本发明公开了某种模块化在线式自动化生产线系统，属于生产线领域，本发明公开的某种模块化在线式自动化生产线系统，所述上模子系统以及所述下模子系统的出料端设置有合模机构，所述合模子系统位于所述合模机构的出料端，所述合模机构包括夹取组件以及翻转机构、侧向平移气缸，所述夹取组件固定于所述侧向平移气缸的动力输出端，以控制所述夹取组件在所述上模子系统以及所述下模子系统上方来回移动，所述夹取组件设置有两个夹取头，所述翻转机构位于所述上模子系统以及所述下模子系统之间，以在所述夹取组件将所述上模子系统的模具夹持到所述翻转机构上的同时，将所述翻转机构上的模具夹持到所述下模子系统。       1.某种模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，包括上模子系统(1)、下模子系统(2)以及合模子系统(4)，所述上模子系统(1)以及所述下模子系统(2)的出料端设置有合模机构(3)，所述合模子系统(4)位于所述合模机构(3)的出料端，所述合模机构(3)包括夹取组件(32)以及翻转机构(33)、侧向平移气缸(31)，所述夹取组件(32)固定于所述侧向平移气缸(31)的动力输出端，以控制所述夹取组件(32)在所述上模子系统(1)以及所述下模子系统(2)上方来回移动，所述夹取组件(32)设置有两个夹取头(325)，所述翻转机构(33)位于所述上模子系统(1)以及所述下模子系统(2)之间，以在所述夹取组件(32)将所述上模子系统(1)的模具夹持到所述翻转机构(33)上的同时，将所述翻转机构(33)上的模具夹持到所述下模子系统(2)上。       2.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述上模子系统(1)的输出端设置有上模输送带(17)，所述下模子系统(2)的输出端设置有下模输送带(26)，所述翻转机构(33)位于所述上模输送带(17)与所述下模输送带(26)之间，所述上模输送带(17)与所述下模输送带(26)上均连接有驱动电机，所述下模子系统(2)与所述下模输送带(26)之间设置有缓冲输送带，所述缓冲输送带上的模具首尾依次排列，所述下模输送带(26)的端部设置有限位块(171)。       3.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述翻转机构(33)包括固定支架(331)、旋转固定框(335)、旋转气缸(334)，所述旋转固定框(335)两端均转动连接于所述固定支架(331)上，所述旋转固定框(335)的一端设置有旋转齿轮(332)，所述旋转气缸(334)的动力输出端设置有旋转齿条(333)，所述旋转齿条(333)与所述旋转齿轮(332)相啮合。       4.根据权利要求3所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述旋转固定框(335)中部设置有用于放置模具的卡接通槽(3351)，所述卡接通槽(3351)的侧壁设置有供所述夹取头(325)通过的缺口(3352)，所述卡接通槽(3351)的侧壁设置有挤压模具的弹簧阻尼，所述夹取头(325)上设置有限位台阶，安放模具时，所述限位台阶与所述旋转固定框(335)端面相抵。       5.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述夹取组件(32)包括升降气缸(323)、夹取支架(321)，所述夹取支架(321)上设置有侧移导轨(322)，所述升降气缸(323)滑动连接于所述侧移导轨(322)上，所述侧向平移气缸(31)固定于所述夹取支架(321)上，所述升降气缸(323)固定于所述侧向平移气缸(31)的动力输出端，所述升降气缸(323)的动力输出端上设置有两个夹持气缸(324)，所述夹取头(325)固定于所述夹持气缸(324)的动力输出端。       6.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述上模子系统(1)沿工序流程方向依次包括第一打胶检测机(11)、上模UV灯(12)、上模自动点焊机(13)、切拔线主机(14)、在线拔卡扣机(15)、第二打胶检测机(16)，所述第一打胶检测机(11)、上模UV灯(12)、上模自动点焊机(13)、切拔线主机(14)、在线拔卡扣机(15)、第二打胶检测机(16)通过设置上模输送带(17)串联在一起。       7.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述下模子系统(2)沿工序流程方向依次包括第三打胶检测机(21)、自动上膜片机(22)、下模UV灯(23)、第四打胶检测机(24)、第五打胶检测机(25)所述第三打胶检测机(21)、自动上膜片机(22)、下模UV灯(23)、第四打胶检测机(24)、第五打胶检测机(25)通过设置下模输送带(26)串联在一起。       8.根据权利要求1所述的模块化在线式自动化生产线系统，其特征在于，所述合模子系统(4)沿工序流程方向通过合模输送带依次串联有自动热熔机(41)、自动拆模机(42)、合模UV灯(43)、自动装U杯机(44)、第六打胶检测机(45)、终端UV灯(46)。

       本实用新型公开了某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，包括支架本体、滚轮、隧道炉、镂空支架、自动移印机、自动覆膜机、传送带、放置盘、控制箱、第一红外线、第二红外线、电机，所述支架本体的侧面设置有用于驱动传送带的电机，所述镂空支架的右边固定设置有自动覆膜机，所述镂空支架的内部且位于传送带的上方固定设置有第一红外线、第二红外线，所述控制箱内部设置有控制器，所述控制器输入电性连接电机开关、红外线开关、移印机开关、覆膜机开关，所述控制器输入电性连接第一红外线、第二红外线、自动移印机、自动覆膜机、电机。控制器控制自动覆膜机对吸尘器外壳进行覆膜，实现了自动覆膜。将标签打印及覆膜集合与一体。        1.某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，包括支架本体(1)、滚轮(2)、隧道炉(3)、镂空支架(4)、自动移印机(5)、自动覆膜机(6)、传送带(7)、放置盘(8)、控制箱(9)、第一红外线(10)、第二红外线(11)、电机(12)，其特征在于，所述支架本体(1)上固定设置有传送带(7)，所述支架本体(1)的侧面设置有用于驱动传送带(7)的电机(12)，所述支架本体(1)中间段固定设置有隧道炉(3)，所述支架本体(1)的左边侧面固定设置有自动移印机(5)，所述支架本体(1)的左边固定设置有镂空支架(4)，所述传送带(7)上固定设置有放置盘(8)，所述支架本体(1)远离电机(12)的一侧固定设置有控制箱(9)，所述镂空支架(4)的右边固定设置有自动覆膜机(6)，所述镂空支架(4)的内部且位于传送带(7)的上方固定设置有第一红外线(10)、第二红外线(11)，所述控制箱(9)内部设置有控制器(13)，所述控制器(13)输入电性连接电机开关(14)、红外线开关(15)、移印机开关(16)、覆膜机开关(17)，所述控制器(13)输入电性连接第一红外线(10)、第二红外线(11)、自动移印机(5)、自动覆膜机(6)、电机(12)。        2.根据权利要求1所述的某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，其特征在于，所述支架本体(1)下方设置有滚轮(2)，所述滚轮(2)为六个。       3.根据权利要求1所述的某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，其特征在于，所述自动移印机(5)和电机(12)设置在所述支架本体(1)同侧。       4.根据权利要求1所述的某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，其特征在于，所述隧道炉(3)、镂空支架(4)均为n型。        5.根据权利要求1所述的某种基于吸尘器自动化生产线用外壳覆膜装置，其特征在于，所述放置盘(8)为多个。

       本实用新型公开了某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，属于乳胶干燥技术领域，包括包括乳胶布浆系统、传送系统、微波烘干系统、排湿排热系统、监控系统和物料输出系统，其特征是，所述微波烘干系统设置有微波烘干箱、微波抑制器、微波磁控管，所述微波烘干箱内安装有红外温度传感器，用于检测箱体内物料的温度，所述微波烘干箱内外均安装有摄像系统，用于监控设备运行情况，所述微波抑制器安装于所述微波烘干箱前端和后端，起到防止微波泄露的作用，所述乳胶布浆系统设置有具备自动调节布浆速度和重量的布浆器。本实用新型能够实现乳胶的均匀干燥和快速加热，减少了高温对天然橡胶老化降解的影响。       1.某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，包括乳胶布浆系统、传送系统、微波烘干系统、排湿排热系统、监控系统和物料输出系统，其特征是，所述微波烘干系统设置有微波烘干箱(1)、微波抑制器(2)、微波磁控管(3)，所述微波烘干箱内安装有红外温度传感器(4)，用于检测箱体内物料的温度，所述微波烘干箱内外均安装有监控摄像机(5)，用于监控设备运行情况，所述微波抑制器安装于所述微波烘干箱前端和后端，起到防止微波泄露的作用，所述乳胶布浆系统设置有具备自动调节布浆速度和重量的布浆器(6)。        2.根据权利要求1所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述微波烘干箱上面安装有排湿风机(7)，用于排出微波烘干箱内产生的水蒸气。       3.根据权利要求1所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述微波烘干箱侧面设置有可以开启和关闭的设备维护窗(8)，所述设备维护窗上设置有观察孔。      4.根据权利要求1所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述微波烘干箱采用不锈钢制作。       5.根据权利要求1所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述微波烘干箱下面安装有空气净化过滤器(9)，用于净化、干燥进入微波烘干箱的空气。       6.根据权利要求1所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述传送系统包括传动辊筒(10)、四氟带(11)、四氟带支撑架(12)、四氟带上支撑轴(13)、四氟带下支撑轴(14)、锟筒张紧器(15)，所述传动辊筒上面带有凹槽，与带有凸条的四氟带适配使用，用于防止四氟带运转过程中跑偏。       7.根据权利要求6所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述四氟带支撑架部分或全部采用防爆钢化玻璃材料，保证四氟带传送过程中更加平整。       8.根据权利要求6所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述物料输出系统设置有搓胶辊(16)，所述搓胶锟与传动锟筒做相对运动，将四氟带上经过烘干的胶片与四氟带分离。        9.根据权利要求2所述的某种微波常压自动化干燥炼胶生产线，其特征是，所述排湿排热系统设置有位于微波烘干箱后部的湿气收集箱(17)，通过排湿风机与微波烘干箱相连，湿气收集箱内有冷凝装置，用于将微波烘干箱内产生的水蒸气冷凝。

       本实用新型公开了一种混凝土预制件模具码垛机构，包括矩形框架，框架内设有可升降的工作平台，工作平台上设有横向传送装置，框架至少一个与横向传送装置端部相邻的侧面设有输入口，输入口外设有与横向传送装置对接的传送带，传送带将垫有栈板的预制件模具传送到横向传送装置上，框架与输入口相邻的两侧均匀布置有若干可伸缩的支撑件，支撑件在工作平台向上运输预制件模具后，对预制件模具进行支撑，实现码垛。本实用新型结构简单，运行可靠，能够实现小型预制件模具的自动化码垛，可用于小型预制件的自动化生产线，实现自动化生产。       1.一种混凝土预制件模具码垛机构，其特征在于，包括矩形框架，框架内设有可升降的工作平台，工作平台上设有横向传送装置，框架至少一个与横向传送装置端部相邻的侧面设有输入口，输入口外设有与横向传送装置对接的传送带，传送带将垫有栈板的预制件模具传送到横向传送装置上，框架与输入口相邻的两侧均匀布置有若干可伸缩的支撑件横向传送装置接收垫有栈板的预制件模具后，在工作平台的作用下带动栈板和预制件模具上升至预设高度，支撑件纵向伸出至栈板下端两侧，并在工作平台下降后对栈板和预制件模具进行支撑，工作平台下降使横向传送装置与传送带对接，接收下一组预制件模具后再次上升，使栈板上的预制件模具撑起上一组预制件模具的栈板，支撑件缩回，待工作平台上升至预设高度后，支撑件再次伸出，如此循环实现码垛。       2.如权利要求1所述的一种混凝土预制件模具码垛机构，其特征在于，所述横向传送装置包括传送辊轮，传送滚轮通过电机驱动，电机的驱动轴与传送辊轮链传动。       3.如权利要求1所述的一种混凝土预制件模具码垛机构，其特征在于，所述框架内设有纵向伸缩气缸，纵向伸缩气缸的伸缩端与工作平台连接，驱使工作平台升降。       4.如权利要求1所述的一种混凝土预制件模具码垛机构，其特征在于，所述支撑件包括设置在框架两侧的横梁，横梁上均匀布置有若干横杆以及驱使横杆伸缩的纵向伸缩气缸，各纵向伸缩气缸同步运行，驱使横杆伸出，实现支撑。

       一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，步骤S1，获取生产线的设计要求信息，步骤S2，作初步的布局规划，步骤S3，设计仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立指令通道，建立信息通道，以使仿真模型与算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，算法引擎执行后生成生产指令，仿真模型根据生产指令运行，并生成现场信息反馈给算法引擎，步骤S6，对仿真模型运行结果进行分析，根据分析结果优化算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出，步骤S7，对仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       1.一种基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，包括：步骤S1，获取所述生产线的设计要求信息，步骤S2，根据所述设计要求信息对所述生产线作初步的布局规划，步骤S3，根据所述布局规划设计所述生产线的仿真模型和算法引擎，步骤S4，建立所述算法引擎到所述仿真模型的指令通道，建立所述仿真模型到所述算法引擎的信息通道，以使所述仿真模型与所述算法引擎实现交互，步骤S5，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令，所述仿真模型根据所述生产指令运行，并把运行结果生成现场信息反馈给所述算法引擎，步骤S6，对所述仿真模型的运行结果进行分析，根据分析结果优化所述算法引擎和/或仿真模型，然后执行步骤S5，直到满足预设条件后退出迭代循环，执行步骤S7，步骤S7，对所述仿真模型设置随机扰动因子，重新执行算法引擎，判断所述算法引擎的优化算法是否满足鲁棒性，满足，则输出所述生产线的布局方案和/或智能执行内核，不满足，则调整布局规划，执行步骤S3。       2.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，执行所述步骤S2前，预设有与所述生产线行业相对应的布局模型，可根据所述设计要求信息选择不同的布局模型，以在所述布局模型的基础上对所述生产线作初步的布局规划。       3.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的仿真模型包括：步骤S3.1，对所述生产线的设备进行三维建模，步骤S3.2，确定模型中的动件和不动件，并设定所述动件的运动方式，步骤S3.3，建立所述模型的控制方式，其中，包括数据的采集与处理、传感器的布置、控制逻辑的设定，步骤S3.4，根据所述的初步的布局规划对所述模型进行装配。       4.根据权利要求3所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，设计所述生产线的算法引擎包括：步骤S4.1，对所述生产线的模型进行数学建模，步骤S4.2，对所述动件的运动过程进行数学建模，步骤S4.3，根据建立的数学模型制定优化算法，步骤S4.4，根据所述生产线制定执行和调度所述优化算法的算法引擎。       5.据权利要求4所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述模型间的耦合度进行聚类分析，以把所述模型划分成多个模型群，并制定与所述模型群相对应的优化算法。       6.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，接收输入的样本信息，所述算法引擎执行后生成生产指令存储在指令数据库中，所述仿真模型实时在所述指令数据库中接受对应指令，并执行对应动作，汇总仿真模型的现场信息存储在现场信息数据库中，进行状态分析后，反馈给所述算法引擎。        7.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，根据所述分析结果优化所述算法引擎包括优化所述算法引擎的算法结构，根据所述分析结果优化所述仿真模型包括优化所述仿真模型的配置参数。       8.根据权利要求1所述的基于集成仿真的自动化生产线优化设计方法，其特征在于，所述预设条件包括对所述生产线进行适应性和合理性分析，并把分析结果与预设指标参数作比较。

       本发明提供的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线及设计方法，首先通过采集到的满足成熟度要求的叶身无余量叶片，根据其型号和年产量确定该生产线新的加工工艺流程，再根据确定的新的工艺流程确定生产线的作业单位，接着计算该生产线作业单位之间的物流强度，得到作业单位间的物流强度等级分析表，根据所得的物流强度等级分析表确定作业单位之间的相互位置关系，同时计算各作业单位的占地面积，最后根据所得的作业单位间的相互位置关系和占地面积，确定生产线的平面图设计本发明涉及的生产线提前完成了物流布局，实现了物流不交叉、不重复，大幅提高生产效率同时，通过对加工工序集中，减少专用设备需求量、提高设备利用率、节约生产面积。       1.一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，包括以下步骤:       第一步，选取技术成熟度八级以上的叶片加工工艺，       第二步，根据选取的叶片加工工艺选取待加工的叶身无余量叶片，       第三步，根据选取所得的叶身无余量叶片的型号和年产量建立叶片的年度产量直方图，       第四步，根据所得的叶片年度产量直方图建立叶片P-Q分析图，       第五步，根据叶片P-Q分析图，确定叶身无余量叶片的生产线布局类型，       第六步，统计第二步选取所得的叶身无余量叶片的原有的加工工艺流程，并建立全工艺流程图，       第七步，将第六步所得的全工艺流程图利用直接簇聚法DCA进行生产工艺的划分，得到叶身无余量叶片新的工艺流程，       第八步，根据第七步所得的叶身无余量叶片新的工艺流程确定生产线的作业单位，作业单位包括核心作业单位和辅助作业单位，其中，核心作业单位包括机械加工单元、装卸单元、检测单元、清洗单元和搬运单元，辅助作业单位为料库，料库包括毛料库单元、夹具库单元和半成品库单元，       第九步，计算作业单元间的物流强度，得到作业单元间的物流强度等级分析表，       第十步，根据第九步所得的作业单元间的物流强度等级分析表确定作业单元之间的相互位置关系，       第十一步，计算各作业单元的面积，       第十二步，根据第十步所得的各作业单元之间的相互位置关系和第十一步所得的各作业单元的面积，确定生产线的平面图设计，其中，第七步中所得的叶身无余量叶片新的工艺流程为，首先，将叶片从精锻毛坯件存放库取出，进行叶片产品的线内检测毛料工序，同时建立叶片产品的加工坐标系，接着，对检测过的叶片进排气边型面进行铣面，加工完成后，对叶片进行第一次清洗，接着，对第一次清洗完成后的叶片进行进排气边型面线内白光检验，接着，对检验后的叶片的叶尖和榫头型面进行铣面，接着，对铣面加工工序完成的叶片进行二维码标记，加工完成后，对叶片进行第二次清洗，接着，对第二次清洗完成后的叶片进行叶尖和榫头型面线内白光检验，接着，对检验完成后的叶片进行叶片整个型面的线内白光检验，最后，对加工完成后的叶片进行线外目视外观检查，同时，将检验不合格的产品出线，第九步中，绘制作业单元间的物流强度等级分析表的具体步骤如下，首先，计算叶身无余量叶片的机械加工过程中的金属利用率，接着，根据金属利用率计算出生产线中每类叶片中单个叶片的物流强度，接着，根据每类叶片中单个叶片的物流强度计算出单台零件随工艺流程过程产生的物流量即总物流量，接着，根据所得的产品总物流量得到作业单元间的物流强度等级分析表，第十一步中，各作业单元的面积Stotal的计算公式为，Stotal/S1+S2  (1)其中，S1为设备占据面积，S2为符合人体工程学的操作空间，设备占据面积S1的计算公式为，S1、nS1’其中，S1’为原生产线同类型设备的外形尺寸，n为设备的数量，第十步中，首先根据第九步中得到的作业单元间物流分析结果，得到新建生产线各作业单元物流相互关系图和新建生产线各作业单元非物流相互关系图，然后，将各作业单元物流相互关系图和各作业单元非物流相互关系图利用综合相互关系密切程度公式(2)，结合统计分析，计算得到该生产线作业单元综合相互关系图，TRij、mMRij+nNRij  (2)其中，MRij为物流关系密切程度，NRij为非物流关系密切程度，m和n均为加权值，且m1、n1，MRij和NRij是根据每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度，分别取A、E、I、O、U或X，其中，A表示超高物流强度，E表示特高物流强度，I表示较大物流强度，O表示一般物流强度，U表示可忽略物流强度，X表示负相关，接着，通过向物流强度等级赋值，计算每个作业单元与其他作业单元之间的关系密切程度总和，得到该作业单元的综合接近程度值，其中，物流强度等级A4、物流强度等级E3、物流强度等级I2、物流强度等级O1、物流强度等级U0、物流强度等级X-1，最后，将所得的作业单元的综合接近程度值按从大到小的顺序排序，并将排序1布置在布置图的中心位置，同时以排序1为中心向布置图的边缘呈辐射状逐一布置其他作业单位，最终得到生产线各作业单元之间的相互位置关系图，其中，作业单位之间用线条连接，线条数量根据上述所得的该生产线作业单元综合相互关系图中的关系等级确定。       2.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第五步中，该生产线的布局类型采用的是产品原则布置。       3.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，第八步中，机械加工单元的确定，根据叶片待加工叶片型面的特征及数量确定机械加工单元，具体地，待加工叶片型面的特征为三维结构以及待加工叶片型面的数量超过四个，则机械加工单元选用五坐标加工中心(5)，装卸单元的确定，装卸单元为装卸站(2)，检测单元的确定，检测单元为光学测量机(4)，搬运单元的确定，搬运单元采用机器人(9)，其中，各单元中设备数量的计算公式为，设备数量计划产量÷(负荷率×成品率×(1-故障率)×工作时间÷单件工时)。       4.根据权利要求1所述的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线的设计方法，其特征在于，通过该设计方法所得的一种用于叶身无余量叶片机械加工自动化生产线，包括轨道(6)，轨道(6)的一侧设置有四个五坐标加工中心(5)，两个相邻的五坐标加工中心(5)之间设置有第一半成品库(1)，轨道(6)另一侧的中间位置布置有两个光学测量机(4)，以光学测量机(4)为中心，分别向两端延伸依次布置有清洗机(3)、装卸站(2)和第二半成品库(7)，同时，清洗机(3)和装卸站(2)之间布置有第三半成品库(8)。

        本发明公开了一种净化夹芯板自动化生产线，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，涉及板材生产设备技术领域。该净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，分切机完美的避免了小尺寸板材人工分切在造成的材料以及人工的巨大浪费，前后道以流水线方式进行输送，避免了所有人工搬运造成的质量问题以及占地面积大等问题，使用双组份聚氨酯喷涂机双组份聚氨酯胶解决了因人工涂双组份聚氨酯胶造成的涂抹不均以及配比等问题出现的质量问题。       1.一种净化夹芯板自动化生产线，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机。       2.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，固定轮通过伺服宽度控制系统对材料进行固定至左侧向前运送防止摆动出现分切误差，伺服宽度控制系统将板材定位完成后夹爪固定装置从左侧边加进固定进行前后移动输送，夹爪固定板材移动至边料分切机，边料分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的边料分切，完成边料分切后边料经过边料分离机分离至输送轨道下方边料放置区，则夹爪固定装置固定板材直接通过边料分切机与边料分离机到达中间分切机位置，中间分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的中间分切，以上两种分切方式可依据人机界面设定尺寸选取一种方式进行分切，也可两种同时进行，完成后输送至下一环节。       3.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述升降码垛机的感应器分别位于输送轨道左右两侧当有进行中切动作时，伺服系统传输信息给升降码垛机，电机启动升降杆就位选取分切完成后右侧板材通过吸盘负压吸起，吸起右侧板材后右侧感应器感应动作执行，伺服器控制输送轨道将左侧板材输送至下一道工序，左侧感应器感应左侧板材完全通过后将右侧板材放下通过伺服宽度定位系统定位后输送至下道工序。        4.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述切角机的板材由输送轨道输送伺服宽度定位装置定位首先输送至向前位冲角机，定位基台定位完成后伺服系统控制电机启动前位冲角机进行冲角，完成后前位冲角机抬起输送轨道输送板材经过冲角机，板材输送至后端位于后位冲角机位置，伺服宽度定位装置定位，定位基台调整冲角位置，定位完成后服系统控制电机启动前位冲角机进行后位冲角，完成后板材进入下一道工序。       5.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，所述合板翻转机的伺服控制系统控制，将填充有芯材以及龙骨的板材输送至合板翻转机A位置进行伺服定位，将填充芯材喷涂过双组份胶水板材输送至盒板翻板机B位置定位后吸盘吸附板材，且吸盘为每15cm2设置4个，吸盘可吸取面积300*600mm-1200*7000mm，完成以上动作后控制电机运作合板翻转机B以中心转轴为中心进行翻转盒盖至合板翻转机A填充有芯材与龙骨板材，完成盒板动作后合板翻转机B复位同时合板后板材向后输送进行下一工艺。       6.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，其特征在于，具体包括以下步骤，       S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面较平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，后续所有动作都是进料宽度定位，伺服系统控制宽度并进行定位，每个动作衔接通过感性装置确定调整设备作业长度与宽度，较平后输送至切断机处进行长度切断，尺寸有伺服系统控制。       S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，边料宽度大于300mm的经运输轨道进入下方左侧的代利用料区，完成后进入中间分切机，伺服系统控制中间进行分切，完成后升降吸取向前方向左侧的板子，经伺服系统控制待右侧板完成前进后再放下左侧板同步进行右侧板输送动作。       S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略上两个优选点进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，伺服系统控制前端切角机进行前端切角，完成后输送至后端切角机处进行后端切角，切角机宽度调整由伺服系统控制进行来回动作。       S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，伺服系统控制折弯机进行前后折弯，折弯机有伺服系统控制来回动作，总长度压刀，压刀又开口，开口距离为10mm，开口宽度为3mm。       S5、伺服系统控制成型面板经过U型线输送至喷胶机处进行上下盖板喷胶，喷板时经伺服系统控制根据板的尺寸进行喷胶并控制胶的配比与胶量，喷板顺序为先喷下板后喷上板，运输至芯材填充区，首先将已拼接好的凹凸龙骨成型的骨架放置与下板位置，需填充两层时填充完一层厚运输至第二道喷胶机处给第一层芯材喷胶完胶后填充第二层芯材，需填充第三层芯材时在填充完第二层芯材后运输至第三台喷胶机处给第二层芯材喷胶完成后填充第三层芯材，如只填充一层填充物时将伺服系统控制跳过第二三到喷胶机进行下一步动作。       S6、填充好芯材后下板输送至盒盖翻转机下板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，上板运输至盒盖翻盖机上板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，以气压方式将上板吸起翻转后与下板盒盖，完成盒盖后通过U型运输轨道运输至热压机位置，热压机经伺服系统控制恒温60℃，热压机总长依据具体要求进行长度设定，每分钟通过长度为3米，夹芯板每个位置需经过热压机4分钟热压。       S7、热压完成后运输至末端码垛机位置进行打托包装，码垛机通过伺服系统定位净化夹芯板中心后提起放置与放好的托盘之上，伺服系统定位托盘位置即为托盘放置区，托盘大小与净化夹芯板大小一致，设定伺服系统固定高度完成后打包输送走净化夹芯板后继续进行净化夹芯板打托。

       本发明提供一种TWS锂电池自动化生产线，包括一上料模组，由上料机构、上料称机构组以及第一翻转机构构成，一注液模组，由静置机构、注液机构以及封口机构构成，一下料模组，由第二翻转机构、下料称重机构以及放料装盒机构构成，上述各模组工序排布顺序为上料模组、注液模组以及下料模组，且上料模组与注液模组通过第一运料机构连接，注液模组与下料模组间通过第二运料机构连接，本发明通过各模组内适用于TWS锂电池的夹持组件、吸盘组等，结合传统锂电池生产线并加以改进，实现了对TWS锂电池的自动化运输、加工以及检测，能够大幅改善新型锂电池生产的局限性，大幅提升了生产效率，节约人工成本。      1.一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，包括，一上料模组，由上料机构、上料称机构以及第一翻转机构构成，一注液模组，由静置机构、注液机构以及封口机构构成，一下料模组，由第二翻转机构、下料称重机构以及放料装盒机构构成，所述TWS锂电池自动化生产线还包括连接各模组的第一运料机构以及第二运料机构，上述各模组工序排布顺序为上料模组、注液模组以及下料模组，且所述上料模组与注液模组通过第一运料机构连接，所述注液模组与下料模组间通过第二运料机构连接。       2.根据权利要求1所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，在所述上料模组中，还包括一入料履带，通过设于所述入料履带一侧的驱动电机驱动，所述上料机构包括一上料固定座，所述上料固定座上设有数个电芯卡位，所述上料称重机构包括一多工位称重台，所述第一翻转机构包括一翻转平台，且所述翻转平台上设有固定辊，所述上料机构、上料称重机构以及第一翻转机构依序排布，且位于上述各机构一侧设有上料吸盘组，且位于所述第一翻转机构上方设有第一运料机构。       3.根据权利要求2所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，位于所述上料固定座靠近所述多工位称重台一侧设有一滑轨，所述滑轨上滑动安装有第一扫码摄像头，位于所述多工位称重台靠近所述翻转平台一侧同样设有一滑轨，位于该滑轨上滑动安装有一分拣吸盘，且位于称重台一端还设有一分拣盒，所述第一扫码摄像头以及分拣吸盘均通过设于滑轨一侧的驱动电机驱动，所述翻转平台通过翻转电机驱动，所述固定辊上设有数个柔性固定垫，所述上料吸盘组由一滑轨以及滑动安装于所述滑轨上的安装板和设于安装板另一端下方的两个吸盘组构成。       4.根据权利要求1所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，在所述注液模组中，所述静置机构包括一机架，以及设于所述机架上的纵向滑轨、横向滑轨，和设于所述纵向滑轨与横向滑轨上的电芯夹具，所述机架分为左右两部分，且两部分山均设有上述纵向滑轨、横向滑轨以及电芯夹具，所述注液机构包括一注液装置，设于所述机架左侧部分，所述封口机构包括一封口装置，设于所述机架右侧部分。      5.根据权利要求4所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，所述纵向轨道以及横向轨道一端均设有驱动电机，据以驱动电芯夹具于所述纵向轨道与横向轨道上运动，所述注液装置底部设有一注液舱，所述注液舱内部设有由驱动装置驱动的活动板，且所述活动板上设有开口吸盘组，所述注液装置上还设有一注液针组，所述注液针组滑动安装于一纵向轨道上，并通过驱动电机驱动，所述注液针组内设有一固定板以及旋转安装于固定板上的数个注液针，且所述注液针成棱形，顶部设有齿轮，与设于固定板上的齿轮条啮合，位于所述齿轮条一端设有伺服电机，伺服电机底部设有齿轮，与齿轮条啮合，在所述注液舱一侧还设有数量与注液针相同的数个检测摄像头。       6.根据权利要求4所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，所述电芯夹具包括一底板，所述底板上设有数个凹槽，位于所述底板一侧设有夹板，所述夹板通过铰链转动安装于所述底板上，且夹板与铰链连接一端设有凸起的杠杆结构。       7.根据权利要求1所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，在所述下料模组中，所述第二翻转机构同样的包括一翻转平台、翻转电机以及设于所述翻转平台上的固定辊，且位于所述第二翻转机构一侧还设有滑轨，所述滑轨上设有第二扫码摄像头，所述第二翻转机构上方设有所述第二运料机构，位于所述第二翻转机构背离所述第二运料机构一侧设有下料称重机构，所述下料称重机构同样包括一多工位称重平台，位于所述第二翻转机构以及下料称重机构一侧设有一下料吸盘组，所述放料收盒机构包括一下料机械手。       8.根据权利要求7所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，所述放料收盒机构还包括底座上料轨道、底座固定轨道以及装盒轨道，且位于上述各轨道上方设有一滑轨，所述滑轨上设有一底座移动夹具，所述装盒轨道对应位置上还设有一盒体上料轨道，所述底座固定轨道设于中央位置。       9.根据权利要求7所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，所述下料机械手上设有一视觉识别系统，下料机械手末端为吸盘组。       10.根据权利要求1所述的一种TWS锂电池自动化生产线，其特征在于，所述第一运料机构以及第二运料机构均由一滑动轨道构成，位于所述滑动轨道上设有一夹具组，所述夹具组由设于滑动轨道一侧的驱动电机驱动，夹具组上设有夹具，所述夹具通过伺服电机驱动。

       本发明提供过了一种灯槽导轨自动化生产线工艺，包括如下步骤：1、利用模具生产灯槽导轨，2、将步骤1、制备好的灯槽导轨送入刮边机去除毛刺，3、在步骤2、去除毛刺后送入铜条压入机压入铜条，具体的步骤为：4、在步骤3完毕后，送入轨道铆紧机，将导电铜片铆紧，与传统的技术相比，生产工艺效率高，生产的良品率高。       1.一种导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，包括如下步骤：1、利用模具生产导轨灯槽，所述导轨灯槽包括一底槽，用于导电铜片的固定，设置在底槽两侧的卡边，用于导电铜片的定位，一边侧槽体，用于滑块的安装，一开口，与底槽对应，用于导电铜片的安装、固定以及作为滑槽限位，2、将步骤1、制备好的导轨灯槽送入刮边机去除毛刺，具体的步骤为：启动驱动电机，驱动电机带动减速机转动，减速机轴带动主动轮转动，主动轮通过皮带带动从动轮转动，从动轮带动第一驱动轴，第一驱动轴上的驱动伞齿带动斜齿轮转动，从而下齿轮带动上齿轮转动，将工件由导入轴经右侧设置的外侧轮定位后送入处理槽，在下齿轮和上齿轮的作用下使得上导轮以及下导轮转动，作为工件前进的动力，在前进过程中，不同位置的砂轮共同作用将工件上的毛刺去除，所述上导轮通过上导轴固定，所述上导轴固定在第一调节块和第二调节块之间，且位于第一调节块和第二调节块上端，所述下导轮通过下导轴固定，所述下导轮固定在第一调节块和第二调节块之间，且位于第一调节块和第二调节块下端，所述上导轴的一侧设置有上齿轮，该上齿轮与下导轴上设置的下齿轮啮合，所述下齿轮上设置有一斜齿轮，3、在步骤2、去除毛刺后送入铜条压入机压入铜条，具体的步骤为：启动伺服电机，伺服电机带动联轴器转动，从而带动第二驱动轴转动，第二驱动轴带动其上设置的第二斜齿轮转动，由于第二斜齿轮与第一斜齿轮啮合，当第二斜齿轮转动时，带动第一斜齿轮转动，第一斜齿轮固定在下压入轴上，下压入轴转动使得调整轮转动，调整轮中间为一凹槽，当导轨灯槽定位在凹槽内时，导轨灯槽随调整轮的转动向前运动，在植入铜片时，将导轨灯槽和铜片一起经导向板伸入定位座，再由定位座内设置的定位槽伸入至导向座上设置的导向槽内，由导向槽再送入压入槽内的压紧轮和调整轮内，并由压紧轮上部设置的压槽压入，4、在步骤3完毕后，送入轨道铆紧机，将导电铜片铆紧，具体的步骤为：将导轨灯槽送入导入定位槽，由导入定位槽送入铆紧槽内，当导轨灯槽送入至压紧槽位置时，启动铆紧气缸，铆紧气缸推动气缸推块向下运动，使得连接臂推动压紧臂由压紧槽伸入至铆紧槽，当压紧臂卡在压紧槽的边沿时，压紧臂的底部刚好位于导轨灯槽植入的铜片上方，继续送入时，压紧臂将铜片压紧。       2.根据权利要求1所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述导轨灯槽包括灯槽本体，该灯槽本体的底部设置有一底槽，所述底槽用于导电铜片的固定，设置在底槽两侧的卡边，所述卡边用于导电铜片的定位，其中，铜片的厚度不高于卡边的高度，一边侧槽体，该边侧槽体用于滑块的安装，所述边侧槽体设置在灯槽本体的两侧，位于卡边的上方，且边侧槽体的底部与卡边设置有一定的余量段，一开口，开口与底槽对应，用于导电铜片的安装、固定以及作为滑槽限位。       3.根据权利要求1所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述刮边机，包括第一机架，设置在第一机架上端的第一台面，设置在第一台面上端的第一调节板，在所述第一调节板上设置有两块平行设置的第一调节块和第二调节块，所述第一调节块和第二调节块之间的间隙构成处理槽，至少在处理槽的两侧设置有一组外侧轮和多组内侧轮，所述外侧轮设置在第一调节块和第二调节块的左右两端，所述内侧轮设置在第一调节块和第二调节块内部，在处理槽的上部设置有多个上导轮，在每一上导轮的下端对应设置有一下导轮，所述上导轮通过上导轴固定，所述上导轴固定在第一调节块和第二调节块之间，且位于第一调节块和第二调节块上端，所述下导轮通过下导轴固定，所述下导轮固定在第一调节块和第二调节块之间，且位于第一调节块和第二调节块下端，所述上导轴的一侧设置有上齿轮，该上齿轮与下导轴上设置的下齿轮啮合，所述下齿轮上设置有一斜齿轮，沿处理槽水平方向的外侧设置有与处理槽平行设置的第一驱动轴，该第一驱动轴固定在多个转轴固定座上，所述转轴固定座沿第一驱动轴的轴线设置在第一调节板上，所述第一驱动轴上设置有多个与斜齿轮对应设置的驱动伞齿，每一所述驱动伞齿与斜齿轮啮合，所述第一驱动轴的右端设置有一轴承座，该轴承座固定在第一台面上，在第一驱动轴近轴承座的一端设置有一从动轮，从动轮的正下方穿过第一台面上的槽口设置有一主动轮，该主动轮与从动轮之间通过皮带传动，所述主动轮与减速机轴固定，减速机固定在减速机固定板上，减速机与驱动电机连接，减速机固定板固定在第一台面的底部：所述处理槽的左右两端分别设置有导入轮和导出轮，所述导入轮固定在导入座上，所述导出轮固定在导出座上：所述外侧轮、内侧轮、上导轮以及下导轮均为砂轮：所述转轴固定座内设置转动轴承，所述第一驱动轴固定在转动轴承上。       4.根据权利要求3所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述外侧轮、内侧轮分别固定在侧轮轴上，所述侧轮轴固定在第一调节块或第二调节块上。       5.根据权利要求1所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述铜条压入机包括第二机架，设置在第二机架上端的第二台面，设置在第二台面上端中间位置的第二调节板，在所述第二调节板上有两个平行设置的调节块，两个调节块之间的间隙构成压入槽，在两个调节块上设置有上压入轴和下压入轴，且上压入轴和下压入轴上下对应设置，在上压入轴上设置有压紧轮，所述压紧轮上设置有压槽，在下压入轴上设置有调整轮，每一对应的所述压紧轮和调整轮均设置在压入槽内，所述下压入轴的前端设置有第一斜齿轮，该第一斜齿轮对应与第二斜齿轮啮合，所述第二斜齿轮固定在第二驱动轴上，所述第二驱动轴固定在两个轴承座上，在两个轴承座之间还设置有固定座，所述第二驱动轴穿过固定座固定在两个轴承座上，所述第二驱动轴的右侧通过联轴器与伺服电机连接，在所述压入槽的右侧设置有固定立板和活动立板，在活动立板上设置有定位座，在所述固定立板上设置有导向座，所述压入槽的左侧设置有导轮安装板，在导轮安装板上设置有多组导出辊。       6.根据权利要求5所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述活动立板包括活动气缸安装板，在活动气缸安装板上设置有推动气缸，所述推动气缸的一端固定在固定立板上，所述推动气缸的底部固定在滑块上，所述滑块固定在导轨上，所述导轨平行设置，且导轨固定在第二台面上，所述活动气缸安装板固定在滑块上。       7.根据权利要求5所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述活动立板的右侧还设置有导向板。       8.根据权利要求1所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述铆紧机包括第三机架，设置在第三机架上的第三台面，至少一个第三调节板设置在第三台面上，第三调节板上设置有铆紧槽组件，在第三调节板的侧端设置有立板，立板上设置有气缸固定板，在气缸固定板上设置有铆紧气缸，所述铆紧气缸的下端设置有铆紧组件，所述铆紧组件位于铆紧槽组件的上方。       9.根据权利要求8所述的导轨灯槽自动化生产线工艺，其特征在于，所述铆紧槽组件包括设置在第三调节板上的导轮安装板，导轮安装板的中间为铆紧槽，沿铆紧槽在导轮安装板内设置有多组平行导轮，在铆紧槽的左右两端至少各设置有一组竖向导轮，以及在铆紧槽的右侧设置有导入组件，在铆紧槽的左侧设置有导出组件所述导入组件包括一导入支撑架，该导入支撑架固定在机架的右侧，在导入支撑架上少设置有一个导入定位槽、导入定位槽内设置有导入导向轮。       10.根据权利要求9所述的导轨灯槽自动化生产线工艺、其特征在于、所述导出组件包括一导出支撑架、该导出支撑架固定在机架的左侧、在导出支撑架上至少设置有一个导出定位槽、导出定位槽内设置有导出导向轮。

       本发明提供一种汽车燃油泵组装自动化生产线，涉及产品组装生产线的技术领域。汽车燃油泵组装的自动化生产线，包括后端盖组装组件、定子组装组件、配片单机组件、压泵盖单机组件、总装组件和测试除油组件，后端盖组装组件、定子组装组件、配片单机组件、压泵盖单机组件、总装组件和测试除油组件均设置有多轴机器人，并通过控制器电信号连接。解决了现有技术中，工位处采用作业人员装配的方式，装配效率低，装配错误率高的技术问题。本发明利用控制器同时控制后端盖组装组件、定子组装组件、配片单机组件、压泵盖单机组件、总装组件和测试除油组件，实现自动化装配，提高装配效率。     1.一种汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，包括后端盖组装组件(100)、定子组装组件(200)、配片单机组件(300)、压泵盖单机组件(400)、总装组件(500)和测试除油组件(600)，所述后端盖组装组件(100)、定子组装组件(200)、配片单机组件(300)、压泵盖单机组件(400)、总装组件(500)和测试除油组件(600)均设置有多轴机器人，并通过控制器电信号连接，所述后端盖组装组件(100)自动组装后端盖和电极保护套，所述后端盖组装组件(100)的输出端连接所述定子组装组件(200)，所述定子组装组件(200)自动组装后端盖机壳、磁钢、弹簧夹和转子，所述定子组装组件(200)的输出端连接所述配片单机组件(300)，所述配片单机组件(300)自动组装泵体、轴承、叶轮，所述配片单机组件(300)的输出端连接所述压泵盖单机组件(400)，所述压泵盖单机组件(400)自动组装泵盖、泵盖垫，所述压泵盖单机组件(400)的输出端连接所述总装组件(500)，所述总装组件(500)自动组装泵芯泵体，所述总装组件(500)的输出端连接所述测试除油组件(600)，所述测试除油组件(600)对组装后的成品测试除油。       2.根据权利要求1所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述后端盖组装组件(100)包括后端盖供料部(101)、后端盖中转移载部(102)、电阻测试部(103)、电极保护套供给部(104)、电极保护套压装部(105)、铜基轴承供给部(106)、铜基轴承压装部(107)、阻流塞供给部(108)、阻流弹簧供给部(109)、阻流支架供给部(110)、分度盘(111)、阻流组件压装部(112)、热铆部(113)、反向气密测试部(114)、正向气密测试部(115)和成品中转移载部(116)，所述后端盖供料部(101)通过多轴机器人转运后端盖，所述后端盖供料部(101)的输出端连接所述后端盖中转移载部(102)，所述后端盖中转移载部(102)用于中转移载后端盖，所述后端盖中转移载部(102)的输出端连接所述电阻测试部(103)，所述电阻测试部(103)用于对后端盖进行电阻测试，所述电阻测试部(103)的输出端连接所述电极保护套供给部(104)，所述电极保护套供给部(104)通过振动盘供料机构、抓取机构将电极保护套放置待压入工位，所述电极保护套供给部(104)的输出端连接所述电极保护套压装部(105)，所述电极保护套压装部(105)用于将电极保护套压入后端盖，所述电极保护套压装部(105)的输出端连接所述铜基轴承供给部(106)，所述铜基轴承供给部(106)通过振动盘供料机构、抓取机构将轴承放置待压入工位，所述铜基轴承供给部(106)的输出端连接所述铜基轴承压装部(107)，所述铜基轴承压装部(107)用于将铜基轴承压入后端盖，所述铜基轴承压装部(107)的输出端连接所述阻流塞供给部(108)，所述阻流塞供给部(108)通过振动盘供料机构、吹气抓取机构将轴承抓取放置待装配工位，所述阻流塞供给部(108)的输出端连接所述阻流弹簧供给部(109)，所述阻流弹簧供给部(109)通过振动盘供料机构、伸缩机构将阻流弹簧抓取放置待装配工位，所述阻流弹簧供给部(109)的输出端连接所述阻流支架供给部(110)，所述阻流支架供给部(110)通过振动盘供料机构、抓取机构将阻流支架抓取放置待装配工位，所述阻流支架供给部(110)的输出端连接所述分度盘(111)，所述分度盘(111)用于对阻流组件的组装，所述分度盘(111)的输出端连接所述阻流组件压装部(112)，所述阻流组件压装部(112)用于将阻流组件压入后端盖，所述阻流组件压装部(112)的输出端连接所述热铆部(113)，所述热铆部(113)用于对装好阻流组件的后端盖油嘴口热铆收口，所述热铆部(113) 的输出端连接所述反向气密测试部(114)，所述反向气密测试部(114)用于对装好阻流组件的后端盖进行阻流组件的气密测试，所述反向气密测试部(114)的输出端连接所述正向气密测试部(115)，所述正向气密测试部(115)用于对后端盖插片处的密封进行检测，所述正向气密测试部(115)的输出端连接所述成品中转移载部(116)，所述成品中转移载部(116)用于中转移载测试合格的后端盖。       3.根据权利要求2所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述定子组装组件(200)包括机壳供给部(201)、机壳正反检测部(202)、后端盖机壳组装部(203)、磁瓦供给部(204)、磁钢弹簧夹供给部(205)、磁瓦弹簧夹装配部(206)、定子除尘部(207)、充磁磁通量检测部(208)、充磁结束等待部(209)、磁钢定位环供给部(210)、磁钢定位环工装部(211)、转子供给部(212)和转子装入部(213)，所述机壳供给部(201)通过机械机构将机壳夹取至指定位置，所述机壳供给部(201)的输出端连接所述机壳正反检测部(202)，所述机壳正反检测部(202)用于检测机壳的正反方向，所述机壳正反检测部(202)的输出端连接所述后端盖机壳组装部(203)，所述后端盖机壳组装部(203)通过横移升降夹取机构夹取端盖组件、升降机构预装入、气缸压入，完成端盖组件与机壳之间的装配，再通过机器人夹取机构将装配后的组件夹回至固定座，所述后端盖机壳组装部(203)的输出端连接所述磁瓦供给部(204)，所述磁瓦供给部(204)通过磁瓦料道供料、模组机构将磁瓦推至第一定位座、夹取横移机构将磁瓦夹取至第二定位座，所述磁瓦供给部(204)的输出端连接所述磁钢弹簧夹供给部(205)，所述磁钢弹簧夹供给部(205)通过振动盘传送的磁钢弹簧夹由分料机构夹取至第二定位座，所述磁钢弹簧夹供给部(205)的输出端连接所述磁瓦弹簧夹装配部(206)，所述磁瓦弹簧夹装配部(206)通过下压机构对机壳组件与磁瓦、卡簧装配，横移机构夹取至第二固定座内定位，所述磁瓦弹簧夹装配部(206)的输出端连接所述定子除尘部(207)，所述定子除尘部(207)用于对充磁前的定子组件除尘，所述定子除尘部(207)的输出端连接所述充磁磁通量检测部(208)，所述充磁磁通量检测部(208)用于对输入的产品在充磁机内流转充磁，所述充磁磁通量检测部(208)的输出端连接所述充磁结束等待部(209)，所述充磁结束等待部(209)用于将充磁后的组件放置在等待位，所述充磁结束等待部(209)的输出端连接所述磁钢定位环供给部(210)，所述磁钢定位环供给部(210)通过振动盘供料机构、夹取机构将磁钢定位环抓取放置于待装配工位，所述磁钢定位环供给部(210)的输出端连接所述磁钢定位环工装部(211)，所述磁钢定位环工装部(211)用于对磁钢定位环压装，所述磁钢定位环工装部(211)的输出端连接所述转子供给部(212)，所述转子供给部(212)通过横移升降夹取机构将转子夹取至半成品上方，下降后将转子装入其内，所述转子供给部(212)的输出端连接所述转子装入部(213)，所述转子装入部(213)用于将转子装入半成品内。       4.根据权利要求3所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述配片单机组件(300)包括泵体供给部(301)、泵体中转移载部(302)、轴承环供给部(303)、轴承环压入部(304)、整形部(305)、吸尘部(306)、泵体深度检测部(307)、分料部(308)、叶片供给部(309)、第一叶片正反面检测部(310)、叶片厚度检测部(311)、叶片分料缓冲部(312)、泵体叶轮组装部(313)、叶片装入高度检测部(314)和合格泵体中转移载部(315)，所述泵体供给部(301)通过提升机构、模组机构将泵体转运至所述轴承环压入部(304)，所述泵体供给部(301)的输出端连接所述泵体中转移载部(302)，所述泵体中转移载部(302)用于中转移载料盘中取出的泵体，所述泵体中转移载部(302)的输出端连接所述轴承环供给部(303)，所述轴承环供给部(303)使轴承环经过转盘供料机构、抓取机构将轴承环抓取放置于待压入位置，所述轴承环供给部(303)的输出端连接所述轴承环压入部(304)，所述轴承环压入部(304)通过伺服机构将轴承环压入泵体，所述轴承环压入部(304)的输出端连接所述整形部(305)，所述整形部(305)对安装轴承环后的泵体表面整形矫正，所述整形部(305)的输出端连接所述吸尘部(306)，所述吸尘部(306)用于对泵体表面除尘，所述吸尘部(306)的输出端连接所述泵体深度检测部(307)，所述泵体深度检测部(307)通过摆动机构将泵体成品转运至深度检测工序，利用高精度位移传感器检测泵体的深度，所述泵体深度检测部(307)的输出端连接所述分料部(308)，所述分料部(308)用于对检测后的泵体分区域存放，所述分料部(308)的输出端连接所述叶片供给部(309)，所述叶片供给部(309)通过伺服机构、模组机构将料盘里的叶片转运至下一个工位，所述叶片供给部(309)的输出端连接所述第一叶片正反面检测部(310)，所述第一叶片正反面检测部(310)通过光纤传感器识别叶片的正反面，并将正面的叶片抓取至下一个工位，所述第一叶片正反面检测部(310)的输出端连接所述叶片厚度检测部(311)，所述叶片厚度检测部(311)通过高精度位移传感器测试叶片的厚度，所述叶片厚度检测部(311)的输出端连接所述叶片分料缓冲部(312)，所述叶片分料缓冲部(312)用于对检测后的叶片分区域存放，所述叶片分料缓冲部(312)的输出端连接所述泵体叶轮组装部(313)，所述泵体叶轮组装部(313)用于组装泵体、叶轮，所述泵体叶轮组装部(313)的输出端连接所述叶片装入高度检测部(314)，所述叶片装入高度检测部(314)用于对装配好叶片的泵体下压，通过高精度位移传感器检测叶片的高度间隙，所述叶片装入高度检测部(314)的输出端连接所述合格泵体中转移载部(315)，所述合格泵体中转移载部(315)用于将高度检测合格的泵体叶轮组件转移至下一道工序。       5.根据权利要求4所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述压泵盖单机组件(400)包括泵盖供给部(401)、泵盖中转移载部(402)、泵盖垫供给部(403)、泵盖垫压入部(404)、泵盖组件除尘部(405)和泵盖垫深度测试部(406)，所述泵盖供给部(401)通过提升机构转运泵盖，所述泵盖供给部(401)的输出端连接所述泵盖中转移载部(402)，所述泵盖中转移载部(402)用于中转移载从料盘中取出的泵盖，所述泵盖中转移载部(402)的输出端连接所述泵盖垫供给部(403)，所述泵盖垫供给部(403)用于使泵盖垫经由振动盘供料放置于治具内，所述泵盖垫供给部(403)的输出端连接所述泵盖垫压入部(404)，所述泵盖垫压入部(404)通过伺服机构对泵盖与泵盖垫装配，所述泵盖垫压入部(404)的输出端连接所述泵盖组件除尘部(405)，所述泵盖组件除尘部(405)用于对装配后的产品除尘，所述泵盖组件除尘部(405)的输出端连接所述泵盖垫深度测试部(406)，所述泵盖垫深度测试部(406)用于固定装配后的产品，并通过位移传感器检测泵盖垫的深度。       6.根据权利要求5所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述总装组件(500)包括泵体进料部(501)、叶片进料部(502)、泵体完成品角度定位部(503)、泵体预装部(504)、泵体压入部(505)、扭力测试部(506)、叶片装入部(507)、泵芯半成品移载部(508)、第二叶片正反面检测部(509)、泵盖完成品角度定位部(510)、泵盖压入部(511)、第一翻转部(512)、收口铆封部(513)、切点部(514)和成品中转部(515)、所述泵体进料部(501)用于输送泵体，所述泵体进料部(501)的输出端连接所述叶片进料部(502)，所述叶片进料部(502)用于输送叶片，所述叶片进料部(502)的输出端连接所述泵体完成品角度定位部(503)，所述泵体完成品角度定位部(503)通过模组机构对泵体定位，并放置于泵芯壳体内，所述泵体完成品角度定位部(503)的输出端连接所述泵体预装部(504)，所述泵体预装部(504)通过气动机构抓取泵体，移动至泵芯壳体压入，所述泵体预装部(504)的输出端连接所述泵体压入部(505)，所述泵体压入部(505)对预装完泵体的产品定位，通过伺服机构压紧泵体，并进行检测，所述泵体压入部(505)的输出端连接所述扭力测试部(506)，所述扭力测试部(506)通过伺服机构对装配后的组件进行扭力检测，所述扭力测试部(506)的输出端连接所述叶片装入部(507)，所述叶片装入部(507)通过真空吸盘将叶片装入泵芯半成品内，所述叶片装入部(507)的输出端连接所述泵芯半成品移载部(508)，所述泵芯半成品移载部(508)用于筛分泵芯半成品，所述泵芯半成品移载部(508)的输出端连接所述第二叶片正反面检测部(509)，所述第二叶片正反面检测部(509)通过光纤传感器识别叶片的正反面，并将正面的叶片抓取至下一个工位，所述第二叶片正反面检测部(509)的输出端连接所述泵盖完成品角度定位部(510)，所述泵盖完成品角度定位部(510)通过模组机构将泵盖夹取至该工位，并找准泵盖完成品的角度，将泵盖放置于泵芯壳体内，所述泵盖完成品角度定位部(510)的输出端连接所述泵盖压入部(511)，所述泵盖压入部(511)通过伺服机构将泵盖压入泵芯半成品内，所述泵盖压入部(511)的输出端连接所述第一翻转部(512)，所述第一翻转部(512)用于对泵芯半成品翻转，所述第一翻转部(512)的输出端连接所述收口铆封部(513)，所述收口铆封部(513)通过伺服机构对泵芯壳体上下边缘的收口铆封，并除尘处理，所述收口铆封部(513)的输出端连接所述切点部(514)，所述切点部(514)通过伺服机构、模具对产品切点，所述切点部(514)的输出端连接所述成品中转部(515)，所述成品中转部(515)用于放置完成切点的泵芯。       7.根据权利要求6所述的汽车燃油泵组装的自动化生产线，其特征在于，所述测试除油组件(600)包括泵芯成品中转部(601)、综合性能测试部(602)、第二翻转部(603)、清洁除油部(604)、除油成品中转部(605)、NG产品放置处(606)和成品输出部(607)，所述泵芯成品中转部(601)用于放置泵芯完成品，所述泵芯成品中转部(601)的输出端连接所述综合性能测试部(602)，所述综合性能测试部(602)用于测试泵芯完成品的综合性能，所述综合性能测试部(602)的输出端连接所述第二翻转部(603)，所述第二翻转部(603)用于翻转泵芯成品，所述第二翻转部(603)的输出端连接所述清洁除油部(604)，所述清洁除油部(604)用于对泵芯成品检测除油，所述清洁除油部(604)的输出端连接所述除油成品中转部(605)，所述除油成品中转部(605)用于放置泵芯测试成品，并翻转，所述除油成品中转部(605)的输出端连接所述NG产品放置处(606)，所述NG产品放置处(606)用于放置不合格产品，所述NG产品放置处(606)的输出端连接所述成品输出部(607)，所述成品输出部(607)通过模组机构及传输机构对完成品输出。