申请号：CN201611197257.6

申请日： 2016-12-22

公开（公告）号：CN108213978A

公开（公告）日：2018-06-29

发明人：陈文彬

申请（专利权）人：安徽纽创自动化装备有限公司

代理机构：北京元本知识产权代理事务所

代理人：范奇

申请人地址：安徽省芜湖市机械工业园

1.一种自动化板料焊接冲压生产线，其特征在于：包括依次设置的上料车(1)、板料清洗机(3)、板料涂油机(4)、对中台(5)、多个顺序排列的压力机(7)、皮带机(8)以及检验台(9)，所述板料清洗机(3)和板料涂油机(4)被一磁性皮带机(2)贯穿，磁性皮带机(2)贯穿末端连接对中台(5)；所述上料车(1)与磁性皮带机(2)之间、对中台(5)与压力机(7)之间、多个顺序排列的压力机(7)之间均设有机器人(6)。

2.一种自动化板料焊接冲压生产线，其特征在于：所述板料冲压完成后的焊接过程如下：第一、根据钢板厚度制备相应坡口；第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；第三、清除待焊件的表面污物；第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；第七、多层焊时层间清查要彻底第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。

技术领域

 本发明属于生产线技术领域，尤其是一种自动化板料焊接冲压生产线。

背景技术

 在汽车生产过程中，汽车车身的钣金冲压线是生产过程中的主要设备，生产效率和生产质量直接影响着汽车制造业的生产效率和汽车的生产质量。传统的冲压生产线多为人工生产线，非自动化连线。随着自动化装备的发展，近几年更多的汽车生产厂家引用了冲压自动化生产线。但是，汽车车身钣金件冲压过程中，板材清洗与涂油多与冲压生产线分离，企业只能在其他生产场地安排专门的人员进行清洗涂油，完成后再把板料送入到冲压自动化生产线上参与冲压，导致生产不连贯，影响生产效率，板料清洗涂油完成后的反复搬运也会造成划伤等问题导致产品质量下降；这种生产模式，导致企业生产效率降低，而且增加了人员和管理成本。

发明内容

 为克服上述现有技术的缺陷，本发明提供一种自动化板料焊接冲压生产线。为达到上述目的，本发明采用的技术手段为：一种自动化板料焊接冲压生产线，包括依次设置的上料车、板料清洗机、板料涂油机、对中台、多个顺序排列的压力机、皮带机以及检验台，所述板料清洗机和板料涂油机被一磁性皮带机贯穿，磁性皮带机贯穿末端连接对中台；所述上料车与磁性皮带机之间、对中台与压力机之间、多个顺序排列的压力机之间均设有机器人。

进一步的，所述板料冲压完成后的焊接过程如下：

 第一、根据钢板厚度制备相应坡口；

第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；

第三、清除待焊件的表面污物；

第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；

 第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；

 第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；

 第七、多层焊时层间清查要彻底

 第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。

附图说明

图1为本发明自动化冲压生产线的示意图；

具体实施方式

 如图1所示：一种自动化板料冲压生产线，包括依次设置的上料车1、板料清洗机3、板料涂油机4、对中台5、多个顺序排列的压力机7、皮带机8以及检验台9，所述板料清洗机3和板料涂油机4被一磁性皮带机2贯穿，磁性皮带机2贯穿末端连接对中台5；所述上料车1与磁性皮带机2之间、对中台5与压力机7之间、多个顺序排列的压力机7之间均设有机器人6。

进行冲压生产时，使用叉车或者行车将板料剁料放到上料台车1上，上料台车1将板料运送至上料区，上料区设有机器人6，此时机器人6通过末端端拾器抓取板料放置在磁性皮带机2上，位于磁性皮带机2上的板料被传递到板料清洗机3内，清洗完成后，经磁性皮带机2传输进入板料涂油机4内，板料涂油机4对通过的板料进行定点定量涂油，即通过智能控制系统，可以编程控制在钢板的哪个区域涂油，并控制每个区域的涂油量；经过涂油后的板料由磁性皮带机2运送到对中台5上，所述对中台5对板料进行对中处理，保证机器人端拾器正确稳定的抓取板料；经过对中处理后的板料，由机器人6抓取，放入到压力机7的工作台上；所述的多个压力机7通过机器人6的抓取分别依次对板料进行不同工位的冲压；冲压完成后，输送中端线尾设置的机器人6抓取完成的工件放置到输送后段的皮带机8上，由所述皮带机8将工件运输到检验台9上，在检验台9上，人工对工件进行检验，检验后人工堆码，完成一个工件的冲压；整个过程中，只需要在输送前段和输送后段分别安排一个人对板料进行上料和对完成的工件进行检验，而中间板料的运输只需要机器人完成即可，自动化程度较高，大大的降低了人力成本，有效提高了工作效率和产品质量。

所述板料冲压完成后的焊接过程如下：

第一、根据钢板厚度制备相应坡口；

 第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；

第三、清除待焊件的表面污物；

第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；

 第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；

第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；

第七、多层焊时层间清查要彻底

第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。