本实用新型公开了一种多功能全自动绕线裁切机，包括裁切机体，所述裁切机体上表面的顶部通过支撑柱固定连接有控制箱，所述控制箱底不的右侧固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的底部固定连接有筒体，所述筒体的底部卡世界有裁切刀片，所述裁切机体顶部的右侧固定连接有圆盘，所述圆盘顶部的左右两侧均固定连接有固定轴，两个所述固定轴以圆盘竖直方向中线为对称轴相互对称；通过竖向槽、限位块对裁切刀片进行限位，继而确保裁切刀片在裁切的过程中勿触碰到其它物件对其造成损害，同时避免裁切刀片受到损坏，通过伸缩弹簧的弹性势能使裁切刀片恢复到原来位置，该装置起到使用者使用过程中对裁切刀片进行保护的作用。 技术领域 [0001] 本实用新型属于绕线裁切机技术领域，具体涉及一种多功能全自动绕线裁切机。 背景技术 [0002] 自动裁切机是用于各行各业的片材的分割与裁切，它不需要任何模具；通过系统软件来控制，然后直接对产品进行裁切，只要在操作平台上设置好相应的参数，电脑传输相应的指令给裁切机；裁切机就根据接受的设计图稿进行快速裁切，自动化程序高；操作简单，是很多行业所采用的裁切设备。 [0003] 然而现有的全自动绕线裁切机没有安装良好的卡接装置，继而不便于使用者对裁切件进行精确固定，从而容易造成裁切位置不精确，且现有的全自动绕线裁切机没有安装适宜的保护装置，继而容易使裁切刀片造成损坏，为此我们提出一种多功能全自动绕线裁切机。 实用新型内容 [0004] 本实用新型的目的在于提供一种多功能全自动绕线裁切机，以解决上述背景技术中提出的问题。 [0005] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多功能全自动绕线裁切机， 包括裁切机体，所述裁切机体上表面的顶部通过支撑柱固定连接有控制箱，所述控制箱底不的右侧固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的底部固定连接有筒体，所述筒体的底部卡世界有裁切刀片，所述裁切机体顶部的右侧固定连接有圆盘，所述圆盘顶部的左右两侧均固定连接有固定轴，两个所述固定轴以圆盘竖直方向中线为对称轴相互对称，所述圆盘顶部设有裁切件。 [0006] 优选的，所述筒体内壁的左右两侧均开设有竖向槽，两个所述竖向槽的内部均活动套接有限位块。 [0007] 优选的，所述裁切刀片的顶部位于筒体的内部，所述裁切刀片的顶部的两侧分别与对应的限位块固定连接。 [0008] 优选的，所述筒体的内部互动套接有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧的顶部与筒体内壁的顶部固定连接，所述伸缩弹簧的底部与裁切刀片的顶部固定连接。 [0009] 优选的，所述固定轴的外表面活动卡接有下卡接杆和上卡接杆，所述下卡接杆和上卡接杆左侧的内表面分别与裁切件的顶部和底部相卡接。 [0010] 优选的，所述下卡接杆右侧的底部开设有限位槽，所述上卡接杆右侧的内部开设有螺孔，所述螺孔和限位槽通过紧固螺栓螺纹固定。 [0011] 优选的，所述上卡接杆与下卡接杆的左侧之间设有紧固弹簧，所述紧固弹簧的顶部与上卡接杆的底部固定连接，所述紧固弹簧的底部与下卡接杆的顶部固定连接。 [0012] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： [0013] (1)通过竖向槽、限位块对裁切刀片进行限位，继而确保裁切刀片在裁切的过程中勿触碰到其它物件对其造成损害，同时避免裁切刀片受到损坏，通过伸缩弹簧的弹性势能使裁切刀片恢复到原来位置，该装置起到使用者使用过程中对裁切刀片进行保护的作用。[0014] (2)通过固定轴对下卡接杆和上卡接杆的定位卡接，同时通过紧固螺栓、螺孔和限位槽对下卡接杆和上卡接杆位置的固定，继而便于使用者对裁切件的位置进行紧固，继而防止裁切的过程裁切件的位置发生滑动，继而导致裁切不精确，继而提高了该装置裁切的精确性。

      本实用新型涉及一种自动打螺丝焊接机，包括机架以及控制器，还包括：打螺丝三轴模组；打螺丝电动组件，设于打螺丝三轴模组的Z轴上；螺丝输送机，用于将螺丝整齐有序送出以供打螺丝电动组件吸取；焊接三轴模组；旋转焊枪组件，设于焊接三轴模组的Z轴上；送丝机，设于焊接三轴模组的Z轴上并位于旋转焊枪组件的一侧；转盘分割器，设于机架之上并位于机架的中央，其可以圆周旋转以分度定位；工件转盘，与转盘分割器的出力轴固定连接；工件支架，固设于工件转盘之上，用于放置待装配的电子板；旋转机械夹手模组，固设于机架的一侧。本实用新型可以集自动打螺丝和焊接工序为一体，可以提高生产效率，降低生产成本。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及自动化技术领域，具体涉及自动打螺丝焊接机。 背景技术 [0002] 在家电产品、机械产品、低压电器产品以及儿童玩具等电子产品的装配过程中，采用螺钉连接是最常见的手段，因此，在这些产品的装配过程中，拧螺钉便是一种最基本的操作。在传统的装配工艺中一般采用手动螺丝刀拧转螺钉以对产品进行装配，然而这种原始的手动操作方式需要较多的装配人员，其劳动效率低下，产量低，操作不一致，产品质量得不到有效的保证。为解决上述问题，便出现了自动打螺丝机。 [0003] 而在自动打螺丝机完成对电子产品的装配之后，一般还需要对电子产品中的一些电子零件进行焊接。现有技术中，对电子产品的螺钉安装以及电子零件的焊接往往分成两个独立的工序，电子产品的螺钉自动装配完毕之后需要移动到下一个工位方可完成对电子零件的焊接，如此一来，不仅生产效率低下，还会额外的增加生产成本。因此，有必要研发出一款集自动打螺丝和焊接工序为一体的设备。 实用新型内容 [0004] 本实用新型的目的之一在于克服上述现有技术的不足，提供一种集自动打螺丝和焊接工序为一体的自动打螺丝焊接机。 [0005] 为实现上述目的，本实用新型实施例提供了如下技术方案： [0006] 自动打螺丝焊接机，包括机架以及设于机架之上的控制器，还包括： [0007] 打螺丝三轴模组，设于机架之上，并可沿XYZ三轴方向移动； [0008] 打螺丝电动组件，设于打螺丝三轴模组的Z轴上，用于将螺丝打入并锁紧在电子板的螺丝位中； [0009] 螺丝输送机，固设于机架之上，用于将螺丝整齐有序送出以供打螺丝电动组件吸取；[0010] 焊接三轴模组，设于机架之上，并可沿XYZ三轴方向移动； [0011] 旋转焊枪组件，设于焊接三轴模组的Z轴上，用于将电子零件焊接到电子板之上； [0012] 送丝机，设于焊接三轴模组的Z轴上并位于旋转焊枪组件的一侧，其用于往旋转焊枪组件连续稳定地送出焊丝； [0013] 转盘分割器，设于机架之上并位于机架的中央，其可以圆周旋转以分度定位； [0014] 工件转盘，与转盘分割器的出力轴固定连接；[0015] 工件支架，固设于工件转盘之上，用于放置待装配的电子板；[0016] 旋转机械夹手模组，固设于机架的一侧，用于从上工位夹取待装配电子板并将电子板输送到工件支架之上。 [0017] 其中，打螺丝电动组件包括滑轨固定板、滑块固定板、滑轨、滑块、电动螺丝批、螺丝批固定板、气动吸咀以及气动吸咀固定板，滑块固定块的一侧与打螺丝三轴模组的Z轴固接，另一侧与滑块固接，滑轨设于滑轨固定板之上，其与滑块滑动连接，螺丝批固定板设于滑轨固定板的上端，电动螺丝批固定在螺丝批固定板之上，气动吸咀固定板设于滑轨固定板的下端，气动吸咀设于气动吸咀固定板之中，电动螺丝批的批杆延伸至气动吸咀内。 [0018] 旋转焊枪组件包括第一旋转电机、第一联轴器、第一旋转轴固定块、第一旋转轴、 焊枪头以及第一旋转电机支架，第一旋转电机支架设于焊枪三轴模组的Z轴上，第一旋转电机设于第一旋转电机支架的上端，第一旋转轴固定块设于第一旋转电机支架的下端，第一旋转轴的上端通过第一联轴器与第一旋转电机相连接，其下端穿过第一旋转轴固定块后与焊枪头相连。 [0019] 旋转机械夹手模组包括直线模组、第二旋转电机、第二旋转电机支架、第二旋转轴固定座、第二旋转轴、夹手气缸、夹手以及第二联轴器，直线模组安装在机架的一侧，第二旋转电机支架设于直线模组之上，第二旋转电机设于第二旋转电机支架的上端，第二旋转轴固定座设于第二旋转电机支架的下端，第二旋转轴的一端通过第二联轴器与第二旋转电相连接，其另一端穿过第二旋转轴固定座后与夹手气缸连接，夹手设于夹手气缸之上。 [0020] 本自动打螺丝焊接机的工作步骤如下： [0021] 1、旋转机械夹手模组从上工位夹取待装配的电子板并将电子板输送到工件支架之上。 [0022] 2、转盘分割器顺时针旋转90度并停止，操作工人将电子零件安放到电子板上。 [0023] 3、转盘分割器再顺时针旋转90度并停止，打螺丝电动组件从螺丝输送机上吸取螺丝并将螺丝锁紧在电子板上的螺丝位中。 [0024] 4、螺丝锁紧后，转盘分割器顺时针旋转90度并停止，旋转焊枪组件将电子零件焊接到电子板上。 [0025] 5、焊接完毕，下一台设备从工件支架上夹取装配完毕的电子板并将其移至下工位 继续加工。 [0026] 6、工件支架转到起始位置等待旋转机械夹手模组从上工位夹取待装配的电子板。 [0027] 由于采用上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果： [0028] 1、将打螺丝和焊接两个工序合成一体，可以提高产品装配的自动化程度，提高生产效率，降低生产成本。 [0029] 2、通过打螺丝电动组件、螺丝输送机以及打螺丝三轴模组之间的配合，可大大提高设备的稳定性，降低设备的维护成本。 [0030] 3、采用模组化结构，设备的安装和维护简单方便。

      本实用新型公开了一种自动转轴压装机，包括壳体，所述壳体的底部设置有刹车轮，且壳体中部安装有导轨本体，所述导轨本体中部开设有齿轮槽，且齿轮槽两侧开设有滑槽，所述导轨本体上部设置有滑动箱，且滑动箱的底部均设置有齿轮，同时齿轮两侧均设置有滑块，所述滑动箱上安装有机械臂，左侧所述机械臂上安装有第一机械手，右侧所述机械臂上安装有第二机械手，所述机械臂下方设置有料框和工作台，且料框位于工作台左侧，所述料框内部设置有料仓。该自动转轴压装机，设置有料仓、滑板、U型槽和气缸，料升降机构可以将转轴顶起，便于第一机械手拿取转轴，实现自动化上料，取代人工，提高工作效率，增加公司收益。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及压装机技术领域，具体为一种自动转轴压装机。 背景技术 [0002] 压装机是主要用于对轴类和轴套类零件进行校正、压装，也可作其他类似工艺用途，随着第一代电子产品以电子管为核心，四十年代末世界上诞生了第一只半导体三极管，它以小巧、轻便、省电、寿命长等特点，很快地被各国应用起来，在很大范围内取代了电子管，五十年代末期，世界上出现了第一块集成电路，它把许多晶体管等电子元件集成在一块硅芯片上，使电子产品向更小型化发展，集成电路从小规模集成电路迅速发展到大规模集成电路和超大规模集成电路，从而使电子产品向着高效能低消耗、高精度、高稳定、智能化 的方向发展，工业和信息化部运行监测协调局了解到，2012年1～11月，我国电子信息产品进出口总额10685亿美元，同比增长4 .1%，增速比1～10月提高0 .8个百分点，其中出口6273亿美元，同比增长4 .5%，增速比1～10月提高0 .6个百分点，占全国外贸出口的33 .9%；进口 4412亿美元，同比增长3 .5%，增速比1～10月提高1 .0个百分点，占全国外贸进口的26 .7%。11 月当月，电子信息产品出口676亿美元，单月出口额创全年新高，增长9.2%；进口488亿美元， 增长4.3%，由此看出我国是一制造大国。 [0003] 现有的电子产品如笔记本、手机等产品的转轴组装还是采用人工的方式去进行上料组装，大大的降低了电子产品的生产效率，而且采用人工手动组装对工人的操作技巧还需要进行培训，人员的培训，效率的降低，这都造成了公司的收益降低，因此便提出了该自动转轴压装机。 发明内容 [0004] 本实用新型的目的在于提供一种自动转轴压装机，以解决上述背景技术中提出的现有的电子产品如笔记本、手机等产品的转轴组装还是采用人工的方式去进行组装，大大的降低了电子产品的生产效率，而且采用人工组装对工人的操作技巧还需要进行培训，人员的培训，效率的降低，这都造成了公司的收益降低的问题。 [0005] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动转轴压装机，包括壳体，所述壳体的底部设置有刹车轮，且壳体中部安装有导轨本体，所述导轨本体中部开设有齿轮槽，且齿轮槽两侧开设有滑槽，所述导轨本体上部设置有滑动箱，且滑动箱的底部均设置有齿轮，同时齿轮两侧均设置有滑块，所述滑动箱上安装有机械臂，左侧所述机械臂上安装有第一机械手，右侧所述机械臂上安装有第二机械手，所述机械臂下方设置有料框和工作台，且料框位于工作台左侧，所述料框内部设置有料仓，且料仓右侧设置有滑板，同时滑板的顶部设置有U型槽，所述的滑板两侧设置有气缸，且气缸底部与料框底部相固定，所述壳体上部设置有控制器。 [0006] 优选的，所述刹车轮设置有四个，且刹车轮分布在壳体各顶角位置。 [0007] 优选的，所述滑动箱设置有两个，且滑动箱内部均设置有伺服电机。[0008] 优选的，所述滑槽和滑块构成滑动机构，且滑动机构设置有两组。 [0009] 优选的，所述滑槽的横截面和滑块的横截面均为“T”型。 [0010] 优选的，所述滑板、U型槽和气缸构成升降机构，且升降机构的升降距离大于料仓的最大深度。 [0011] 优选的，所述料仓左侧底部所在的水平高度高于料仓右侧底部所在的水平高度。 [0012] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该自动转轴压装机； [0013] （1）设置有导轨本体、滑槽、齿轮槽、滑动箱、齿轮、滑块，通过伺服电机可以带动齿轮进行转动，从而带动滑动箱在导轨本体上左右移动，滑槽和滑块保证了滑动箱可以在导轨本体稳定进行移动； [0014] （2）设置有料仓、滑板、U型槽和气缸，料仓左侧底部所在的水平高度高于料仓右侧底部所在的水平高度，便于转轴放入料仓后可以自动向U型槽方向移动，从而使气缸伸长带动滑板和U型槽上升，将转轴顶起，便于第一机械手拿取转轴，实现自动化上料，取代人工，提高工作效率，增加公司收益。

      本实用新型涉及一种自动打蜡装置，它包括壳体、蜡块夹紧组件和蜡块推送组件，所述壳体一侧设置有滑道，所述蜡块推送组件包括气缸、导轨、滑块和连接板，所述导轨置于壳体内，滑块套置在导轨上，气缸和滑块连接，气缸带动滑块沿导轨上下滑行，所述连接板坐于滑道上，连接板和滑块连接，连接板跟随滑块上下滑行，所述蜡块夹紧组件包括上夹块、下夹块和手动螺杆，所述下夹块固定在连接板上，所述手动螺杆穿过上夹块与下夹块锁紧，上夹块与连接板之间形成蜡块夹紧区域。拧动手动螺杆，手动螺杆穿过上夹块锁紧于下夹块上，令蜡块夹紧在连接板上，蜡块的更换或安装十分简单，蜡块跟随滑块下滑接触物品进行打蜡处理，如此往复，实现自动打蜡操作。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及打蜡装置领域，特别涉及自动打蜡装置。 背景技术 [0002] 由于不锈钢抛光管在各行各业广泛应用，所以人们对不锈钢管需求日益增加，通常不锈钢抛光管都需要经过抛光机进行打磨抛光，为了使钢管打磨的更加光亮，人们会经常在抛光的过程中进行打蜡，但是采用人工打蜡方式，工人常常会因此而工伤，所以自动打蜡机构就应运而生。 实用新型内容 [0003] 本实用新型的目的在于提供一种结构简单、牢靠锁紧蜡块、自动推送蜡块动作进行打蜡的自动打蜡装置。 [0004] 本实用新型的目的是这样实现的： [0005] 一种自动打蜡装置，包括壳体、蜡块夹紧组件和蜡块推送组件，所述壳体一侧设置有滑道，所述蜡块推送组件包括气缸、导轨、滑块和连接板，所述导轨置于壳体内，滑块套置 在导轨上，气缸和滑块连接，气缸带动滑块沿导轨上下滑行，所述连接板坐于滑道上，连接 板和滑块连接，连接板跟随滑块上下滑行，所述蜡块夹紧组件包括上夹块、下夹块和手动螺 杆，所述下夹块固定在连接板上，所述手动螺杆穿过上夹块与下夹块锁紧，上夹块与连接板 之间形成蜡块夹紧区域。由于上夹块与连接板之间形成蜡块夹紧区域，将蜡块放置在蜡块夹紧区域内，拧动手动螺杆，手动螺杆穿过上夹块锁紧于下夹块上，令蜡块夹紧在连接板上，蜡块的更换或安装十分简单，当气缸带动滑块沿导轨下滑时，蜡块跟随滑块下滑接触物品进行打蜡处理，当气缸带动滑块沿导轨上滑时，蜡块跟随滑块上滑离开物品，如此往复，实现自动打蜡操作。 [0006] 本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决： [0007] 作为更具体的方案，所述蜡块夹紧组件还包括压缩弹簧，所述压缩弹簧套置在手动螺杆上，手动螺杆穿过上夹块锁紧下夹块，弹簧形成上夹块和下夹块之间的复位机构。通过设置有弹簧，锁紧蜡块时，手动螺杆穿过上夹块锁紧下夹块，弹簧被压缩，当松开蜡块时，弹簧复位，弹簧撑开上夹块和下夹块，撑开蜡块夹紧区域，便于用户取出蜡块进行更换。 [0008] 作为更具体的方案，所述手动螺杆端部还设置有便于用户扭动的把手。通过设置有把手，便于用户旋转手动螺杆。 [0009] 作为更具体的方案，所述壳体靠近滑道出口处设置有用于阻挡灰尘或废屑的挡板，所述挡板倾斜设置在滑道出口处。通过设置有挡板，避免打蜡过程灰尘或废屑进入打蜡装置内，提高打蜡装置的使用寿命。 [0010] 作为更具体的方案，所述气缸设置在壳体顶部，气缸的伸缩杆伸入壳体内腔连接滑块，气缸带动滑块沿导轨上下滑行。 [0011] 作为更具体的方案，还包括用于监测气缸的伸缩杆伸缩距离的监测器和警报器，监测器和警报器电连接，当监测器监测到气缸是伸缩杆伸出至极限时，监测器发出信号至警报器，警报器提醒用户更换蜡条。通过设置有监测器，监测器实时监测气缸的伸缩杆移动距离，若伸缩杆移动至极限时，代表蜡块完成损耗，需要更换，监测器发出信号至警报器，警 报器提醒用户更换蜡块。 [0012] 作为更具体的方案，所述警报器为指示灯或蜂鸣器。 [0013] 本实用新型的有益效果如下： [0014] 本实用新型，由于上夹块与连接板之间形成蜡块夹紧区域，将蜡块放置在蜡块夹紧区域内，拧动手动螺杆，手动螺杆穿过上夹块锁紧于下夹块上，令蜡块夹紧在连接板上， 蜡块的更换或安装十分简单，当气缸带动滑块沿导轨下滑时，蜡块跟随滑块下滑接触物品进行打蜡处理，当气缸带动滑块沿导轨上滑时，蜡块跟随滑块上滑离开物品，如此往复，实现自动打蜡操作。 [0015] 本实用新型，通过设置有监测器，监测器实时监测气缸的伸缩杆移动距离，若伸缩杆移动至极限时，代表蜡块完成损耗，需要更换，监测器发出信号至警报器，警报器提醒用户更换蜡块。

      本实用新型公开了一种机床上下料机器人，具体涉及工业机器人技术领域，包括安装板，所述安装板顶部设置有转动机构，所述转动机构一端设置有连接杆，所述连接杆底部设置有夹持机构。本实用新型通过设置有夹持机构，通过两组气缸带动夹板移动，当两个夹板相互靠近时，从而夹住需要运转的工件，而在夹住工件的同时，承载板可以防止工件在运转过程中掉落，提高了夹持机构在运转时的稳定性，而缓冲槽内的缓冲垫可以提高工件与夹板之间的摩擦力，且还可以防止夹板过于夹紧，对工件造成损伤，当需要更换不同尺寸的夹板以适应不同尺寸的工件时，只需要拧松第一调节板和第二调节板之间的螺栓即可。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及工业机器人技术领域，更具体地说，本实用涉及一种机床上下料机器人。 背景技术 [0002] 工业机器人是面向工业领域的多关节机械手或多自由度的机器装置，它能自动执行工作，是靠自身动力和控制能力来实现各种功能的一种机器。它可以接受人类指挥，也可以按照预先编排的程序运行，现代的工业机器人还可以根据人工智能技术制定的原则纲领行动。 [0003] 专利申请公布号CN 207027093 U的实用新型专利公开了一种数控机床自动上下料机器人，包括抓取机构、机器人本体和安装座；机器人本体具有三个移动和一个转动自由度，机器人本体固定在安装座上，抓取机构包括安装法兰、旋转气缸、上料气缸、下料气缸、 上料抓手、缓冲器及下料抓手，安装法兰的上端部与机器人本体的末端执行器固定连接，安装法兰的下端部与第一气缸安装板固定连接，旋转气缸安装在第一气缸安装板上，旋转气缸的输出法兰与第二气缸安装板固定连接，上料气缸和下料气缸对称布置在第二气缸安装板上，上料抓手固定在上料气缸的输出端，下料抓手固定在下料气缸的输出端，缓冲器固定 在上料气缸上。 [0004] 但是其在实际使用时，仍旧存在较多缺点，如通过第二夹指和第一夹指夹住设备 进行运行，但是在运转圆盘和轴类工件时，工件容易掉落。 实用新型内容 [0005] 为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种机床上下料机器人，通过设置有夹持机构，通过两组气缸带动夹板移动，当两个夹板相互靠近时，从而夹住需要运转的工件，而在夹住工件的同时，承载板可以防止工件在运转过程中掉落，提高了夹持机构在运转时的稳定性，而缓冲槽内的缓冲垫可以提高工件与夹板之间的摩擦力，且还可以防止夹板过于夹紧，对工件造成损伤，当需要更换不同尺寸的夹板以适应不同尺寸的工件时，只需要拧松第一调节板和第二调节板之间的螺栓即可。 [0006] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种机床上下料机器人，包括安装板，所述安装板顶部设置有转动机构，所述转动机构一端设置有连接杆，所述连接杆底部设置有夹持机构； [0007] 所述夹持机构包括固定板，所述固定板底部两侧均设置有基板，所述基板底部设置有操作盒，所述操作盒内部设置有气缸，两个所述操作盒相对一侧均设置有连接板，所述气缸输出端贯穿操作盒内壁并与相应的连接板一侧固定连接，所述连接板底部固定连接有第一调节板，所述第一调节板底部设置有第二调节板，所述第一调节板底部一侧设置有凹槽，所述第二调节板顶部一侧设置有凸块，所述凸块与凹槽相匹配，所述第一调节板与第二调节板另一侧均贯穿设置有多个螺栓孔，所述第二调节板底部设置有夹板，所述夹板一侧设置有导向板，所述夹板底部设置有承载板，所述导向板与承载板之间设置有缓冲槽，所述 缓冲槽内部设置有缓冲垫。 [0008] 在一个优选地实施方式中，所述转动机构包括第一转动柱，所述第一转动柱一侧设置有固定柱，所述第一转动柱内部设置有第一空腔，所述第一转动柱顶部转动连接有第一转动臂，所述第一空腔内部设置有第一电机，所述第一电机的输出端贯穿第一转动柱内壁并与第一转动臂固定连接。 [0009] 在一个优选地实施方式中，所述第一转动臂远离固定柱的一端设置有第二转动柱，所述第二转动柱内部设置有第二空腔，所述第二转动柱顶部转动连接有第二转动臂，所述第二空腔内部设置有第二电机，所述第二电机输出端贯穿第二转动柱内壁并与第二转动臂底部固定连接。 [0010] 在一个优选地实施方式中，所述第二转动臂一端设置有连接孔，所述连接杆与连接孔相匹配，所述连接杆顶端螺纹连接有固定盘，所述固定柱与第一转动臂、第一转动臂与第二转动臂之间均设置有加强机构。 [0011] 在一个优选地实施方式中，所述加强机构包括加强柱，所述加强柱顶部一侧设置有加强板，所述加强板底部设置有限位柱，所述第一转动臂和第二转动臂与限位柱相接触的一侧均设置有限位孔，所述限位柱与限位孔相匹配。 [0012] 在一个优选地实施方式中，所述限位柱底端设置有第一限位槽，所述限位孔内壁设置有第二限位槽，所述第一限位槽与第二限位槽之间设置有多个转动珠。 [0013] 在一个优选地实施方式中，所述缓冲垫由橡胶材料制成。 [0014] 在一个优选地实施方式中，所述操作盒与连接板之间设置有多个伸缩杆。[0015] 本实用新型的技术效果和优点：[0016] 1、通过设置有夹持机构，通过两组气缸带动夹板移动，当两个夹板相互靠近时，从而夹住需要运转的工件，而在夹住工件的同时，承载板可以防止工件在运转过程中掉落，提高了夹持机构在运转时的稳定性，而缓冲槽内的缓冲垫可以提高工件与夹板之间的摩擦力，且还可以防止夹板过于夹紧，对工件造成损伤，当需要更换不同尺寸的夹板以适应不同尺寸的工件时，只需要拧松第一调节板和第二调节板之间的螺栓即可，而凹槽与凸块的相匹配，提高了第一调节板与第二调节板之间组合的效率，还可以防止第一调节板与第二调节板之间产生位移； [0017] 2、通过设置有加强机构，第一转动臂和第二转动臂在转动的同时，限位孔会随着第一转动臂或第二转动臂的转动而转动，而限位柱套设在限位孔内，通过限位孔和限位柱，有利于防止运输的工件过重，导致第一转动臂或第二转动臂产生倾斜，而限位孔在转动的时候，转动珠会减少限位孔与限位柱之间的接触面积，从而减少摩擦力，有效延长了装置的使用寿命。

      本实用新型属于混炼机技术领域，且公开了一种橡胶混炼机用自动化下料装置，包括橡胶混炼机，所述橡胶混炼机的一侧设置有上料口，且橡胶混炼机的外壁安装有控制器，所述橡胶混炼机的底部中间设置有下料口，且橡胶混炼机的底部安装有底座，所述底座的顶部靠近下料口下方的位置处开设有凹槽，且底座的底部安装有脚垫，所述底座的一侧通过支架安装有电机，所述凹槽的内部对称设置有两个转辊，两个所述转辊的外壁均套设有传送带，所述电机通过转轴与其中一个转辊转动连接，所述凹槽的内壁一侧安装有风扇，本实用新型设置了电机、转辊、传送带和收料箱，解决了没有设置自动化脱离手工收取装置的问题，提高了工作效率。 技术领域 [0001] 本实用新型属于混炼机技术领域，具体涉及一种橡胶混炼机用自动化下料装置。 背景技术 [0002] 混炼机是以生胶和配合剂进行混炼的炼胶设备，同时还可塑炼天然橡胶，混炼机分为开放式炼胶机(简称开炼机)和密闭式炼胶机(简称密炼机)二种，当胶料在开炼机上进行薄通时，配合剂是在炼胶辊隙中加入的。 [0003] 但是目前市场上的橡胶混炼机通常都是工作人员直接将收集袋放在出料口下方，炼制好的产品掉落进收集袋，没有设置自动化以便脱离手工收取的装置，不仅需要工人在一旁接收，而且收集袋可能发生偏移导致产品下料时过多会掉落，另外橡胶刚混炼完成，橡胶的温度会过高，出料后直接收取可能会导致产品损坏，影响产品的质量和美观。 实用新型内容 [0004] 本实用新型的目的在于提供一种橡胶混炼机用自动化下料装置，以解决上述背景技术中提出的没有设置自动化以便脱离手工收取的装置，以及橡胶刚混炼完成，橡胶的温度会过高，出料后直接收取可能会导致产品损坏的问题。 [0005] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种橡胶混炼机用自动化下料装置，包括橡胶混炼机，所述橡胶混炼机的一侧设置有上料口，且橡胶混炼机的外壁安装有控制器，所述橡胶混炼机的底部中间设置有下料口，且橡胶混炼机的底部安装有底座，所述底座的顶部靠近下料口下方的位置处开设有凹槽，且底座的底部安装有脚垫，所述底座的一侧通过支架安装有电机，所述凹槽的内部对称设置有两个转辊，两个所述转辊的外壁均套设有传送带，所述电机通过转轴与其中一个转辊转动连接，所述底座的侧壁靠近传送带的下方设置有收料箱。 [0006] 优选的，所述凹槽的内壁一侧安装有风扇，所述底座的内部侧壁设置有两个定位块，两个所述定位块之间安装有滑杆，所述滑杆的外壁安装有滑套，所述滑套远离滑杆的一端通过连接块与风扇相连接，所述底座的内部侧壁靠近定位块的一侧安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆远离底座侧壁的一端与滑套相连接。 [0007] 优选的，所述底座顶部开设的凹槽呈U型结构。 [0008] 优选的，所述收料箱的横截面呈矩形，且收料箱横截面的长度大于传送带横截面的长度。 [0009] 优选的，所述脚垫的底部安装有橡胶垫，所述橡胶垫的表面设置有防滑凸纹。 [0010] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： [0011] (1)本实用新型设置了电机、转辊、传送带和收料箱，当混炼完成后，通过控制器启动电机，电机工作通过转轴带动转辊转动，而后转辊带动传送带转动，产品从下料口处掉落，然后落在传送带上，经传送带传送落入收料箱的内部，进而实现自动化下料，解决了没有设置自动化以便脱离手工收取装置的问题，提高了工作效率。[0012] (2)本实用新型设置了风扇、电动伸缩杆、滑套、滑杆和定位块，通过控制器启动风扇与电动伸缩杆，电动伸缩杆工作推动滑套，而后滑套在滑杆上来回移动，同时风扇进行吹风，进而降低产品的温度，解决了橡胶刚混炼完成，橡胶的温度会过高，出料后直接收取可能会导致产品损坏的问题，提高了散热效率。

      本发明公开了全自动化集装箱堆场非桩基可调式轨道基座的施工方法，其包括：轨道联合基础二次接高施工步骤和轨道槽及排水明沟二次接高施工步骤，本全自动化集装箱堆场施工方案针对轨道联合基础，轨道槽及排水明沟采用二次施工接高方法，能够在保证自动化堆场施工质量的基础上，进一步有效提升施工效率，节约了施工工期；同时，节约了施工材料的投入，避免了因施工导致的返工、修补等工作量，环保效益高。 技术领域 [0001] 本发明涉及施工工艺，具体涉及集装箱堆场施工工艺。 背景技术 [0002] 近年来，随着自动化集装箱码头技术在国际上陆续被成功应用，越来越多的码头运营单位都提出建设自动化集装箱码头的要求。 [0003] 与传统的集装箱码头相比，全自动化集装箱码头的装卸工艺、装卸流程、布置形式等发生了较大的变化，其堆场设计构造也产生了较大的差异。全自动化集装箱码头采用全自动化的集装箱装卸工艺，其对堆场建设的质量提出了较高的要求，也对工程建设的精度要求更加苛刻，更加严格，这必然增加了工程建设的难度，也对现场的施工技术带来了巨大的挑战。 [0004] 针对全自动化集装箱码头，人们提出基于半刚性可调式轨道基座的集装箱堆场结构形式，这种基于半刚性可调式轨道基座的集装箱堆场结构布局与常规箱场有显著区别， 由于采用无人化操作管理，取消了可作为施工期施工通道的集卡通道，施工时无可用施工通道，这给集装箱堆场的施工带来了极大的不便，若采用常规的堆场施工方案无法有效适用，这不仅影响施工进度，还影响整个堆场结构的质量(由于施工时无可用施工通道，完成施工的堆场结构会因车辆碾压受损，增加后期维护时间和经费投入)。 [0005] 再者，针对地基条件复杂、堆场规模大、轨道长度较长的自动化集装箱堆场，在堆场施工时，仍有一定程度的不均匀沉降现象，如果采用常规施工方案直接进行轨道基础施工，尤其是钢筋混凝土结构的联合基础施工，经过一段较长的施工期，轨道势必会发生明显的不均匀沉降现象，而自动化轨道吊车对轨道的安装参数要求甚为严格，极易引起轨道吊车无法正常运行。 [0006] 由此可见，提供一种能够适用于可调式轨道基座的集装箱堆场结构的集装箱堆场施工方案是本领域亟需解决的问题。 发明内容 [0007] 针对现有集装箱堆场施工方案无法适用于基于非桩基可调式轨道基座的全自动化集装箱堆场结构的问题，需要一种新的集装箱堆场施工方案。 [0008] 为此，本发明的目的在于提供一种全自动化集装箱堆场非桩基可调式轨道基座的施工方法，实现对基于非桩基可调式轨道基座的全自动化集装箱堆场进行高效施工且保证施工质量。 [0009] 为了达到上述目的，本发明提供的全自动化集装箱堆场非桩基可调式轨道基座的施工方法，其包括： [0010] 轨道联合基础二次接高施工步骤，该步骤包括在先期轨道基座施工时，轨道联合基础的一次施工，将轨道联合基础中钢筋混凝土基座根据需预埋钢垫板的尺寸相对于设计标高预留一定的高度距离，并且不安装轨道预埋钢垫板；待后期箱区施工完毕在一次施工完成的基础上再进行轨道联合基础二次接高施工，并预埋钢垫板至设计标高； [0011] 轨道槽及排水明沟二次接高施工步骤，该步骤包括进行轨道槽和排水明沟一次施工，施工高度相对于设计标高预留一定高度，使得轨道槽侧壁高度与维修车道混凝土垫层顶面标高一致，排水明沟侧壁高度与箱区箱梁三渣垫层标高一致；待后期箱区施工完毕在第一次施工形成的轨道槽和排水明沟的基础上进行轨道槽和排水明沟的二次接高施工，并至轨道槽和排水明沟的设计标高。 [0012] 进一步的，在轨道基础一次施工后，可进行箱区箱角基础和填档施工步骤。 [0013] 进一步的，在轨道槽和排水明沟一次施工后，进行轨道道砟摊铺和碾压，轨道道砟分三层摊铺和碾压，轨道道砟摊铺高度与轨道槽侧壁一次施工标高一致。 [0014] 进一步的，在轨道道砟摊铺和碾压后，进行维修车道地基碾压处理和混凝土垫层浇筑。 [0015] 进一步的，待箱角基础混凝土梁浇筑完成后，在箱角基础上设置沉降观测点，以监测每个箱区的整体沉降规律。 [0016] 进一步的，轨道联合基础二次接高施工包括： [0017] 根据轨道联合基础沉降规律，确定沉降类型，并结合设计标高、轨道整体沉降规律、周边箱区沉降规律综合调节并确定最终轨道安装标高； [0018] 结合最终的轨道设计标高，确定联合基础上每块预埋钢垫板安装标高，将预埋钢 垫板按照调整后的标高焊接在联合基础的钢筋网笼上； [0019] 浇筑接高混凝土，针对地基沉降显著、接高高度明显的基础局部增加配筋。 [0020] 进一步的，轨道槽二次接高施工包括：以轨道联合基础标高调整时确定的整个轨道调整标高为基础，结合箱区箱角基础沉降规律进行轨道槽侧壁标高调整和施工。 [0021] 进一步的，排水明沟二次接高施工包括：以原设计标高为参考，以最终侧箱区面板标高为依据确定接高标高，并据此进行接高施工。 [0022] 本方案提供的全自动化集装箱堆场施工方案针对轨道联合基础，轨道槽及排水明沟采用二次施工接高方法，能够在保证自动化堆场施工质量的基础上，进一步有效提升施工效率，节约了施工工期；同时，节约了施工材料的投入，避免了因施工导致的返工、修补等工作量，环保效益高。[0023] 再者，本方案采用轨道槽和排水明沟侧壁二次接高的方法，有效的避免了因地基沉降不完全、施工周期差导致的轨道槽和排水明沟不均匀沉降问题，保证了施工期轨道槽和排水明沟的标高。 [0024] 再者，本方案采用二次接高的方法还保证了轨道槽和排水明沟侧壁的外观质量， 避免了一次施工带来的后期修补问题。 [0025] 最后，本方案以非桩基可调式轨道基座作为自动化轨道吊车运行基础，可适用于任何复杂地质条件下(如吹填砂区、抛石区以及开山区)轨枕道砟基础与联合基础式自动化堆场施工项目。

      本实用新型公开了一种自动喷射式清洗系统，包括喷射清洗组件、真空吸盘组件、机身、X向模组部件、Y向模组部件、Z向模组部件、转换板和操作按钮；所述喷射清洗组件包括喷射阀、主驱动机、夹头、罩壳和毛刷；所述真空吸盘组件包括真空底板和真空吸板；所述操作按钮与外部的主控电路系统相通讯，执行相应运动指令。所述自动喷射式清洗系统，能够根据外部主控电路和软件的执行指令，驱动所述X向模组部件、所述Y向模组部件和所述Z向模组部件做相应的顺序运动动作，所述喷射清洗组件对放置在所述真空吸盘组件上的产品进行喷射和清洗动作，实现自动喷射清洗产品。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及工业清洗技术领域，具体涉及一种自动清洗系统，特别是涉及一 种自动喷射式清洗系统。 背景技术 [0002] 工业清洗领域有各式各样的清洗系统，对于使用液体进行清洗的系统，都含有液体罐或槽，以存储清洗液体，工作时，把需要清洗的零件放置入液体中，进行静止浸泡、反转 浸泡、超声等方式进行清洗。清洗后，使用机械手或人工进行取出，晾干并清洁。 [0003] 对于薄膜类零件的清洗，尤其带有孔类的多层膜，如前置覆压板，都是采用人工方式进行清洗，效率低，人工成本高，并且清洗的结果，不良率高，而且无法清洗孔周边的区域，而且容易损伤产品，导致后续工艺出现不良，造成了不必要的人力和物力的浪费。 实用新型内容 [0004] 本实用新型主要解决的技术问题是提供一种用于清洗带孔薄膜类产品的自动喷射式清洗系统，清洗速度快、清洗效果好，能够为清洗领域提供良好的清洗系统。 [0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种自动喷射式 清洗系统，包括喷射清洗组件、真空吸盘组件、机身、X向模组部件、Y向模组部件、Z向模组部件、转换板和操作按钮；所述喷射清洗组件包括喷射阀、主驱动机、夹头、罩壳和毛刷；所述真空吸盘组件包括真空底板和真空吸板；所述操作按钮与外部的主控电路系统相通讯，执行相应运动指令；所述喷射清洗组件通过紧固件固定在所述转换板上；所述转换板通过紧固件固定在所述Z向模组部件上；所述Z向模组部件固定在所述X向模组部件上；所述X向模组部件固定在所述机身上；所述真空吸盘组件通过紧固件固定在所述Y向模组部件上；所述Y向模组部件固定在所述机身上；所述操作按钮安装在机身上。 [0006] 优选的，所述喷射清洗组件固定在所述转换板上；所述喷射阀设置为三组，所述主驱动机设置为两组，三组所述喷射阀和两组所述主驱动机交叉放置并固定在所述转换板上；两组所述主驱动机的旋转方向相反；所述喷射阀和所述主驱动机的电气端分别与外部主控电路向连接。 [0007] 优选的，所述喷射清洗组件与所述转换板一起固定在所述Z向模组部件上。 [0008] 优选的，所述X向模组部件、所述Y向模组部件与所述Z向模组部件均固定在所述机身上。 [0009] 优选的，所述紧固件为螺栓、螺母、螺钉或销。 [0010] 本实用新型的有益效果是：本实用新型所提供的自动喷射式清洗系统，能够根据外部主控电路和软件的执行指令，驱动所述X向模组部件、所述Y向模组部件和所述Z向模组部件做相应的顺序运动动作，所述喷射清洗组件对放置在所述真空吸盘组件上的产品进行喷射和清洗动作，实现自动喷射清洗效果。

      本实用新型公开了一种电力建设用防漏油的电容电压互感器，包括油箱，所述油箱的一侧外壁开设有排油口，且排油口的内壁焊接有固定架，所述排油口的内壁套接有排油管，且排油管的外壁刻蚀设有螺纹，所述排油管的外壁通过螺纹连接有密封机构，所述密封机构包括螺纹套，且螺纹套螺接在排油管的外壁上，所述螺纹套一侧外壁中轴线处开设有第一螺纹孔，所述固定架的两侧内壁焊接有同一个固定螺母，所述固定螺母和第一螺纹孔的内壁螺接有同一个螺杆。本实用新型通过螺杆带动密封盘和固定盘移动，通过密封盘和固定盘内外配合来避免排油管漏油的问题，解决了现有的排油管容易溢出油液的问题。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及电容电压互感器技术领域，尤其涉及一种电力建设用防漏油的电容电压互感器。 背景技术 [0002] 电容式电压互感器是由串联电容器分压，再经电磁式互感器降压和隔离，作为表计、继电保护等的一种电压互感器，电容式电压互感器还可以将载波频率耦合到输电线用于长途通信、远方测量、选择性的线路高频保护、遥控、电传打字等。因此和常规的电磁式电压互感器相比，电容式电压互感器器除可防止因电压互感器铁芯饱和引起铁磁谐振外，在经济和安全上还有很多优越之处。 [0003] 现有的电容电压互感器都是通过油液进行冷却，电容电压互感器油箱的排油管时间长了容易溢出油液，长时间不处理会导致油箱内油液减少影响电容电压互感器散热。 实用新型内容 [0004] 本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种电力建设用防漏油的电容电压互感器。 [0005] 为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案： [0006] 一种电力建设用防漏油的电容电压互感器，包括油箱，所述油箱的一侧外壁开设有排油口，且排油口的内壁焊接有固定架，所述排油口的内壁套接有排油管，且排油管的外壁刻蚀设有螺纹，所述排油管的外壁通过螺纹连接有密封机构，所述密封机构包括螺纹套， 且螺纹套螺接在排油管的外壁上，所述螺纹套一侧外壁中轴线处开设有第一螺纹孔，所述固定架的两侧内壁焊接有同一个固定螺母，所述固定螺母和第一螺纹孔的内壁螺接有同一个螺杆，所述螺杆远离螺纹套的一端外壁套接有密封盘，所述螺杆靠近螺纹套的外壁套接有固定盘，所述螺杆远离密封盘的一端套接有调节盘。 [0007] 优选的，所述密封盘靠近固定架的一侧外壁开设有圆槽，且圆槽一侧内壁均通过螺栓固定有弹簧。 [0008] 优选的，所述弹簧的一端通过螺栓固定有安装盘，且安装盘靠近固定架的一侧外壁粘接有第一密封片。 [0009] 优选的，所述固定盘靠近固定架的一侧外壁粘接有第二密封片。 [0010] 优选的，所述油箱顶部外壁通过螺栓固定有绝缘子，且油箱的一侧外壁设置有进油管。 [0011] 优选的，所述排油管的直径大于排油口的直径，且第一密封片和第二密封片的直径和排油管的直径相匹配。 [0012] 本实用新型的有益效果为： [0013] 1 .本电力建设用防漏油的电容电压互感器，通过螺杆带动密封盘和固定盘移动， 通过密封盘和固定盘内外配合来避免排油管漏油的问题，解决了现有的排油管容易溢出油液的问题。 [0014] 2 .本电力建设用防漏油的电容电压互感器，通过在密封盘上设置弹簧连接的安装盘，通过弹性密封使密封进一步加强了密封性。

      本实用新型提出了智能伺服电动葫芦，包括伺服驱动器、继电器、伺服电机、减速器、链条提升装置、链条、限位开关、编码器和电磁刹车制动器，伺服驱动器通过继电器与伺服电机电性连接，伺服电机通过减速器与链条提升装置传动连接，链条连接在链条提升装置上，限位开关、编码器和电磁刹车制动器均与伺服驱动器电性连接，限位开关设置在链条提升装置上，限位开关用于限制链条的最高和最低位置，电磁刹车制动器在伺服电机的转轴外，编码器连接在伺服电机的转轴上，编码器同样用于限制链条的最高和最低位置。本实用新型安全性能好。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及电动葫芦，特别涉及智能伺服电动葫芦。 背景技术 [0002] 电动葫芦是一种特种起重设备，安装在天车、龙门吊、舞台等设备之上，电动葫芦 具有体积小，自重轻，操作简单，使用方便等特点。 [0003] 但是现有的电动葫芦存在安全性不足的问题。电动葫芦在工作过程中，一旦发 断电时，如果没有及时、快速的刹住电动葫芦的话，电动葫芦上起吊的物品就会下降砸到人，引发安全事故。另外，电动葫芦的链条收放的最高限位置和最低位置都是通过限位开关来限制的，一定限位开关损坏或发生故障，就无法限制链条收放的最高限位置和最低位置，容易损坏电动葫芦，引发事故。 实用新型内容 [0004] 本实用新型提出了智能伺服电动葫芦，解决了现有电动葫芦存在安全性不足的缺陷。[0005] 本实用新型的技术方案是这样实现的：[0006] 智能伺服电动葫芦，包括伺服驱动器、继电器、伺服电机、减速器、链条提升装置、链条、限位开关、编码器和电磁刹车制动器，伺服驱动器通过继电器与伺服电机电性连接，伺服电机通过减速器与链条提升装置传动连接，链条连接在链条提升装置上，限位开关、编码器和电磁刹车制动器均与伺服驱动器电性连接，限位开关设置在链条提升装置上，限位开关用于限制链条的最高和最低位置，电磁刹车制动器在伺服电机的转轴外，编码器连接在伺服电机的转轴上，编码器同样用于限制链条的最高和最低位置。 [0007] 进一步，所述限位开关为微动开关。 [0008] 本实用新型的有益效果：本实用新型正常通电工作时，伺服驱动器通过继电器与伺服电机连通，伺服电机正常工作，一旦发生断电时，电磁刹车制动器因为断电会抱住伺服电机的转轴，给伺服电机刹车减速，直到停止，同时继电器断开与伺服驱动器和伺服电机的连接，伺服电机的线圈形成短路连接，因为伺服电机的转子是永磁转子，所以产生磁短路，同样给伺服电机刹车减速，直到停止，达到双重减速刹车的作用，保证电动葫芦在断电时，能及时、快速的刹住电动葫芦，防止发生安全事故；另外，本实用新型在限位开关的基础上，增加了编码器，一旦限位开关发生故障，编码器还能起作用，达到限制链条的最高和最低位置的作用，双重保证安全，防止损坏电动葫芦和发生事故。