埃尔朗根大学附属医院是德国最著名的医学院之一，成立于1824年，具有德国顶尖的肿瘤治疗中心和综合研究中心，在肠癌及放射治疗方面处于世界领先地位。其领导的SEON科研项目借助史陶比尔TX200六轴机器人和磁头引导磁性纳米粒子及其装载的药物精确定位并对抗肿瘤。在机器人的帮助下，可以大大减少化疗副作用，这项技术有望在几年内彻底改变纳米医学。  肿瘤学领域的自动化应用代替化疗：机器人在医疗手术中表现出色，尽管尚未普及，但具有广阔的应用前景。德国埃尔朗根大学医院的SEON科研项目首次将史陶比尔机器人应用于肿瘤学领域。常规的癌症治疗方式为手术或化疗，后者对患者来说过程异常艰辛，而且任何化疗过程都会对身体造成巨大伤害。对抗癌细胞所必需的高剂量药物在全身循环，它们也会影响健康的细胞，让患者变得更为虚弱。  SEON开辟了利用机器人技术治疗肿瘤的全新途径，通过对实体肿瘤或转移瘤的精确定位治疗来替代传统化疗。为此，德国埃尔朗根大学医院的研究小组开发了可注射到患者体内的磁性纳米粒子作为药物的运输工具, 所使用的纳米粒子大小仅为头发直径的万分之一。  配备磁头的史陶比尔 TX200 重负载六轴机器人负责完成此精细任务。在磁性药物靶向的过程中，磁头会在患者身体上方停留，将具有活性成分的磁性纳米粒子直接导向肿瘤。目前该项目处在研究阶段，投入实践还需要医生、工程师和机器人专家的共同努力。  符合医院安全标准的严格预防措施：通常，医院在项目建设初期，隔断墙施工之前就要引入大型设备，例如X射线机或CT扫描仪等。而在SEON项目中，史陶比尔TX200重负载机器人是在医院已经投入运行后安装的，这需要专业的工程规划。施工方先打通一堵外墙，将预装好的机器人和基座运到大楼里，再封闭外墙。整个过程没有影响医院的日常工作。  为了使TX200的安装符合最高安全标准，施工方提前对治疗室的地板进行静态测试，并加固地面基座以承受两吨重的机器。机器人精确落位后，用混凝土浇筑在基座周围，充分确保机器人安全运行。电气和控制系统连接后， TX200很快即可投入使用。  为了确保安全使用机器人进行研究，史陶比尔专家对两名医生进行深度的机器人的控制和技术培训，从而能在肿瘤科的假人上安全地操TX200机器人，推进磁性药物靶向的研究。同时由史陶比尔的技术专家对机器人进行设置和编程。与工业环境不同，TX200没有设置防护隔断。因为在临床环境中，医护人员和机器人需要在有限的空间内协同工作，以便为患者提供最佳治疗。  磁性机器人比手动控制更灵敏：埃尔朗根大学医院开发出了装载有合适药物的磁性纳米粒子作为药物运输手段，通过成像得到肿瘤精确参数数据并直接传递给机器人控制器，配备强大磁体的史陶比尔TX200机器人便会了解肿瘤的确切位置，再根据基本的磁性原理来引导纳米粒子。机器人沿着预先规划的路径，紧贴患者的身体轮廓运动，而纳米粒子会随之到达患者体内的肿瘤位置。  史陶比尔机器人通过最直接的路径到达肿瘤坐标，将纳米物质注射到体内后会破坏肿瘤的DNA而不伤害健康组织。药物不必穿过整个机体即可到达需要作用的细胞，显著减轻了患者的负担，且大大减少了对健康细胞的误伤。  机器人磁性末端的运动比人的手更灵敏，在TX200机器人的帮助下，医生的工作变得 更加精确。此前都是通过人工手动操作磁体引导纳米粒子移动，且每次操作只能处理一个肿瘤部位，用机器人可以同时处理多个部位。  医护人员的运动机能和操作精确度是有限的。未来我们可以使用史陶比尔六轴机器人来全权负责磁场控制。全自动化的机器人操作，以及更多的运动轴都会使治疗受益颇多。  

  用于自适应机器人制造的ABAGY技术：对小批量，高混合量制造商有效。ABAGY技术的基础是一种云软件，该软件可以自动将3D CAD模型和生产操作参数处理为机器人实时并采用生产过程。ABAGY软件安装在机器人单元上，并且可以从一个中心操作所有设备。得益于机器视觉（3D和2D激光扫描仪），解决方案必须具备适当的性能，软件才能从工作区域获得反馈，并根据接收到的信息更新主控制程序。机器人可以适应工作流程的变化。  寻找可以焊接8,000多种不同产品的解决方案，使机器人焊接手工预组装的产品，避免人员增长，包括雇用自动化领域的高薪专业人员。减少开支。没有资本投资的可能。焊接8,000多种不同的产品，ABAGY平台上的机器人可以适应生产运行中或生产运行之间的变化。有了这项技术，就不必为机器人需要进行的每个新的或非标准的活动或机器人不断地对机器人单元进行重新编程和校准。  该软件可以自动将3D CAD图和技术指令转换为机器人指令，而无需人工工程师进行编程。支持ABAGY的机器人真正具有灵活性和适应性，能够响应不断变化的环境来更改过程。工作参数由最终用户人员通过简单便捷的用户界面进行控制和设置。  Abagy技术可以称为即时编程。为了确保在机器人单元的设备上执行用户实时命令（确定要在工作区域中进行处理的工作项目的几何方向，对象几何的再生以及对象的真实几何的比较）具有3D模型的工作项，生成和重新生成控制程序的软件）必须同时处理庞大的数据集。只有云计算才有可能。最终，电弧时间现在是70％，目标是减少支持操作（如程序生成，扫描等）的时间，并使电弧时间达到85-90％。手工预组装产品的焊接：  该技术旨在使机器人适应异常的原料，在工作区中的位置也可以是随机的。借助机器视觉可以实现。该软件处理来自视觉传感器的数据，以完成确定要在机器人单元工作区域中进行处理的工作项的几何方向，对象的几何形状的再生以及工作项的实际几何形状的比较的任务。3D模型之后，它生成的控制程序不是针对3D模型中的理想产品，而是针对放置在工作区域中的实时产品。  该功能的主要目标是提高机器人系统的多功能性和适应性，使他们有机会使用不同于其CAD模型的非理想工作项目，这对于手动组装产品的精焊操作尤其重要。意味着每种产品在机器人技术方面都是独一无二的。  使用Abagy技术不需要其他专家。只有现有制造商的员工才能使用Abagy技术参与生产过程，制作要焊接产品的3D模型并将其上传到Abagy软件的建筑工程师，还要指定技术要求。    以目前的水平节省生产成本，没有资本投资，该公司按使用量付费使用Abagy解决方案。这意味着公司不拥有/购买设备，而仅支付用机器人完成的实际工作（完成的焊缝量表），可以节省成本，因为用机器人制造的焊接仪比手工制造便宜30％。在这种情况下，N公司使用机器人进行精焊，并可以在其他任务之间重新分配部分工人。 （文章来源于机器人在线网）

  将视觉整合到现有的生产操作中比以往任何时候都更便宜，更容易，但是如何为机器人应用选择合适的相机呢？  对于许多机器人应用，不需要视觉技术。但是在许多应用程序中它可能会有所帮助。例如，拾取和放置不同的对象，处理以不同方向到达工作单元的多种对象类型，或在产品之间切换时进行快速转换，振工链工业自动化平台。  首先了解如何为这类应用程序将视觉应用于机器人，需要对2D、3D和2.5D不同的机器人摄像机类型有基本的了解。  供应商机器人手臂末端工具和摄像头的Americas总经理Kristian Hulgard解释说2D摄像头“是最便宜的，尽管它们可靠，但用途最少。通常2D摄像机确定X轴和Y轴的长度和宽度，但无法确定高度，这限制了它们可以支持的应用程序数量。”  在欧姆龙机器人上安装了OnRobot的Eyes。据Hulgard称，3D摄像机提供了机器人可能在所有三个轴上可能需要的所有视觉信息，并结合了对象旋转。但是，这种广泛的功能需要付出一定的代价，因为3D相机“是目前市场上最昂贵的相机，并且因难以集成和操作而享有声誉。”  Hulgard认为2.5D相机 是大多数机器人应用的最佳选择，因为在成本和功能方面，它们在2D和3D摄像机之间占据着优势。他说：“ 2.5D摄像机能够确定物体的高度，非常适合物体高度不同以及需要堆叠物品的场景。”  此外，2.5D摄像机比3D摄像机便宜得多，而功能却比2D摄像机强大得多。从OnRobot自己的Eyes视觉系统的角度介绍了用于机器人应用的2.5D摄像机，Hulgard表示，这种新的2.5D摄像机和视觉系统可用于“所有主要的协作和轻型工业机器人手臂。特别是，Eyes可以安装在外部，这为您的视觉设置带来了更多的多功能性。”  在Yaskawa机器人上安装了OnRobot的Eyes。Hulgard说，要考虑机器人摄像机的安装要求是一个重要因素，因为某些摄像机系统要么直接集成到机器人手臂中，要么必须连接到机器人的手腕才能正常工作。他说，OnRobot的Eyes可以安装在生产单元内的任何位置。  他说：“外部安装消除了与机器人并排走线的问题。”“它还使您能够优化周期时间，因为在机器人进行其他操作时，Eyes可以处理图像捕获和处理。另外，其他相机系统通常需要耗时的校准过程。只用一张照片就可以校准眼睛，振工链工业自动化平台。”(文章来源于机器人在线网)

  现在机器人的大规模使用，使得许多工业化企业致力于研究、生产多种多样性能的机器人设备，而移动机器人在机器人中占有很大一部分，今天就来一起了解一下2020年8月近端时间有哪些新出的移动机器人？  叮当快药首款无人配送车：8月28日，叮当快药的首款无人配送车正式亮相北京海淀区永丰嘉园。叮当快药的无人配送车采用红色外观设计搭配智能语音提示，设有12个储物柜；融合了激光雷达、超声波雷达、双目摄像头、智能导航、智能数控、智能温控、传感器、计算元件等多种高精尖设备，并与叮当智能运力调度系统全面打通，可有效识别红绿灯，并与周围车辆、交通环境产生实时交互，遇到行人、宠物、车辆等障碍物，可避障绕行，自主穿行于相对复杂的道路环境中。在行驶过程中，这款无人配送车平均配送里程为3公里，每单耗时10-25分钟，续航里程约100公里，最高时速控制在25公里以内。   大界机器人——APE1.0移动底盘：8月15日，大界机器人发布了底盘产品--APE1.0，以满足高密度负载、建筑空间感知、适应复杂地面、多配件搭载等需求，适应更多的建筑场景。  APE1.0 360度雷达覆盖，保证2cm的高定位精度和安全性；基于Robim的系统，可以快速地对接BIM模型，进行SLAM定位；独特的四舵轮导航算法，实现了自主规划路径，绕障等功能，保证了灵活性与安全性；面对复杂的任务时，可以搭载机械臂，或搭载升降系统以及机械臂，也可以单独自主的承接物流的任务；底盘的大负载可以满足工厂和工地的多场景化应用。  海康机器人：三款全新叉取式机器人 ： 海康机器人近日发布了三款叉取式机器人，包括首发亮相的单工位货箱到人（CTU）机器人F0-50SC、升级之作全向叉取式机器人F1-1000U以及窄巷道堆垛叉取式机器人F4-1000C。  天津朗誉：240吨重载AGV：近期天津朗誉科技发展有限公司举办了“240吨重载AGV首台套发布会”。该款AGV利用朗誉科技专利技术设计的超级驱动结构，有效的解决了重载AGV停止、转向、横移、旋转过程中的横向剪切力，使用寿命优势明显(不低于10年)。  自动换“鞋”移动机器人：佐治亚理工学院的研究人员近期展示了一种移动机器人，该机器人可以更换自己的“鞋子”以适应不同的地形。他们不仅想出一种可以使用“可互换推进器”的机器人（他们称其为机器人的鞋子），但至关重要的是，他们设法用一只可爱的小机器人手臂自行完成了互换。  机器人的鞋子、推进器，紧密的安装在轮子上的T形槽中，并且通过几何定位和永久磁铁的组合来保持安全。这就产生了一个相当简单的附着系统，只要机械手以正确的方式摇动滑靴，就具有高的夹持力和较低的分离力，交换一个推进器大约需要13秒。（文章来源于机器人在线网））

  现今，工业自动化和医疗保健机器人技术似乎并没有太多共通之处，但其中的一种技术可以使另一种受益。自1994年成立以来，AV＆R Inc.专门从事机器人表面精加工。这家总部位于魁北克省圣布鲁诺的公司昨天宣布已将其专业知识应用于骨科手术植入物。     AV＆R代表“自动化，视觉和机器人技术”，拥有70多名员工，为航空航天和能源行业提供服务。该公司设计机器人来执行表面精加工过程，例如轮廓分析，抛光，去毛刺和混合，以及为涡轮机气体制造商进行自动外观检查。它表示已经安装了360个创新系统，并在17个国家/地区建立了声誉。AV＆R说，它已经开发了机器人系统，可以对膝盖和臀部的植入物执行各种表面精加工。为了满足骨科植入物制造商的需求，该公司现在提供一系列模块化机器人系统，这些系统能够实行抛光或超抛光等多个过程。       此外，AV＆R说它已经设计了视觉检查骨科植入物的系统。经过多年的研究和开发，该公司开发了可检测假体光滑表面上的2D缺陷的技术。AV＆R声称，通过检测到人眼无法看出的表面缺陷，该自动化系统可以保证植入物制造商的最佳质量。     为了优化系统，AV＆R开发了操作软件。它的BrainWave界面专门从事表面处理，并允许用户控制在复杂表面上执行的过程。该公司表示，通过促进系统参数的调整和新工艺配方的开发，BrainWave成为了机器人和操作员之间的纽带。AV＆R说，ASIS 视觉检查软件的用户界面使操作员可以监视表面缺陷的检测。BrainWave和ASIS界面旨在使制造员工能够按照供应商的人性化机器人技术任务轻松地控制工具。AV＆R表示，其在自动化领域的长期经验使其能够开发机器人系统，从而为骨科植入物制造商提供以下优势：     1、表面处理系统具有符合人体工程学的设计，可减少操作员受伤的风险并有助于实现健康和安全目标。 2、医疗设备 制造商占地面积小，可以轻松地将系统集成到其工厂中。 3、机器人系统可以达到人类操作人员无法比拟的质量，精度和一致性水平。 4、技术创新可以自动抛光膝盖区域等难以触及的区域，并能够检测人眼不可见的表面缺陷。 5、最佳控制表面处理工艺以减少所用磨料的消耗，从而显着降低生产成本。 （文章来源于机器人在线网）

  尽管直觉外科在通用型手术机器人领域一直占据着无可撼动的地位，但进入21世纪后，众多专注于细分领域的医疗机器人企业也不断崛起。   2000年，Mazor Robotics在以色列成立，后来成为全球微创脊柱手术机器人领导者。2004年，专注于骨科手术机器人研发的MAKOplasty在美国成立，现拥有目前被认为最成功的骨科手术机器人系统。2005年，EKSO Bionics在美国成立，致力于康复机器人研发，如今成为全球市值最高的外骨骼机器人公司。       同时，中国的医疗机器人企业也在这一时期崭露头角。2005年，北京天智航技术有限公司成立，其第一代骨科机器人定位系统（GD-A）于2010年获得医疗器械注册证，开启了我国手术机器人的新纪元。2016年，专注于康复机器人的大艾机器人在北京成立，公司旗下的艾康、艾动康复机器人获医疗器械注册证，成为国内首家获证的外骨骼机器人公司。   现阶段，国内的操作手术机器人市场几乎被直觉外科独占，国内产品均处于在研状态，尚无产品获得医疗器械注册证。威高集团自主研发的“妙手S”微创手术机器人已于2019年正式进入临床试验阶段，有望于2020年获批上市。未来5年，随着国内产品陆续落地，操作手术机器人领域也将迎来发展机遇，但在那之前，国产手术机器人依旧需要突破桎梏。          首先，核心技术薄弱，复合型人才缺乏。目前，国内企业已经掌握了机器人本体设计集成、控制系统软硬件设计、运动学和轨迹规划等技术，在电机、减速器、驱动器、传感器等核心零部件方面虽然取得了一些突破，但与国际先进水平仍有不小差距。   此外，医疗机器人交叉融合了多个学科，对复合型人才需求迫切。目前，国内已有高校开设了智能医学工程专业，但短期内仍无法弥补人才需求缺口。对于手术机器人专业医护人员来说，2017年国内首家达芬奇手术机器人国际培训中心落户上海长海医院，虽填补了国内手术机器人培训机构缺失的空白，但专业人才培训供给能力仍有待增强。       其次，产品出售和患者支付仍面临挑战。手术机器人和高端的康复机器人在我国属于大型医疗器械，成本和售价较高，医院对其采购需获得有关部门签发的采购配置证。这一制度在早期为国产医疗机器人保留了大量的市场空间，但今后也可能给国产医疗机器人的市场推广带来一定阻碍。2018年10月，国家更新配置许可管理目录，将单台价格3000万以下的手术机器人从甲类大型医疗器械划为乙类，这使得采购难度较之前有所降低。     此外，手术机器人单机成本平均在100万美元左右，以心脏二尖瓣手术为例，机器人手术约比常规手术成本增加4000美元。而我国医疗机器人的大部分临床服务尚未被纳入医保，整体服务价格昂贵，普及难度较大。最后，受应用成本高影响，机器人手术效能尚未充分发挥。以达芬奇手术机器人为例，截至2019年6月，我国达芬奇手术机器人累计装量为87台，全年完成手术约4万例，单机平均完成手术为459.8例。由于手术机器人对于精度要求极高，涉及到芯片工艺、运动算法、机械、电气等等，研发难度与成本也高于其他类型的医疗机器人。因此，我国自研手术机器人必须突破技术的桎梏。       幸运的是，时代的发展也造就了独特的机遇，医疗机器人的发展是国家实现工业化战略目标的重要一环。国务院在“十三五”规划纲要及《中国制造2025》等文件中提出，要重点发展医用机器人等高性能诊疗设备，积极鼓励国内医疗器械创新。此外，中国医疗市场的体量随着老龄化社会的到来快速扩大，分级诊疗的推进和基层医生的巨大缺口也成为了机器人研发的强劲动力。     人工智能时代下，中国机器人要想赶超达芬奇，必须要另辟蹊径，换道超车。而手术机器人的研究目的也并不是要完全取代外科医生，而是要借助人机协调的理念来实现系统的控制，实现机器时代下更智能化、信息化，手术微创化、精准化的医疗。 （文章来源于机器人在线网）

  今天让我们来了解一下协作机器人的相关信息，本文从含义，优缺点等多方面介绍了协作机器人。以及关于产业链的分析，行业的现状与趋势，都做了详细的解析。协作机器人指被设计成可以在协作区域内与人直接进行交互的机器人，其中协作区域指机器人和人类可以同时工作的区域。协作机器人是一种全新的工业机器人品类，是从设计之初就考虑降低伤害风险、可以安全的与人类进行直接交互和接触的机器人。本质上讲，协作机器人是工业机器人中的一种，是基于不同的设计理念、目标市场和替代对象设计出的工业机器人产品。   协作机器人与传统工业机器人的主要区别： 1、设计理念不同：传统工业机器人定位于在一个隔离空间范围内、按照设定的程序单独完成设定任务。传统工业机器人从设计上主要考虑的是快速、可靠等要求。协作机器人重点考虑机器人与人在特定区域内协作完成工作任务，与机器人协作的现场人员的人身安全是协作机器人设计和生产需要优先考虑的因素。 2、目标市场不同：传统工业机器人的目标市场是可以进行大规模生产的企业，以生产过程的分解、流水线组装、标准化零部件、大批量生产和机械式重复劳动等为主要特征，企业一般对机器人的部署成本相对不敏感。协作机器人主要面向中小企业，其产品一般以小批量、定制化、短周期为特征，要求机器人具有较低的综合成本、快速部署/重部署能力、简单易上手的使用方法。 3、替代对象不同：以传统机器人为主的自动化改造是用生产线代替生产线，机器人做为整个生产线中的组成部分，很难单独拿出来，如果某个环节的机器人坏了，在没有设计备份的情况下，整个产线可能要停工。而协作机器人的独立性很强，它代替的是单独的人，二者之间可以互换，整个生产流程的灵活性非常高。       协作机器人作为一种新兴的工业机器人，除了具备工业机器人易于批量化、高精度、高重复性等特征以外，还具备以下主要优点： 1、成本相对较低。协作机器人功能定位于与人进行协作，一般负载能力相对较小、移动速度较慢，协作机器人成本为工业机器人的三分之一甚至更低。 2、部署方便、适应性强。协作机器人整体集成度高，与周边环境条件的耦合小，便于快速进行部署、重部署，可快速适应应用环境的变化。工业机器人进行部署或者重新部署，一般需要数周至数月的时间进行安装和调试，难以适应快速的场景切换。协作机器人一般可在数小时至数天内完成部署和切换，灵活性强。 3、注重安全性，人机协作，应用场景多元。传统工业机器人一般以专机的形式部署，主要用于高度重复和高度结构化的生产线上，应用范围相对有限。协作机器人可以在生产线上与人类共同工作，可以适应各种非结构化、柔性、高度灵活的应用场景，由人类负责其中对柔性、触觉、灵活性要求比较高的工序，机器人则利用其快速、准确的特点来负责重复性的工作，应用范围得到了极大扩展。         协作机器人作为一个新生事物，为了确保与人协作过程中的安全性，在一些性能上也做出了一些裁剪，主要劣势如下： 1、运行速度相对传统工业机器人低。为了控制力和碰撞，协作机器人的运行速度比较慢，通常只有传统机器人的三分之一到二分之一。 2、定位精度相对较差。为了减少机器人运动时的动能，协作机器人一般重量比较轻，结构相对简单，这就造成整个机器人的刚性不足，定位精度相比传统机器人差1个数量级。 3、负载相对较低。考虑到低成本和灵活配置的要求，协作机器人一般自重低、功率小，导致协作机器人体型都很小，负载一般在10kg以下，工作范围只与人的手臂相当，负载能力有限。       当前，全球机器人市场规模持续扩大，工业机器人市场增速稳定。2009年全球工业机器人销量仅仅为60千台，2011年全球工业机器人销量达166千台。2012年全球工业机器人销量有所下降，不过之后呈现逐年增长趋势。到了2016年全球工业机器人销量接近300千台，截止至2017年全球工业机器人销量增长至381千台，预测2018年全球工业机器人销量将突破400千台，并预测在2021年将突破500千台达到630千台。目前，工业机器人在汽车、金属制品、电子、橡胶及塑料等行业已经得到了广泛的应用。随着性能的不断提升，以及各种应用场景的不断明晰。 （文章来源于机器人在线网）    

  人力搬运不堪重负，大规模改造代价高昂。轻改造、更柔性的AMR，才是仓储拣运踏上自动化之路的“理想之选”。年中大促已收官，据悉，2020年的6.18活动期间，京东+天猫平台累积销售额近万亿元，多个品类销量同比增长达300%以上，释放了消费新活力。当线上完成巨额销售的同时，线下仓库却面临着重重压力：在对物流时效要求极高的当下，如何保证高效、稳定地出货，将海量订单有条不紊地消化，确保包裹能够准时送达每个消费者手上？       在传统作业模式下，人力拣运是仓库主要采用的出货方式，即人工拣选+人工搬运，这样做的好处是成本低、够灵活，当面对海量订单的时候，仓库通常采用临时增派人手、延长工作时间来应付。然而，人员的临时增加和枯燥、繁重的工作量，不仅让仓储企业付出了高昂的成本，还会增加订单拣选出错率。当增派人力不能很好地满足高峰时期的订单压力时，自动化改造成为了更好的解决方案。自动化立体仓库和KIVA机器人就是两种自动化解决方案，二者都可以大幅提升拣运效率，胜任巨量订单需求，但需要付出的代价不容小觑。     首先，就是需要对现有场景大幅改造，提前投入高昂的成本，并且在施工期间，仓库无法正常运作，无法灵活应变下一次作业逻辑的变换。其次，对作业模式的“洗牌”，需要对人员进行大量的培训，无形又增加了用人和时间成本。因此，能够自主导航的柔性AMR，进入了更多仓库管理者的视野。仓库引入AMR之后，工人只需要专心拣货，将长距、反复的搬运工作交给AMR，让AMR来完成整个订单处理过程中耗时高且价值低的工作，大幅减少工人的劳动强度，提升订单处理效率。       目前，已有多家知名电商仓储、3PL（第三方物流）企业的仓库引入了隆博科技的AMR进行内部物流的自动化升级。其中，某电商仓库面积超20000㎡，工人活动频繁，还有电动叉车的来回行驶，无法采用导引式的自动化运输解决方案。隆博科技据此给出了人机协作的AMR柔性拣运方案：AMR通过自主找货、跟随拣货并跨区接力，使得拣选人员只需在拣选点等待并辅助装货，由AMR完成主要的运输工作，从而减少了工人找货时间和出错率，消除反复长距的高负荷运输现象。根据该仓储企业的作业模式，引入了AMR之后，有效缓解订单高峰期的拣运压力，并大幅提升了作业效率。此外，该企业客户预计2年就可回收成本。       AMR和其他移动机器人不同，其基于SLAM技术构建环境地图，能够自主规划路径，并无需依赖固定信标导航。因此，引入AMR不需要对现有的作业环境进行大幅改造，AMR只需要在场地跑一圈，“记”住地图就能上岗。而AMR还融合了多种深度感知技术，可充分感知环境中的动态障碍，进行主动避让，顺利到达目的地。一家3PL企业仓库同样引入了搭载了举升机构的AMR赋能其拣货运输环节。   AMR在收到仓储管理系统WMS下发的拣货指令后，自主行驶至储位点，工人配合辅助装货，AMR将订单货品自主地运往打包点，实现“人到车”的接力拣选。满电的AMR每班代替人力运输最多可达约17km里程，显著地节省了低价值的人力走动，提高了内部物流的效率，而根据当地的劳动力成本计算，该企业客户的投资回收周期预计1.5年。     电子商务和线上贸易不断发展的今天，传统的人力拣运模式面临着巨大的挑战。AMR的出现，是对传统作业模式的一次赋能和革新，相信在不远的未来里，将会有越来越多的AMR的身影出现在各个仓库里，让仓储企业打好各场“硬仗”。  

  西雅图一家促销品生产公司iClick采用了两台ABBYUMi双臂协作机器人，60秒内可将24个手机气囊支架PopGrips自动上卡并装袋。不信？我们来段视频，看看YuMi如何高速生产，配合打包机全力运转！     智能手机无疑是现在人们最常用的设备，却也最容易不小心摔到地上。PopGrip是一个黏在手机背面的圆形支架，让人们更容易抓住手机的同时不影响携带。直径不过1.5英寸的圆形抓手成了增强品牌知名度的绝佳“广告位”。这个迷你移动广告牌成本不高，可以在展会等活动免费发放，为品牌进行宣传，于是乎，品牌定制的手机支架PopGrip成为了iClick公司的畅销产品。       “以前我们采用人工手动将PopGrip支架插入卡片，然后转到另一个工位让机器自动打包，”iClick执行副总裁史蒂夫·怀特说到，“这一过程耗费大量劳动力，有时即便是四人以上的班组也无法满足生产需要。再加上工作内容单调重复，我们很难找到能够长时间从事这一工作的人。”   为了满足不断增长的市场需求，持续提高生产能力，尤其是最后的装配和包装环节，也为了能将员工转至技术含量更高的岗位。iClick开始寻找各种可行的自动化方案，一番筛选之后，他们认为ABB的YuMi 双臂协作机器人值得一试。       为iClick提供解决方案的HOD，是ABB机器人价值提供商，同时也是专门为特殊自动化应用场景开发创新型机器人系统的公司。HOD为iClick设计了一个工位让两台YuMi机器人同步协作，完成PopGrip的上卡和包装。“ABB协作机器人是我们的最佳方案。”怀特表示，“双臂YuMi把两个手动操作合二为一，实现自动化生产的无缝衔接。”   两台并排放置的YuMi从事同样的工作。因为空间有限，工程人员为四条工作臂（共计28轴）精心设计动作，让它们在工位有限范围内的单位工作量达到最大。HOD使用ABB的 RobotStudio®离线仿真软件进行试验，最终设计出每条工作臂的最佳移动程序。       “我们使用RobotStudio®研究系统配置和工作臂伸展范围，测试编码并计算速率，仅需编辑几个函数。RobotStudio®还是很好的销售工具。我们在软件上模拟生产场景，展示项目设计规划，如生产节拍速度和流程，这样客户能充分了解我们解决生产问题的能力，增强合作的信心。”HOD负责自动化和机器人业务的副总裁布兰登·施密特说到。   “因为把两个手动操作合并成一个自动流程，这个工位能够完成四个人的工作量，让自动打包机系统实现全力运转，”HOD项目经理查德·斯威丁介绍说，“这个系统还能够同时执行不同的指令，利用机器人上的IO信号板指定其中几条传送带专门运送打包好的PopGrips。      双臂YuMi的协作性和拟人的结构让机器人能够在固定位置模仿人类装配工人的活动轨迹。一旦YuMi感知到意外冲击，如碰到一旁的工作臂，它会立刻停止运作。再度重启只需按下按钮，和按下遥控器上的播放键一样简单。如果不小心碰到工作人员，包裹在YuMi镁金属骨架外的软性衬垫能够吸收和缓解任何冲撞力。这样一来省去安装传统工业机器人所需的围笼，更能满足PopGrip生产区高速运转的关键需求。“生产区保持开放，我们的操作人员才能更方便接触工位，在不打断生产过程的情况下，及时补充支架卡托、拣出不合格品或完成其他工作。”怀特说。       iClick公司在2018年2月第一次启动应用这种机器人自动化生产。这次尝试非常成功，于是六个月之后他们又安装了一套一模一样的系统。打包系统功能也变得更加灵活，其捡取、分类和包装操作能应用于iClick其他多种产品，如iCam 摄像头盖、手机指环支架、U盘钥匙扣和手机自拍灯等。   引进了自动上卡和包装设备之后，iClick先前的装配工人被调往监督生产岗位，日常工作变得更轻松，员工的职业发展更有前景。这一创新设计对HOD来说也是一大收获。他们将一到两台YuMi机器人和Autobag®自动包装系统的组合命名为FlexBagger，并推广到其他小件产品的打包应用场景中。 （文章来源于机器人在线网）

  在布满工业机器人的智能化生产线上，经过焊锡、组装、包胶、综合测试……等工序，一台台高品质的高频变压器制造完成。在这条智能生产线上，每小时大功率高频变压器的产能达到200台。     近日，深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司的首条高频变压器智能柔性生产线正式投产，这也开启了工业机器人在高频变压器行业全工序应用的先河。据悉，该公司将规划在2021年底前建设10条高频变压器智能柔性生产线，布署在东莞与湖南工厂。       在深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司车间内，记者看到，投产的生产线上工业机器人动作干净利索，有条不紊的完成作业，SCADA数据大屏时时滚动着各个工序的机器人动作数据与检测数据。从实时数据上可以看到，工序间的协作非常流畅。除了在工作台之间有序传递的在制工件，产线上几乎没有多余的在制物料堆积，配送铜线和磁芯等物料的AGV与成品入库的AGV有序的穿梭于各个工序之间。偶尔会有几名工作人员穿行于设备间，这与传统意义上的高频变压器工厂现场有着根本的不同。       “瑞格的这条柔性变压器生产线，是我们自己设计组装完成，不同于常规的变压器自动化设备，我们这条柔性生产线通过布署大量工业机器人、CCD辅助识别以及数字化的智能执行末稍，得以实现高频变压器的柔性智能换型。工件的流转也摒弃了变压器传统生产线的流水线设计。我们投入了近2年的研发测试，首先在业内提出智能制造的概念。     变压器不仅是Made in China,还要Made by Robots。”瑞格精密负责人介绍，变压器行业在手机充电、照明、TV领域的自动化早已成熟，但对于应用于航空航海、汽车、轨道交通、新能源等领域的高阶变压器，因其工艺设计复杂、批量较小、自动化程度一直很低，而品质的可靠性以及多批量的快速反应是考验变压器工厂的硬指标，瑞格精密大量工业机器人的投入，相对比人工操作，可靠性更高。       目前公司生产的大功率工业电源变压器和平板变压器，从原料上线到完成入库，可以实现90％的智能化生产。入库距原材料上线不超过6个小时，更智能的是，在这条柔性线上，不同规格的产品换型可在10-30分钟内完成。基本不需要工人在线作业，现场工作人员大都是管理设备的工程师。     据悉，该公司第二条生产线已在调试，不同于此条产线的是，第二条生产线使用更轻量的工业机器人，精度更高，速度更快，而且更贴合平板变压器的生产工艺，并计划于11月份正式量产。