四个五坐标加工中心(5)，两个相邻的五坐标加工中心(5)之间设置有第一半成品库(1)，轨道(6)另一侧的中间位置布置有两个光学测量机(4)，以光学测量机(4)为中心，分别向两端延伸依次布置有清洗机(3)、装卸站(2)和第二半成品库(7)，同时，清洗机(3)和装卸站(2)之间布置有第三半成品库(8)。