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因为重力作用，所以我们总是会运用到光束弯曲工艺。在浇筑的混凝土地板上行走，很可能是下面的横梁被弯曲以抵消载荷作用下的挠曲。顶梁也可能需要弯曲。实际上，与通常具有单个弯度点的地板横梁不同，顶梁可能需要多个弯度点。并且某些光束需要以特定方式弯曲，以满足装饰要求。那么，建筑行业中的弧度是怎么实现的呢？与晶圆厂中的许多工序一样，这取决于弯梁制造商的工序量，可用的人才以及地板上的技术。
“束弯度有很多专业知识，特别是某行动需要专人日复一日地进行工作。”伊利诺伊州莫尼市沃特曼美国公司销售副总裁本莫拉尔说。 “这就是为什么一些结构制造商依靠服务为中心的原因。”在某些供应链中，这是有道理的。一家结构性工厂车间的体积可能不大，每天都需要有人在专用机器上弯曲弯梁。整日弯曲，这都是培养人才的好方法。梁的腹板宽度，腹板厚度和法兰尺寸会有所不同。它们还在最宽和最强的轴上形成了困难的方式。回弹和其他成形特性会因梁而异，特别是如果这些梁来自不同的轧机或热量时。弯曲得太硬或将梁放置不正确，幅材可能会弯曲。
弯曲的挑战之一是处理要求。当然，热弯度并不是真正的材料处理问题。作为总处理时间的一部分，起重时间是无关紧要的。但是冷弯改变了这种情况。如果考虑冷弯加工的整个周期，那么大部分时间都涉及绑起起重机，将光束传送到机器上以及从机器上传送光束，以及将光束定位在机器本身中。
同样，如果服务中心使用起重机将光束移入和移出库存，这可能不是问题。但是正如Morrall解释的那样，自动化已经改变了梁在地板上移动的方式，特别是在结构制造商处。如今，一些商店通过在切割并将其移至最终制造或运输之前，通过切割，钻孔，顶盖和其他过程将光束向下传送到传送带系统上，从而将起重机的拾取最小化。这是关于光束速度的，而另一台起重机选择到弧度机上会大大降低速度。
“假设您有一个未连接到主处理线的独立单元，” Morrall说。“您可能有一个登台区，在这里您会堆叠到这个独立设备的光束。因此，您需要从生产线到临时区域拾取一束光束，然后再次拾取光束以加载机器。充其量，最多可能需要三到四个额外的产品取件。所有这些材料处理都可能很昂贵。”
莫拉尔说，光束速度是沃特曼弯度方法的基础。该公司的弧度系统不再依赖起重机，而是使用辊道输送机将光束送入位置。单个液压缸将梁固定在两个可移动的负载点上，顶部带有凸脊，这些凸脊在弯曲过程中将梁保持在适当的位置。从那里，圆柱体将梁推到反应点，即梁在回弹到特定位置之前弯曲的点（类似于折弯闸板的回弹前“弯曲角度”）。
莫拉尔说：“对于第一批产品（无论是高温还是高温），如果它以我们认为的方式做出反应，那么您就可以在第一时间做到正确。” “如果不足，则需要将其进一步撞到一点。但是机器会记住该反应点，因此在第二个光束上，它将每次将光束推到该正确点。“机器具有一个系统，可以测量推动到的位置，” Morrall继续说道，“当[光束]向相反的方向反作用时，它就可以测量对其做出的反应。它知道区别是什么，然后它将自动进一步推动。”
关于总体弯曲时间，特别是当传送带允许光束滚动进出过程时，Morrall说机器可以每两到三分钟弯曲一次光束。他补充说，快速的弯度循环时间虽然有益，但这只是故事的一部分。目标是通过自动物料搬运来提高从车间一端到另一端的总光束速度。
“一旦您告诉[自动化]进料口上有什么光束，是一台或六台机器连接在一起，系统就会在整个过程中自动将物料从一台机器分配到下一台机器。因此，在整个过程即将结束时（在进行抛丸，钻孔，锯切，覆盖和标记后），光束到达了弯度机。此时，系统可以自动将需要弯曲的光束传送到弯曲站。然后，任何不需要弯曲的东西都将送往其他出料地点，以进行制造。”
（文章来源于贤集网）
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