摘要：  本实用新型涉及一种用于码垛货物自动对齐的设备包括框架，框架下部设置水平输送机构，框架中设置提升机构，提升机构中设置四面装夹机构，水平输送机构包括水平托辊，水平托辊端部设置托辊链轮，水平托辊下方设置水平输送电机，水平输送电机输出端设置电机链轮，电机链轮通过链条传动所述托辊链轮。技术领域：  本实用新型属于自动化仓储机械设备技术领域，涉及一种用于码垛货物自动对齐的设备。背景技术：  目前各个厂家对码垛货物大多采用人工整理，或者机械夹具进行半自动化作业。该种作业方式效率低，作业人员劳动强度大，无法完美的进行产线对接。发明内容：  本实用新型的目的在于提供一种用于码垛货物自动对齐的设备，能解决劳动强度低的问题，且可实现不同高度的码垛货物的对齐。按照本实用新型提供的技术方案一种用于码垛货物自动对齐的设备包括框架，框架下部设置水平输送机构，框架中设置提升机构，提升机构中设置四面装夹机构。水平输送机构包括水平托辊，水平托辊端部设置托辊链，水平托辊下方设置水平输送电机，水平输送电机输出端设置电机链轮，电机链轮通过链条传动所述托辊链轮。  提升机构包括提升电机，提升电机横向设置于所述框架上，提升电机通过链轮传动横向设置的连接轴，连接轴首尾两端安装主动链轮，主动链轮下方设置从动链轮，主动链轮与所述从动链轮之间通过链条连接，链条间连接四面对齐机构。四面对齐机构包括对齐围板，对齐围板外侧连接链条，对齐围板中设置对齐气缸，对齐气缸的输出端设置对齐推板。对齐围板为正方形。对齐围板中呈90°阵列设置对齐气缸。对齐气缸上下两侧设置导向条，导向条移动设置在对齐围板中，导向条一端连接对齐推板。本实用新型与现有技术相比,具有如下优点:1、本实用新型结构简单，占用空间小，减轻工人的劳动强度，通过设置接近开关可实现不同高度货物的对齐。2、本实用新型将码垛好的货物自动整理成符合规定的尺寸。防止货物超出底部托盘尺寸，实现货物输送自动化，保证整托盘的货物垛能够实现自动化存储、机械手抓取等功能。

  如今快递物流行业发展迅速，足不出户就可网上购物，十分方便快捷，而物品在经过加工、运输等之后一般需要分类、码垛等，今天想要给您介绍的就是分拣设备，那你知道自动化分拣设备的类型有哪些？下面相关信息由大学仕自动化设备采购平台的工作人员为您详细介绍。  自动分拣设备是一种能把物件从主输送线按一定的规律分别导入到指定的分支输送线上，具有对物件进行分类或重组功能的设备。自动分拣设备的技术和形式会根据设备主体结构及功能的不同而不同。主要有物件的输送、供件、分拣主线、物件下线集堆、系统电控和信息处理的部分组成。1、交叉带分拣机：交叉带分拣机有很多种型式，通常比较普遍的为一车双带式，即一个小车上面有两段垂直的皮带，既可以每段皮带上搬送一个包裹也可以两段皮带合起来搬送一个包裹。交叉带分拣机的优点就是噪音低、可分拣货物的范围广，通过双边供包及格口优化可以实现单台最大能力约2万件每小时。但缺点也是比较明显的，即造价比较昂贵、维护费用高。2、 翻盘式分拣机：通过托盘倾翻的方式将包裹分拣出去的，该分拣机在快递行业也有应用，但更加多的是应用在机场行李分拣领域。标准翻盘式分拣机由木托盘、倾翻装置、底部框架组成，倾翻分为机械倾翻及电动倾翻两种。3、滑块式分拣机：滑块式分拣机如图所示，它也是一种特殊形式的条板输送机。滑块式分拣机也是在快递行业应用非常多的一种分拣机，是一种非常可靠的分拣机，故障率非常低，在大的配送中心，比如UPS的路易斯维尔，就使用了大量的滑块式分拣机来完成预分拣及最终分拣。4、挡板式分拣机：利用一个挡板(挡杆)挡住在输送机上向前移动的商品，将商品引导到一侧的滑道排出，挡板一般是安装在输送机的两侧，和输送机上平面不相接触，即使在操作时也只接触商品而不触及输送机的输送表面，因此它对大多数形式的输送机都适用。就挡板本身而言，也有不同形式，如有直线型、曲线型，也有的在挡板工作面上装有滚筒或光滑的塑料材料，以减少摩擦阻力。5、胶带浮出式分拣机：用于辊筒式主输送机上，将有动力驱动的两条或多条胶带或单个链条横向安装在主输送辊筒之间的下方。当分拣机结构接受指令启动寸，胶带或链条向上提升，接触商品底回把商品托起，并将其向主输送饥一侧移出。6、辊筒浮出式分拣机：用于辊筒式或链条式的主输送机上，将一个或数十有动力的斜向辊简安装在主输送机表面下方，分拣机构启动时，斜向辊筒向上浮起，接触商品底部，将商品斜向移出主输送机-这种上浮式分拣机，有一种是采用一排能向左或[山右旋转的辊筒，以气功提升，可将商品向左或向右排出。7、条板倾斜式分拣机：这是一种特殊型的条板输送机，商品装载在输送机的条板上，当商品行走到需要分拣的位置时，条板的一端自动升起，使条板倾斜，从而将商品移离主输送机．商品占用的条板数足随不同商品的长度而定，经占用的条板数如同一个单元，同时倾斜，因此，这种分拣机对商品的长度在一定范围内不受限制。   大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对自动化分拣设备类型的介绍，相信您对自动化分拣设备类型有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。    以上就是小编整理的自动分拣设备类型的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动化分拣设备的相关信息，请留意本网站的最新更新。

  自动化行业如今发展十分快速，越来越多的企业都由人工手工专为自动化发展，当然，采用自动化机械工作也给人们带来了许多便利，今天小编要介绍的就是自动化包装设备，那你知道自动包装设备有哪些分类吗？下面相关信息由大学仕自动化设备采购平台的工作人员为您详细介绍。自动化包装设备涉及的范围内容主要包括：①包装材料、容器和包装物品的自动计量、传送和成品的自动输出；②工艺程序的自动执行，操作机构的自动调节和故障的自动处理；③工艺参数（位置、尺寸、重量、数量、速度、性态、行为等）的自动控制和自动调节；④包装质量的自动检测和废品的自动剔除。物品包装所采用的技术手段、控制方法和能够达到的自动化程度随物品种类而异,受到产品性状、包装材料(或容器)和包装要求等诸因素的制约。根据被包装物的形态，包装自动化分为液体包装自动化和固体包装自动化两类。1、液体包装自动化  包括各种饮料、液状调味品、日用化工品和药品中那些具有一定粘度的液态物质的包装自动化。这类产品的包装大都采用容器灌装法，需要经过容器清洗（或容器制造）、计量灌装、封口贴标等几道主要工序。例如，啤酒包装生产自动线由洗瓶、灌装、压盖、杀菌、贴标五台主机按工艺流程布置，单机进行控制，中间用柔性输送链联结并协调生产节拍。因为啤酒是含气性饮料，故采用等压法灌装、液位法计量。  整机为旋转型,由机械传动系统控制同步运行,用机、电、气综合技术组成程序控制系统。环形酒缸液位采用介质压力传感闭环自动调整，灌装过程采用机械方式开环自动控制，检测故障采用机电联锁控制自动停车、人工排除，全部润滑、清洗和压缩空气系统均集中操纵。2、固体包装自动化  包括粉粒类（包装时无个体定向要求）、颗粒类和单件类（包装时大都有定向和姿势要求）物体的包装自动化。现代先进的塑料包装技术已得到广泛应用。塑料和复合材料包装一般经过计量、制袋、装填、封口、裁切等几道主要工序。执行机构大都由机械传动系统操纵，由闭环程序控制系统进行参数控制和同步调整。  立式制袋、充填、封口多功能包装机通过光电装置检测和识别记号,控制修正辊上下运动,以保证包装材料上印刷图案的准确定位。  卧式吸塑热成型包装机用于定向排列式集合包装。对振动供料、真空吸塑、远红外加热、机械冲裁等进行集中操纵、自动控制。  大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对自动化包装设备分类情况的介绍，相信您对自动化包装设备有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的自动包装设备分类情况相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动包装设备的相关信息，请留意本网站的最新更新。

  随着工业时代的不断发展，许多机械设备产品不断的被应用于人们的生活生活工作上，而自动化包装设备在科技、物流发展飞速的这个时代，起着很重要的作用，那你知道自动化包装设备的原理有哪些吗？下面相关信息由大学仕技自动化设备采购平台的工作人员为您详细介绍。  自动化包装设备利用自动化装置控制和管理包装过程，使其按照预先规定的程序自动进行。在社会流通的全过程中，包装能发挥保护、美化、宣传、销售产品的功能，提高商品的竞争能力。在连续化、大型化的工业生产过程中，包装是最后一道工序。  早期多采取人工包装，操作繁琐、单调、重复，工人劳动强度大，包装质量不高，有些产品长期与人接触还会影响身体健康。由于工业产品千差万别，用户要求各不相同，很难形成统一的包装模式和定型的 包装设备，因而包装工序长期以来成为连续化生产过程中的薄弱环节。  包装工作包括包装材料和容器的制造、装潢印刷、包装工艺程序的操作和质量检测等。实现包装自动化能有效地提高生产能力，保证产品质量,增加花色品种,有利于食物、药品的清洁卫生和金属制品的防腐防锈并降低生产成本。包装自动化还能改善工作条件，特别是对有毒性、刺激性、低温潮湿性、飞扬扩散性等危害人体健康的物品的包装尤为重要。  对于那些快速、单调、频繁、重复等容易引起人体疲劳的操作，如装箱、捆扎、码垛等,以及那些人工难以实现的包装,如无菌包装、真空包装、热成型包装等，更加需要实现自动化。20世纪50年代，各种新型塑料和复合材料的出现，使塑料包装应运而生，伴随电子技术的发展，包装从单机分离电器为主的低级程序控制发展到多功能全自动包装机和由电子计算机控制的包装生产自动线。  大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对自动包装设备原理的介绍，相信您对自动包装设备有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的自动化包装设备原理的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动包装设备的相关信息，请留意本网站的最新更新。

  随着自动化设备的不断升级改造、功能等方面的进步，人们对于自动化接受的也越来越多，使用也在增加，今天小编想给大家介绍的是自动化切割设备相关的内容，那你知道自动化切割设备有哪些优势吗？下面相关信息由大学仕自动化设备采购服务平台的工作人员为您详细介绍。  自动化切割是未来机械发展的趋势，自动化切割不仅仅省下大量的人工成本费用，同时在产品的质量与材料的节省更加优化。自动化切割设备有激光切割设备与刀片切割设备，环保与科技并存，未来必定是刀片自动化切割机的时代。  刀片自动化切割机采用电脑数控操作，拥有自动智能切割系统，可实现自动上料、自动切割、自动下料，设备支持自动寻边切割，有效的节省切割工序。可对接生产流水线，智能排版智能误差补偿系统让产品更加完善。自动化切割设备的优势如下：1.高效，自动化切割设备首先带来的便是效率的提升，一台自动化切割设备顶替十几个人工还是没有问题的。2.智能，自动化裁剪设备省去多道工序，测量，下刀等步骤，无需学习，一台设备足以搞定，产品可以一次成型。3.裁剪精美相对于人工裁剪，自动裁剪设备的裁剪精度更高，切割误差远远小于人工切割误差。  大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对自动化切割设备优势的介绍，相信您对自动化切割设备有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的自动化切割设备优势的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动化切割设备的相关信息，请留意本网站的最新更新。

本发明属于自动控制系统技术领域，具体涉及一种新型自动化控制系统及其方法。背景技术：目前我国工业领域普遍使用的自动化控制系统，设计针对性强，造价高昂，维护专业要 求高，因此整体运营成本庞大。对于中小企业而言，受资金、技术力量以及产量限制，很难 在投资高成本自动化控制系统与利润最大化之间找到优良的平衡点。究其根本，在于自动化 控制系统本身面向的客户群仍重点指向大企业。因此研发成本低廉、配置灵活的自动化控制 系统就成为必要。Q-SEVEN是目前业界较先进的以嵌入式模块为基础的计算机系统标准。采用Q-SEVEN 架构的计算机系统具有体积小巧、功耗低、扩展能力强的优点。外围设备可以通过丰富的接 口联入系统。高速设备可以通过MXM规范连接器采用PCI-E协议与系统连接。采用 Q-SEVEN架构的系统本质上是一台功能独立的计算机系统。PowerLink技术是目前控制通讯领域较成熟的通讯技术。从设计复杂度来看，PowerLink 使用以太网结构作为协议实现的基础，极大简化了系统软、硬件设计。非常适合对任务灵活 性要求高的FPGA结构系统采用。因此以Q-SEVEN架构为系统的硬件基础，可以在保持x86系统兼容性的前提下，极大 地减小自动控制系统的体积和功耗，一方面降低了硬件系统及上层软件的开发成本，另一方 面扩大了系统的应用范围。采用PowerLink技术作为数据通讯手段，进一步降低了数据链路 的开发成本，提高了系统灵活性。可以广泛应用于投资成品低而又对自动化控制系统有需求 的生产领域。技术实现要素：为了克服现有技术中存在的缺陷，本发明提供一种实现低成本、高灵活性的自动化控制 系统及方法。一种新型自动化控制系统及其方法其技术方案如下：一种新型自动化控制系统，包括负载模块、Q-SEVEN模块和通讯控制模块；所述负载模块，用于为系统提供电源、调试接口、外设接口、人机界面接口；所述Q-SEVEN模块，作为系统的控制中心，运行上层应用程序，提供人机界面，下达 控制和查询命令，接收并处理被控制设备状态；所述通讯控制模块，完成对目标设备的控制、查询及状态监视任务。优选地，所述的通讯控制模块与Q-SEVEN模块之间经过负载模块上的连接器采用PCI-E 总线连接，且通讯控制模块作为Q-SEVEN模块的一个标准PCI-E设备存在。。优选地，所述的负载模块包括：为自身及Q-SEVEN模块和通讯控制模块供电的电源，采用VGA或HDMI格式的视频 输出芯片及连接器、用于输入输出调试信息的串口、用于连接输入设备的USB接口、用于 外部存储器的SD连接器、用于连接Q-SEVEN模块的MXM连接器、用于连接通讯控制模 块的5767130连接器。优选地，所述Q-SEVEN模块上运行的软件包括：具有人机界面的操作系统，通讯控制模块在操作系统下的驱动程序，具有设备控制、查 询、状态监视功能的上层应用软件。优选地，所述的通讯控制模块包括但不限于：支持PCI-E高速IO的FPGA、SD-RAM构成的主存储器、FLASH构成的固存、网络控 制芯片及PHY构成的以太网物理层及数据链路层。进一步优选，所述FPGA上加载的逻辑包括：用于运行PowerLink协议栈和控制软件的软核CPU，软核SOC的内部总线，用于与 Q-SEVEN模块连接的PCI-E控制器，用于读写主存储器的内存控制器，用于控制PowerLink 链路的以太网控制器。进一步优选，软核CPU上运行的程序包括：用于与目标设备通讯的PowerLink协议栈，控制目标设备功能的控制子程序，查询目标 设备寄存器的查询子程序，处理、记录及显示自身及目标设备状态的状态监视子程序。一种新型自动化控制方法，包括以下步骤：负载模块加电，同时为Q-SEVEN模块与通讯控制模块提供所需电源，Q-SEVEN模块 与通讯控制模块分别初始化。Q-SEVEN模块从负载模块连接的外存储器加载操作系统，初始化通讯控制模块的驱动 程序，并在人机界面就绪。通讯控制模块上的FPGA从配置电路加载逻辑，软核CPU就绪后，PCI-E控制器响应 Q-SEVEN模块对PCI-E设备的初始化，CPU从FLASH默认位置加载PowerLink协议栈，加 载控制、查询、状态监控程序，控制、查询程序就绪，状态监控程序即开始自动读取目标设 备主要寄存器，并存入主存预留的栈空间，当栈空间达到预设满度后，向Q-SEVEN模块发 出中断，Q-SEVEN模块上的操作系统响应中断并将通讯控制模块上报的数据读入内存，进 行显示和记录。用户从人机界面查询目标设备状态，确认目标设备工作正常，下达相应的指令，或者系 统在无人值守状态下自动开始执行预配置指令。指令通过PCI-E总线下达给通讯控制模块， 通讯控制模块根据命令类型，对目标设备进行控制、查询。本发明的有益效果：本发明具有体积小、成本低、配置灵活、应用领域广泛等特点。技术特征：1. 一种新型自动化控制系统及其方法，其特征在于：包括负载模块、Q-SEVEN模块和通讯控制模块，所述负载模块，用于为系统提供电源、调试接口、外设接口、人机界面接口；所述Q-SEVEN模块，作为系统的控制中心，运行上层应用程序，提供人机界面，下达 控制和查询命令，接收并处理被控制设备状态；所述通讯控制模块，完成对目标设备的控制、查询及状态监视任务。技术总结本发明公开了一种新型自动化控制系统及方法，该系统包括采用Q‑SEVEN架构实现的计算机系统，用于系统的上层应用软件运行，完成对目标设备的控制、查询和状态监视；采用PowerLink技术实现的目标设备控制模块，作为Q‑SEVEN模块的一个PCI‑E设备，通过架设软核SOC并在其上运行PowerLink协议栈与目标设备进行通讯；提供电源及外围设备接口的负载模块，为系统提供人机界面、调试串口、输入输出设备接口。与现有技术相比，本发明具有体积小、成本低、配置灵活、应用领域广泛等特点。技术研发人员：方义成受保护的技术使用者：安徽合软信息技术有限公司技术研发日：2018.06.30技术公布日：2018.11.30  

【技术领域】[0001]本发明是关于一种检测方法，特别关于一种应用于平面显示装置的自动化检测方法。【背景技术】[0002]随着科技的进步，平面显示装置已经广泛的被运用在各种领域，尤其是液晶显示装置，因具有体型轻薄、低功率消耗及无辐射等优越特性，已经渐渐地取代传统阴极射线管显示装置，而应用至许多种类的电子产品中，例如移动电话、便携式多媒体装置、笔记本电脑、液晶电视及液晶突眷等等。[0003]平面显示装置是一种相当精密的装置，其由相当多的零件所组成，因此于出厂前需对不同工艺的不同阶段进行的一系列的检测工作，例如检测面板的光学特性(是否有Mura)、IC驱动是否正常、外观是否有缺角或刮痕…等等，以保证出厂的品质；举例而言，在面板的点亮检测中，现有技术是利用人工将欲检测的面板置放于点亮检测平台后，操作检测平台进行检测，当检测完毕后再利用人工取下面板，再移到下一工站进行后续工艺或进行另一项的检测，因此，这种人工移动、检测的方式不仅大量浪费人力及时间成本，而且其检测效率也不高。[0004]因此，如何提供一种自动化检测方法，可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力，已成为重要课题之一。【发明内容】[0005]有鉴于上述课题，本发明的目的为提供一种可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力的自动化检测方法。[0006]为达上述目的，依据本发明的一种自动化检测方法包括以下步骤:由一第一自动取料装置将至少一面板移动至一第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测，将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由一第二自动取料装置将显示模块移动至一第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与一背光模块组合而得到一显示装置，并由一第三自动取料装置将显示装置移动至一第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。[0007]在一实施例中，该些面板承载于一卡匣内，或一托盘内，或一输送带上，并通过第一自动取料装置移动至第一检测工站。[0008]在一实施例中，第一自动取料装置为一四轴或六轴的机械手臂。[0009]在一实施例中，于第一检测工站自动化进行面板的点亮检测，包含以下步骤:通过第一自动取料装置将面板移动至一定位除尘装置，以对面板进行除尘并定位；通过一移载装置将已除尘及定位后的面板移到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对面板进行点亮检测；当面板的检测为正常时，更通过移载装置将检测正常的面板移动至一正常区；及当面板的检测为不正常时，更通过移载装置将检测不正常的面板移动至一待复验区。[0010]在一实施例中，第二自动取料装置包含一第一托盘升降装置及一输送带，第一托盘升降装置移动至少一托盘，且输送带在第二检测工站内承载及移动托盘。[0011]在一实施例中，于第二检测工站自动化进行显示模块的点亮检测，包含以下步骤:通过第一托盘升降装置将托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘内承载显示模块；通过输送带将内含有显示模块的托盘由第二位置移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过电路板电连接显示模块；通过输送带将托盘移动到一光学检测装置，以通过光学检测装置对显示模块进行光学检测；通过输送带将托盘移动到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对显示模块进行点亮检测；通过一喷码装置对托盘的显示模块进行喷码，以区别正常或异常的显示模块；通过输送带将托盘移动至一电分离装置，并将该些电连接元件与显示模块进行分离，且由托盘内取出显示模块；及通过输送带将空的托盘移动至一第二托盘升降装置，并通过第二托盘升降装置将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带将托盘由第四位置移动到第一托盘升降装置的第一位置。[0012]在一实施例中，于第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站之前，更包含以下步骤:通过一装载装置的一第一取放料机构于一输送带上将显示装置取出，并置放于装载装置的一定位承载机构上进行定位；将显示装置移动至一热压装置，以通过一热压工艺将电路板连结于背光模块的背面；将显示装置移动至一易撕贴装置，以通过一易撕贴工艺将显示装置贴上一层易撕贴材；将显示装置移动至一贴黑胶装置，以通过一贴黑胶工艺将显示装置的电路板贴上黑胶；及将显示装置移动至一面压装置，以通过一面压工艺降低显示模块与背光模块之间的间隙。[0013]在一实施例中，在通过装载装置的第一取放料机构于输送带上取出显示装置之前，更通过设置于输送带的一侧的一位置导正装置导正显示装置的位置。[0014]在一实施例中，热压装置包含一第二取放料机构、一进料平台、一热压机构、一翻转机构及一热压下料定位机构，第二取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于进料平台上移动至热压机构，热压机构利用热压工艺将电路板连结于背光模块的背面，翻转机构将显示装置进行翻转，且热压下料定位机构移动及定位显示装置。[0015]在一实施例中，易撕贴装置包含一第三取放料机构、一撕膜机构及一易撕贴定位机构，第三取放料机构自前一工艺取出显示装并置放于易撕贴定位机构，撕膜机构将该易撕贴材撕下并贴在显示装置的对应位置，易撕贴定位机构移动及定位显示装置。[0016]在一实施例中，贴黑胶装置包含一第四取放料机构、至少一第一移载机构、至少一贴黑胶机构及一第一下料机构，第四取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于第一移载机构，第一移载机构将显示装置移动至贴黑胶机构的贴合位置，贴黑胶机构将一遮光胶贴附于显示装置的对应位置，且第一下料机构将完成贴黑胶工艺的显示装置移出贴黑胶装置。[0017]在一实施例中，面压装置包含一第五取放料机构、一第二移载机构、一压合机构及一第二下料机构，第五取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于第二移载机构，第二移载机构将显示装置移动到压合机构的压合位置，压合机构将显示装置进行面压工艺，以降低显示模块及背光模块之间的间隙，且第二下料机构将完成面压工艺的显示装置移出面压装置。[0018]在一实施例中，于第三检测工站自动化进行显示装置的点亮检测，包含以下步骤:通过第三自动取料装置将显示装置移动至一定位除尘装置，以对显示装置进行定位及除尘；通过一移载装置将已完成定位及除尘的显示装置移到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对显示装置进行点亮检测；当显示装置的检测为正常时，更通过移载装置将检测正常的显示装置移动至一正常区；及当显示装置的检测为不正常时，更通过移载装置将检测不正常的显示装置移动至一待复验区。[0019]在一实施例中，自动化检测方法更包括:将显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。[0020]在一实施例中，第四自动取料装置包含一第三托盘升降装置及一输送带，第三托盘升降装置移动至少一托盘，且输送带在第四检测工站内承载及移动托盘。[0021]在一实施例中，于第四检测工站自动化进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测，包含以下步骤:通过第三托盘升降装置将托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘承载触控显示装置或触控显示模块；通过输送带由第二位置将内含有触控显示装置或触控显示模块的托盘移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过电路板电连接触控显示装置或触控显示模块；通过输送带将托盘移动到一触控检测装置，以通过触控检测装置对触控显示装置或触控显示模块进行触控功能检测；通过输送带将托盘移动到一外观检查装置，以通过外观检查装置对触控显示装置或触控显示模块进行外观检测；通过输送带将托盘移动到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对触控显示装置或触控显示模块进行点亮检测；通过一喷码装置对触控显示装置或触控显示模块进行喷码，以区别正常或异常的触控显示装置或触控显示模块；通过输送带将托盘移动至一电分离装置，并将该些电连接元件与触控显示装置或触控显示模块进行分离，且由托盘内取出触控显示装置或触控显示模块；及通过输送带将空的托盘移动至一第四托盘升降装置，并通过第四托盘升降装置将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带将托盘由第四位置移动到第三托盘升降装置的第一位置。[0022]承上所述，因本发明的自动化检测方法中包括:由第一自动取料装置将至少一面板移动第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测、将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由第二自动取料装置将显示模块移动至第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与背光模块组合而得到一显示装置，并由第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。另外，在一实施例中，自动化检测方法更可包括:将显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。藉此，与人工上料及下料的现有技术而言，本发明的自动化检测方法可自动化进行上、下料及检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，藉此可提高产品的竞争力。综上所述，因本发明的自动化检测方法中包括:由第一自动取料装置将至少一面板移动第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测、将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由第二自动取料装置将显示模块移动至第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与背光模块组合而得到一显示装置，并由第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。另外，在一实施例中，自动化检测方法更可包括:将显示装置分别与一触控面板组合而得到多个触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。藉此，与人工上料及下料的现有技术而言，本发明的自动化检测方法可自动化进行上、下料及检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，藉此可提高产品的竞争力。以上所述仅为举例性，而非为限制性者。任何未脱离本发明的精神与范畴，而对其进行的等效修改或变更，均应包含于权利要求范围中。【主权项】1.一种自动化检测方法，其特征在于，包括以下步骤: 由一第一自动取料装置将至少一面板移动至一第一检测工站，以自动化进行所述面板的点売检测； 将所述面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由一第二自动取料装置将所述显示模块移动至一第二检测工站，以自动化进行所述显示模块的光学检测及点亮检测；以及 将所述显示模块与一背光模块组合而得到一显示装置，并由一第三自动取料装置将所述显示装置移动至一第三检测工站，以自动化进行所述显示装置的点亮检测。2.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，所述面板承载于一卡匣内，或一托盘内，或一输送带上，并通过所述第一自动取料装置移动至所述第一检测工站。3.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，所述第一自动取料装置为一四轴或六轴的机械手臂。4.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，于所述第一检测工站自动化进行所述面板的点亮检测，包含以下步骤: 通过所述第一自动取料装置将所述面板移动至一定位除尘装置，以对所述面板进行除尘并定位； 通过一移载装置将已除尘及定位后的所述面板移到一点亮检测装置，以通过所述点亮检测装置对所述面板进行点亮检测； 当所述面板的检测为正常时，更通过所述移载装置将检测正常的所述面板移动至一正常区；及 当所述面板的检测为不正常时，更通过所述移载装置将检测不正常的所述面板移动至一待复验区。5.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，所述第二自动取料装置包含一第一托盘升降装置及一输送带，所述第一托盘升降装置移动至少一托盘，且所述输送带在所述第二检测工站内承载及移动所述托盘。6.如权利要求5所述的自动化检测方法，其特征在于，于所述第二检测工站自动化进行所述显示模块的点亮检测，包含以下步骤: 通过所述第一托盘升降装置将所述托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于所述第二位置时，所述托盘内承载所述显示模块； 通过所述输送带将内含有所述显示模块的所述托盘由所述第二位置移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过所述电路板电连接所述显示模块； 通过所述输送带将所述托盘移动到一光学检测装置，以通过所述光学检测装置对所述显示模块进行光学检测； 通过所述输送带将所述托盘移动到一点亮检测装置，以通过所述点亮检测装置对所述显不申旲块进行点売检测； 通过一喷码装置对托盘的所述显示模块进行喷码，以区别正常或异常的显示模块；通过所述输送带将所述托盘移动至一电分离装置，并将所述些电连接元件与所述显示模块进行分离，且由所述托盘内取出所述显示模块；及 通过所述输送带将空的所述托盘移动至一第二托盘升降装置，并通过所述第二托盘升降装置将所述托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过所述输送带将所述托盘由所述第四位置移动到所述第一托盘升降装置的所述第一位置。7.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，于所述第三自动取料装置将所述显示装置移动至所述第三检测工站之前，更包含以下步骤: 通过一装载装置的一第一取放料机构于一输送带上将所述显示装置取出，并置放于所述装载装置的一定位承载机构上进行定位； 将所述显示装置移动至一热压装置，以通过一热压工艺将所述电路板连结于所述背光模块的背面； 将所述显示装置移动至一易撕贴装置，以通过一易撕贴工艺将所述显示装置贴上一层易撕贴材； 将所述显示装置移动至一贴黑胶装置，以通过一贴黑胶工艺将所述显示装置的所述电路板贴上黑胶；及 将所述显示装置移动至一面压装置，以通过一面压工艺降低所述显示模块与所述背光模块之间的间隙。8.如权利要求7所述的自动化检测方法，其特征在于，在通过所述装载装置的所述第一取放料机构于所述输送带上取出所述显示装置之前，更通过设置于所述输送带的一侧的一位置导正装置导正所述显示装置的位置。9.如权利要求7所述的自动化检测方法，其特征在于，所述热压装置包含一第二取放料机构、一进料平台、一热压机构、一翻转机构及一热压下料定位机构，所述第二取放料机构自前一工艺取出所述显示装置并置放于所述进料平台上移动至所述热压机构，所述热压机构利用所述热压工艺将所述电路板连结于所述背光模块的背面，所述翻转机构将所述显示装置进行翻转，且所述热压下料定位机构移动及定位所述显示装置。10.如权利要求7所述的自动化检测方法，其特征在于，所述易撕贴装置包含一第三取放料机构、一撕膜机构及一易撕贴定位机构，所述第三取放料机构自前一工艺取出所述显示装并置放于所述易撕贴定位机构，所述撕膜机构将所述易撕贴材撕下并贴在所述显示装置的对应位置，且所述易撕贴定位机构移动及定位所述显示装置。11.如权利要求7所述的自动化检测方法，其特征在于，所述贴黑胶装置包含一第四取放料机构、至少一第一移载机构、至少一贴黑胶机构及一第一下料机构，所述第四取放料机构自前一工艺取出所述显示装置并置放于所述第一移载机构，所述第一移载机构将所述显示装置移动至所述贴黑胶机构的贴合位置，所述贴黑胶机构将一遮光胶贴附于所述显示装置的对应位置，且所述第一下料机构将完成所述贴黑胶工艺的所述显示装置移出所述贴黑胶装置。12.如权利要求7所述的自动化检测方法，其特征在于，所述面压装置包含一第五取放料机构、一第二移载机构、一压合机构及一第二下料机构，所述第五取放料机构自前一工艺取出所述显示装置并置放于所述第二移载机构，所述第二移载机构将所述显示装置移动到所述压合机构的压合位置，所述压合机构将所述显示装置进行所述面压工艺，以降低所述显示模块及所述背光模块的间的间隙，且所述第二下料机构将完成所述面压工艺的所述显示装置移出所述面压装置。13.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，于所述第三检测工站自动化进行所述显示装置的点亮检测，包含以下步骤: 通过所述第三自动取料装置将所述显示装置移动至一定位除尘装置，以对所述显示装置进行定位及除尘； 通过一移载装置将已完成定位及除尘的所述显示装置移到一点亮检测装置，以通过所述点亮检测装置对所述显示装置进行点亮检测； 当所述显示装置的检测为正常时，更通过所述移载装置将检测正常的所述显示装置移动至一正常区 '及 当所述显示装置的检测为不正常时，更通过所述移载装置将检测不正常的所述显示装置移动至一待复验区。14.如权利要求1所述的自动化检测方法，其特征在于，更包括: 将所述显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将所述显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将所述触控显示装置或所述触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行所述触控显示装置或所述触控显示模块的触控测试及点亮检测。15.如权利要求14所述的自动化检测方法，其特征在于，所述第四自动取料装置包含一第三托盘升降装置及一输送带，所述第三托盘升降装置移动至少一托盘，且所述输送带在所述第四检测工站内承载及移动所述托盘。16.如权利要求15所述的自动化检测方法，其特征在于，于所述第四检测工站自动化进行所述触控显示装置或所述触控显示模块的触控测试及点亮检测，包含以下步骤: 通过所述第三托盘升降装置将所述托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于所述第二位置时，所述托盘承载所述触控显示装置或所述触控显示模块； 通过所述输送带由所述第二位置将内含有所述触控显示装置或所述触控显示模块的所述托盘移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过所述电路板电连接所述触控显示装置或所述触控显示模块； 通过所述输送带将所述托盘移动到一触控检测装置，以通过所述触控检测装置对所述触控显示装置或所述触控显示模块进行触控功能检测； 通过所述输送带将所述托盘移动到一外观检查装置，以通过所述外观检查装置对所述触控显示装置或所述触控显示模块进行外观检测； 通过所述输送带将所述托盘移动到一点亮检测装置，以通过所述点亮检测装置对所述触控显示装置或所述触控显示模块进行点亮检测； 通过一喷码装置对所述触控显示装置或所述触控显示模块进行喷码，以区别正常或异常的触控显示装置或触控显示模块； 通过所述输送带将所述托盘移动至一电分离装置，并将所述些电连接元件与所述触控显示装置或所述触控显示模块进行分离，且由所述托盘内取出所述触控显示装置或所述触控显示模块 '及 通过所述输送带将空的所述托盘移动至一第四托盘升降装置，并通过所述第四托盘升降装置将所述托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过所述输送带将所述托盘由所述第四位置移动到所述第三托盘升降装置的所述第一位置。【专利摘要】本发明揭露一种自动化检测方法，包括以下步骤：由一第一自动取料装置将至少一面板移动至一第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测、将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由一第二自动取料装置将显示模块移动至一第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与一背光模块组合而得到一显示装置，并由一第三自动取料装置将显示装置移动至一第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。【IPC分类】G05B19/418, G01R31/00, G09G3/36, G01M11/00【公开号】CN105629909【申请号】CN201410609209【发明人】王敏政, 顾刚涛 【申请人】群创光电股份有限公司【公开日】2016年6月1日【申请日】2014年10月31日

本发明涉及一种软件配置管理的方法，尤其是一种航空发动机数字电子控制系统控制软件配置管理自动化的实现和部署方法。背景技术：在航空发动机数字电子控制系统的软件研发过程中，配置管理的过程非常严谨，不仅需要开发库、受控库、产品库的三库分离，还需要配置管理员对每个活动进行权限的管理、过程的审核和操作的记录、报告发布等。单次配置审核的过程，虽然都是重复性的劳动，由人来操作存在不确定性，对工具操作的熟练人员和非熟练人员的差异很大，耗费的时间在半天到两天不等，且还会引入错误，比如没有按指定规则建立标识或者偷偷跳过一些审核的过程等。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种工具集成自动化的实现和部署方法，利用数据库的资源对配置管理的一些活动进行自动化实现和部署，以确定性的过程提高可靠性，并最大程度提高生产效率。本发明采用的技术方案是：一种工具集成自动化的实现和部署方法，包括以下步骤：步骤S1，将配置管理活动中的建立配置项标识、提交入受控库、获取指定标签的代码编制为可在命令行方式下的脚本；步骤S2，设置一个按钮，当配置管理员处理任务时，点击该按钮，插入一条脚本的记录到数据库中，该条脚本的记录包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间；步骤S3，在一台具备开发库、受控库、产品库三库操作权限的计算机上，利用Windows的计划任务构建一个定时任务，每隔设定时间间隔执行一次所述脚本，作为软件配置管理自动化服务器。进一步地，脚本处理的逻辑包括：步骤S101，连接到命令登记数据库；步骤S102，查询是否存在“未执行”的脚本记录，若否则跳转至结束，若是则进行下一步；步骤S103，根据任务类型进行分类；任务类型包括：建立配置项标识、提交入受控库、获取指定标签的代码；针对上述任务类型，分别执行建立配置项标识的脚本、执行提交入受控库的脚本、执行获取指定标签的代码的脚本；步骤S104，获取脚本的执行结果和执行时间；步骤S105，将脚本的执行结果和执行时间写入数据库；步骤S106，设置数据库中“是否执行”的字段为已执行；步骤S107，结束。进一步地，所述设定时间间隔为1分钟。更进一步地，步骤S101之前，需要配置一个数据库连接，建立一张数据表，数据表的字段包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间。更进一步地，还设置一个界面，用于通过点击的按钮从数据库中读取任务执行的信息。本发明的优点：本发明利用计算机资源实现了配置管理活动的自动化，处理的最小时间精度为1分钟，不同项目的任务支持并发执行，原先依靠人来操作的过程由机器代替，执行时间从原先的半天到两天不等的情况缩短为1小时以内，且提高了准确性。本发明将数据库作为一个缓冲池，利用windows定时任务来周期性的对缓冲池进行处理。当配置管理员在界面上操作按扭时，进行写入操作，写入的内容为XX，当windows的定时任务触发时，对数据库的记录进行读取和更改操作，读取XX信息，更改XX信息。上述步骤S101之前，需要配置一个数据库连接，建立一张数据表，数据表的字段包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间；然后绘制一个界面，能通过点击的按钮从配置数据库中读取任务执行的信息，如图2所示；图2为从数据库读取信息后的显示界面；脚本用perl语言编制，以下是一些脚本的核心代码：a)查询是否存在“未执行”的脚本记录；b)建立配置项标识；c)提交入受控库；D)获取指定标签的代码；部署后的数据库中的执行记录如图3所示，图3中的第二列为脚本的名称，代表了脚本的具体内容。技术特征：1.一种工具集成自动化的实现和部署方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1，将配置管理活动中的建立配置项标识、提交入受控库、获取指定标签的代码编制为可在命令行方式下的脚本；步骤S2，设置一个按钮，当配置管理员处理任务时，点击该按钮，插入一条脚本的记录到数据库中，该条脚本的记录包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间；步骤S3，在一台具备开发库、受控库、产品库三库操作权限的计算机上，利用Windows的计划任务构建一个定时任务，每隔设定时间间隔执行一次所述脚本，作为软件配置管理自动化服务器。2.如权利要求1所述的工具集成自动化的实现和部署方法，其特征在于，脚本处理的逻辑包括：步骤S101，连接到命令登记数据库；步骤S102，查询是否存在“未执行”的脚本记录，若否则跳转至结束，若是则进行下一步；步骤S103，根据任务类型进行分类；任务类型包括：建立配置项标识、提交入受控库、获取指定标签的代码；针对上述任务类型，分别执行建立配置项标识的脚本、执行提交入受控库的脚本、执行获取指定标签的代码的脚本；步骤S104，获取脚本的执行结果和执行时间；步骤S105，将脚本的执行结果和执行时间写入数据库；步骤S106，设置数据库中“是否执行”的字段为已执行；步骤S107，结束。3.如权利要求1所述的工具集成自动化的实现和部署方法，其特征在于，所述设定时间间隔为1分钟。4.如权利要求2所述的工具集成自动化的实现和部署方法，其特征在于，步骤S101之前，需要配置一个数据库连接，建立一张数据表，数据表的字段包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间。5.如权利要求2所述的工具集成自动化的实现和部署方法，其特征在于，还设置一个界面，用于通过点击的按钮从数据库中读取任务执行的信息。技术总结本发明提供一种工具集成自动化的实现和部署方法，包括以下步骤：将配置管理活动中的建立配置项标识、提交入受控库、获取指定标签的代码编制为可在命令行方式下的脚本；设置一个按钮，当配置管理员处理任务时，点击该按钮，插入一条脚本的记录到数据库中，该条脚本的记录包括任务类型、脚本是否执行、脚本登记时间、脚本命令内容、脚本执行结果、脚本执行时间；在一台具备开发库、受控库、产品库三库操作权限的计算机上，利用Windows的计划任务构建一个定时任务，每隔设定时间间隔执行一次所述脚本，作为软件配置管理自动化服务器。本发明以确定性的过程提高可靠性，并最大程度提高生产效率。技术研发人员：方义;方伟;朱烨;乔文受保护的技术使用者：中国航发控制系统研究所文档号码：201710936556技术研发日：2017.10.10技术公布日：2018.02.09  

本申请涉及一种生产系统及其方法，尤其涉及一种自动化生产系统及其方法。背景技术：单片芯材连续覆膜热压裁切需要放膜装置不间断放膜，然后经落料后的单片芯材必须保持一定间距连续送至热压成型机工作位置，热压成型后的产品进入裁切机成型裁切。由于单片芯材落料后失去送料动力，目前一直没有可靠办法在保证连续定位精度的前提下，将落料后的芯材送至热压成型机工作位置，再经过热压成型然后成型裁切。所以也就一直没有办法实现单片芯材连续覆膜热压裁切的自动化生产。目前的工艺都是先将芯材冲压落料成单片，然后由手工将芯材用膜包好后，放入热压成型机热压成型，这种生产方式效率低下，每个人每分钟只能生产几件，并且由于是人工覆膜热压，每片的相对精度误差较大，影响了产品的质量和稳定性。技术实现要素：有鉴于此，本申请所要解决的技术问题为无法通过习知技术解决，习知技术都是先将芯材冲压落料成单片，然后由手工将芯材用膜包好后，放入热压成型机热压成型，这种生产方式效率低下，目前由于没有可靠办法在保证连续定位精度的前提下，所以也无法以自动化生产的方式取代人工生产。为了解决上述问题，本发明提供一种自动化生产方法，其步骤包含自动展开芯材；自动整平所述芯材；定订所述芯材冲切长度，将芯材移动至第一冲切位置；冲切所述芯材，而得到多个芯件；将所述多个芯件依序移动至热压合位置；取上、下保护膜置于所述热压合位置的上方及下方，所述多个芯件位于所述上保护膜与所述下保护膜之间；热压合所述上保护膜与所述下保护膜，并将所述上保护膜、所述多个芯件与所述下保护膜进行压合，并形成半成品；以及移动所述半成品至第二冲切位置，并依据订定所述芯材冲切长度，冲切所述半成品而得到多个成品。根据本申请的一实施方式，上述的于取上、下保护膜置于所述热压合位置的上方及下方，所述多个芯件位于所述上保护膜与所述下保护膜之间的步骤中，每相邻所述芯件互相间距固定间隔。根据本申请的一实施方式，上述的每一所述成品包含至少一芯件。根据本申请的一实施方式，上述的于将所述多个芯件依序移动至热压合位置的步骤，透过夹取方式将多个芯件依序移动至热压合位置。本发明另外提供一种自动化生产系统，其包含芯材供料机、芯材平整机、第一冲切机、芯材卷收机、机械手臂、保护膜供料机、热压合机、保护膜卷收机与第二冲切机。所述芯材供料机提供芯材；所述芯材平整机位于所述芯材供料机的一侧；所述第一冲切机位于所述芯材平整机的一侧，并冲切所述芯材，而得到多个芯件；所述芯材卷收机卷收所述芯材的一端，并所述芯材平整机与所述第一冲切机位于所述芯材供料机供给所述芯材至所述芯材卷收机的供料路径上；所述机械手臂位于所述芯材卷收机的一侧；所述保护膜供料机位于所述机械手臂的一侧，所述保护膜供料机提供保护膜；所述热压合机位于所述保护膜供料机的一侧；所述第二冲切机位于所述热压合机的一侧；以及所述保护膜卷收机卷收所述保护膜的一端，所述热压合机与所述第二冲切机位于所述保护膜供料机与所述保护膜卷收机之间。通过此种自动化生产方法解决先前技术的问题，自动卷取芯材，并且定时定点的冲切芯材而得到多个芯件，在以机械手夹取芯件置放于上保护膜与下保护膜之间，进而多个芯件能够落于保护膜的固定相对位置，如此能够确保芯件与保护膜间能够连续定位精度，所以也能够以自动化生产的方式取代人工生产。本实施例针对于习知技术的缺点进行改良，习知的没有可靠办法在保证芯材冲切落料的步骤，无法连续将芯件明确定位落料位置的前提下，所以也无法以自动化生产的方式取代人工生产。故，本实施方式提供一种自动化生产系统，以等速度或固定方式自动卷取芯材，并且定时定点的冲切芯材而得到多个芯件，进而多个芯件能够落于上保护膜与下保护膜固定的相对位置，如此能够确保芯件位于上保护膜与下保护膜间能够连续定位精度，所以也能够以自动化生产的方式取代人工生产。上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。技术特征：1.一种自动化生产方法，其特征在于，其步骤包括：自动卷取第一材料；取芯材对应于所述第一材料；冲切所述芯材，而得到多个芯件，所述多个芯件落于所述第一材料上，所述多个芯件之间相隔固定间距位于所述第一材料；取第二材料覆盖于所述多个芯件而位于所述第一材料；取保护膜覆盖在所述第一材料与所述第二材料的外表面；热压合所述保护膜，将所述第一材料、所述第二材料与所述芯件进行压合，并形成成品材料；冷却所述保护膜与所述成品材料，并移除所述保护膜；以及冲切所述成品材料，而得到多个成品。2.如权利要求1所述的自动化生产方法，其特征在于，其包括：于取芯材对应于第一材料的步骤后，平整所述芯材。3.如权利要求1所述的自动化生产方法，其特征在于，其包括：于冷却所述保护膜与所述成品材料，并移除所述保护膜的步骤后，回收所述保护膜。4.如权利要求1所述的自动化生产方法，其特征在于，其包括：于以固定间隔的方式冲切所述芯材而得到多个芯件的步骤后，回收冲切后的所述芯材。5.一种自动化生产系统，其特征在于，其包含：芯材供料机，其提供芯材；芯材平整机，其位于所述芯材供料机的一侧；第一冲切机，其位于所述芯材平整机的一侧，并冲切所述芯材，而得到多个芯件；芯材卷收机，其卷收所述芯材的一端，并所述芯材平整机与所述第一冲切机位于所述芯材供料机供给所述芯材至所述芯材卷收机的供料路径上；机械手臂，其位于所述芯材卷收机的一侧；保护膜供料机，其位于所述机械手臂的一侧，所述保护膜供料机提供保护膜；热压合机，其位于所述保护膜供料机的一侧；第二冲切机，其位于所述热压合机的一侧；以及保护膜卷收机，其卷收所述保护膜的一端，所述热压合机与所述第二冲切机位于所述保护膜供料机与所述保护膜卷收机之间。技术总结本申请公开了一种自动化生产系统及其方法，其步骤包括：自动展开芯材；自动整平芯材；定订芯材冲切长度，而送料至第一冲切位置；冲切芯材，而得到多个芯件；将多个芯件依序移动至热压合位置；取上、下保护膜置于热压合位置的上方及下方，多个芯件位于上保护膜与下保护膜之间；热压合上保护膜与下保护膜，并将上保护膜、多个芯件与下保护膜进行压合，并形成半成品；以及移动半成品至第二冲切位置，并依据订定冲切长度，冲切半成品而得到多个成品。如此透过订定冲切芯材长度，并且定时定点的冲切芯材，进而多个芯件能够落于保护膜的固定相对位置，够确保芯件与保护膜间能够连续定位精度，所以也能够以自动化生产的方式取代人工生产。技术研发人员：刘广晶;胡炳生受保护的技术使用者：江苏恒鼎机床有限公司技术研发日：2018.01.25技术公布日：2018.07.20  

本发明属于自动化技术领域，具体涉及一种自动化加工系统及方法。背景技术：注塑成型过程是把高分子材料加热到一定的温度，然后通过外力把熔融状态的高分子材料挤入到模腔并保持一段时间，最后冷却开模，取出工件。现有的注塑生产方式存在以下的问题：一、生产环境恶劣，例如车间温度很高、加热期间高分子材料会散发出臭味、注塑设备会产生较大噪声等，这些恶劣的环境严重影响人的健康；二、生产过程大部分依赖人工操作，如取件、产品检测和分流以及包装等，一方面人工操作的安全性较低、效率较低，另一方面随着中国人口红利的下降，劳动密集型生产模式已不再存有优势，导致这种生产过程的成本提高、生产效率低下等；三、生产商只关心成本、效率和产品质量，没有充分利用生产过程中的各种数据进行预测，无法及时地进行生产线维护从而降低损失。为此，申请号为CN201510319769.4的专利，公开了一种注塑自动化生产系统及智能生产方法，该生产系统包括云端服务器、中央控制系统、自动上下料系统、注塑设备、机械手、传送系统和包装设备，自动上下料系统、注塑设备、机械手、传送系统、包装设备以及中央控制系统之间通过现场总线连接，中央控制系统用于接收自动上下料系统、注塑设备和机械手所反馈回来的传感数据并发送到云端服务器以及对相应的设备进行优化调度控制，云端服务器用于对中央控制系统发送的传感数据进行提取分析后形成对应的数据文件，并生成相应设备的优化控制决策后发送给中央控制系统。本发明可以进行智能化注塑生产，大大减少了人工的参与，提高了生产效率，可广泛应用于注塑自动化生产行业中。但是上述方案在实际操作中存在以下不足：注塑设备在进行注塑前需要进行吸料，之后才能进行注塑，注塑设备经过一个来回行程之后才能进行一次注塑，加工单个注塑件较为费时，不利于提高注塑生产效率。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种自动化加工系统及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动化加工系统，包括注塑机料斗和注塑机筒，所述注塑机料斗通过输料管连接于注塑机筒，所述注塑机筒对称设置有两个并分别焊接固定在机架上，所述机架的中部安装有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴分别通过法兰固定连有注塑螺杆，所述注塑螺杆转动设置在注塑机筒的内部，所述注塑螺杆上螺纹连接有活塞，所述机架的两端均焊接固定有固定板，所述固定板上通过退料液压缸连接有注塑模具，所述注塑机筒的外壁上安装有加热线圈。优选的，所述输料管呈倾斜设置，且输料管的外壁上固定有保温装置，所述保温装置包括等距缠绕在输料管上的电加热丝以及包裹在电加热丝外部的防护套管。优选的，所述输料管的底端位于注塑机筒的外侧端部，所述输料管的底端安装有电控阀。优选的，所述加热线圈等间隔分布在注塑机筒的外壁上。优选的，所述机架上还安装有PLC控制器，所述PLC控制器分别电性连接于注塑机料斗、退料液压缸的液压泵、双轴电机和电控阀。优选的，两个所述注塑螺杆在旋转时的螺纹旋向相同，其中一个注塑螺杆上的活塞远离塑料管，另一个注塑螺杆上的活塞靠近塑料管。优选的，所述注塑机筒的内壁上一体化设置有导向凸起，所述活塞上设置有与导向凸起相匹配的导槽。同时，本发明还公开了一种自动化加工方法，具体包括如下步骤：S1：注塑料融化，将注塑料投入注塑机料斗中，启动设备对注塑料进行熔融；S2：预注塑，通过PLC控制器控制双轴电机先向一个方向转动，使得一个注塑机筒（a）内的活塞位于最靠近双轴电机处，另一个注塑机筒（b）内的活塞位于最远离双轴电机处，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀打开，注塑机筒（b）上的电控阀闭合，之后通过PLC控制器反向驱动双轴电机，开始注塑，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀闭合，注塑机筒（b）上的电控阀打开，不断重复，直至注塑产品质量稳定后结束预注塑；S3：交替注塑，通过PLC控制器间隔控制双轴电机正向反向旋转，交替使用两个注塑机筒向注塑模具内进行注塑，并通过PLC控制器驱动退料液压缸对完成冷却后的组塑件进行退料；S4：清洁，注塑结束后，排空残余注塑料后对注塑机料斗、输料管、活塞、注塑螺杆和注塑机筒进行清洗、烘干后组装。本发明的技术效果和优点：本发明通过双轴电机，可以同时驱动两个注塑螺杆，从而驱动两个活塞保持同向运动，可以实现一个注塑机筒处于注塑过程中，另一个注塑机筒处于吸料过程中，从而实现交替注塑，可以在一个注塑模具在进行冷却时对另一个注塑模具进行注塑，大大提高了注塑效率。同时，本发明还公开了一种自动化加工方法，具体包括如下步骤：S1：注塑料融化，将注塑料投入注塑机料斗中，启动设备对注塑料进行熔融；S2：预注塑，通过PLC控制器控制双轴电机先向一个方向转动，使得一个注塑机筒（a）内的活塞位于最靠近双轴电机处，另一个注塑机筒（b）内的活塞位于最远离双轴电机处，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀打开，注塑机筒（b）上的电控阀闭合，之后通过PLC控制器反向驱动双轴电机，开始注塑，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀闭合，注塑机筒（b）上的电控阀打开，不断重复，直至注塑产品质量稳定后结束预注塑；S3：交替注塑，通过PLC控制器间隔控制双轴电机正向反向旋转，交替使用两个注塑机筒向注塑模具内进行注塑，并通过PLC控制器驱动退料液压缸对完成冷却后的组塑件进行退料；S4：清洁，注塑结束后，排空残余注塑料后对注塑机料斗、输料管、活塞、注塑螺杆和注塑机筒进行清洗、烘干后组装。本发明通过双轴电机9，可以同时驱动两个注塑螺杆11，从而驱动两个活塞10保持同向运动，可以实现一个注塑机筒13处于注塑过程中，另一个注塑机筒13处于吸料过程中，在一个注塑机筒13完成一个来回行程后可以完成两次注塑操作，将注塑时间缩短为传统方式的一半，从而实现交替注塑，可以在一个注塑模具4在进行冷却时对另一个注塑模具4进行注塑，大大提高了注塑效率。最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。技术特征：1.一种自动化加工系统，包括注塑机料斗（1）和注塑机筒（13），所述注塑机料斗（1）通过输料管（3）连接于注塑机筒（13），其特征在于：所述注塑机筒（13）对称设置有两个并分别焊接固定在机架（7）上，所述机架（7）的中部安装有双轴电机（9），所述双轴电机（9）的两个输出轴分别通过法兰固定连有注塑螺杆（11），所述注塑螺杆（11）转动设置在注塑机筒（13）的内部，所述注塑螺杆（11）上螺纹连接有活塞（10），所述机架（7）的两端均焊接固定有固定板（6），所述固定板（6）上通过退料液压缸（5）连接有注塑模具（4），所述注塑机筒（13）的外壁上安装有加热线圈（12）。2.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：所述输料管（3）呈倾斜设置，且输料管（3）的外壁上固定有保温装置（2），所述保温装置（2）包括等距缠绕在输料管（3）上的电加热丝（201）以及包裹在电加热丝（201）外部的防护套管（202）。3.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：所述输料管（3）的底端位于注塑机筒（13）的外侧端部，所述输料管（3）的底端安装有电控阀（14）。4.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：所述加热线圈（12）等间隔分布在注塑机筒（13）的外壁上。5.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：所述机架（7）上还安装有PLC控制器（8），所述PLC控制器（8）分别电性连接于注塑机料斗（1）、退料液压缸（5）的液压泵、双轴电机（9）和电控阀（14）。6.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：两个所述注塑螺杆（11）在旋转时的螺纹旋向相同，其中一个注塑螺杆（11）上的活塞（10）远离塑料管（3），另一个注塑螺杆（11）上的活塞（10）靠近塑料管（3）。7.根据权利要求1所述的一种自动化加工系统，其特征在于：所述注塑机筒（13）的内壁上一体化设置有导向凸起（131），所述活塞（10）上设置有与导向凸起（131）相匹配的导槽。8.一种自动化加工方法，其特征在于：具体包括如下步骤：S1：注塑料融化，将注塑料投入注塑机料斗中，启动设备对注塑料进行熔融；S2：预注塑，通过PLC控制器控制双轴电机先向一个方向转动，使得一个注塑机筒（a）内的活塞位于最靠近双轴电机处，另一个注塑机筒（b）内的活塞位于最远离双轴电机处，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀打开，注塑机筒（b）上的电控阀闭合，之后通过PLC控制器反向驱动双轴电机，开始注塑，同时通过PLC控制器控制注塑机筒（a）上的电控阀闭合，注塑机筒（b）上的电控阀打开，不断重复，直至注塑产品质量稳定后结束预注塑；S3：交替注塑，通过PLC控制器间隔控制双轴电机正向反向旋转，交替使用两个注塑机筒向注塑模具内进行注塑，并通过PLC控制器驱动退料液压缸对完成冷却后的组塑件进行退料；S4：清洁，注塑结束后，排空残余注塑料后对注塑机料斗、输料管、活塞、注塑螺杆和注塑机筒进行清洗、烘干后组装。技术总结本发明公开了一种自动化加工系统及方法，系统包括注塑机料斗和注塑机筒，所述注塑机料斗通过输料管连接于注塑机筒，所述注塑机筒对称设置有两个并分别焊接固定在机架上，所述机架的中部安装有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴分别通过法兰固定连有注塑螺杆，所述注塑螺杆上螺纹连接有活塞，所述机架的两端均焊接固定有固定板，所述固定板上通过退料液压缸连接有注塑模具，所述注塑机筒的外壁上安装有加热线圈。本发明通过双轴电机，可以同时驱动两个注塑螺杆，从而驱动两个活塞保持同向运动，可以实现一个注塑机筒处于注塑过程中，另一个注塑机筒处于吸料过程中，从而实现交替注塑，大大提高了注塑效率。技术研发人员：王鹏云受保护的技术使用者：宝鸡文理学院技术研发日：2018.04.09技术公布日：2018.09.04