今天让我们来了解一下协作机器人的相关信息，本文从含义，优缺点等多方面介绍了协作机器人。以及关于产业链的分析，行业的现状与趋势，都做了详细的解析。协作机器人指被设计成可以在协作区域内与人直接进行交互的机器人，其中协作区域指机器人和人类可以同时工作的区域。协作机器人是一种全新的工业机器人品类，是从设计之初就考虑降低伤害风险、可以安全的与人类进行直接交互和接触的机器人。本质上讲，协作机器人是工业机器人中的一种，是基于不同的设计理念、目标市场和替代对象设计出的工业机器人产品。   协作机器人与传统工业机器人的主要区别： 1、设计理念不同：传统工业机器人定位于在一个隔离空间范围内、按照设定的程序单独完成设定任务。传统工业机器人从设计上主要考虑的是快速、可靠等要求。协作机器人重点考虑机器人与人在特定区域内协作完成工作任务，与机器人协作的现场人员的人身安全是协作机器人设计和生产需要优先考虑的因素。 2、目标市场不同：传统工业机器人的目标市场是可以进行大规模生产的企业，以生产过程的分解、流水线组装、标准化零部件、大批量生产和机械式重复劳动等为主要特征，企业一般对机器人的部署成本相对不敏感。协作机器人主要面向中小企业，其产品一般以小批量、定制化、短周期为特征，要求机器人具有较低的综合成本、快速部署/重部署能力、简单易上手的使用方法。 3、替代对象不同：以传统机器人为主的自动化改造是用生产线代替生产线，机器人做为整个生产线中的组成部分，很难单独拿出来，如果某个环节的机器人坏了，在没有设计备份的情况下，整个产线可能要停工。而协作机器人的独立性很强，它代替的是单独的人，二者之间可以互换，整个生产流程的灵活性非常高。       协作机器人作为一种新兴的工业机器人，除了具备工业机器人易于批量化、高精度、高重复性等特征以外，还具备以下主要优点： 1、成本相对较低。协作机器人功能定位于与人进行协作，一般负载能力相对较小、移动速度较慢，协作机器人成本为工业机器人的三分之一甚至更低。 2、部署方便、适应性强。协作机器人整体集成度高，与周边环境条件的耦合小，便于快速进行部署、重部署，可快速适应应用环境的变化。工业机器人进行部署或者重新部署，一般需要数周至数月的时间进行安装和调试，难以适应快速的场景切换。协作机器人一般可在数小时至数天内完成部署和切换，灵活性强。 3、注重安全性，人机协作，应用场景多元。传统工业机器人一般以专机的形式部署，主要用于高度重复和高度结构化的生产线上，应用范围相对有限。协作机器人可以在生产线上与人类共同工作，可以适应各种非结构化、柔性、高度灵活的应用场景，由人类负责其中对柔性、触觉、灵活性要求比较高的工序，机器人则利用其快速、准确的特点来负责重复性的工作，应用范围得到了极大扩展。         协作机器人作为一个新生事物，为了确保与人协作过程中的安全性，在一些性能上也做出了一些裁剪，主要劣势如下： 1、运行速度相对传统工业机器人低。为了控制力和碰撞，协作机器人的运行速度比较慢，通常只有传统机器人的三分之一到二分之一。 2、定位精度相对较差。为了减少机器人运动时的动能，协作机器人一般重量比较轻，结构相对简单，这就造成整个机器人的刚性不足，定位精度相比传统机器人差1个数量级。 3、负载相对较低。考虑到低成本和灵活配置的要求，协作机器人一般自重低、功率小，导致协作机器人体型都很小，负载一般在10kg以下，工作范围只与人的手臂相当，负载能力有限。       当前，全球机器人市场规模持续扩大，工业机器人市场增速稳定。2009年全球工业机器人销量仅仅为60千台，2011年全球工业机器人销量达166千台。2012年全球工业机器人销量有所下降，不过之后呈现逐年增长趋势。到了2016年全球工业机器人销量接近300千台，截止至2017年全球工业机器人销量增长至381千台，预测2018年全球工业机器人销量将突破400千台，并预测在2021年将突破500千台达到630千台。目前，工业机器人在汽车、金属制品、电子、橡胶及塑料等行业已经得到了广泛的应用。随着性能的不断提升，以及各种应用场景的不断明晰。 （文章来源于机器人在线网）    

摘要：   本实用新型公开了一种灌装自动化设备属于灌装设备领域，一种灌装自动化设备包括灌装设备本体。灌装设备本体底端开凿有安装孔，安装孔内螺纹连接有灌装头，灌装头内设有连接件，接件包括上连接块、多个中部连接块和下连接块，上连接块、中部连接块和下连接块从上往下依次排列，灌装头内壁刻有内螺纹，上连接块外端刻有外螺纹，内螺纹与外螺纹相匹配，上连接块底端和中部连接块底端均开凿有环形槽，中部连接块上端和下连接块上端均固定连接有环形块，环形块与环形槽螺纹连接，灌装设备本体底端固定连接有拉绳和挂钩，安装孔、拉绳和挂钩从左往右依次排列，可以实现较为方便的改变灌装头的口径大小，进而使下料量改变。     技术领域：   本实用新型涉及灌装设备领域，更具体地说涉及一种灌装自动化设备。 背景技术：   灌装设备主要是包装设备中的一小类产品，从对物料的包装角度可分为液体灌装设备，膏体灌装设备，粉剂灌装设备，颗粒灌装设备，从生产的自动化程度来讲分为半自动灌装设备和全自动灌装生产线。现有的液体灌装自动化设备的灌装头是固定安装在灌装设备本体上的，且灌装头大小固定，不能随意调节灌装头口径，当需要改变下料量时，要更换相对应的灌装头，操作较为麻烦。   实用新型内容：   本实用新型的目的在于提供一种灌装自动化设备，它可以实现较为方便的改变灌装头的口径大小，进而使下料量改变。   为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案：   一种灌装自动化设备，包括灌装设备本体，灌装设备本体底端开凿有安装孔，安装孔内螺纹连接有灌装头，灌装头内设有连接件，连接件包括上连接块、多个中部连接块和下连接块，上连接块、中部连接块和下连接块从上往下依次排列，灌装头内壁刻有内螺纹，上连接块外端刻有外螺纹，内螺纹与外螺纹相匹配，上连接块底端和中部连接块底端均开凿有环形槽，中部连接块上端和下连接块上端均固定连接有环形块，环形块与环形槽螺纹连接。     位于所述上连接块、中部连接块和下连接块表面的数字分别涂设有红色、黄色和绿色颜料。通过在不同数字表面涂不同颜料，使操作者能够更直观清晰的找到所需要的上连接块、中部连接块和下连接块。挂钩靠近开口处的左内壁固定连接有定位凸起，定位凸起与挂钩右侧内壁相接触，定位凸起为橡胶材质，定位凸起的设置使得拉环不易从挂钩内滑出，进而使拉绳外端的连接件不易掉落。所述上连接块、中部连接块和下连接块内壁均设有抛光层，使物料顺着上连接块、中部连接块和下连接块内壁流下时不易附着有残留物料，上连接块、中部连接块和下连接块外壁均做粗糙处理，因上连接块、中部连接块和下连接块尺寸较小，对其表面做粗糙处理，使得安装时手不易打滑，较为方便。     有益效果： 1、本方案可以实现较为方便的改变灌装头的口径大小，进而使下料量改变。 2、上连接块、中部连接块和下连接块内壁均为倾斜面，且倾斜面的倾斜角度为45°，使灌装头口径改变的同时，物料能够更顺畅的顺着斜面流下。 3、上连接块、中部连接块和下连接块表面均标记有数字，数字从上至下依次按序排列，因上连接块、中部连接块和下连接块外形相似，通过在上连接块、中部连接块和下连接块上标数字，方便操作者根据数字提示选取相对应的上连接块、中部连接块和下连接块。 4、位于上连接块、中部连接块和下连接块表面的数字分别涂设有红色、黄色和绿色颜料，通过在不同数字表面涂不同颜料，使操作者能够更直观清晰的找到所需要的上连接块、中部连接块和下连接块。 5、挂钩靠近开口处的左内壁固定连接有定位凸起，定位凸起与挂钩右侧内壁相接触，定位凸起为橡胶材质，定位凸起的设置使得拉环不易从挂钩内滑出，进而使拉绳外端的连接件不易掉落。 6、上连接块、中部连接块和下连接块内壁均设有抛光层，使物料顺着上连接块、中部连接块和下连接块内壁流下时不易附着有残留物料，上连接块、中部连接块和下连接块外壁均做粗糙处理，因上连接块、中部连接块和下连接块尺寸较小，对其表面做粗糙处理，使得安装时手不易打滑，较为方便。

  人力搬运不堪重负，大规模改造代价高昂。轻改造、更柔性的AMR，才是仓储拣运踏上自动化之路的“理想之选”。年中大促已收官，据悉，2020年的6.18活动期间，京东+天猫平台累积销售额近万亿元，多个品类销量同比增长达300%以上，释放了消费新活力。当线上完成巨额销售的同时，线下仓库却面临着重重压力：在对物流时效要求极高的当下，如何保证高效、稳定地出货，将海量订单有条不紊地消化，确保包裹能够准时送达每个消费者手上？       在传统作业模式下，人力拣运是仓库主要采用的出货方式，即人工拣选+人工搬运，这样做的好处是成本低、够灵活，当面对海量订单的时候，仓库通常采用临时增派人手、延长工作时间来应付。然而，人员的临时增加和枯燥、繁重的工作量，不仅让仓储企业付出了高昂的成本，还会增加订单拣选出错率。当增派人力不能很好地满足高峰时期的订单压力时，自动化改造成为了更好的解决方案。自动化立体仓库和KIVA机器人就是两种自动化解决方案，二者都可以大幅提升拣运效率，胜任巨量订单需求，但需要付出的代价不容小觑。     首先，就是需要对现有场景大幅改造，提前投入高昂的成本，并且在施工期间，仓库无法正常运作，无法灵活应变下一次作业逻辑的变换。其次，对作业模式的“洗牌”，需要对人员进行大量的培训，无形又增加了用人和时间成本。因此，能够自主导航的柔性AMR，进入了更多仓库管理者的视野。仓库引入AMR之后，工人只需要专心拣货，将长距、反复的搬运工作交给AMR，让AMR来完成整个订单处理过程中耗时高且价值低的工作，大幅减少工人的劳动强度，提升订单处理效率。       目前，已有多家知名电商仓储、3PL（第三方物流）企业的仓库引入了隆博科技的AMR进行内部物流的自动化升级。其中，某电商仓库面积超20000㎡，工人活动频繁，还有电动叉车的来回行驶，无法采用导引式的自动化运输解决方案。隆博科技据此给出了人机协作的AMR柔性拣运方案：AMR通过自主找货、跟随拣货并跨区接力，使得拣选人员只需在拣选点等待并辅助装货，由AMR完成主要的运输工作，从而减少了工人找货时间和出错率，消除反复长距的高负荷运输现象。根据该仓储企业的作业模式，引入了AMR之后，有效缓解订单高峰期的拣运压力，并大幅提升了作业效率。此外，该企业客户预计2年就可回收成本。       AMR和其他移动机器人不同，其基于SLAM技术构建环境地图，能够自主规划路径，并无需依赖固定信标导航。因此，引入AMR不需要对现有的作业环境进行大幅改造，AMR只需要在场地跑一圈，“记”住地图就能上岗。而AMR还融合了多种深度感知技术，可充分感知环境中的动态障碍，进行主动避让，顺利到达目的地。一家3PL企业仓库同样引入了搭载了举升机构的AMR赋能其拣货运输环节。   AMR在收到仓储管理系统WMS下发的拣货指令后，自主行驶至储位点，工人配合辅助装货，AMR将订单货品自主地运往打包点，实现“人到车”的接力拣选。满电的AMR每班代替人力运输最多可达约17km里程，显著地节省了低价值的人力走动，提高了内部物流的效率，而根据当地的劳动力成本计算，该企业客户的投资回收周期预计1.5年。     电子商务和线上贸易不断发展的今天，传统的人力拣运模式面临着巨大的挑战。AMR的出现，是对传统作业模式的一次赋能和革新，相信在不远的未来里，将会有越来越多的AMR的身影出现在各个仓库里，让仓储企业打好各场“硬仗”。  

摘要：   本实用新型涉及电磁振动器领域，尤其是涉及一种自动化振荡器组装设备，包括工作台，工作台上设有第一气缸，所述工作台上设有两块限位块和一块第一挡块，两块限位块分别与铁芯的左右侧面贴合，第一挡块与铁芯的后侧面贴合，第一气缸的活塞杆上固定有压块，压块上固定设有第二气缸，第二气缸与第一气缸平行，第二气缸的活塞杆贯穿压块，第二气缸的末端设有压头，第二气缸相对于第一气缸延时启动。     技术领域：   本实用新型涉及电磁振动器领域，尤其是涉及一种自动化振荡器组装设备。 背景技术：   振荡器、电磁振动器按使用的弹性元件可分为板弹簧式、螺旋弹簧式和橡胶弹簧式。振荡器的铁芯结构形式有“U”形、“H”形、“山”形和圆形等，现使用较多的供电方式为半波整流供电。振荡器包括壳体，壳体内设有铁芯，铁芯上绕制线圈，铁芯正对衔铁，衔铁与线圈之间具有空气隙，衔铁连接板簧，线圈由单相交流电源经整流器供电。电压经整流后在正半周内有半波电压加在线圈上，因而线圈中有电流通过，线圈产生电磁场并吸引衔铁，此时板簧变形储存势能。在负半周中，线圈中无电流通过，线圈磁力消失，借助板簧储存的势能，衔铁和铁芯朝相反方向移开。板簧以交流电流50Hz，即3000次/min的频率进行往复振动，从而达到振荡效果。     实用新型内容：   本实用新型的目的是提供一种自动化振荡器组装设备，可用一名工人在一个工位，组装设备内快速完成振荡器的全部组装工作。   本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的，一种自动化振荡器组装设备，包括工作台，工作台上设有第一气缸，所述工作台上设有两块限位块和一块第一挡块，两块限位块分别与铁芯的左右侧面贴合，第一挡块与铁芯的后侧面贴合，第一气缸的活塞杆上固定有压块，压块上固定设有第二气缸，第二气缸与第一气缸平行，第二气缸的活塞杆贯穿压块，第二气缸的末端设有压头，第二气缸相对于第一气缸延时启动。     通过采用上述技术方案，第一气缸启动后将压块下压承载体，使铁芯插入承载体的通孔中，实现了振荡器的初步组装，延时后第二气缸启动，压头插入铁芯中的相邻铁片之间，使铁片变形卡住承载体，使承载体与铁芯相对固定，实现了振荡器的最终组装。因此一名工人只需将承载体套在铁芯顶部并定位于该组装设备中，依次启动第一气缸、第二气缸即可快速完成振荡器的全部组装工作。所述压块上设有两个第二气缸，以及两个供第二气缸的活塞杆穿过的穿孔，两个第二气缸关于第一气缸对称，第一气缸位于定位后的承载体上通孔中心的正上方。通过采用上述技术方案，用两根第二气缸铆接铁芯上两处的铁片，可提高承载体与铁芯的固定效果。所述穿孔为腰型孔，第二气缸通过螺栓与压块固定连接，螺栓设于穿孔内。     本实用新型的有益技术效果为： 1、具有一名工人在一个工位，组装设备，内即可快速完成振荡器的全部组装工作的优点。 2、直接在第二气缸的活塞杆底端加工出压头，避免了外接式压头与活塞杆固定连接的麻烦。

摘要：   本实用新型涉及灯罩组装设备的技术领域，公开了一种自动化PC灯罩组装机，包括底座、转盘、灯座校正组件、扣合组件、出料组件和灯罩震动盘，转盘设置在底座的顶部，灯座校正组件、扣合组件和出料组件均固定在底座的顶部，底座内设置有第一驱动电机，灯座校正组件、扣合组件和出料组件沿转盘转动的方向依序布置，且对应形成有位于转盘上方的校正工位、扣合工位和出料工位，转盘上设置有多个上下弹性移动的灯座定位模座，各个灯座定位模座上均设置有散热传感器，各个散热传感器分别与第一驱动电机连接。     技术领域：   本实用新型涉及灯罩组装设备的技术领域，尤其是一种自动化PC灯罩组装机。 背景技术：   众所周知自19世纪灯泡发明过后，为人们夜晚的生活中带来了光明。并随着爱迪生对灯泡的改进，使得灯泡的成本大大降低，灯泡也开始作为一种照明用具普及在千家万户中使用，成为人们生活和社会生产中必不可少的部分。目前传统的灯泡大多由散热器和灯罩两部分组成分别对两部分加工后组装即可得到成品灯泡。目前灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大，不利于生产使用。     实用新型内容：   本实用新型提供的一种自动化PC灯罩组装机，旨在解决现有技术中，灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大，不利于生产使用的问题。   本实用新型是这样实现的包括底座、设置在所述底座顶部的转盘、灯座校正组件、扣合组件、出料组件和灯罩震动盘。灯座校正组件、扣合组件和所述出料组件均固定在所述底座的顶部，底座内设置有驱动转盘转动的第一驱动电机，灯座校正组件、扣合组件和出料组件沿所述转盘转动的方向依序布置，且对应形成有位于所述转盘上方的校正工位、扣合工位和出料工位，转盘上设置有多个上下弹性移动的灯座定位模座，各个灯座定位模座上均设置有散热传感器，散热传感器分别与所述第一驱动电机连接，灯座校正组件包括校正固定架、压紧气缸、第二传感器、灯座校正块、马达和压件，校正固定架的底部固定在所述底座上，马达和所述压紧气缸均固定在所述校正固定架上。     所述压件与所述压紧气缸的输出轴连接，灯座校正块设置在所述压件的底部且通过伸缩轴与所述马达连接，第二传感器与所述马达电连接，压紧气缸与所述第一驱动电机电气连接。扣合组件包括扣合固定架、竖直气缸、旋转气缸、灯罩吸盘和第三传感器，扣合固定架固定在底座上，竖直气缸和所述第三传感器固定在合固定架上，旋转气缸固定在所述竖直气缸的输出轴上，灯罩吸盘固定在旋转气缸的输出轴上，竖直气缸与第一驱动电机电气连接，出料组件包括出料固定架、抓手和出料槽，出料固定架的底部固定在所述底座上，抓手和所述出料槽分别固定在所述固定架上，抓手与所述第一驱动电机电气连接，底座的底部设置有移动轮和固定支架。     与现有技术相比：   本实用新型提供的一种自动化PC灯罩组装机，当需要组装灯罩时将散热器放置在灯座定位模座中，此时散热传感器感应到灯座定位模座上有散热器，转盘开始旋转，将散热器移送到校正工位通过灯座校正组件将散热器定位在正确的位置，转盘继续旋转，将散热器移送到扣合工位，通过扣合组件，将灯罩震动盘振出的灯罩与散热器压合，转盘继续转动将成品移送到出料工位。通过出料组件将产品取出。   整个灯罩组装过程基本由自动化PC灯罩组装机自动完成，极大的提高了生产效率，降低了次品率，这样解决了灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大不利于生产使用的问题。

  近日，外国最新一期的杂志写到这样一篇报道，康奈尔大学研究人员创造出了首个含半导体元件的行走微型四脚机器人，尺寸小于0.1mm，相当于人头发的宽度都不到，还可以通过激光控制其腿部行走，下面让我们来了解一下吧！     这种微型机器人大约有5微米厚(1微米是一米的百万分之一)、40微米宽、40到70微米长，可由标准光刻工艺制造而成，并能够进行大规模生产，一个4英寸的硅片可同时制造约100万个这种机器人。每个机器人都由一个硅光电板制成的简单电路组成，其基本功能类似于躯干和大脑，还有四个电化学驱动器构成了机器人的腿。   研究人员以不同光伏闪烁激光脉冲来控制这些机器人移动，每一个脉冲可以给一只腿充电，通过在光电板前后切换激光来控制机器人行走。它们在低电压（200毫伏）和低功率（10毫微瓦）条件下就可移动。虽然体形微小但十分结实，在未来，这些微型机器人或许可以穿梭在人体组织和血液中，执行外科医生的操作，缝合血管，探测人类大脑等。       本研究的第一作者、康奈尔大学纳米科学 Kavli研究所Miskin表示，“控制一个微型机器人就如同控制一个缩小版的你，它们可以带我们进入各种各样的微型世界。”通过生产微型化电子器件来制造细胞大小的机器人一直是人们追求的目标。   早在1959年，诺贝尔奖得主 Richard Feynman 就表示：“让外科医生进入身体内部（即制造一个可以通过血管进行手术的微型机器人）将会十分有趣。”这个对于未来医疗的美好愿景凸显了将纳米级微型机器人部署到微观世界的重要性，然而这一想法谈何容易。   首先，在液体中控制微型机器人的移动十分具有挑战性，因为在液体中强大的阻力使得微型机器人无法保持动力，因此该技术一直受到限制，十几年来科学家一直致力于开发在液体中行进的微米级驱动器。庆幸的是，Miskin及其同事采用一些策略来克服制造微型机器人的技术挑战，通过利用太阳能电池开发出了一款微型驱动器，成功克服了这个问题。       微型机器人能够被移液器和注射器安全吸入，并像化学物质一样通过皮下针头注射，由于它们体型微小，因而可以通过最小型号的皮下注射针头，并且在注射后也可维持机械功能，这样一个微型机器人为探索生物内环境带来了可能。   研究人员还将这个微型机器人称为“牵线木偶”，因为操作员可以通过激光照射机器人底盘上的太阳能电池来提供指令。而它主要的缺点也在于，这些机器人必须始终与它们的能力和信息源“拴在一起”。       不过，目前这些微型机器人功能仍有限，它们不能自动行走，移动速度比大多数游泳机器人慢，且不能感知环境，缺乏磁引导微型机器人的控制。尽管如此，这些微型机器人仍然具有巨大潜力，它们能与标准的CMOS处理兼容。研究人员目前正在探索使用更复杂的电子装置和计算方法来改进机器人。   在未来，这种微型机器人不仅能在液体中移动，还可以使用车载传感器和逻辑电路输入更高级的指令，执行更加复杂的操作，这将使我们离 Feynman的设想更进一步。 （文章来源于机器人在限网）

摘要：   本实用新型公开了一种汽车维修用的自动化升降装置，包括底板。底板顶部的两侧分别设置有第一壳体和第二壳体，第一壳体和第二壳体相对一面的底部设置有连接板，连接板的顶部开设有凹槽，凹槽的内腔设置有承载板所述凹槽的底部固定连接有压力传感器，承载板的底部固定连接有凸块，第一壳体和第二壳体的内腔均设置有螺纹杆。     技术领域：   本实用新型涉及升降设备技术领域，具体为一种汽车维修用的自动化升降装置。 背景技术：   传统的汽车搬运升降设备是将汽车吊起后放置在拖车后的装载位置进行搬运，在吊起过程中容易出现晃动造成额外的刮划，增加额外的维修费用。目前市场上也有机械机构的汽车升降装置，但是现有的汽车升降装置都功能较为单一，且安全性能较差，当汽车重量超出升降装置所能承受最大重量时，容易发生安全事故，但是现有的升降装置都不具备警示功能，为此我们提出一种汽车维修用的自动化升降装置。     实用新型内容：   本实用新型的目的在于提供一种汽车维修用的自动化升降装置，具备警示功能的优点，解决了传统的汽车升降装置功能较为单一，安全性能较差，且当升降装置所承载重量超载时，不能及时给工作人员发出警示的问题。   为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：   一种汽车维修用的自动化升降装置，包括底板。底板顶部的两侧分别设置有第一壳体和第二壳体，第一壳体和第二壳体相对一面的底部设置有连接板，连接板的顶部开设有凹槽。凹槽的内腔设置有承载板，凹槽的底部固定连接有压力传感器，承载板的底部固定连接有凸块，第一壳体和第二壳体的内腔均设置有螺纹杆，第一壳体的左侧与第二壳体的右侧均设置有电机，电机的输出端固定连接有第一锥形齿轮，螺纹杆的表面固定连接有第二锥形齿轮，第一锥形齿轮的顶部啮合连接有第二锥形齿轮。所述螺纹杆的表面螺纹连接有螺纹块，螺纹块的表面固定连接有连接板，第二壳体的右侧固定连接有控制面板，控制面板的内腔从上至下依次固定连接有单片机和数据对比器，控制面板的正面固定连接有扬声器。       所述单片机和数据对比器的输入端双向电性连接，单片机的输出端与电机的输入端单向电性连接，压力传感器的输出端与单片机的输入端单向电性连接，单片机的输出端与扬声器的输入端单向电性连接。第一壳体和第二壳体相对一面的顶部固定连接有顶板，顶板的底部设置有软垫。承载板底部的两侧均固定连接有弹簧柱，弹簧柱的个数为四个。控制面板内腔的底部固定连接有供电块，供电块的输出端与单片机的输入端单向电性连接。控制面板正面的底部固定连接有控制按钮，控制按钮的输出端与单片机的输入端单向电性连接。     与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下： 1、本实用新型通过连接板、凹槽、承载板、压力传感器、凸块、螺纹杆、电机、第一锥形齿轮、第二锥形齿轮、螺纹块、单片机、数据对比器和扬声器的配合，解决了传统的汽车升降装置功能较为单一，安全性能较差，且当升降装置所承载重量超载时，不能及时给工作人员发出警示的问题。   2、本实用新型通过设置了顶板和软垫，起到了限位的作用，通过设置了弹簧柱，起到了对承载板进行减震的作用，避免承载板承载压力过大，通过设置了供电块，起到了对该装置进行及时供电的作用保证该装置能够正常运行。通过设置了控制按钮，方便使用者通过控制按钮，控制该装置的运行，通过控制按钮控制单片机，通过单片机控制电机运转，通过电机带动第一锥形齿轮运转，通过第一锥形齿轮和第二锥形齿轮的配合，带动螺纹杆旋转，从而通过螺纹块带动连接板完成升降运动。

摘要：   本实用新型公开了电源盒自动化装配设备，包括基座，所述基座顶部外壁的中间位置固定有输送座，基座顶部外壁的两侧均设置有固定板，且固定板靠近输送座的一侧外壁顶部固定有气缸。气缸的一端固定有定位件。定位件靠近输送座的一侧外壁两端均转动连接有限位件，且限位件向着远离气缸的一端倾斜，限位件和定位件之间连接有复位弹簧。     技术领域：   本实用新型涉及电源盒装配技术领域，尤其涉及电源盒自动化装配设备。 背景技术：   电源是将其它形式的能转换成电能的装置，电源盒主要用于安装电路转化用的PCB板和相应的电子器件，随着技术地不断发展，现有技术中常通过自动化设备取代人工作业，一般通过输送带依次输送多个盒体至各个装配工位，利用装配工位的机械设备完成相应的装配作业，从而实现电源盒整体的自动化装配。实际自动化装配作业的过程中，在盒体到达装配工位后，会利用两侧的夹持机构使盒体在装配过程中保持稳定，但是实际输送盒体的过程中，在盒体到达装配工位暂停进行输送时，由于惯性或摩擦，会使盒体在输送带的轴线方向上存在偏差，偏差过大会影响装配作业的正常进行。     实用新型内容：   本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的电源盒自动化装配设备。 为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：   电源盒自动化装配设备，包括基座。基座顶部外壁的中间位置固定有输送座，基座顶部外壁的两侧均设置有固定板，且固定板靠近输送座的一侧外壁顶部固定有气缸，气缸的一端固定有定位件，定位件靠近输送座的一侧外壁两端均转动连接有限位件，且限位件向着远离气缸的一端倾斜，所述限位件和定位件之间连接有复位弹簧。限位件远离复位弹簧的一侧外壁固定有沿着水平线等距离分布的辅助条。       基座顶部外壁的两侧均开设有滑槽，且滑槽的底部和两端内壁之间滑动连接有滑块，滑块的顶部外壁与固定板的底部外壁固定连接。滑槽的两侧内壁之间转动连接有调节件，且滑块的一侧外壁开设有穿孔，穿孔的圆周内壁与调节件之间螺纹连接。定位件靠近输送座的一侧外壁固定有橡胶垫。定位件靠近输送座的一侧两端均设置有导向机构，且导向机构包括导向轮和两个辅助板，两个辅助板分别固定于定位件的顶部和底部，导向轮设置于两个辅助板之间转动连接。定位件的两端均连接有弧形结构的延伸部，且延伸部向着远离输送座的一端方向弯折。     本实用新型的有益效果为： 1、利用基座上的输送座依次输送装配用的盒体，在盒体到达装配工位暂停输送时，利用两侧的气缸推动定位件对盒体进行夹持固定，且定位件靠近盒体的一侧两端均利用复位弹簧连接有可转动的限位件，常态下限位件呈倾斜设置，当盒体在输送座的轴线方向上发生偏差时，盒体超出正常工位的边角一端先一步与倾斜的限位件接触，利用复位弹簧的弹性将盒体向另一端推动，从而将盒体纠正至位于四个限位件之间的位置，可避免盒体的位置偏差过大影响正常的装配作业，保证装配作业的有效进行。   2、将气缸和定位件构成的夹持机构固定于固定板上，固定板通过滑块在基座的滑槽内滑动连接，且将滑块与滑槽内转动连接的调节件之间设置为螺纹连接，从而通过旋转调节件可调整固定板与输送座之间的距离，且在定位件靠近盒体一侧的中间位置固定有橡胶垫，利用调节件和质地较软的橡胶垫方便对不同宽度的装配盒体进行夹持固定，提高装置的适用范围。   3、在定位件靠近盒体的一侧端部设置有转动连接的导向轮，导向轮与定位件之间的距离大于限位件与定位件之间的距离，从而可利用导向轮对在水平方向上偏移的盒体进行纠正，避免盒体撞击在限位件上，保证盒体水平进入到装配工位，进一步保证装配作业的有效性，增强装配效果。

  西雅图一家促销品生产公司iClick采用了两台ABBYUMi双臂协作机器人，60秒内可将24个手机气囊支架PopGrips自动上卡并装袋。不信？我们来段视频，看看YuMi如何高速生产，配合打包机全力运转！     智能手机无疑是现在人们最常用的设备，却也最容易不小心摔到地上。PopGrip是一个黏在手机背面的圆形支架，让人们更容易抓住手机的同时不影响携带。直径不过1.5英寸的圆形抓手成了增强品牌知名度的绝佳“广告位”。这个迷你移动广告牌成本不高，可以在展会等活动免费发放，为品牌进行宣传，于是乎，品牌定制的手机支架PopGrip成为了iClick公司的畅销产品。       “以前我们采用人工手动将PopGrip支架插入卡片，然后转到另一个工位让机器自动打包，”iClick执行副总裁史蒂夫·怀特说到，“这一过程耗费大量劳动力，有时即便是四人以上的班组也无法满足生产需要。再加上工作内容单调重复，我们很难找到能够长时间从事这一工作的人。”   为了满足不断增长的市场需求，持续提高生产能力，尤其是最后的装配和包装环节，也为了能将员工转至技术含量更高的岗位。iClick开始寻找各种可行的自动化方案，一番筛选之后，他们认为ABB的YuMi 双臂协作机器人值得一试。       为iClick提供解决方案的HOD，是ABB机器人价值提供商，同时也是专门为特殊自动化应用场景开发创新型机器人系统的公司。HOD为iClick设计了一个工位让两台YuMi机器人同步协作，完成PopGrip的上卡和包装。“ABB协作机器人是我们的最佳方案。”怀特表示，“双臂YuMi把两个手动操作合二为一，实现自动化生产的无缝衔接。”   两台并排放置的YuMi从事同样的工作。因为空间有限，工程人员为四条工作臂（共计28轴）精心设计动作，让它们在工位有限范围内的单位工作量达到最大。HOD使用ABB的 RobotStudio®离线仿真软件进行试验，最终设计出每条工作臂的最佳移动程序。       “我们使用RobotStudio®研究系统配置和工作臂伸展范围，测试编码并计算速率，仅需编辑几个函数。RobotStudio®还是很好的销售工具。我们在软件上模拟生产场景，展示项目设计规划，如生产节拍速度和流程，这样客户能充分了解我们解决生产问题的能力，增强合作的信心。”HOD负责自动化和机器人业务的副总裁布兰登·施密特说到。   “因为把两个手动操作合并成一个自动流程，这个工位能够完成四个人的工作量，让自动打包机系统实现全力运转，”HOD项目经理查德·斯威丁介绍说，“这个系统还能够同时执行不同的指令，利用机器人上的IO信号板指定其中几条传送带专门运送打包好的PopGrips。      双臂YuMi的协作性和拟人的结构让机器人能够在固定位置模仿人类装配工人的活动轨迹。一旦YuMi感知到意外冲击，如碰到一旁的工作臂，它会立刻停止运作。再度重启只需按下按钮，和按下遥控器上的播放键一样简单。如果不小心碰到工作人员，包裹在YuMi镁金属骨架外的软性衬垫能够吸收和缓解任何冲撞力。这样一来省去安装传统工业机器人所需的围笼，更能满足PopGrip生产区高速运转的关键需求。“生产区保持开放，我们的操作人员才能更方便接触工位，在不打断生产过程的情况下，及时补充支架卡托、拣出不合格品或完成其他工作。”怀特说。       iClick公司在2018年2月第一次启动应用这种机器人自动化生产。这次尝试非常成功，于是六个月之后他们又安装了一套一模一样的系统。打包系统功能也变得更加灵活，其捡取、分类和包装操作能应用于iClick其他多种产品，如iCam 摄像头盖、手机指环支架、U盘钥匙扣和手机自拍灯等。   引进了自动上卡和包装设备之后，iClick先前的装配工人被调往监督生产岗位，日常工作变得更轻松，员工的职业发展更有前景。这一创新设计对HOD来说也是一大收获。他们将一到两台YuMi机器人和Autobag®自动包装系统的组合命名为FlexBagger，并推广到其他小件产品的打包应用场景中。 （文章来源于机器人在线网）

  在布满工业机器人的智能化生产线上，经过焊锡、组装、包胶、综合测试……等工序，一台台高品质的高频变压器制造完成。在这条智能生产线上，每小时大功率高频变压器的产能达到200台。     近日，深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司的首条高频变压器智能柔性生产线正式投产，这也开启了工业机器人在高频变压器行业全工序应用的先河。据悉，该公司将规划在2021年底前建设10条高频变压器智能柔性生产线，布署在东莞与湖南工厂。       在深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司车间内，记者看到，投产的生产线上工业机器人动作干净利索，有条不紊的完成作业，SCADA数据大屏时时滚动着各个工序的机器人动作数据与检测数据。从实时数据上可以看到，工序间的协作非常流畅。除了在工作台之间有序传递的在制工件，产线上几乎没有多余的在制物料堆积，配送铜线和磁芯等物料的AGV与成品入库的AGV有序的穿梭于各个工序之间。偶尔会有几名工作人员穿行于设备间，这与传统意义上的高频变压器工厂现场有着根本的不同。       “瑞格的这条柔性变压器生产线，是我们自己设计组装完成，不同于常规的变压器自动化设备，我们这条柔性生产线通过布署大量工业机器人、CCD辅助识别以及数字化的智能执行末稍，得以实现高频变压器的柔性智能换型。工件的流转也摒弃了变压器传统生产线的流水线设计。我们投入了近2年的研发测试，首先在业内提出智能制造的概念。     变压器不仅是Made in China,还要Made by Robots。”瑞格精密负责人介绍，变压器行业在手机充电、照明、TV领域的自动化早已成熟，但对于应用于航空航海、汽车、轨道交通、新能源等领域的高阶变压器，因其工艺设计复杂、批量较小、自动化程度一直很低，而品质的可靠性以及多批量的快速反应是考验变压器工厂的硬指标，瑞格精密大量工业机器人的投入，相对比人工操作，可靠性更高。       目前公司生产的大功率工业电源变压器和平板变压器，从原料上线到完成入库，可以实现90％的智能化生产。入库距原材料上线不超过6个小时，更智能的是，在这条柔性线上，不同规格的产品换型可在10-30分钟内完成。基本不需要工人在线作业，现场工作人员大都是管理设备的工程师。     据悉，该公司第二条生产线已在调试，不同于此条产线的是，第二条生产线使用更轻量的工业机器人，精度更高，速度更快，而且更贴合平板变压器的生产工艺，并计划于11月份正式量产。