本实用新型公开了某种全自动灯笼粘须机，属于灯笼制造设备技术领域中的某种加工设备，其目的在于提供某种具有全自动粘须功能的灯笼粘须机，其技术方案为包括自动上下料机构和自动粘须码垛机构，所述自动上下料机构包括机架、升降供给器、码垛分离器、传送带、翻转器和移动升降器，升降供给器和码垛分离器依次设置在机架上端，所述码垛分离器设置在升降供给器出料的一端的上方，所述传送带设置在升降供给器出料的一端并与升降供给器的出料方向垂直设置，所述翻转器设置在传送带出料的下方，所述移动升降器固定设置在翻转器下方，本实用新型提供某种全自动灯笼粘须机，实现了灯笼加工的自动化功能，有效的提高了加工效率。       1.某种全自动灯笼粘须机，包括自动上下料机构(1)和自动粘须码垛机构(2)，其特征在于，所述自动上下料机构(1)包括机架(54)、升降供给器(3)、码垛分离器(4)、传送带(5)、翻转器(6)和移动升降器(7)，升降供给器(3)和码垛分离器(4)依次设置在机架(54)上端，所述码垛分离器(4)设置在升降供给器(3)出料的一端的上方，所述传送带(5)设置在升降供给器(3)出料的一端并与升降供给器(3)的出料方向垂直设置，所述翻转器(6)设置在传送带(5)的下方，所述移动升降器(7)固定设置在翻转器(6)下方。        2.根据权利要求1所述某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，所述升降供给器(3)包括升降器(8)，设置在升降器(8)上端的传送带组件(55)，所述传送带组件(55)包括V型皮带(9)和传动带动力机构(10)，所述V型皮带(9)与传动带动力机构(10)的转动主轴转动连接，所述传动带动力机构(10)包括主动力轴(11)，设置在主动力轴(11)上的第一滚轮(12)和第二滚轮(13)，套在第一滚轮(12)和第二滚轮(13)上的皮带(14)，所述皮带(14)的两端依次套有动力轴(15)，两个所述动力轴(15)呈V型设置。       3.根据权利要求1所述某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，所述码垛分离器(4)包括支撑主杆(16)，与支撑主杆(16)的横梁(17)固定连接的取放器(18)，与取放器(18)滑动连接的吸取头组件(19)，所述吸取头组件(19)中的滑杆(20)置于取放器(18)中滑动，所述取放器(18)表面设置有第一滑槽(21)，所述取放器侧面设置有第二滑槽(22)，所述支撑主杆(16)与取放器(18)之间设置有加固梁(23)，所述加固梁(23)上设置有气缸(24)，所述气缸(24)主体与加固梁(23)转动连接，所述气缸(24)的伸缩杆与第一滑槽(21)中的滑杆(20)铰接设置。       4.根据权利要求3所述的某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，所述吸取头组件(19)还包括依次设置的基板(25)和旋转吸取器(26)，所述基板(25)与滑杆(20)的端部固定连接，所述基板(25)一侧设置有旋转电机(56)，所述基板(25)的另一侧设置有传动箱(27)，所述旋转电机(56)的输出端与传动箱(27)的输入端连接，所述传动箱(27)的输出端与旋转吸取器(26)的中心轴转动连接。       5.根据权利要求1所述的某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，所述翻转器(6)包括翻转气缸(28)，铰接设置在移动升降器(7)上方的翻杆组件(29)，固定设置在翻杆组件(29)上的翻板(30)，所述翻杆组件(29)包括支撑架(31)和动力头(32)，所述翻杆组件(29)的中部与移动升降器(7)铰接，所述翻转气缸(28)的动力轴与动力头(32)铰接，所述翻板(30)包括垂直设置的第一翻板(34)和第二翻板(35)，所述第二翻板(35)包括翻板框(36)，设置在翻板框(36)内部的转动板(37)，所述转动板(37)的两侧与翻板框(36)铰接设置，所述移动升降器(7)的上端还设置有顶杆(38)。        6.根据权利要求1所述的某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，所述自动粘须码垛机构(2)包括码垛平台(39)，与码垛平台(39)下方固定连接的第一机架(40)，设置在码垛平台(39)上的夹持组件(41)，所述夹持组件(41)包括转动主梁(42)，与转动主梁(42)转动连接的转动横梁(43)，所述转动横梁(43)两端均设置有自动旋转夹持器(44)，所述码垛平台(39)前端设置有物料抬升装置(45)，码垛平台(39)后端设置有自动排须供料器(46)和自动热熔点胶器(47)，所述码垛平台(39)的下方设置自动码垛器(48)和出料传送带组件(49)。        7.根据权利要求1所述的某种全自动灯笼粘须机，其特征在于，还包括固定器(50)，所述固定器(50)设置在升降供给器(3)出料端的上方，并位于码垛分离器(4)中吸取头组件的一侧，所述固定器(50)包括伸缩动力气缸(51)，与伸缩动力气缸(51)的动力轴固定连接的夹头(52)。       8.根据权利要求7所述的某种全自动灯笼粘须机，其特征在于所述固定器(50)靠近码垛分离器(4)中吸取头组件的一侧还设置有测距传感器(53)。

       本实用新型涉及的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，包括控制器、与所述控制器连接的冷媒压力检测装置，用于检测冷媒压力并将数据传输至控制器，冷媒温度检测装置，用于检测冷媒温度并将数据传输至控制器，工作状态检测装置，用于检测空调各部件的工作状态并数据传输至控制器，报警装置，用于根据控制器的指令发出报警信号，所述控制器为计算压力超限阈值P0，当检测冷媒压力P1，P0时则报警的控制器。本实用新型可实现正常运营过程中即可对冷凝器脏堵的提前报警，提醒进行回库检修清洗。并且可实现自动化检测，有效减少或者避免定期反复对空调换热器的脏堵进行人工检查，节省人力成本，提高安全可靠性。       1.某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，包括控制器、与所述控制器连接的冷媒压力检测装置，用于检测冷媒压力并将数据传输至控制器，冷媒温度检测装置，用于检测冷媒温度并将数据传输至控制器，工作状态检测装置，用于检测空调各部件的工作状态并数据传输至控制器，报警装置，用于根据控制器的指令发出报警信号，所述控制器为计算压力超限阈值P0，当检测冷媒压力P1，P0时则报警的控制器。       2.根据权利要求1所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，所述控制器为根据冷媒的工作压力与温度对照表查出对应工作压力，根据空调工作状态与调试时的工作状态进行对比，对查出的冷媒工作压力进行修正得到压力超限阈值P0的控制器。       3.根据权利要求2所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，所述空调工作状态与调试时的工作状态包括压缩机频率、排气温度、膨胀阀开度、热外交。       4.根据权利要求2所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，在所述控制器内预设有调试时的工作状态表。        5.根据权利要求2所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，所述控制器为根据空调工作状态与调试时的工作状态的差值，得到调整系数β，查出的冷媒工作压力与β相乘得到压力超限阈值P0的控制器。       6.根据权利要求1所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，所述工作状态检测装置为工控机，所述工控机与控制器信号连接。       7.根据权利要求1所述的某种轨道车辆空调冷凝器防脏堵检测装置，其特征在于，还包括室外温度检测装置，用于检测室外温度并将数据传输至控制器。

       本发明公开了某种油箱渗漏及漏点超声定位自动化检测台，主要包括定位支撑机构、密封性例行检验机构、漏点检测定位装置、漏点标记装置及附加组件，定位支撑机构对油箱进行支撑和定位，并对焊缝检测面进行调整，密封性例行检验机构采用差压法对油箱进行渗漏检测，判断油箱焊缝是否存在缺陷，漏点检测定位装置采集漏点处异常信号，对焊缝进行漏点检测与定位，漏点标记装置对焊缝位置进行自动标记，附加组件的龙门主要为电机、丝杠螺母及其上所连接附件的安装提供支撑和定位，储液组件为漏点检测定位装置提供所需耦合剂，本发明能够实现汽车油箱焊缝缺陷位置的自动化检测、识别和标记，为汽车油箱渗漏的自动化检测提供基础。       1.某种油箱渗漏及漏点超声定位自动化检测台，其特征在于所述的某种油箱渗漏及漏点超声定位自动化检测台，主要包括，定位支撑机构(1)、密封性例行检验机构(2)、漏点检测定位装置(3)、漏点标记装置(4)及附加组件(5)，所述的定位支撑机构(1)对油箱进行支撑和定位，并对油箱焊缝检测面进行调整，所述的密封性例行检验机构(2)采用差压法对油箱进行渗漏检测，判断油箱焊缝是否存在缺陷，所述的漏点定位检测装置(3)采用超声泄露原理，采集漏点处产生的超声波信号并转化为电信号，单独或者同时对焊缝进行漏点检测与定位，所述的漏点标记装置(4)接收到来自漏点定位检测装置(3)的异常信号，对缺陷位置进行自动标记，所述的附加组件(5)的龙门主要为电机、丝杠螺母及其连接附件的安装提供支撑和定位，电机和丝杠螺母为漏点检测定位装置(3)和漏点标记装置(4)的直线运动提供导向，储液组件为漏点检测定位装置(3)提供检测所需耦合剂。       所述的定位支撑机构(1)包括，左侧定位夹具(1-1)、右侧定位夹具(1-2)、支承伸缩缸(1-3)和检测台底座(1-4)，所述的检测台底座(1-4)上表面开有槽口，为后期检测提供所需空间尺寸，同时回收耦合液，所述的左侧定位夹具(1-1)、右侧定位夹具(1-2)分别通过一号承载滑轨(1-1-4)、二号承载滑轨(1-2-5)与检测台底座(1-4)连接，连接方式为螺纹连接，支承伸缩缸(1-3)通过螺栓连接在检测台底座(1-4)的开口槽口内，所述的定位支撑机构(1)与待检油箱的纵向中心面位于同一平面，所述的两个支撑伸缩缸(1-3)关于检测台底座(1-4)的横向中心面对称布置，为油箱提供竖直方向的支承和位移。        所述的左侧定位夹具(1-1)包括，一号电机(1-1-1)、一号支承座(1-1-2)、一号丝杠(1-1-3)、一号承载滑轨(1-1-4)、卡盘转动电机(1-1-5)、卡盘支座(1-1-6)、动力卡盘(1-1-7)和左侧油箱挡块(1-1-8)，所述的动力卡盘(1-1-7)包括，前端盖(A)、定位卡爪伸缩电机(B)、主动锥齿轮(C)、从动齿轮(D)、定位卡爪(E)和后端盖(F)，所述的前端盖(A)、从动齿轮(D)和后端盖(F)的中心线重合，三者之间通过摩擦套连接，所述的定位卡爪(E)与前端盖(A)通过表面滑道嵌套连接，定位卡爪(E)只可沿半径方向移动，所述的卡盘转动电机(1-1-5)、动力卡盘(1-1-7)、左侧油箱挡块(1-1-8)通过轴承支撑在卡盘支座(1-1-6)上部，一号电机(1-1-1)为一号丝杠(1-1-3)提供动力，一号丝杠(1-1-3)与卡盘支座(1-1-6)通过螺纹连接，使得卡盘支座(1-1-6)做直线运动，从而带动动力卡盘(1-1-7)和左侧油箱挡块(1-1-8)作横向水平直线运动，所述的卡盘转动电机(1-1-5)的输出轴伸出部分由卡盘支座(1-1-6)通过一对轴承支撑，输出轴一端与动力卡盘(1-1-7)壳体键连接，另一端与左侧油箱挡块(1-1-8)通过联轴器连接，所述的卡盘转动电机(1-1-5)启动使得输出轴旋转，从而带动动力卡盘(1-1-7)与左侧油箱挡块(1-1-8)同步旋转，实现油箱整体的旋转。       所述的主动锥齿轮(C)与外从动齿轮(D)一侧面锥齿啮合，另一侧面设有螺旋凸起，其与定位卡爪(E)背部的螺旋槽啮合，所述的定位卡爪伸缩电机(B)的动力经过此二级传动传递给定位卡爪(E)，从而实现四个定位卡爪(E)的伸张或缩紧运动，所述的右侧定位夹具(1-2)包括，二号电机(1-2-1)、二号电机支座(1-2-2)、二号丝杠(1-2-3)、二号支承座(1-2-4)、二号承载滑轨(1-2-5)、右侧油箱挡块(1-2-6)、挡块支座(1-2-7)和右侧夹具安装座(1-2-8)，所述的二号丝杠(1-2-3)与挡块支座(1-2-7)通过螺纹连接，二号电机(1-2-1)为二号丝杠(1-2-3)提供动力，从而带动油箱挡块作横向水平直线运动，所述的右侧油箱挡块(1-2-6)通过轴承支撑在挡块支座(1-2-7)的上部，可相对于挡块支座(1-2-7)自由转动，同时又可以通过二号支承座(1-2-4)左右移动，实现油箱的左右夹紧与放松。       所述的左侧油箱挡块(1-1-8)和右侧油箱挡块(1-2-6)内端面为曲面，与油箱端面中心处形状配合，油箱上件时，支承伸缩缸(1-3)向上举升支承油箱，定位卡爪(E)向外伸张，左侧定位夹具(1-1)和右侧定位夹具(1-2)分别沿一号丝杠(1-1-3)和二号丝杠(1-2-3)同时横向向内运动，直至挡块内表面贴紧油箱，定位卡爪(E)向内收缩夹紧油箱，油箱位置固定，需要转动油箱时，支承伸缩缸(1-3)向下缩回防止发生运动干涉，动力卡盘(1-1-7)在电机的带动下整体转动一定角度，两侧油箱挡块作为从动件同步转动，随后支承伸缩缸(1-3)向上举升支承油箱，油箱下件时，定位卡爪(E)向外伸张，左侧定位夹具(1-1)和右侧定位夹具(1-2)分别沿一号丝杠(1-1-3)和二号丝杠(1-2-3)同时横向向外运动至指定距离，输送线上的油箱抓举机构移动到检测工位将油箱抓举运输至下一工位。        所述的密封性例行检验机构(2)采用差压检测方法，包括充气装置(2-1)、供油口封堵(2-2)和充气装置滑道(2-3)，所述的充气装置(2-1)包括，电磁阀(2-1-1)、电磁阀底座(2-1-2)、进气管道(2-1-3)、气源接头(2-1-4)、油箱进气接头(2-1-5)、电动推杆(2-1-6)、推杆电机(2-1-7)和换向盒(2-1-8)，所述的电磁阀(2-1-1)安装在电磁阀底座(2-1-2)上，电动推杆(2-1-6)上端与电磁阀底座(2-1-2)通过法兰连接，所述的气源接头(2-1-4)和油箱进气接头(2-1-5)通过进气管道(2-1-3)与电磁阀(2-1-1)连接，电磁阀(2-1-1)控制进气管路的通断。       所述的换向盒(2-1-8)内设有锥齿轮—蜗轮蜗杆传动副，所述的推杆电机(2-1-7)的输出轴在水平方向的转动，经过锥齿轮啮合传动改变为垂直方向转动，进而带动从动锥齿轮轴另一端的蜗轮旋转，从而带动与之啮合的蜗杆做竖直方向的直线往复运动，蜗杆与电动推杆(2-1-6)连接，最终实现电动推杆(2-1-6)的伸缩运动，为适应不同油箱尺寸，所述的充气装置(2-1)通过螺栓连接在充气装置滑道(2-3)的滑块上，充气装置滑道(2-3)为充气装置(2-1)的纵向水平直线运动提供导向和限位对中，所述的密封性例行检验机构(2)通过螺栓连接在定位支撑机构(1)的检测台底座(1-4)上，所述的油箱进气接头(2-1-5)和供油口封堵(2-2)的尺寸、角度分别与油箱的进油口和供油口配合，采用橡胶材料，由于进油口从油箱箱体外伸出一段且位于油箱棱缘，可更好地与油箱进气接头(2-1-5)连接，因此将进油口作为压缩空气进气口和检测口，检测时用供油口封堵(2-2)将供油口密封，保证检测结果的准确性。       所述的漏点检测定位装置(3)包括，安装底座(3-1)、探头升降机构(3-2)、探头旋转机构(3-3)、不规则焊缝漏点检测机构(3-4)和规则焊缝漏点检测机构(3-5)，所述的漏点检测定位装置(3)通过安装底座(3-1)由螺栓固定在四号丝杠(5-5)的螺母上，一套不规则焊缝漏点检测机构(3-4)用于检测进油口与油箱箱体交汇处的复杂形状焊缝，两套规则焊缝漏点检测机构(3-5)用于同时检测油箱两侧端面近端面处的类环焊缝或单独检测油箱箱壁正中的直焊缝，所述的旋转机构(3-3)包括，旋转电机(3-3-1)、旋转吊块(3-3-2)，旋转电机(3-3-1)通过螺栓连接在安装底座(3-1)上，所述的不规则焊缝漏点检测机构(3-4)包括，转动套(3-4-1)、齿轮(3-4-2)、曲轴(3-4-3)、柔性探头(3-4-4)、一号耦合剂出口(3-4-5)、一号耦合剂涂匀装置(3-4-6)，所述的规则焊缝漏点检测机构(3-5)包括，二号耦合剂出口(3-5-1)、二号耦合剂涂匀装置(3-5-2)、规则探头总成(3-5-3)和检测支架(3-5-4)，所述的规则探头总成(3-5-3)包括，弹簧底座(G)、螺旋弹簧(H)、探头支座(I)、橡胶垫(J)、检测探头(K)，所述的探头升降机构(3-2)的顶部与安装底座(3-1)通过螺栓连接，底部由电动推杆与检测机构法兰连接，探头升降机构(3-2)中内置电机，电机的动力经过换向盒内的锥齿轮—蜗轮蜗杆传动装置传递给电动推杆，带动推杆做竖直方向的直线往复运动，进而实现不规则焊缝漏点检测机构(3-4)和规则焊缝漏点检测机构(3-5)在竖直方向的位置变化。       所述的旋转电机(3-3-1)为旋转吊块(3-3-2)的转动提供动力，规则焊缝漏点检测机构(3-5)通过螺栓安装在旋转吊块(3-3-2)上，从而带动规则焊缝漏点检测机构(3-5)的转动，检测直焊缝时，二号耦合剂出口(3-5-1)、二号耦合剂涂匀装置(3-5-2)、检测探头(K)处于同一横向水平直线内，三者按顺序依次进行耦合剂的喷涂和抹匀、漏点检测步骤，检测油箱两端面类环焊缝时，规则焊缝漏点检测机构(3-5)在旋转电机(3-3-1)带动下旋转90度，二号耦合剂出口(3-5-1)、二号耦合剂涂匀装置(3-5-2)、检测探头(K)处于同一纵向水平直线内开始下一步检测，所述的不规则焊缝漏点检测机构(3-4)主要针对油箱进油口与油箱箱体交汇处的复杂形状焊缝，检测机构内置微型电机，电机的动力经过轴承和齿轮(3-4-2)传递给曲轴(3-4-3)，使得曲轴(3-4-3)可绕转动套(3-4-1)转动，实现焊缝形状不规则时一号耦合剂出口(3-4-5)、一号耦合剂涂匀装置(3-4-6)、柔性探头(3-4-4)的路径实时变化，安装在柔性探头(3-4-4)两端的一对弹簧可使探头随焊缝形状调整自身折角，使得柔性探头(3-4-4)始终贴紧待检油箱焊缝表面，所述的一号耦合剂涂匀装置(3-4-6)和二号耦合剂涂匀装置(3-5-2)采用软橡胶材料，工作面与焊缝表面贴合，一号耦合剂涂匀装置(3-4-6)的安装方式与柔性探头(3-4-4)的安装一致。       所述的规则焊缝漏点检测机构(3-5)的检测探头(K)固装在橡胶垫(J)上，橡胶垫(J)为探头随焊缝的形变提供弹性空间，同时螺旋弹簧(H)随着油箱箱体的弧度发生伸缩，使整个检测机构柔性可变，检测过程中检测探头(K)始终贴紧待检油箱焊缝表面，所述的柔性探头(3-4-4)和检测探头(K)上接有柔性相控阵超声换能器，可适应焊缝表面相对粗糙且焊缝形式多变，检测时若遇到焊缝缺陷，超声换能器将缺陷周围产生的超声波信号转换成电信号发出警报，实现油箱焊缝漏点的自动检测与定位，所述的漏点标记装置(4)包括，液泵(4-1)、打标储液罐(4-2)、打标喷嘴(4-3)和吊架(4-4)，所述的打标储液罐(4-2)体底部向下设有凸起，吊架(4-4)与打标储液罐(4-2)接触面设有特定凹槽，二者相互嵌套实现对打标储液罐(4-2)及其上组件的定位，液泵(4-1)和打标喷嘴(4-3)安装在打标储液罐(4-2)盖上，所述的漏点标记装置(4)通过吊架(4-4)由螺栓固定在三号丝杠(5-3)的螺母上。       所述的漏点标记装置(4)在接收到漏点检测定位装置(3)发出的报警信号后运动到对应位置，液泵(4-1)开始工作，打标喷嘴(4-3)对准缺陷位置喷涂颜料，实现漏点位置标记，所述的附加组件(5)包括，龙门架(5-1)、三号电机(5-2)、三号丝杠(5-3)、四号电机(5-4)、四号丝杠(5-5)、五号电机(5-6)、五号丝杠(5-7)和储液组件(5-8)，所述的龙门架(5-1)、五号电机(5-6)和五号丝杠(5-7)关于检测台底座(1-4)的横向中心面对称布置。        所述的四号电机(5-4)、四号丝杠(5-5)关于检测台底座(1-4)的纵向中心面对称布置，所述的四号电机(5-4)和四号丝杠(5-5)控制漏点检测定位装置(3)的横向直线运动，所述的三号电机(5-2)和三号丝杠(5-3)控制漏点标记装置(4)的横向直线运动，所述的五号电机(5-6)和五号丝杠(5-7)控制漏点检测定位装置(3)、漏点标记装置(4)的纵向直线运动，所述的龙门架(5-1)主要是固定、支撑电机和丝杠螺母等，并采用空心的方钢焊接而成以实现轻量化，所述的储液组件(5-8)主要通过管道为一号耦合剂出口(3-4-5)和二号耦合剂出口(3-5-1)供给所需的耦合剂。

       本发明公开了某种油箱渗漏及漏点着色识别自动化检测台，主要包括定位支撑机构、密封性例行检验机构、液体喷射与清理装置、漏点识别与标记装置及附加组件，定位支撑机构对油箱进行支撑和定位，并对焊缝检测面进行调整，密封性例行检验机构采用差压法对油箱进行渗漏检测，判断油箱焊缝是否存在缺陷，液体喷射与清理装置对焊缝进行检测液体喷涂和清理擦干，漏点识别与标记装置对焊缝进行自动识别并标记缺陷位置，附加组件的龙门主要为电机、丝杠螺母及其上所连接附件的安装提供支撑和定位，储液组件为液体喷射与清理装置供给所需检测液，本发明能够实现汽车油箱焊缝缺陷位置的自动化检测、识别和标记，为汽车油箱渗漏的自动化检测提供基础。       1.某种油箱渗漏及漏点着色识别自动化检测台，其特征在于所述的某种油箱渗漏及漏点着色识别自动化检测台，主要包括，定位支撑机构(1)、密封性例行检验机构(2)、液体喷射与清理装置(3)、漏点识别与标记装置(4)及附加组件(5)，所述的定位支撑机构(1)对油箱进行支撑和定位，并对油箱焊缝检测面进行调整所述的密封性例行检验机构(2)采用差压法对油箱进行渗漏检测，判断油箱焊缝是否存在缺陷，所述的液体喷射与清理装置(3)可单独或者同时对焊缝进行清洗液、渗透液、显像液喷涂和清理擦干，为漏点识别工作进行预处理，所述的漏点识别与标记装置(4)对焊缝进行图像采集与漏点识别，并对缺陷位置进行自动标记所述的附加组件(5)的龙门主要为电机、丝杠螺母及其上所连接附件的安装提供支撑和定位，电机和丝杠螺母为液体喷射与清理装置(3)、漏点识别与标记装置(4)的直线运动提供导向，储液组件(5-8)为液体喷射与清理装置(3)供给所需的清洗液、渗透液、显像液等检测液，所述的定位支撑机构(1)包括，左侧定位夹具(1-1)、右侧定位夹具(1-2)、支承伸缩缸(1-3)和检测台底座(1-4)。       所述的检测台底座(1-4)上表面开有槽口，为后期检测提供所需空间尺寸，同时回收检测液所述的左侧定位夹具(1-1)、右侧定位夹具(1-2)分别通过一号承载滑轨(1-1-4)、二号承载滑轨(1-2-5)与检测台底座(1-4)连接，连接方式为螺纹连接，支承伸缩缸(1-3)通过螺栓连接在检测台底座(1-4)的开口槽口内所述的定位支撑机构(1)与待检油箱的纵向中心面位于同一平面，所述的两个支撑伸缩缸(1-3)关于检测台底座(1-4)的横向中心面对称布置，为油箱提供竖直方向的支承和位移所述的左侧定位夹具(1-1)包括，一号电机(1-1-1)、一号支承座(1-1-2)、一号丝杠(1-1-3)、一号承载滑轨(1-1-4)、卡盘转动电机(1-1-5)、卡盘支座(1-1-6)、动力卡盘(1-1-7)和左侧油箱挡块(1-1-8)，所述的动力卡盘(1-1-7)包括，前端盖(A)、定位卡爪伸缩电机(B)、主动锥齿轮(C)、从动齿轮(D)、定位卡爪(E)和后端盖(F)，所述的前端盖(A)、从动齿轮(D)和后端盖(F)的中心线重合，三者之间通过摩擦套连接所述的定位卡爪(E)与前端盖(A)通过表面滑道嵌套连接，定位卡爪(E)只可沿半径方向移动。       所述的卡盘转动电机(1-1-5)、动力卡盘(1-1-7)、左侧油箱挡块(1-1-8)通过轴承支撑在卡盘支座(1-1-6)上部，一号电机(1-1-1)为一号丝杠(1-1-3)提供动力，一号丝杠(1-1-3)与卡盘支座(1-1-6)通过螺纹连接，使得卡盘支座(1-1-6)做直线运动，从而带动动力卡盘(1-1-7)和左侧油箱挡块(1-1-8)作横向水平直线运动所述的卡盘转动电机(1-1-5)的输出轴伸出部分由卡盘支座(1-1-6)通过一对轴承支撑，输出轴一端与动力卡盘(1-1-7)壳体键连接，另一端与左侧油箱挡块(1-1-8)通过联轴器连接，所述的卡盘转动电机(1-1-5)启动使得输出轴旋转，从而带动动力卡盘(1-1-7)与左侧油箱挡块(1-1-8)同步旋转，实现油箱整体的旋转。       所述的主动锥齿轮(C)与外从动齿轮(D)一侧面锥齿啮合，另一侧面设有螺旋凸起，其与定位卡爪(E)背部的螺旋槽啮合，所述的定位卡爪伸缩电机(B)的动力经过此二级传动传递给定位卡爪(E)，从而实现四个定位卡爪(E)的伸张或缩紧运动所述的右侧定位夹具(1-2)包括，二号电机(1-2-1)、二号电机支座(1-2-2)、二号丝杠(1-2-3)、二号支承座(1-2-4)、二号承载滑轨(1-2-5)、右侧油箱挡块(1-2-6)、挡块支座(1-2-7)和右侧夹具安装座(1-2-8)，所述的二号丝杠(1-2-3)与挡块支座(1-2-7)通过螺纹连接，二号电机(1-2-1)为二号丝杠(1-2-3)提供动力，从而带动油箱挡块作横向水平直线运动。       所述的右侧油箱挡块(1-2-6)通过轴承支撑在挡块支座(1-2-7)的上部，可相对于挡块支座(1-2-7)自由转动，同时又可以通过二号支承座(1-2-4)左右移动，实现油箱的左右夹紧与放松，所述的左侧油箱挡块(1-1-8)和右侧油箱挡块(1-2-6)内端面为曲面，与油箱端面中心处形状配合，油箱上件时，支承伸缩缸(1-3)向上举升支承油箱，定位卡爪(E)向外伸张，左侧定位夹具(1-1)和右侧定位夹具(1-2)分别沿一号丝杠(1-1-3)和二号丝杠(1-2-3)同时横向向内运动，直至挡块内表面贴紧油箱，定位卡爪(E)向内收缩夹紧油箱，油箱位置固定，需要转动油箱时，支承伸缩缸(1-3)向下缩回防止发生运动干涉，动力卡盘(1-1-7)在电机的带动下整体转动一定角度，两侧油箱挡块作为从动件同步转动，随后支承伸缩缸(1-3)向上举升支承油箱，油箱下件时，定位卡爪(E)向外伸张，左侧定位夹具(1-1)和右侧定位夹具(1-2)分别沿一号丝杠(1-1-3)和二号丝杠(1-2-3)同时横向向外运动至指定距离，输送线上的油箱抓举机构移动到检测工位将油箱抓举运输至下一工位。       所述的密封性例行检验机构(2)采用差压检测方法，包括充气装置(2-1)、供油口封堵(2-2)和充气装置滑道(2-3)，所述的充气装置(2-1)包括电磁阀(2-1-1)、电磁阀底座(2-1-2)、进气管道(2-1-3)、气源接头(2-1-4)、油箱进气接头(2-1-5)、电动推杆(2-1-6)、推杆电机(2-1-7)和换向盒(2-1-8)，所述的电磁阀(2-1-1)安装在电磁阀底座(2-1-2)上，电动推杆(2-1-6)上端与电磁阀底座(2-1-2)通过法兰连接，所述的气源接头(2-1-4)和油箱进气接头(2-1-5)通过进气管道(2-1-3)与电磁阀(2-1-1)连接，电磁阀(2-1-1)控制进气管路的通断，所述的换向盒(2-1-8)内设有锥齿轮—蜗轮蜗杆传动副。       所述的推杆电机(2-1-7)的输出轴在水平方向的转动，经过锥齿轮啮合传动改变为垂直方向转动，进而带动从动锥齿轮轴另一端的蜗轮旋转，从而带动与之啮合的蜗杆做竖直方向直线往复运动，蜗杆与电动推杆(2-1-6)连接，最终实现电动推杆(2-1-6)的伸缩运动，为适应不同油箱尺寸，所述的充气装置(2-1)通过螺栓连接在充气装置滑道(2-3)的滑块上，充气装置滑道(2-3)为充气装置(2-1)的纵向水平直线运动提供导向和限位对中，所述的密封性例行检验机构(2)通过螺栓连接在定位支撑机构(1)的检测台底座(1-4)上，所述的油箱进气接头(2-1-5)和供油口封堵(2-2)的尺寸、角度分别与油箱的进油口和供油口配合，采用橡胶材料，由于进油口从油箱箱体外伸出一段且位于油箱棱缘，可更好地与油箱进气接头(2-1-5)连接，因此将进油口作为压缩空气进气口和检测口，检测时用供油口封堵(2-2)将供油口密封，保证检测结果的准确性。       所述的液体喷射与清理装置(3)包括旋转机构(3-1)、移动组件(3-2)、液体喷射装置(3-3)、毛刷清理装置(3-4)和棉布擦干装置(3-5)，所述的旋转机构(3-1)包括旋转电机(3-1-1)、旋转吊块(3-1-2)和旋转支架(3-1-3)，所述的移动组件(3-2)包括三号电机(3-2-1)、三号丝杠螺母(3-2-2)、四号电机(3-2-3)、四号丝杠螺母(3-2-4)、吊臂(3-2-5)和吊板(3-2-6)，所述的液体喷射装置(3-3)包括喷头旋转电机(3-3-1)、附件盒(3-3-2)、喷头基座(3-3-3)、清洗液喷头(3-3-4)、渗透液喷头(3-3-5)和显像液喷头(3-3-6)，所述的毛刷清理装置(3-4)包括毛刷电机(3-4-1)和高速毛刷(3-4-2)，所述的棉布擦干装置(3-5)包括壳体(3-5-1)、缠布筒(3-5-2)、防水座(3-5-3)、棉布(3-5-4)、张紧轮(3-5-5)和擦布滚轮(3-5-6)，所述的液体喷射装置(3-3)通过吊板(3-2-6)与移动组件(3-2)的三号丝杠螺母(3-2-2)连接。       所述的毛刷清理装置(3-4)和棉布擦干装置(3-5)通过两个吊臂(3-2-5)与移动组件(3-2)的四号丝杠螺母(3-2-4)连接，所述的三号电机(3-2-1)和四号电机(3-2-3)分别安装在三号丝杠螺母(3-2-2)和四号丝杠螺母(3-2-4)上端，所述的移动组件(3-2)为液体喷射装置(3-3)、毛刷清理装置(3-4)和棉布擦干装置(3-5)的竖直直线运动提供动力和支承导向，所述的旋转电机(3-1-1)为旋转吊块(3-1-2)转动提供动力，移动组件(3-2)通过螺栓安装在旋转吊块(3-1-2)上，从而带动移动组件(3-2)及其上所安装附件的转动，实现焊缝形状不规则时液体喷射与清理装置(3)的路径实时变化，所述的液体喷射装置(3-3)可喷洒三种不同的检测液体，不同喷头分别与与之对应的检测液储藏罐相连，所述的喷头旋转电机(3-3-1)的动力通过附件盒(3-3-2)内的装置带动喷头基座(3-3-3)转动，喷头基座(3-3-3)上连接有清洗液喷头(3-3-4)、渗透液喷头(3-3-5)和显像液喷头(3-3-6)，进而带动喷头转动，从而满足不同漏点检测步骤时对应喷头的位置切换，由于喷头与被检测表面保持30°，40°的夹角时检测结果最为准确。       所述的液体喷射装置(3-3)的三个喷头设计为特定形状，所述的毛刷清理装置(3-4)的毛刷电机(3-4-1)通过联轴器与高速毛刷(3-4-2)连接，带动毛刷高速旋转，从而在检测液达到作用时间后刷去大部分残余液体，所述的棉布擦干装置(3-5)紧随毛刷清理装置(3-4)的运动轨迹，擦拭上一步骤的残余液体，所述的缠布筒(3-5-2)背面缠绕数量较多的棉布，在擦拭完一条焊缝后通过擦布滚轮(3-5-6)的滚动和张紧轮(3-5-5)将已湿润棉布缠绕到缠布筒(3-5-2)正面，此时已湿润的棉布替换为干燥棉布，为了防止已湿棉布叠放时液体聚集滴落污染干燥棉布，在靠近湿润棉布一侧的缠布筒(3-5-2)下方安装防水座(3-5-3)，所述的漏点识别与标记装置(4)包括图像采集及识别装置(4-1)、打标装置(4-2)、一号吊架(4-3)、二号吊架(4-4)、一号螺母(4-5)和二号螺母(4-6)，所述的图像采集及识别装置(4-1)包括CCD传感器(4-1-1)与传感器支座(4-1-2)，传感器支座(4-1-2)底部向下设有凸起，一号吊架(4-3)与传感器支座(4-1-2)接触面设有特定凹槽，二者相互嵌套实现对图像采集及识别装置(4-1)的定位。       所述的打标装置(4-2)包括液泵(4-2-1)、打标喷嘴(4-2-2)和打标储液罐(4-2-3)，打标储液罐(4-2-3)体底部向下设有凸起，二号吊架(4-4)与打标储液罐(4-2-3)体接触面设有特定凹槽，二者相互嵌套实现对打标储液罐(4-2-3)体及其上组件的定位，液泵(4-2-1)和打标喷嘴(4-2-2)安装在打标储液罐(4-2-3)盖上，所述的图像采集及识别装置(4-1)和打标装置(4-2)分别通过一号吊架(4-3)和二号吊架(4-4)由螺栓固定在一号螺母(4-5)和二号螺母(4-6)上，一、二号螺母分别与五号丝杠螺母(5-3)配合，二者留适当间距，所述的图像采集及识别装置(4-1)的CCD传感器(4-1-1)可自动识别出焊缝的缺陷位置，以缺陷处颜色异常发出警报，随后打标装置(4-2)接收此报警信号运动到对应位置，所述的液泵(4-2-1)开始工作，打标喷嘴(4-2-2)对准缺陷位置喷涂一定面积的颜料，实现漏点位置标记。        所述的附加组件(5)包括龙门架(5-1)、五号电机(5-2)、五号丝杠螺母(5-3)、六号电机(5-4)、六号丝杠螺母(5-5)、七号电机(5-6)、七号丝杠螺母(5-7)和储液组件(5-8)，所述的龙门架(5-1)、七号电机(5-6)和七号丝杠螺母(5-7)关于检测台底座(1-4)的横向中心面对称布置，所述的六号电机(5-4)、六号丝杠螺母(5-5)关于检测台底座(1-4)的纵向中心面对称布置，所述的五号电机(5-2)和五号丝杠螺母(5-3)控制漏点识别与标记装置(4)的横向直线运动，所述的六号电机(5-4)和六号丝杠螺母(5-5)控制液体喷射与清理装置(3)的横向直线运动，所述的七号电机(5-6)和七号丝杠螺母(5-7)控制液体喷射与清理装置(3)、漏点识别与标记装置(4)的纵向直线运动，所述的龙门架(5-1)主要是固定和支撑电机和丝杠螺母等，采用空心的方钢焊接而成以实现轻量化。

       本发明提供某种自动化光敏二极管检测装置，包括平台，所述平台的顶部通过辊轴安装有传输带，平台的顶部固定连接有支架，导向座的顶部转动连接有转轴，导向座的内部滑动连接有升降板，升降板的内部滑动插接有滑块，滑块和转轴之间通过连杆组件活动连接，支架的内部固定连接有检测表。辊轴在旋转的过程中通过链带、转杆和锥形齿轮组带动转轴旋转，转轴通过连杆组件带动滑块上下移动，进而带动升降板上下移动，升降板向下移动至最低端，两个检测笔分别与光敏二极管的正极和负极相对齐，对光敏二极管进行检测，实现了随着传输带的运转，自动对光敏二极管进行检测的功能，提高了工作效率。       1.某种自动化光敏二极管检测装置，包括平台(1)，其特征在于，所述平台(1)的顶部通过辊轴(2)安装有传输带(3)，平台(1)的顶部固定连接有支架(4)，支架(4)的内顶壁上固定连接有导向座(5)，导向座(5)的顶部转动连接有转轴(6)，导向座(5)的内部滑动连接有升降板(7)，升降板(7)的内部滑动插接有滑块(8)，滑块(8)和转轴(6)之间通过连杆组件(9)活动连接，升降板(7)的内部且位于滑块(8)的上方和下方均通过导杆(10)活动连接有调节块(11)，调节块(11)上设置有紧固件(12)，支架(4)的内部固定连接有检测表(13)，检测表(13)包括两个检测笔(21)，且检测笔(21)固定安装在升降板(7)的底部，平台(1)的顶部且位于传输带(3)的左侧安装有伸缩杆(14)，支架(4)的内部且位于检测表(13)的上方固定连接有与伸缩杆(14)相对应的开关键(15)，检测表(13)的内部设置有指针(16)，指针(16)的顶部固定连接有与开关键(15)对应的导电片(17)，支架(4)的内部且位于转轴(6)的左侧转动连接有转杆(18)，转杆(18)与转轴(6)之间通过锥形齿轮组(19)连接，转杆(18)与辊轴(2)之间通过链带(20)连接。       2.根据权利要求1所述的某种自动化光敏二极管检测装置，其特征在于，所述传输带(3)的顶部放置有待检测光敏二极管。且两个检测笔(21)的位置分别与光敏二极管的正极和负极相对齐。       3.根据权利要求1所述的某种自动化光敏二极管检测装置，其特征在于，所述导向座(5)位于传输带(3)的上方，导向座(5)的底部呈开口状。       4.根据权利要求1所述的某种自动化光敏二极管检测装置，其特征在于，所述连杆组件(9)包括活动铰接的两个连接杆，且上方的连接杆与转轴(6)固定连接，下方的连接杆与滑块(8)活动铰接。       5.根据权利要求1所述的某种自动化光敏二极管检测装置，其特征在于，所述伸缩杆(14)为电动伸缩件， 伸缩杆(14)的位置与传输带(3)相对应，伸缩杆(14)的右端设置有推板。       6.根据权利要求1所述的某种自动化光敏二极管检测装置，其特征在于，所述导电片(17)的顶端延伸至检测表(13)的外侧，检测表(13)的顶部开设有与导电片(17)对应的通槽。

       本实用新型公开了某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，包括移动架，所述移动架底部两侧均固定连接有电动推杆，所述电动推杆输出端固定连接有支撑板，所述支撑板底部设置有绕膜机构，所述绕膜结构包括电机、传动轴、转轴、连接套、内杆、外杆、弹簧、滑杆、外框、顶板、底板、连接杆和缠绕膜。本实用新型通过转轴转带动内杆公转，从而带动缠绕膜进行缠绕，通过滑槽和滑杆的配合可以带动滑杆向上运动，从而带动缠绕膜向上运动，使得缠绕膜在公转的同时还在向上运动，从而可以提高缠绕的效率，通过电动推杆带动缠绕膜向上运动，使其可以适应较高的包装盒，通过此结构可以方便快速地对包装盒进行绕膜，并且绕膜的效率高。      1.某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，包括移动架(1)，其特征在于所述移动架(1)底部两侧均固定连接有电动推杆(2)，所述电动推杆(2)输出端固定连接有支撑板(3)，所述支撑板(3)底部设置有绕膜机构所述绕膜机构包括电机(4)、传动轴(5)、转轴(6)、连接套(7)、内杆(8)、外杆(9)、弹簧(10)、滑杆(11)、外框(12)、顶板(13)、底板(14)、连接杆(15)和缠绕膜(16)，所述传动轴(5)固定连接于电机(4)输出端，所述连接套(7)固定连接于传动轴(5)外侧底端和内杆(8)外侧顶端，所述转轴(6)固定连接于两个连接套(7)之间，所述外杆(9)顶部设置有盲孔，所述内杆(8)滑动连接于盲孔内部，所述弹簧(10)固定连接于内杆(8)和外杆(9)之间，所述滑杆(11)固定连接于外杆(9)一侧，所述外框(12)设置于支撑板(3)底部，所述外框(12)内部设置有螺旋槽，所述滑杆(11)滑动连接于螺旋槽内部，所述顶板(13)固定连接于外杆(9)底部，所述连接杆(15)固定连接于顶板(13)底部，所述底板(14)设置于连接杆(15)底部，所述连接杆(15)与底板(14)螺纹连接，所述缠绕膜(16)设置于连接杆(15)外侧。       2.根据权利要求1所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述外框(12)顶部两侧均固定连接有支撑杆(17)，所述支撑杆(17)顶部与支撑板(3)固定连接。       3.根据权利要求1所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述转轴(6)外侧固定连接有方形套筒(18)，所述方形套筒(18)顶部固定连接有滑块(19)。       4.根据权利要求3所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述外框(12)内部顶端开设有环形滑槽，所述环形滑槽和滑块(19)的截面形状均设置为T形，所述滑块(19)滑动连接于环形滑槽内部。       5.根据权利要求1所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述移动架(1)底部固定连接有滚轮，所述滚轮的数量设置为多个。       6.根据权利要求1所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述电机(4)固定连接于支撑板(3)顶部，所述传动轴(5)贯穿外框(12)并延伸至外框(12)内部。       7.根据权利要求1所述的某种药物包装用自动化薄膜缠绕机，其特征在于所述外框(12)底部设置有包装盒，所述缠绕膜(16)设置于包装盒一侧。

       本实用新型公开了某种纺织物连续缠绕卷芯机构，具体涉及纺织生产领域，包括底板，底板的顶面两端安装有左转棍撑板、右转棍撑板，左转棍撑板的一侧安装有电机架、电机,左转棍撑板、右转棍撑板的内部安装有转棍、旋转架，旋转架的表面安装有卡座、卷芯轴，右转棍撑板的另一侧安装有轴承座、锁定销。本实用新型通过将缠绕模块的旋转架设置于动力模块的转棍两侧，旋转架表面的弹簧推挤卷芯轴与转棍摩擦连接，从而进行传动连接缠绕纺织物，缠绕工序开始后直至卷芯轴缠绕满之后，全程无需人工操作，实现完全的自动化缠绕，节省人工成本，且弹簧全程推挤卷芯轴，推挤力度逐渐增大不会发生打滑现象，有效保障整个缠绕过程的稳定性。       1.某种纺织物连续缠绕卷芯机构，包括底板(1)，其特征在于，所述底板(1)的顶面两端固定安装有左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)，所述左转棍撑板(2)的一侧固定安装有电机架(4)，所述电机架(4)的顶面固定安装有电机(5),所述左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)的内部转动安装有转棍(7)，所述转棍(7)由外侧的橡胶辊以及中心的转轴构成，所述转棍(7)的转轴两端转动套接有旋转架(6)，所述转棍(7)的转轴与旋转架(6)的输出端固定连接，所述旋转架(6)的表面活动安装有卡座(8)，所述卡座(8)的内侧转动安装有卷芯轴(9)，所述右转棍撑板(3)的另一侧固定安装有轴承座(11)，所述右转棍撑板(3)的顶面通过铰链转动安装有锁定销(10)，所述右转棍撑板(3)一侧的旋转架(6)表面开设有若干与锁定销(10)相适配的卡孔。       2.根据权利要求1所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)的结构形状相同，所述左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)沿底板(1)的中线呈对称布置，所述左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)的顶端开设有通孔，所述转棍(7)的转轴两端穿过左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)的通孔分别与电机(5)、轴承座(11)固定连接，所述左转棍撑板(2)、右转棍撑板(3)的通孔位于同一水平线上。       3.根据权利要求1所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述旋转架(6)呈星型结构，所述旋转架(6)的每各边角内部开设有长条型通孔，所述长条型通孔内固定安装有导向杆(62)，所述导向杆(62)的表面活动套接有活动块(63)、弹簧(64)，所述弹簧(64)、活动块(63)依次沿轴向向内布置，所述旋转架(6)的中心开设有圆孔并固定安装有轴承(61)，所述旋转架(6)通过轴承(61)转动套接于转棍(7)的转轴表面，所述卡座(8)固定安装于活动块(63)的一侧。       4.根据权利要求1所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述卡座(8)包括卡环(81)、扣环(82)、扣销(83)、转环套(84)，所述卡环(81)、扣环(82)通过铰链转动连接，所述转环套(84)固定卡接于卡环(81)、扣环(82)的内部，所述转环套(84)的内侧为光面结构并涂有润滑剂，所述扣销(83)的一端转动安装于扣环(82)的开合处外侧，所述卡环(81)的外侧开设有与扣销(83)相适配的卡孔。       5.根据权利要求1所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述卷芯轴(9)的两端转动安装有主轴(91)，所述卷芯轴(9)的表面通过铰链转动安装有扣条(92)，所述卷芯轴(9)的表面开设有与扣条(92)相适配的凹槽，所述卷芯轴(9)、扣条(92)的外表面组合形成圆形，所述扣条(92)的底侧开设有卡扣，所述卷芯轴(9)的凹槽内开设有与扣条(92)卡扣相适配的扣槽。       6.根据权利要求5所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述主轴(91)的两端卡接于转环套(84)的内侧，所述转环套(84)通过卡环(81)、扣环(82)的扣合包裹于主轴(91)的外侧，所述转环套(84)的内侧与主轴(91)的外侧摩擦连接。       7.根据权利要求3所述的某种纺织物连续缠绕卷芯机构，其特征在于，所述旋转架(6)的长条型通孔内壁为光面结构，所述旋转架(6)的内壁与活动块(63)的外侧摩擦连接，所述弹簧(64)的静态长度大于旋转架(6)的长条型通孔长度，所述卷芯轴(9)的表面与转棍(7)的表面摩擦连接。

       本发明公开了某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，包括送料机械臂、连接板、横向输送机械臂、导轨、支架板、料盘、支架板固定杆，所述导轨数量为两个，两个所述导轨分别固定在两个支架板内侧，两个所述支架板之间通过若干个支架板固定杆连接，所述料盘通过支架板固定杆与支架板连接。本发明工艺质量高，复合套管芯棒的缠绕工作受传统人工缠绕方式的影响，其工艺质量因不同人员的技术水平不同而导致工艺质量参差不齐，本发明的复合套管电容屏的柔性自动化缠绕机器人在缠绕过程中进行套管的数据实时采集，对缠绕执行数据进行测绘和后处理的闭环控制，大幅提升半导电带缠绕的工艺质量和缠绕稳定性。适用于复合套管电容屏的缠绕。        1.某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，包括送料机械臂(1)、连接板(2)、横向输送机械臂(3)、导轨(4)、支架板(5)、料盘(6)、支架板固定杆(7)，其特征在于所述导轨(4)数量为两个，两个所述导轨(4)分别固定在两个支架板(5)内侧，两个所述支架板(5)之间通过若干个支架板固定杆(7)连接，所述料盘(6)通过支架板固定杆(7)与支架板(5)连接。        2.根据权利要求1所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述送料机械臂(1)包括送料臂探杆(11)、送料臂带箍(12)、切割罩(13)、拐臂(14)、气缸二(15)、八角刀片(16)、切割电机(17)、气缸一(18)和气缸固定块一(19)，所述送料臂探杆(11)与送料臂带箍(12)和切割罩(13)连接，所述气缸一(18)通过气缸固定块一(19)与送料臂探杆(11)连接，所述八角刀片(16)设置在切割电机(17)上，所述切割电机(17)一端与气缸一(18)一端连接，所述气缸二(15)一端与拐臂(14)连接，所述拐臂(14)通过连接板固定杆(21)与切割罩(13)连接。       3.根据权利要求1所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述连接板(2)包括连接板固定杆(21)、气缸二固定板(22)。       4.根据权利要求3所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述连接板(2)通过拐臂(14)和气缸二(15)与送料机械臂(1)连接。       5.根据权利要求1所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述横向输送机械臂(3)包括上张紧轮(31)、上张紧轮连接架(32)、滑块连接板(33)、横向导轨(34)、导向轮(35)、滑轮固定杆(36)、气缸三(37)、下张紧轮(38)、纵向滑块(39)、横向输送机械臂带箍(310)、导向轮连接架(311)和横向滑块(312)，所述上张紧轮(31)通过上张紧轮连接架(32)与连接板(2)连接，所述下张紧轮(38)通过滑轮固定杆(36)与气缸三(37)连接，所述横向输送机械臂带箍(310)安装在横向导轨(34)上，所述导向轮(35)通过滑轮固定杆(36)与导向轮连接架(311)固定，所述导向轮连接架(311)与横向导轨(34)固定，所述滑块连接板(33)通过横向滑块(312)与横向导轨(34)连接。       6.根据权利要求5所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述气缸三(37)另一端与连接板(2)连接，所述纵向滑块(39)通过滑块连接板(33)与连接板(2)固定连接，所述横向导轨(34)与连接板(2)通过横向滑块(312)连接。      7.根据权利要求1所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述料盘(6)包括料盘主体(61)、半导电带(62)和单向轴承(63)，所述半导电带(62)缠绕在料盘主体(61)上，所述单向轴承(63)与料盘主体(61)连接，所述单向轴承(63)通过支架板固定杆(7)与两侧的支架板(5)固定连接。      8.根据权利要求7所述的某种复合套管电容屏柔性自动化缠绕机器人，其特征在于所述单向轴承(63)通过支架板固定杆(7)与两侧的支架板(5)固定连接。

       本实用新型涉及提升设备领域，具体的说是一种用于自动化升降设备的环链缠绕结构。包括动力链轮和位于动力链轮下方位置的过渡链轮，在动力链轮上绕设有第一链条，在过渡链轮上绕设有第二链条，第一链条和第二链条位于同一侧的端部之间固定设有被提升物，第一链条和第二链条位于另一侧的端部之间固定设有配重块，第一链条、被提升物、第二链条以及配重块共同组成闭合环链结构。本实用新型可有效减轻提升负载，提高效率，并使提升传动快速、平稳。       1.一种用于自动化升降设备的环链缠绕结构，其特征在于,包括动力链轮1，和位于动力链轮1，下方位置的过渡链轮5，在动力链轮1，上绕设有第一链条2，在过渡链轮5，上绕设有第二链条7，第一链条2，和第二链条7，位于同一侧的端部之间固定设有被提升物4，第一链条2，和第二链条7，位于另一侧的端部之间固定设有配重块8，第一链条2、被提升物4、第二链条7，以及配重块8，共同组成闭合环链结构。       2.根据权利要求1所述的一种用于自动化升降设备的环链缠绕结构，其特征在于，第一链条2，和第二链条7，分别通过连接扣3，与被提升物4，或配重块8，固定连接。       3.根据权利要求2所述的一种用于自动化升降设备的环链缠绕结构，其特征在于，连接扣3，的一端设有供第一链条2，或第二链条7，固定的连接孔，另一端具有螺柱，在被提升物4，和配重块8，上均设有供螺柱配合安装的螺纹孔。

       某种门扇自动喷涂机控制方法，包括以下步骤：a)通过触控屏模块将指令输送至PLC通讯模块；b)PLC通讯模块接发出控制指令给Y轴上料机构，门扇进入上料输送工位；c)PLC通讯模块发出控制指令给X轴上料机构，门扇进入尺寸检测工位；d)PLC通讯模块发出控制指令给位移转向衔接设备，尺寸检测模块检测门扇的规格尺寸，随后将门扇转移至衔接工位；e)PLC通讯模块发出控制指令给喷涂设备组，以自动调节悬挂架的支撑尺寸；f)PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备，以将门扇逐级输送至不同的喷涂工位喷涂；g)PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备，将门扇输送至喷涂下料工位。本发明自动化程度高，性能可靠，喷涂效率、质量高。       1.某种门扇自动喷涂机控制方法：所述门扇自动喷涂机包括电源模块、PLC通讯模块、触控屏模块、智能检测模块和执行功能模块；触控屏模块发送操作或执行指令；智能检测模块反馈数据信息；PLC通讯模块控制执行功能模块的各功能动作和/或系统；电源模块、触控屏模块、智能检测模块和执行功能模块分别通讯连接PLC通讯模块；其特征在于；所述门扇自动喷涂机的控制方法包括以下步骤；a)通过触控屏模块将操作和/或执行指令输送至PLC通讯模块；b)PLC通讯模块接收到相应的操作和/或执行指令后；发出控制指令给Y轴上料机构(A1)；并启动其作业；门扇进入上料输送工位(3)后进行Y轴定位；c)PLC通讯模块接收到Y轴定位信息后；切换至X轴上料机构(A2)、并发出控制指令给X轴上料机构(A2)启动其作业；门扇进入尺寸检测工位(4)后进行X轴定位；d)PLC通讯模块接收到X轴定位信息后；发出控制指令给位移转向衔接设备(B)；通过位移转向衔接设备(B)上的尺寸检测模块检测门扇的规格尺寸、并反馈数据信息；位移转向衔接设备(B)上的夹具根据尺寸反馈数据信息进行调整、随后将门扇由尺寸检测工位(4)转移至衔接工位(5)；e)PLC通讯模块接收到尺寸检测模块的反馈数据信息后；发出控制指令给喷涂设备组(D)；以自动调节喷涂设备组(D)中悬挂架的支撑尺寸；为装载相应的门扇作准备；f)门扇被输送至衔接工位(5)后；PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；以将门扇逐级输送至喷涂设备组(D)中不同的喷涂工位进行喷涂作业；g)完成全部喷涂作业后；PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；将完成喷涂的门扇输送至喷涂下料工位(7)进行下料；所述喷涂设备组(D)包括依次排布的正面喷涂设备(D1)、侧面喷涂设备(D2)和反面喷涂设备(D3)；喷涂工位包括正面喷涂设备(D1)上的正面喷涂工位(6.1)、侧面喷涂设备(D2)上的侧面喷涂工位(6.2)和反面喷涂设备(D3)上的反面喷涂工位(6.3)；多工位往复传输设备(C)穿过正面喷涂设备(D1)、侧面喷涂设备(D2)和反面喷涂设备(D3)；门扇喷涂的控制方法包括以下步骤；i.门扇被输送至衔接工位(5)后；门扇放置于多工位往复传输设备(C)上的喷涂托架上；PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；以将门扇由衔接工位(5)输送至正面喷涂工位(6.1)；ii.PLC通讯模块发出控制指令给正面喷涂设备(D1)；正面喷涂设备(D1)上的悬挂架提起门扇；正面喷涂设备(D1)上的枪臂作横向和/或纵向往复移动；并同步控制枪臂上的喷枪作喷涂作业；完成正面喷涂；正面喷涂设备(D1)上的悬挂架将门扇降放至相应的喷涂托架上；iii.PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；多工位往复传输设备(C)将正面喷涂工位(6.1)上的门扇输送至侧面喷涂工位(6.2)；iv.PLC通讯模块发出控制指令给侧面喷涂设备(D2)；侧面喷涂设备(D2)上的悬挂架提起门扇；侧面喷涂设备(D2)上的枪臂伺服驱动模块控制枪臂升降和/或角度旋转调节；侧面喷涂设备(D2)上的枪臂作纵向往复移动；完成一侧面喷涂；随后PLC通讯模块再次发出控制指令给侧面喷涂设备(D2)；侧面喷涂设备(D2)上的翻转伺服驱动模块控制门扇作180°翻面；侧面喷涂设备(D2)上的枪臂再次作纵向往复移动；完成另一侧面喷涂；侧面喷涂设备(D2)上的悬挂架将门扇降放至相应的喷涂托架上v.PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；多工位往复传输设备(C)将侧面喷涂工位(6.2)上的门扇输送至反面喷涂工位(6.3)vi.PLC通讯模块发出控制指令给反面喷涂设备(D3)；反面喷涂设备(D3)上的悬挂架提起门扇；反面喷涂设备(D3)上的枪臂作横向和/或纵向往复移动；并同步控制枪臂上的喷枪作喷涂作业；完成反面喷涂反面喷涂设备(D3)上的悬挂架将门扇降放至相应的喷涂托架上vii.PLC通讯模块发出控制指令给多工位往复传输设备(C)；多工位往复传输设备(C)将反面喷涂工位(6.3)上的门扇输送至喷涂下料工位(7)。       2.根据权利要求1所述门扇自动喷涂机的控制方法；其特征在于；所述尺寸检测模块包括沿X轴移动的X轴移动检测模块和沿Y轴移动的Y轴移动检测模块；X轴移动检测模块和/或Y轴移动检测模块利用光电感应、电磁感应或磁性感应原理检测门扇的规格尺寸。       3.根据权利要求2所述门扇自动喷涂机的控制方法；其特征在于；所述X轴移动检测模块和/或Y轴移动检测模块设置于位移转向衔接设备(B)上；并活动于尺寸检测工位(4)中。       4.根据权利要求1所述门扇自动喷涂机的控制方法；其特征在于；所述多工位往复传输设备(C)对衔接工位(5)上的门扇、正面喷涂工位(6.1)上的门扇、侧面喷涂工位(6.2)上的门扇和反面喷涂工位(6.3)上的门扇同时/同步输送；各工位的门扇同时输送至后工位正面喷涂设备(D1)的正面喷涂作业、侧面喷涂设备(D2)的侧面喷涂作业和反面喷涂设备(D3)的反面喷涂作业同时进行。        5.根据权利要求4所述门扇自动喷涂机的控制方法；其特征在于；各喷涂设备中的悬挂架相互对称的设置两个；且一个或两个悬挂架往复滑动；以调节两悬挂架之间的间距。        6.根据权利要求1-5任一项所述门扇自动喷涂机的控制方法；其特征在于；所述门扇自动喷涂机启动时；PLC通讯模块发出控制指令给漆雾净化系统；对喷涂设备的喷涂室进行空气净化。