某所述的处理控制单元包括LCD显示器(11)、DSP模块(12)、FPGA模块(13)，其特征在于：所述的DSP模块(12)通过螺栓固定在电气控制柜(14)上，所述的LCD显示屏(11)通过螺栓固定在电气控制柜(14)上，且LCD显示器(11)通过导线与DSP模块(12)电性连接，所述的FPGA模块(13)通过螺栓固定在电气控制柜(14)上，FPGA模块(13)与DSP模块(12)电性连接。某3.根据权利要求1所述的某5.根据权利要求1所述的

种基于图像处理的泡罩板缺陷视觉检测系统，其特征在于：包括第一皮带输送机(1)、第二皮带输送机(7)、第一图像检测机构(2)、第二图像检测机构(8)、药品翻面装置(5)及药品回收装置(9)；所述第一皮带输送机(1)、第二皮带输送机(7)前后依次设置形成药品输送流水线，第一皮带输送机(1)上安装有用于检测泡罩板背面的第一图像检测机构(2)，所述第二皮带输送机(7)上安装有用于检测泡罩板药品面的第二图像检测机构(8)，所述第一皮带输送机(1)和第二皮带输送机(7)的衔接处设有药品翻面装置(5)，所述药品回收装置(9)用于回收检测不合格的泡罩板内的药品。某3.根据权利要求1或2所述的种基于图像处理的泡罩板缺陷视觉检测系统，其特征在于：所述弧形板(51)的下端由左右两侧逐渐向中部收缩并在左右两侧上设有引导板(53)。 种基于图像处理的泡罩板缺陷视觉检测系统，其特征在于：所述基于图像处理的泡罩板缺陷视觉检测系统还包括螺旋通道(6)，所述螺旋通道(6)的入口与弧形翻面通道(52)的下端出口连通，螺旋通道(6)的出口设置在第二皮带输送机(7)上方。 某7.根据权利要求6所述的某9.根据权利要求8所述的种基于图像处理的泡罩板缺陷视觉检测系统，其特征在于：每个所述推板组件(92)均包括连接块(921)、螺纹套筒(922)、螺杆(923)及推板(924)；所述连接块(921)固定在位于上方的搭杆(913)上，连接块(921)底面固定有螺纹套筒(922)，所述螺杆(923)上端与螺纹套筒(922)螺纹连接，螺杆(923)下端与推板(924)固定连接，所述推板(924)能够插入位于下方的两搭杆(913)之间。

种带有视觉传感器的自动化生产装置，包括底座、内置杆、安装架和防护罩，所述底座的内部两侧对称预留有送料槽，所述固定支撑架的外侧面安装有侧边电动伸缩杆，所述内置杆固定安装在固定支撑架的内侧，所述安装架焊接在固定支撑架的左侧，且安装架通过驱动调节带与视觉检测器相互连接，所述防护罩固定在定位块的下端，且防护罩的内部转动连接有驱动齿轮和安装罩，所述固定杆通过底部电动伸缩杆与加工平台相互连接。该带有视觉传感器的自动化生产装置，采用新型的结构设计，使得本装置可以通过视觉检测结构对加工产品进行筛选处理，并且可以及时对加工件进行传送二次加工，提高该装置整体的加工效率。种带有视觉传感器的自动化生产装置，包括底座(1)、内置杆(8)、安装架(11)和防护罩(16)，其特征在于：所述底座(1)的内部两侧对称预留有送料槽(2)，且底座(1)的内侧转动连接有循环传送带(3)，并且底座(1)的上端焊接有固定支撑架(4)，所述固定支撑架(4)的外侧面安装有侧边电动伸缩杆(5)，且侧边电动伸缩杆(5)的下端固定有凸块(6)，并且凸块(6)的外侧面焊接有固定杆(7)，所述内置杆(8)固定安装在固定支撑架(4)的内侧，且固定支撑架(4)的内部两侧对称安装有红外感应器(9)，并且固定支撑架(4)的内侧转动安装有机械手(10)，所述安装架(11)焊接在固定支撑架(4)的左侧，且安装架(11)通过驱动调节带(12)与视觉检测器(13)相互连接，并且固定支撑架(4)的内部转动连接有丝杆(14)，同时丝杆(14)的外部安装有定位块(15)，所述防护罩(16)固定在定位块(15)的下端，且防护罩(16)的内部转动连接有驱动齿轮(17)和安装罩(18)，并且安装罩(18)的上端外部固定有传动齿轮(19)，同时安装罩(18)的内侧转动连接有切割刀片(20)，所述固定杆(7)通过底部电动伸缩杆(21)与加工平台(22)相互连接，且加工平台(22)的下端两侧对称安装有伸缩调节杆(23)。种带有视觉传感器的自动化生产装置，其特征在于：所述底座(1)的侧面转动连接有侧边转轴(24)，且底座(1)的侧面焊接有滑杆(25)，并且滑杆(25)的外部安装有滑环(26)，同时滑环(26)通过支撑杆(27)与支撑板(28)相互连接，支撑板(28)的内侧转动连接有传动轴(29)。 某4.根据权利要求1所述的某6.根据权利要求2所述的种带有视觉传感器的自动化生产装置，其特征在于：所述支撑板(28)设置在送料槽(2)的侧面，且支撑板(28)的侧面贯穿安装有侧边板(32)，并且侧边板(32)的内部开设有侧边滑槽(33)。 

种细纱机多区域视觉检测监控系统和方法，该方法包括：通过视觉识别判断单锭纱线断头的位置和时间，通过视觉识别判断罗拉缠绕的位置和时间，通过视觉识别判断粗纱空管的位置和时间，并进行粗纱打断。还优选包括通过频闪仪配合视觉识别判断识别转速偏差较大的锭子。本发明的优点：结构设计合理，可对卷绕区断纱，前罗拉区棉条缠绕罗拉，粗纱区粗纱使用完等情况进行有效检测，并自动控制停机和通知挡车工处理，智能化高，且优选带有锭速检测功能，可及时对故障单锭进行检修，有效保证了生产的连续性，提高生产效率。某通过 通过视觉识别判断粗纱空管的位置和时间，种细纱机多区域视觉检测监控方法，其特征是该方法还包括通过频闪仪配合视觉识别判断识别转速偏差较大的锭子。 种细纱机多区域视觉检测监控方法，其特征是具体包括以下步骤种细纱机多区域视觉检测监控方法，其特征是当细纱机为色纺纱时，步骤1)摄像机构定时拍摄时还配有有色激光束发生装置，有色激光束发生装置对准细纱机的卷绕区和前罗拉区照射。 某6.如权利要求2所述的种细纱机多区域视觉检测监控系统，其特征包括固定设置的多个摄像机构、对应每个锭子设置的边界标识、粗纱打断机构、控制模块、算法存储模块、数据存储模块、报警模块、显示模块、通讯模块和挡车工通讯终端，摄像机构与控制模块信号连接，控制模块分别与粗纱打断机构、算法存储模块、数据存储模块、显示模块和通讯模块信号连接，通讯模块与挡车工通讯终端无线信号连接，所述的摄像机构对准细纱机一个区域内的所有卷绕区、前罗拉区和粗纱区和边界标识，用于拍摄细纱机一个区域内的图形数据并传输给控制模块，所述的算法存储模块用于存储图形识别算法数据并传输给控制模块，所述的数据存储模块用于存储控制模块传输来的数据，所述的显示模块用于存储控制模块传输来的数据并显示，所述的通讯模块用于接收控制模块传输来的数据并无线传输给挡车工通讯终端，所述的挡车工通讯终端用于接收通讯模块传输来的数据并显示，所述的控制模块接收摄像机构传输来的图形数据和算法存储模块传输来的图形识别算法数据，处理得到图形处理正常数据或图形处理异常数据并生成时间数据存储到数据存储模块内，如果是图形处理异常数据则产生工作异常数据、报警数据和粗纱打断数据，并将工作异常数据和时间数据传输给通讯模块，将报警数据传输给报警模块，将粗纱打断数据传输给粗纱打断机构，所述的粗纱打断机构用于接收控制模块传输来的粗纱打断数据并进行相应位置粗纱打断，所述的工作异常数据包括纱线断头位置数据、罗拉缠绕位置数据或粗纱空管位置数据，所述的报警模块用于接收控制模块传输来的报警数据并进行报警。 某9.如权利要求7或8所述的种细纱机多区域视觉检测监控系统，其特征是所述的摄像机构包括设置在两排细纱机之间的相邻两排每排多个反向设置的摄像头，摄像头固定在支架上，沿所述的摄像头前侧的支架设有导轨，导轨上设有移动软刷，所述的高亮度频闪仪通过移动驱动机构连接在细纱机的卷绕区上方设置的频闪仪导轨上，每台细纱机配置2台高亮度频闪仪。

卷装标签印刷缺陷检测设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上表面固定安装有支撑板(12)，所述支撑板(12)一侧分别固定连接有放料组件(7)、传输组件(8)、检测组件(5)、第一限位组件(9)、第二限位组件(10)和收集组件(6)，所述放料组件(7)、传输组件(8)、检测组件(5)、第一限位组件(9)、第二限位组件(10)和收集组件(6)有标签(11)依次穿过，所述支撑板(12)一侧表面通过若干转杆分别活动安装有若干两辊传动组(13)和四辊传动组(506)，若干所述两辊传动组(13)和四辊传动组(506)通过标签(11)进行传动连接，所述支撑板(12)一侧表面固定连接有外壳(2)，所述外壳(2)中间固定安装有工作台(3)，所述支撑板(12)一侧固定安装有显示屏(4)，所述标签(11)末端固定连接有收集组件(6)。        2.根据权利要求1所述的卷装标签印刷缺陷检测设备，其特征在于:所述放料组件(7)包括有第二限位盘(701)、第二传动杆(702)、放料卷(703)、第四两辊传动组(704)、第五两辊传动组(705) .卡紧环(706)、卡槽(707)、弹簧(708)和卡杆(709) ,所述第二传动杆(702)活动安装于支撑板(12)-侧表面,所述第二传动杆(702)靠近支撑板(12)的一侧外部固定连接有第二限位盘(701),所述第二传动杆(702)外部固定连接有放料卷(703),所述第二传动杆(702)设有滑槽,所述放料卷(703)通过第二限位盘(701)和滑槽内的卡板进行固定,所述第二传动杆(702)安装于支撑板(12)内部的一端固定外部活动连接有卡紧环(706),所述卡紧环(706)固定安装于支撑板(12)内部中,所述支撑板(12)内部设有若干卡槽(707) ,所述第二传动杆(702)靠近卡紧环(706)的一侧内部通过弹簧(708)固定连接有卡杆(709) ,所述卡杆(709)活动连接有卡槽(707),所述第二传动杆(702)内部固定安装有电动推杆(710) ,所述电动推杆(710)输出端固定连接有卡杆(709)。一侧表面固定连接支撑板(12) ,所述第一限位组件(9)和第二限位组件(10)结构相同。限位板(507)、第三两辊传动组(508)和放置板(509) ,所述标签(11)依次穿过第        6.根据权利要求1所述的卷装标签印刷缺陷检测设备,其特征在于:所述收集组件(6)包括有第一        7.根据权利要求6所述的卷装标签印刷缺陷检测设备,其特征在于:所述第一转轮(601)通过传动带(604)传动连接有第二转轮(605) ,所述第二转轮(605)固定安装于第一传动杆(606)靠近支撑板(12)的一-端,所述第一传动杆(606)一侧外部活动连接支撑板(12)，所述第一传动杆(606)远离第二转轮(605)的--侧外部固定连接有收集卷(607)。文章来源：互联网，倘若您发现本站有侵权或不当信息，请与本站联系，经本站核实后将尽快修正！

1.4.根据权利要求1所述的玻管缺陷检测系统的清洁装置，其特征在于，所述清洁机构包括空气加热装置(23)，所述空气加热装置(23)设置在所述吹气单元(21)的上游并与所述吹气单元(21)连通，该空气加热装置(23)用于加热并调节流出自身的压缩空气的温度。 7.根据权利要求6所述的玻管缺陷检测系统的清洁装置，其特征在于，所述清洁机构包括用于加热压缩空气的空气加热装置(23)，所述空气加热装置(23)设置于所述吹气单元(21)的上游并具有多个第一连接管段(25)，每个所述吹气单元(21)通过一个所述第一连接管段(25)与所述空气加热装置(23)连通。 8.根据权利要求1所述的玻管缺陷检测系统的清洁装置，其特征在于，所述吹气单元(21)具有朝向所述玻管(10)吹气的出气斜面(211)，所述出气斜面(211)在所述玻管(10)的进料方向上沿逐渐靠近所述玻管(10)的方向延伸。 种玻管缺陷检测系统，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项所述的清洁装置和设置于玻管检测区域(100)的缺陷检测装置，所述清洁装置设置于所述缺陷检测装置在所述玻管(10)的进料方向上的上游侧。

钢管表面缺陷检测装置，其特征是：包括钢管托辊机构、钢管、相机移动控制机构、相机、钢管夹紧转动机构及主控计算机；钢管托辊机构包括两条相互平行且水平布置的辊筒；钢管放置在钢管托辊机构的两条辊筒之间；相机移动控制机构设置在钢管托辊机构的正上方，并与相机连接，以驱动相机在两条辊筒中间的上方区域移动；钢管夹紧转动机构设置在钢管托辊机构的一端，并与钢管连接，以驱动钢管转动；主控计算机分别与相机、相机移动控制机构、钢管夹紧转动机构通信方式连接或电连接。        5.如权利要求4所述的钢管表面缺陷检测装置,其特征是:相机移动控制机构包括平移组件和升降组件;平移组件包括丝杆A、螺母A和步进电机A:丝杆A两端通过轴承和轴承座活动安装在地面上,并呈水平布置:螺母A螺纹连接在丝杆A上:步进电机A直接或间接固定安装在地面上，并通过联轴器与丝杆A的某然后控制步进电机C启动，驱动钢管顺时针转动90°,再启动相机对目标节段进行第四次拍照,共获取目标节段的4张照片,4张图片均为弧面照片:e、主控计算机将4张弧面照片展开为4张平面照片,再对4张平面照片进行合成,得到目标节段的外圆面的平面展开图:g、重复c.d.e步骤，获取其它节段的外圆面的平面展开图;S05,图像比对:a、主控计算机对每个节段进行编号,再按照检测精度与网格划分密度之间的对应关系,对每个节段的平面展开图进行网格式划分: b、将划分后的每一网格图像与标准照片样本进行比对,以X≥90%作为评判标准,并通过显示器显示网格缩略图:在网格缩略图中,未比对的网格显示灰色,满足评判标准的网格显示绿色,不满足评判标准的网格显示红色。

种用于表面缺陷检测的正样本扩充方法，包括，将检测器生成的目标框和检测框的位置坐标输入至非极大抑制单元，通过非极大抑制单元去除重叠检测框，保留包含目标信息的检测框；通过样本判定单元筛选和判定负样本、正样本以及半正样本；通过样本采样单元根据设定的正负样本采样比例对负样本、正样本以及半正样本进行采样；将全部采样数据输入至损失回归单元，通过损失回归单元进行检测框分类损失训练和检测框定位回归训练，进而扩充正样本；本发明可以更准确地衡量检测框与目标框之间的重叠程度；同时，改善了正负样本的不平衡问题，且可直接迁移应用至多种目标检测网络中，无需预训练，通用性好。某        2.如权利要求1所述的用于表面缺陷检测的正样本扩充方法，其特征在于：所述非极大抑制单元包括， 所述非极大抑制单元在每个特征层内的检测框之间，通过执行非极大抑制策略，以去除所述重叠检测框； 而后在相邻的特征层内检测框之间，所述非极大抑制单元通过衡量检测框之间的相关性，并据此筛选与保留所述包含目标信息的检测框。         5.如权利要求3所述的用于表面缺陷检测的正样本扩充方法，其特征在于：所述COP BGt的限定条件包括， 若每个检测框和所有目标框的COP BGt中的最大值低于负样本阈值，则此检测框判定为所述负样本。

种玻璃口服液瓶缺陷检测系统，包括：传输单元，用于传递玻璃口服液瓶至设定位置，其中传递玻璃口服液瓶至设定位置时，玻璃口服液瓶停止传输；图像采集单元，用于将运行至设定位置的玻璃口服液瓶脱离传输单元，并采集玻璃口服液瓶图像；处理与控制单元，用于控制传输单元传输以及图像采集单元的采集，并根据图像采集单元采集的图像，判断是否有缺陷；踢瓶单元，在处理与控制单元控制下，用于将有缺陷的玻璃口服液瓶移除至缺陷区；出瓶单元，在处理与控制单元控制下，用于将无缺陷的玻璃口服液瓶移除至无缺陷区。解决相关技术中检测过程中不能全方位检测、相机和光源使用数量多、系统不易拓展以及气动装置精度低的问题。个工作面，所述工作面的两侧设置分别有第一限位板和第二限位板,所述第        4.按照权利要求2所述的系统,其特征在于,所述水平传送装置包括前链轮轴、后链轮轴、第一传送链条以及第二传送链条,所述前链轮轴上设置有两个前链轮,所述两个前链轮的间距小于一个玻璃口服液瓶瓶长:所述前链轮轴设置于所述上料传送装置的后下方,与所述的上料传送装置上端的工作面平行;所述后链轮轴设置于所述前链轮轴的后方，与所述前链轮轴平行且处于同一水平面上,所述后链轮轴上设置有两个与所述前链轮平行且相同规格的后链轮,所述前链轮和所述后链轮通过所述第一侧:平面反射镜，为矩形,其长边与所述光源平行,短边与水平面的夹角为45°,反射面朝向所述光源的方向,所述平面反射镜、所述的摩擦旋转装置下端和所述光源处于同        6.按照权利要求5所述的系统,其特征在于,所述顶升装置包括:设置于水平传送装置所在平面的下方，包括第一支撑底座、第一导轨、第一升降台 、第一曲轴连杆以及第一步进电机:所述第一支撑底座固定 在系统的骨架上,其一侧固定有第一步进电机, 另一侧固定有整直放置的第一导轨;固定有所述第一导轨的一侧还设置有所述第一升降台;所述第一        8.按照权利要求5所述的系统,其特征在于,所述拍摄模块包括:瓶身拍摄模块,设置于平面反射镜的正上方,包括瓶身工业相机和固定底座,所述瓶身工业相机设置在所述固定底座上，所述固定底座与所述平面反射镜镜安装在同一连接架,第一端侧。        9.按照权利要求1所述的系统,其特征在于，所述踢瓶单元设置于所述水平传送装置的中后部,包括第二支撑底座、第二导轨、第二升降台、第二曲轴连杆、第二步进电机、剪刀型双叶片,斜坡和中空矩形管道:所述第二支撑底座固定在系统的骨架上,其一        10.按照权利要求1所述的系统,其特征在于，所述出瓶单元设置于所述传输单元的后端,包括第一滑坡.第二滑坡、出瓶柜、顶出柱、第三导轨、第三曲轴连杆以及第三步进电机:所述第一滑坡设置于水平传送装置的后端,设置有两道供所述水平传送装置V型卡齿片通过的槽,第一滑坡朝后方倾斜,可将水平传送装置上的玻璃口服液瓶拨出并滑向后方的第二滑坡;所述第二滑坡设置于第

种基于视觉检测的定位方法及贯流风叶自动焊接工艺。本发明的第一目的在于提供一种基于视觉检测的定位方法，该基于视觉检测的定位方法先通过缺口/圆坑进行粗定位，然后通过叶片和叶片槽精定位；从而能够保证待对接风轮的叶片和待对接轮盘的叶片槽能够精确对准。本发明的第二目的在于提供一种贯流风叶自动焊接工艺，该贯流风叶自动焊接工艺采用上述基于视觉检测的定位方法，从而能够达到快速、准确定位焊接的目的。种基于视觉检测的定位方法，其特征在于：包括如下步骤 S1，拍摄待对接风轮上的轮盘侧的正投影视图，获取待对接风轮的圆心坐标0 2的夹角角平分线，获得准确的角度数据α； S6，拍摄待对接轮盘上的轮盘侧的正投影视图，获取待对接轮盘的圆心坐标0 3旋转一定的相位角，使叶片与叶片槽相对应； S9，控制待对接风轮下行与待对接轮盘相对接。某。 某2.2，使用检测工具，定位缺口/圆坑T的中心位置，获得准确中心坐标。 种基于视觉检测的定位方法，其特征在于：所述步骤S3具体包括： 步骤S3.1，使用过两点直线工具，将缺口/圆坑T的中心位置与待对接风轮的圆心坐标0 种基于视觉检测的定位方法，其特征在于：所述步骤S4具体是：拍摄待对接风轮上的叶片侧的正投影视图，使用检测圆工具，寻找待对接风轮的叶片外圆轮廓，获得圆心坐标0 2的偏移程度可判断叶片变形量。 某连线，获得两条直线C； 步骤S5.5，使用角平分线工具，获得两条直线C的角平分线D，计算角平分线D与基准线B之间的角度数据α。 某。 某连线，获得两条直线E； 步骤S7.5，使用角平分线工具，获得两条直线E的角平分线F，计算角平分线F与基准线B之间的角度数据β。 某10.根据权利要求9所述的4