申请号：CN201720499688.1 申请日： 2017-05-07 公开（公告）号：CN206785989U 公开（公告）日：公开（公告）日： 发明人：廖辉 代理人：杨焕军 申请人地址：广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，应用于圆周旋转齿轮传动的自动化设备中，包括设置于自动生产线上的机座和变位回转轴，所述变位回转轴在机座内动力机构驱动下转动的安装于机座上部；其特征在于：所述机座的上部安装有与变位回转轴同轴并带动变位回转轴同轴转动大齿轮；所述机座的下部安装有驱动电机、减速箱和小齿轮，所述驱动电机、减速箱和小齿轮一体装配，驱动电机的驱动由减速箱减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述机座侧壁上设有便于一体装配的小齿轮、减速箱和驱动电机安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。   2.根据权利要求1所述的变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，其特征在于，所述机座上还设有一便于偏心座定位的定位孔和多个安装固定偏心座的安装孔，所述偏心座与定位孔配合后以定位孔的孔轴线为基准旋转来调节小齿轮与大齿轮的齿隙来确定两者之间的啮合尺寸，确定啮合尺寸后在偏心座上装配定位销并在安装孔上装配螺钉来固定偏心座。   3.根据权利要求1所述的变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，其特征在于，所述驱动电机为伺服电机。   4.根据权利要求1所述的变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，其特征在于，所述减速箱与偏心座嵌套配合后采用螺钉连接固定，驱动电机通过螺钉连接固定于偏心座外侧一并安装固定于机座上。   【技术领域】  本实用新型涉及圆周旋转齿轮传动的动力驱动技术，尤其涉及一种变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构。   【背景技术】  现代工业生产的自动化程度要求越来越高，为降低生产人员的劳动强度与提高生产效率，通常采用生产人员固定生产岗位、工位移动或工位旋转交替变位相结合的方式生产。    传统技术的齿轮传动机构是固定驱动的，装配时，小齿轮与大齿轮的间距，需要通过小齿轮或大齿轮轴心的椭圆孔与各自固定轴的偏心转配来调节，且偏心量不可太大，否则造成齿隙过大，甚至在某个位置传动脱离；这样就造成现有齿轮的加工精度要求高并且装配难度大，两个啮合的齿轮之间的齿隙不容易控制，使得齿轮组在传动运动过程中，齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，甚至出现脱齿或者卡死现像，不能够顺畅运行。   【实用新型内容】  本实用新型针对齿轮传动过程中的运动误差问题，提供一种消除齿轮传动时由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，通过偏心调整齿隙，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，并延长大齿轮和小齿轮的使用寿命，降低设备维护成本，易于操作、便于维护保养，有效降低设备成本的变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构。    为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用的技术方案是：    变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，应用于圆周旋转齿轮传动的自动化设备中，包括设置于自动生产线上的机座和变位回转轴，所述变位回转轴在机座内动力机构驱动下转动的安装于机座上部；所述机座的上部安装有与变位回转轴同轴并带动变位回转轴同轴转动大齿轮；所述机座的下部安装有驱动电机、减速箱和小齿轮，所述驱动电机、减速箱和小齿轮一体装配，驱动电机的驱动由减速箱减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述机座侧壁上设有便于一体装配的小齿轮、减速箱和驱动电机安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。    优选地，所述机座上还设有一便于偏心座定位的定位孔和多个安装固定偏心座的安装孔，所述偏心座与定位孔配合后以定位孔的孔轴线为基准旋转来调节小齿轮与大齿轮的齿隙来确定两者之间的啮合尺寸，确定啮合尺寸后在偏心座上装配定位销并在安装孔上装配螺钉来固定偏心座。    优选地，所述驱动电机为伺服电机。    优选地，所述减速箱与偏心座嵌套配合后采用螺钉连接固定，驱动电机通过螺钉连接固定于偏心座外侧一并安装固定于机座上。    本实用新型的有益效果是：    传统技术的齿轮传动机构是固定驱动的，安装时通过椭圆孔调节小齿轮与大齿轮的间距，这样就要求加工精度高并且装配难度大。本实用新型通过偏心座调整小齿轮与大齿轮之间的齿隙，消除一般齿轮传动时，由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，避免出现脱齿或者卡死现像，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，有效延长齿轮的使用寿命。    本实用新型的偏心调齿隙驱动机构大多应用于圆周旋转设备，如应用于机器人焊接的变位机上，变位机的负载可达到1T、2.5T、5T或10T；使用时，偏心座安装在机座的定位孔上，并以此孔的轴线为基准进行旋转轴旋转，调节小齿轮与大齿轮的啮合尺寸，确定啮合尺寸后，在偏心座上安装定位销，以固化小齿轮与大齿轮的齿隙来啮合，使小齿轮与大齿轮在运动中从不会出现脱齿或者卡死现像，保证设备在传动过程中顺畅运转。   【附图说明】  图1是本实用新型机座内部的剖视结构示意图；    图2是本实用新型机座内部的剖视立体结构示意图；    图3是本实用新型的立体结构示意图。    以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  变位回转轴的偏心调齿隙驱动机构，应用于圆周旋转齿轮传动的自动化设备中，如图1至图3所示，包括设置于自动生产线上的机座1和变位回转轴2，变位回转轴2在机座1内动力机构驱动下转动的安装于机座1上部；机座1的上部安装有与变位回转轴2同轴并带动变位回转轴2同轴转动大齿轮3；机座1的下部安装有驱动电机4、减速箱5和小齿轮6，该驱动电机4为伺服电机，所述驱动电机4、减速箱5和小齿轮6一体装配，驱动电机4的驱动由减速箱5减速后直接带动小齿轮6转动，小齿轮6直接与大齿轮3啮合配合；在机座1侧壁上设有便于一体装配的小齿轮6、减速箱5和驱动电机4安装固定且调整小齿轮6与大齿轮3之间齿隙的偏心座7。  继续如图1至图3所示，对于偏心座7，机座1上设有一便于偏心座7定位的定位孔8和多个安装固定偏心座7的安装孔9，在偏心座7与定位孔8配合后以定位孔8的孔轴线为基准旋转偏心座7，来调节小齿轮6与大齿轮3的齿隙来确定两者之间的啮合尺寸，确定啮合尺寸后在偏心座7上装配定位销(图中未示)并在安装孔9上装配螺钉来固定偏心座7。    如图1和图2所示，减速箱5与偏心座7嵌套配合后采用螺钉连接固定，驱动电机4通过螺钉连接固定于偏心座7外侧一并安装固定于机座1上。    使用时，该偏心调齿隙驱动机构大多应用于圆周旋转设备，如应用于机器人焊接的变位机上，变位机的负载可达到1T、2.5T、5T或10T；将偏心座安装在机座的定位孔上，并以此孔的轴线为基准进行旋转轴旋转，调节小齿轮与大齿轮的啮合尺寸，确定啮合尺寸后，在偏心座上安装定位销，以固化小齿轮与大齿轮的齿隙来啮合，使小齿轮与大齿轮在运动中从不会出现脱齿或者卡死现像，保证设备在传动过程中顺畅运转；同时使小齿轮与大齿轮的啮合固化，达到有效延长齿轮使用寿命的效果。    以上所述实施例只是为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，凡依本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

申请号：CN201910164394.7 申请日： 2019-03-05 公开（公告）号：CN109807489A 公开（公告）日：2019-05-28 发明人：刘官生;刘武生;刘建兴;束克勤;刘兴平;潘春明;郭超 申请（专利权）人：常州新展智能装备有限公司 申请人地址：江苏省常州市新北区新苑三路158号       1.一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：包括焊接机架(1)、供料架(2)、上层轨道架(3)、转换架(4)、焊接机(5)和卸料架(6)，所述焊接机架(1)为矩形框架，所述焊接机架(1)数量为两个，且两个所述焊接机架(1)组成U型框架，所述转换架(4)放置于所述焊接机架(1)的另一侧，且与所述焊接机架(1)围成封闭矩形，所述焊接机架(1)的上方安装有所述上层轨道架(3)，所述上层轨道架(3)与所述焊接机架(1)固定连接，所述供料架(2)位于所述焊接机架(1)的一侧，且所述供料架(2)与所述焊接机架(1)可拆卸连接，所述焊接机(5)安装在所述焊接机架(1)上远离所述供料架(2)的一侧，所述焊接机(5)与所述焊接机架(1)可拆卸连接，所述卸料架(6)安装于所述焊接机架(1)上靠近所述焊接机(5)的一侧，所述焊接机架(1)上安装有物料框(11)，所述物料框(11)数量为若干，且均滑动安装在所述焊接机架(1)上。   2.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述上层轨道架(3)上安装有驱动电机(31)，所述驱动电机(31)与所述上层轨道架(3)固定连接，所述上层轨道架(3)上滑动连接有驱动件(32)，所述驱动件(32)与所述驱动电机(31)的输出端连接，所述驱动件(32)上固定连接有从动件(33)，所述从动件(33)与所述上层轨道架(3)滑动连接。   3.根据权利要求2所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述从动件(33)的外侧壁上固定安装有卡合气缸(34)，所述卡合气缸(34)输出端指向所述物料框(11)。   4.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述焊接机架(1)上具有滑轨，所述物料框(11)的底部安装有滑轮(112)，所述物料框(11)与所述焊接机架(1)之间通过所述滑轮(112)滑动连接。   5.根据权利要求3所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述物料框(11)的周侧还安装有卡座(111)，所述卡合气缸(34)与所述物料框(11)之间通过所述卡座(111)卡合固定。   6.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述供料架(2)包括第一料杆箱(21)、第二料杆箱(22)和第三料杆箱(23)，所述第一料杆箱(21)、第二料杆箱(22)和第三料杆箱(23)沿所述物料框(11)传动方向依次排列。   7.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述转换架(4)作用于所述物料框(11)上的传动方向与所述上层轨道架(3)作用于所述物料框(11)上的传动方向垂直。   8.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述焊接机(5)包括横向焊接机(51)和纵向焊接机(52)，所述横向焊接机(51)和所述纵向焊接机(52)沿所述物料框(11)的传动方向依次排列，所述横向焊接机(51)和所述纵向焊接机(52)均与外部电源电性连接。   9.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述上层轨道架(3)上还设有取料气缸(35)，所述取料气缸(35)的输出端固定有工件磁吸件(36)，所述工件磁吸件(36)与所述上层轨道架(3)之间通过气缸限位杆(351)限位滑动，所述工件磁吸件(36)位于所述物料框(11)的正上方。   10.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述卸料架(6)的顶部安装有卸料气缸(61)，所述卸料气缸(61)的输出端固定有从动架(62)，所述卸料气缸(61)的两侧还设有限位滑杆(611)，所述从动架(62)与所述卸料架(6)之间通过所述限位滑杆(611)滑动限位，所述焊接机架(1)上还安装有卸料滑轨(63)，所述卸料架(6)滑动安装在所述卸料滑轨(63)上。   11.根据权利要求10所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述从动架(62)的底部安装有卸料爪(64)，所述卸料爪(64)的外侧固定安装有卸料爪张紧电机(641)，所述卸料爪(64)通过所述从动架(62)传动连接。   技术领域  本发明属于自动焊接技术领域，具体涉及一种轨道式自动化焊接流水线。   背景技术  焊接设备属于量大面广的产品，种类多、规格全，正逐步接近国际水平，高效、节能、省材、降耗的产品市场份额将进一步扩大。需顺应市场要求，调整产品结构、提高产品档次，宜大力发展逆变式焊接电源和自动、半自动焊机尤其是高效节能的二氧化碳焊机，自动化焊接技术及设备正以前所未有的速度发展。西气东输工程、航天工程、船舶工程等国家大型基础工程的发展和国内汽车工业的崛起，都有力地促进了先进焊接工艺特别是焊接自动化技术的发展与进步。焊接机器人及智能型焊接也会在特定领域适当发展，应用广泛，完成焊接操作的辅助设备，包括保证焊件尺寸、防止焊接变形的焊接夹具；焊接小型工件用的焊接工作台；将工件回转或倾斜，使焊件接头处于水平或船形位置的焊接变位机；将工件绕水平轴翻转的焊接翻转机；将焊件绕垂直轴作水平回转的焊接回转台；带动圆筒形或锥形工件旋转的焊接滚轮架；以及焊接大型工件时，带动操作者升降的焊工升降台。    现有的自动焊接流水线大都为条状的流水线，整个流水线的占地面积较大，导致成本增高，同时，收料与取料距离远，也造成不方便；    另外现有的自动化焊接设备对设备的重复利用率交底，也使制造的成本增加，不能够高效的对设备进行重复使用。   发明内容  为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种轨道式自动化焊接流水线，具有占用空间小，设备利用率较高，可重复使用，从而能够降低成本的特点。    为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轨道式自动化焊接流水线，包括焊接机架、供料架、上层轨道架、转换架、焊接机和卸料架，所述焊接机架为矩形框架，所述焊接机架数量为两个，且两个所述焊接机架组成U型框架，所述转换架放置于所述焊接机架的另一侧，且与所述焊接机架围成封闭矩形，所述焊接机架的上方安装有所述上层轨道架，所述上层轨道架与所述焊接机架固定连接，所述供料架位于所述焊接机架的一侧，且所述供料架与所述焊接机架可拆卸连接，所述焊接机安装在所述焊接机架上远离所述供料架的一侧，所述焊接机与所述焊接机架可拆卸连接，所述卸料架安装于所述焊接机架上靠近所述焊接机的一侧，所述焊接机架上安装有物料框，所述物料框数量为若干，且均滑动安装在所述焊接机架上。    优选的，所述上层轨道架上安装有驱动电机，所述驱动电机与所述上层轨道架固定连接，所述上层轨道架上滑动连接有驱动件，所述驱动件与所述驱动电机的输出端连接，所述驱动件上固定连接有从动件，所述从动件与所述上层轨道架滑动连接。    优选的，所述从动件的外侧壁上固定安装有卡合气缸，所述卡合气缸输出端指向所述物料框。    优选的，所述焊接机架上具有滑轨，所述物料框的底部安装有滑轮，所述物料框与所述焊接机架之间通过所述滑轮滑动连接。    优选的，所述物料框的周侧还安装有卡座，所述卡合气缸与所述物料框之间通过所述卡座卡合固定。    供料架包括第一料杆箱、第二料杆箱和第三料杆箱，所述第一料杆箱、第二料杆箱和第三料杆箱沿所述物料框传动方向依次排列。    优选的，所述转换架作用于所述物料框上的传动方向与所述上层轨道架作用于所述物料框上的传动方向垂直。    优选的，所述焊接机包括横向焊接机和纵向焊接机，所述横向焊接机和所述纵向焊接机沿所述物料框的传动方向依次排列，所述横向焊接机和所述纵向焊接机均与外部电源电性连接。   优选的，所述上层轨道架上还设有取料气缸，所述取料气缸的输出端固定有工件磁吸件，所述工件磁吸件与所述上层轨道架之间通过所述气缸限位杆限位滑动，所述工件磁吸件位于所述物料框的正上方。   优选的，所述卸料架的顶部安装有卸料气缸，所述卸料气缸的输出端固定有从动架，所述卸料气缸的两侧还设有限位滑杆，所述从动架与所述卸料架之间通过所述限位滑杆滑动限位，所述焊接机架上还安装有卸料滑轨，所述卸料架滑动安装在所述卸料滑轨上。    优选的，所述从动架的底部安装有卸料爪，所述卸料爪的外侧固定安装有卸料爪张紧电机，所述卸料爪通过所述从动架传动连接。    与现有技术相比，本发明的有益效果是：    本发明中，通过设置U型框架，令生产线能够形成闭环回路，工件的输入端与输出端一起，方便对工件进行收集运输，能够使整个生产线的空间占用更小，节约面积，降低生产成本，并在顶部设置上层轨道架，用于对工件进行传送。   本发明中由两个焊接机架构成的U型框架，在上面滑动连接有若干物料框，整个生产过程能够使物料框持续循环使用，不用二次放入，更加节约资源，减少人力成本。   附图说明  附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：    图1为本发明的结构示意图；    图2为本发明中上层轨道架的结构示意图；    图3为本发明中上层轨道架的局部结构示意图；    图4为本发明中卸料架的结构示意图；   图中：1、焊接机架；11、物料框；111、卡座；112、滑轮；2、供料架；21、第一料杆箱；22、第二料杆箱；23、第三料杆箱；3、上层轨道架；31、驱动电机；32、驱动件；33、从动件；34、卡合气缸；35、取料气缸；351、气缸限位杆；36、工件磁吸件；4、转换架；5、焊接机；51、横向焊接机；52、纵向焊接机；6、卸料架；61、卸料气缸；611、限位滑杆；62、从动架；63、卸料滑轨；64、卸料爪；641、卸料爪张紧电机。   具体实施方式  下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。    实施例 请参阅图1-4，本发明提供以下技术方案：一种轨道式自动化焊接流水线，包括焊接机架1、供料架2、上层轨道架3、转换架4、焊接机5和卸料架6，焊接机架1为矩形框架，焊接机架1数量为两个，且两个焊接机架1组成U型框架，转换架4放置于焊接机架1的另一侧，且与焊接机架1围成封闭矩形，焊接机架1的上方安装有上层轨道架3，上层轨道架3与焊接机架1固定连接，供料架2位于焊接机架1的一侧，且供料架2与焊接机架1可拆卸连接，焊接机5安装在焊接机架1上远离供料架2的一侧，焊接机5与焊接机架1可拆卸连接，卸料架6安装于焊接机架1上靠近焊接机5的一侧，焊接机架1上安装有物料框11，物料框11数量为若干，且均滑动安装在焊接机架1上。   本实施例中，两个焊接机架1组成U型框架，转换架4放置于焊接机架1的另一侧，且与焊接机架1围成封闭矩形，焊接机架1的上方安装有上层轨道架3，通过设置U型框架，令生产线能够形成闭环回路，工件的输入端与输出端一起，方便对工件进行收集运输，能够使整个生产线的空间占用更小，节约面积，降低生产成本，并在顶部设置上层轨道架3，用于对工件进行传送，同时，由两个焊接机架1构成的U型框架，在上面滑动连接有若干物料框11，整个生产过程能够使物料框11持续循环使用，不用二次放入，更加节约资源，减少人力成本。   具体的，上层轨道架3上安装有驱动电机31，驱动电机31与上层轨道架3固定连接，上层轨道架3上滑动连接有驱动件32，驱动件32与驱动电机31的输出端连接，驱动件32上固定连接有从动件33，从动件33与上层轨道架3滑动连接，通过在焊接机架1的上方设置驱动电机31，令驱动电机31带动卡合气缸34运动，从而控制物料框11运动，对物料进行传递。   具体的，从动件33的外侧壁上固定安装有卡合气缸34，卡合气缸34输出端指向物料框11，焊接机架1上具有滑轨，物料框11的底部安装有滑轮112，物料框11与焊接机架1之间通过滑轮112滑动连接，物料框11的周侧还安装有卡座111，卡合气缸34与物料框11之间通过卡座111卡合固定，通过在物料框11上设置卡座111，可以令卡合气缸34带动物料框11移动。   具体的，供料架2包括第一料杆箱21、第二料杆箱22和第三料杆箱23，第一料杆箱21、第二料杆箱22和第三料杆箱23沿物料框11传动方向依次排列，通过依次设置的三个供料架2，上面放置供料箱，可以依次拿取三种工件。    具体的，转换架4作用于物料框11上的传动方向与上层轨道架3作用于物料框11上的传动方向垂直，可以对物料框11的滑动方向进行换向，使物料可以循环，使机器的占地面积减小。   具体的，焊接机5包括横向焊接机51和纵向焊接机52，横向焊接机51和纵向焊接机52沿物料框11的传动方向依次排列，横向焊接机51和纵向焊接机52均与外部电源电性连接，通过设置横向焊接机51和纵向焊接机52，利用横向焊接机51和纵向焊接机52，来对网状物件进行焊接。    具体的，上层轨道架3上还设有取料气缸35，取料气缸35的输出端固定有工件磁吸件36，工件磁吸件36与上层轨道架3之间通过气缸限位杆351限位滑动，工件磁吸件36位于物料框11的正上方，通过设置取料气缸35，利用取料气缸35上下带动工件磁吸件36，用于工件磁吸件36来吸附工件，将工件交叉放置，排成网状，方便焊接，自动化更高。   具体的，卸料架6的顶部安装有卸料气缸61，卸料气缸61的输出端固定有从动架62，卸料气缸61的两侧还设有限位滑杆611，从动架62与卸料架6之间通过限位滑杆611滑动限位，焊接机架1上还安装有卸料滑轨63，卸料架6滑动安装在卸料滑轨63上，通过设置卸料气缸61，利用卸料气缸61带动卸料爪64上下运动，能够完成对工件的抓取动作，令卸料架6在卸料滑轨63上滑动，完成下料工序。   具体的，从动架62的底部安装有卸料爪64，卸料爪64的外侧固定安装有卸料爪张紧电机641，卸料爪64通过从动架62传动连接，通过在从动架62的底部安装卸料爪64，并令卸料爪张紧电机641来控制卸料爪64，来使卸料爪64来回滑动，可以用于抓取尺寸大小不同的工件。   本发明的工作原理及使用流程：本发明安装好过后，通过依次设置的三个供料架2，上面放置供料箱，通过在焊接机架1的上方设置驱动电机31，令驱动电机31带动卡合气缸34运动，从而控制物料框11运动，对物料进行传递，通过设置取料气缸35，利用取料气缸35上下带动工件磁吸件36，用于工件磁吸件36来吸附工件，将工件交叉放置，排成网状，方便焊接，自动化更高，可以依次拿取三种工件，转换架4作用于物料框11上的传动方向与上层轨道架3作用于物料框11上的传动方向垂直，可以对物料框11的滑动方向进行换向，使物料可以循环，使机器的占地面积减小，移动到焊接机5下时，通过设置横向焊接机51和纵向焊接机52，利用横向焊接机51和纵向焊接机52，来对网状物件进行焊接，通过设置卸料气缸61，利用卸料气缸61带动卸料爪64上下运动，能够完成对工件的抓取动作，令卸料架6在卸料滑轨63上滑动，完成下料工序。   最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

12月10日消息，新松研制开发的本安防爆型智能化烟花生产线技术及成套装备通过验收并正式发布。据悉，该生产线集成了配料、造粒、定量投放、组装、引线安插等防爆、本安型自动化生产线、物料输送线、并联机器人、工业机器人、信息化控制系统等工作单元。     整条生产线按照工艺分为造粒线、内筒线、盆花线等，涵盖了烟花制造过程的全过程，具有以下五个特点：   首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功   1.安全   解决了烟花行业安全问题，实现无人化自动生产；   采用军工级智能防爆体系（气动技术，防静电技术，防摩擦技术，高密闭性技术，防粉尘技术，智能监控预警技术，智能传感系统等）达到系统防爆抗爆；   严格按照国家烟花爆竹标准设计建设。   2.智能化   产品可定制化生产，根据不同客户需求，进行定制，产品型号可达数千种；   每道工序实时监控，产品经过12道技术检测；   每个生产单元均可独立智能运行；   整体系统可延展升级。   3.产品质量稳定   原材料上线前检查，达到生产工艺要求和质量控制要求方可生产；   严格的产品检测标准，每道工序均有视觉检测系统，剔除不合格品，减少燃放事故；   生产工艺标准化，定量化。   4.生产效率高   产能效率：每分钟盆花3盆，年产能120万盆，单套产线年产值8000万以上。   5.节省资源   单套生产线可节省人力约100人；   人工生产废料约占原料成本10%，采用智能烟花生产线技术可实现零废料；   生产线成套装备占地比同产量传统人工工艺工厂节约土地80%；   采用可降解生产工艺。   该生产线技术及成套装备的研发成功及投入实施，标志着烟花制造过程正式进入了智能化生产的新纪元，促进了中国烟花制造业的转型升级，改善了烟花行业从业者的就业环境和安全性，进而提升了整个行业的综合竞争力。     新松公司不断拓展智能制造技术在国民经济各领域里的落地实施，合理运用机器人、人工智能和自动化技术有效解决了中国制造业在发展壮大中所面临的种种矛盾和问题，已在电子电器、核工业、工程机械等行业联合众多行业巨头打造了具有国际竞争力的整体解决方案。赋能行业发展，共享智时代！     烟花生产主力军靠一双双劳动人民的手   烟花，中国古代四大发明的浪漫延续，已经成为了世界各地人民在庆祝重大节日、重大活动的首选方式。夜空中一束束烟花腾跃上升，在空中绽放，呈现出五颜六色形态不一的花朵，留下人们无限的遐思。可是，你们有想过吗？这一朵朵绚烂的“花朵”是怎样做成的吗？     搜索引擎里输入“烟花生产过程”的关键字，很大概率会得到下面这样一张图片，并且还会配以“危险”、“繁重”等文字描述。作为全球烟花的重要产地，中国制造的烟花已然成为了品质的代表。然而，烟花生产的主力军，却是一双双劳动人民的手。           来源：中国发展网 注：文章内所有配图皆为网络转载图片，侵权即删！

申请号：CN201910164394.7 申请日： 2019-03-05 公开（公告）号：CN109807489A 公开（公告）日：2019-05-28 发明人：刘官生;刘武生;刘建兴;束克勤;刘兴平;潘春明;郭超 申请（专利权）人：常州新展智能装备有限公司 申请人地址：江苏省常州市新北区新苑三路158号       1.一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：包括焊接机架(1)、供料架(2)、上层轨道架(3)、转换架(4)、焊接机(5)和卸料架(6)，所述焊接机架(1)为矩形框架，所述焊接机架(1)数量为两个，且两个所述焊接机架(1)组成U型框架，所述转换架(4)放置于所述焊接机架(1)的另一侧，且与所述焊接机架(1)围成封闭矩形，所述焊接机架(1)的上方安装有所述上层轨道架(3)，所述上层轨道架(3)与所述焊接机架(1)固定连接，所述供料架(2)位于所述焊接机架(1)的一侧，且所述供料架(2)与所述焊接机架(1)可拆卸连接，所述焊接机(5)安装在所述焊接机架(1)上远离所述供料架(2)的一侧，所述焊接机(5)与所述焊接机架(1)可拆卸连接，所述卸料架(6)安装于所述焊接机架(1)上靠近所述焊接机(5)的一侧，所述焊接机架(1)上安装有物料框(11)，所述物料框(11)数量为若干，且均滑动安装在所述焊接机架(1)上。   2.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述上层轨道架(3)上安装有驱动电机(31)，所述驱动电机(31)与所述上层轨道架(3)固定连接，所述上层轨道架(3)上滑动连接有驱动件(32)，所述驱动件(32)与所述驱动电机(31)的输出端连接，所述驱动件(32)上固定连接有从动件(33)，所述从动件(33)与所述上层轨道架(3)滑动连接。   3.根据权利要求2所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述从动件(33)的外侧壁上固定安装有卡合气缸(34)，所述卡合气缸(34)输出端指向所述物料框(11)。   4.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述焊接机架(1)上具有滑轨，所述物料框(11)的底部安装有滑轮(112)，所述物料框(11)与所述焊接机架(1)之间通过所述滑轮(112)滑动连接。   5.根据权利要求3所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述物料框(11)的周侧还安装有卡座(111)，所述卡合气缸(34)与所述物料框(11)之间通过所述卡座(111)卡合固定。   6.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述供料架(2)包括第一料杆箱(21)、第二料杆箱(22)和第三料杆箱(23)，所述第一料杆箱(21)、第二料杆箱(22)和第三料杆箱(23)沿所述物料框(11)传动方向依次排列。   7.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述转换架(4)作用于所述物料框(11)上的传动方向与所述上层轨道架(3)作用于所述物料框(11)上的传动方向垂直。   8.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述焊接机(5)包括横向焊接机(51)和纵向焊接机(52)，所述横向焊接机(51)和所述纵向焊接机(52)沿所述物料框(11)的传动方向依次排列，所述横向焊接机(51)和所述纵向焊接机(52)均与外部电源电性连接。   9.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述上层轨道架(3)上还设有取料气缸(35)，所述取料气缸(35)的输出端固定有工件磁吸件(36)，所述工件磁吸件(36)与所述上层轨道架(3)之间通过气缸限位杆(351)限位滑动，所述工件磁吸件(36)位于所述物料框(11)的正上方。   10.根据权利要求1所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述卸料架(6)的顶部安装有卸料气缸(61)，所述卸料气缸(61)的输出端固定有从动架(62)，所述卸料气缸(61)的两侧还设有限位滑杆(611)，所述从动架(62)与所述卸料架(6)之间通过所述限位滑杆(611)滑动限位，所述焊接机架(1)上还安装有卸料滑轨(63)，所述卸料架(6)滑动安装在所述卸料滑轨(63)上。   11.根据权利要求10所述的一种轨道式自动化焊接流水线，其特征在于：所述从动架(62)的底部安装有卸料爪(64)，所述卸料爪(64)的外侧固定安装有卸料爪张紧电机(641)，所述卸料爪(64)通过所述从动架(62)传动连接。   技术领域  本发明属于自动焊接技术领域，具体涉及一种轨道式自动化焊接流水线。   背景技术  焊接设备属于量大面广的产品，种类多、规格全，正逐步接近国际水平，高效、节能、省材、降耗的产品市场份额将进一步扩大。需顺应市场要求，调整产品结构、提高产品档次，宜大力发展逆变式焊接电源和自动、半自动焊机尤其是高效节能的二氧化碳焊机，自动化焊接技术及设备正以前所未有的速度发展。西气东输工程、航天工程、船舶工程等国家大型基础工程的发展和国内汽车工业的崛起，都有力地促进了先进焊接工艺特别是焊接自动化技术的发展与进步。焊接机器人及智能型焊接也会在特定领域适当发展，应用广泛，完成焊接操作的辅助设备，包括保证焊件尺寸、防止焊接变形的焊接夹具；焊接小型工件用的焊接工作台；将工件回转或倾斜，使焊件接头处于水平或船形位置的焊接变位机；将工件绕水平轴翻转的焊接翻转机；将焊件绕垂直轴作水平回转的焊接回转台；带动圆筒形或锥形工件旋转的焊接滚轮架；以及焊接大型工件时，带动操作者升降的焊工升降台。    现有的自动焊接流水线大都为条状的流水线，整个流水线的占地面积较大，导致成本增高，同时，收料与取料距离远，也造成不方便；    另外现有的自动化焊接设备对设备的重复利用率交底，也使制造的成本增加，不能够高效的对设备进行重复使用。   发明内容  为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种轨道式自动化焊接流水线，具有占用空间小，设备利用率较高，可重复使用，从而能够降低成本的特点。    为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轨道式自动化焊接流水线，包括焊接机架、供料架、上层轨道架、转换架、焊接机和卸料架，所述焊接机架为矩形框架，所述焊接机架数量为两个，且两个所述焊接机架组成U型框架，所述转换架放置于所述焊接机架的另一侧，且与所述焊接机架围成封闭矩形，所述焊接机架的上方安装有所述上层轨道架，所述上层轨道架与所述焊接机架固定连接，所述供料架位于所述焊接机架的一侧，且所述供料架与所述焊接机架可拆卸连接，所述焊接机安装在所述焊接机架上远离所述供料架的一侧，所述焊接机与所述焊接机架可拆卸连接，所述卸料架安装于所述焊接机架上靠近所述焊接机的一侧，所述焊接机架上安装有物料框，所述物料框数量为若干，且均滑动安装在所述焊接机架上。    优选的，所述上层轨道架上安装有驱动电机，所述驱动电机与所述上层轨道架固定连接，所述上层轨道架上滑动连接有驱动件，所述驱动件与所述驱动电机的输出端连接，所述驱动件上固定连接有从动件，所述从动件与所述上层轨道架滑动连接。    优选的，所述从动件的外侧壁上固定安装有卡合气缸，所述卡合气缸输出端指向所述物料框。    优选的，所述焊接机架上具有滑轨，所述物料框的底部安装有滑轮，所述物料框与所述焊接机架之间通过所述滑轮滑动连接。    优选的，所述物料框的周侧还安装有卡座，所述卡合气缸与所述物料框之间通过所述卡座卡合固定。   供料架包括第一料杆箱、第二料杆箱和第三料杆箱，所述第一料杆箱、第二料杆箱和第三料杆箱沿所述物料框传动方向依次排列。    优选的，所述转换架作用于所述物料框上的传动方向与所述上层轨道架作用于所述物料框上的传动方向垂直。   优选的，所述焊接机包括横向焊接机和纵向焊接机，所述横向焊接机和所述纵向焊接机沿所述物料框的传动方向依次排列，所述横向焊接机和所述纵向焊接机均与外部电源电性连接。   优选的，所述上层轨道架上还设有取料气缸，所述取料气缸的输出端固定有工件磁吸件，所述工件磁吸件与所述上层轨道架之间通过所述气缸限位杆限位滑动，所述工件磁吸件位于所述物料框的正上方。   优选的，所述卸料架的顶部安装有卸料气缸，所述卸料气缸的输出端固定有从动架，所述卸料气缸的两侧还设有限位滑杆，所述从动架与所述卸料架之间通过所述限位滑杆滑动限位，所述焊接机架上还安装有卸料滑轨，所述卸料架滑动安装在所述卸料滑轨上。   优选的，所述从动架的底部安装有卸料爪，所述卸料爪的外侧固定安装有卸料爪张紧电机，所述卸料爪通过所述从动架传动连接。   与现有技术相比，本发明的有益效果是：   本发明中，通过设置U型框架，令生产线能够形成闭环回路，工件的输入端与输出端一起，方便对工件进行收集运输，能够使整个生产线的空间占用更小，节约面积，降低生产成本，并在顶部设置上层轨道架，用于对工件进行传送。   本发明中由两个焊接机架构成的U型框架，在上面滑动连接有若干物料框，整个生产过程能够使物料框持续循环使用，不用二次放入，更加节约资源，减少人力成本。   附图说明 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：   图1为本发明的结构示意图；   图2为本发明中上层轨道架的结构示意图；   图3为本发明中上层轨道架的局部结构示意图；   图4为本发明中卸料架的结构示意图；   图中：1、焊接机架；11、物料框；111、卡座；112、滑轮；2、供料架；21、第一料杆箱；22、第二料杆箱；23、第三料杆箱；3、上层轨道架；31、驱动电机；32、驱动件；33、从动件；34、卡合气缸；35、取料气缸；351、气缸限位杆；36、工件磁吸件；4、转换架；5、焊接机；51、横向焊接机；52、纵向焊接机；6、卸料架；61、卸料气缸；611、限位滑杆；62、从动架；63、卸料滑轨；64、卸料爪；641、卸料爪张紧电机。   具体实施方式 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。   实施例 请参阅图1-4，本发明提供以下技术方案：一种轨道式自动化焊接流水线，包括焊接机架1、供料架2、上层轨道架3、转换架4、焊接机5和卸料架6，焊接机架1为矩形框架，焊接机架1数量为两个，且两个焊接机架1组成U型框架，转换架4放置于焊接机架1的另一侧，且与焊接机架1围成封闭矩形，焊接机架1的上方安装有上层轨道架3，上层轨道架3与焊接机架1固定连接，供料架2位于焊接机架1的一侧，且供料架2与焊接机架1可拆卸连接，焊接机5安装在焊接机架1上远离供料架2的一侧，焊接机5与焊接机架1可拆卸连接，卸料架6安装于焊接机架1上靠近焊接机5的一侧，焊接机架1上安装有物料框11，物料框11数量为若干，且均滑动安装在焊接机架1上。   本实施例中，两个焊接机架1组成U型框架，转换架4放置于焊接机架1的另一侧，且与焊接机架1围成封闭矩形，焊接机架1的上方安装有上层轨道架3，通过设置U型框架，令生产线能够形成闭环回路，工件的输入端与输出端一起，方便对工件进行收集运输，能够使整个生产线的空间占用更小，节约面积，降低生产成本，并在顶部设置上层轨道架3，用于对工件进行传送，同时，由两个焊接机架1构成的U型框架，在上面滑动连接有若干物料框11，整个生产过程能够使物料框11持续循环使用，不用二次放入，更加节约资源，减少人力成本。   具体的，上层轨道架3上安装有驱动电机31，驱动电机31与上层轨道架3固定连接，上层轨道架3上滑动连接有驱动件32，驱动件32与驱动电机31的输出端连接，驱动件32上固定连接有从动件33，从动件33与上层轨道架3滑动连接，通过在焊接机架1的上方设置驱动电机31，令驱动电机31带动卡合气缸34运动，从而控制物料框11运动，对物料进行传递。   具体的，从动件33的外侧壁上固定安装有卡合气缸34，卡合气缸34输出端指向物料框11，焊接机架1上具有滑轨，物料框11的底部安装有滑轮112，物料框11与焊接机架1之间通过滑轮112滑动连接，物料框11的周侧还安装有卡座111，卡合气缸34与物料框11之间通过卡座111卡合固定，通过在物料框11上设置卡座111，可以令卡合气缸34带动物料框11移动。   具体的，供料架2包括第一料杆箱21、第二料杆箱22和第三料杆箱23，第一料杆箱21、第二料杆箱22和第三料杆箱23沿物料框11传动方向依次排列，通过依次设置的三个供料架2，上面放置供料箱，可以依次拿取三种工件。   具体的，转换架4作用于物料框11上的传动方向与上层轨道架3作用于物料框11上的传动方向垂直，可以对物料框11的滑动方向进行换向，使物料可以循环，使机器的占地面积减小。   具体的，焊接机5包括横向焊接机51和纵向焊接机52，横向焊接机51和纵向焊接机52沿物料框11的传动方向依次排列，横向焊接机51和纵向焊接机52均与外部电源电性连接，通过设置横向焊接机51和纵向焊接机52，利用横向焊接机51和纵向焊接机52，来对网状物件进行焊接。   具体的，上层轨道架3上还设有取料气缸35，取料气缸35的输出端固定有工件磁吸件36，工件磁吸件36与上层轨道架3之间通过气缸限位杆351限位滑动，工件磁吸件36位于物料框11的正上方，通过设置取料气缸35，利用取料气缸35上下带动工件磁吸件36，用于工件磁吸件36来吸附工件，将工件交叉放置，排成网状，方便焊接，自动化更高。   具体的，卸料架6的顶部安装有卸料气缸61，卸料气缸61的输出端固定有从动架62，卸料气缸61的两侧还设有限位滑杆611，从动架62与卸料架6之间通过限位滑杆611滑动限位，焊接机架1上还安装有卸料滑轨63，卸料架6滑动安装在卸料滑轨63上，通过设置卸料气缸61，利用卸料气缸61带动卸料爪64上下运动，能够完成对工件的抓取动作，令卸料架6在卸料滑轨63上滑动，完成下料工序。   具体的，从动架62的底部安装有卸料爪64，卸料爪64的外侧固定安装有卸料爪张紧电机641，卸料爪64通过从动架62传动连接，通过在从动架62的底部安装卸料爪64，并令卸料爪张紧电机641来控制卸料爪64，来使卸料爪64来回滑动，可以用于抓取尺寸大小不同的工件。    本发明的工作原理及使用流程：本发明安装好过后，通过依次设置的三个供料架2，上面放置供料箱，通过在焊接机架1的上方设置驱动电机31，令驱动电机31带动卡合气缸34运动，从而控制物料框11运动，对物料进行传递，通过设置取料气缸35，利用取料气缸35上下带动工件磁吸件36，用于工件磁吸件36来吸附工件，将工件交叉放置，排成网状，方便焊接，自动化更高，可以依次拿取三种工件，转换架4作用于物料框11上的传动方向与上层轨道架3作用于物料框11上的传动方向垂直，可以对物料框11的滑动方向进行换向，使物料可以循环，使机器的占地面积减小，移动到焊接机5下时，通过设置横向焊接机51和纵向焊接机52，利用横向焊接机51和纵向焊接机52，来对网状物件进行焊接，通过设置卸料气缸61，利用卸料气缸61带动卸料爪64上下运动，能够完成对工件的抓取动作，令卸料架6在卸料滑轨63上滑动，完成下料工序。   最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

申请号：CN201821343977.3 申请日： 2018-08-17 公开（公告）号：CN208825900U 公开（公告）日：2019-05-07 发明人：蒋仕雷;赵志刚;张凯;杨自森 申请（专利权）人：深圳市仕达盛峰智能装备有限公司 代理机构：深圳盛德大业知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：贾振勇 申请人地址：广东省深圳市宝安区燕罗街道山门社区第一工业区12栋厂房101         1.一种烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：包括桁架、设置于所述桁架下方的多个焊房、设置于所述焊房中的夹具机构、设置于所述桁架一侧的传输机构以及设置于所述桁架上将所述焊房内的产品夹持至所述传输机构上的多个机械手机构；所述夹具机构包括固定架、设置于所述固定架上的焊接腔、设置于所述焊接腔中的多个定位单元以及分别设置于所述定位单元处的焊枪机构，每个所述夹具机构和每个所述焊枪机构分别与所述固定架可拆卸连接。   2.如权利要求1所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述焊房包括房体和设置于所述房体底部的三轴变位机，所述夹具机构安装于所述三轴变位机上。   3.如权利要求1所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述焊接腔的一侧通过第一固定单元与所述固定架相连，所述焊接腔的另一侧通过第二固定单元与所述固定架相连，所述焊接腔的下部通过夹持单元与所述固定架固定，所述焊接腔的底部与三轴变位机相连。   4.如权利要求3所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述第一固定单元包括与所述焊接腔抵接的卡块和驱动所述卡块升降的第一气缸。   5.如权利要求3所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述第二固定单元包括与所述焊接腔的外部卡接的卡环和驱动所述卡环夹紧和松开的第二气缸。   6.如权利要求3所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述夹持单元包括前夹板、驱动所述前夹板进退的前夹持气缸、后夹板以及驱动所述后夹板进退的后夹持气缸。   7.如权利要求1所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述桁架上设置有导轨，所述机械手机构包括与所述导轨滑动连接的安装块、竖直安装于所述安装块上的滑台气缸、安装于所述滑台气缸输出端的夹爪以及驱动所述夹爪夹持的夹持气缸。   8.如权利要求1所述的烤炉自动化焊接生产线，其特征在于：所述传输机构包括传输主线和与所述传输主线相连的传输支线，所述传输支线位于两个所述焊房之间。   技术领域  本实用新型涉及自动化生产线技术领域，尤其涉及一种烤炉自动化焊接生产线。   背景技术  在机械生产中，常常需要对产品进行焊接，焊接时，需要对产品定位，且一个产品上会出现多处需要焊接的问题。    现有的焊接设备，无法进行多个产品的焊接，更换产品时，就需要更换焊接设备，且出现多处需要焊接的产品时，需要将产品移动至不同的焊接设备上进行更换，操作复杂，生产效率低下。   实用新型内容  本实用新型提供一种结构简单、方便对不同产品进行焊接的烤炉自动化焊接生产线。    解决上述技术问题，本实用新型提供一种烤炉自动化焊接生产线，包括桁架、设置于所述桁架下方的多个焊房、设置于所述焊房中的夹具机构、设置于所述桁架一侧的传输机构以及设置于所述桁架上将所述焊房内的产品夹持至所述传输机构上的多个机械手机构；所述夹具机构包括固定架、设置于所述固定架上的焊接腔、设置于所述焊接腔中的多个定位单元以及分别设置于所述定位单元处的焊枪机构，每个所述夹具机构和每个所述焊枪机构分别与所述固定架可拆卸连接。    更进一步的，所述焊房包括房体和设置于所述房体底部的三轴变位机，所述夹具机构安装于所述三轴变位机上。    更进一步的，所述焊接腔的一侧通过第一固定单元与所述固定架相连，所述焊接腔的另一侧通过第二固定单元与所述固定架相连，所述焊接腔的下部通过夹持单元与所述固定架固定，所述焊接腔的底部与所述三轴变位机相连。    更进一步的，所述第一固定单元包括与所述焊接腔抵接的卡块和驱动所述卡块升降的第一气缸。    更进一步的，所述第二固定单元包括与所述焊接腔的外部卡接的卡环和驱动所述卡环夹紧和松开的第二气缸。  更进一步的，所述夹持单元包括前夹板、驱动所述前夹板进退的前夹持气缸、后夹板以及驱动所述后夹板进退的后夹持气缸。    更进一步的，所述桁架上设置有导轨，所述机械手机构包括与所述导轨滑动连接的安装块、竖直安装于所述安装块上的滑台气缸、安装于所述滑台气缸输出端的夹爪以及驱动所述夹爪夹持的夹持气缸。    更进一步的，所述传输机构包括传输主线和与所述传输主线相连的传输支线，所述传输支线位于两个所述焊房之间。    本实用新型的烤炉自动化焊接生产线，待焊接的产品放置在所述夹具机构的焊接腔中，通过多个所述定位单元固定，所述焊枪机构分别对产品进行焊接，可以是一次焊接多个产品，或者是分别对产品的不同位置进行焊接，焊接完成后，位于所述夹具机构上方的机械手机构将产品夹持放置至所述传输机构上，由所述传输机构传输下料；所述烤炉自动化焊接生产线可以实现多种不同产品的焊接需求，或者是同一产品多个位置的焊接需求，适用性更强。   附图说明  图1为本实用新型的烤炉自动化焊接生产线的桁架及焊房的示意图；    图2为本实用新型的烤炉自动化焊接生产线的机械手机构的示意图；    图3为本实用新型的烤炉自动化焊接生产线的夹具机构的焊接腔移除状态的示意图；    图4为本实用新型的烤炉自动化焊接生产线的夹具机构的焊接腔移除状态另一方向的示意图；    图中标记为：桁架1，导轨11，焊房2，房体21，三轴变位机22，夹具机构3，固定架31，焊接腔32，定位单元33，第一固定单元34，卡块341，第一气缸342，第二固定单元35，卡环351，第二气缸352，夹持单元36，前夹板 361，前夹持气缸362，后夹板363，后夹持气缸364，传输机构4，传输主线 41，传输支线42，机械手机构5，安装块51，滑台气缸52，夹爪53，夹持气缸54。   具体实施方式  为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。    如图1至图4所示，本实用新型提供一种烤炉自动化焊接生产线，包括桁架1、设置于所述桁架1下方的多个焊房2、设置于所述焊房2中的夹具机构3、设置于所述桁架1一侧的传输机构4以及设置于所述桁架1上将所述焊房2内的产品夹持至所述传输机构4上的多个机械手机构5；所述夹具机构3包括固定架31、设置于所述固定架31上的焊接腔32、设置于所述焊接腔32中的多个定位单元33以及分别设置于所述定位单元33处的焊枪机构(未图示)，每个所述夹具机构3和每个所述焊枪机构分别与所述固定架31可拆卸连接。所述定位单元33和所述焊枪机构分别可拆卸的安装于所述焊接腔32中，可以根据不同产品的焊接需求，更换所述定位单元33和所述焊枪机构，满足多种不同产品的焊接需求；待焊接的产品放置在所述夹具机构3的焊接腔32中，通过多个所述定位单元33固定，所述焊枪机构分别对产品进行焊接，可以是一次焊接多个产品，或者是分别对产品的不同位置进行焊接，焊接完成后，位于所述夹具机构 3上方的机械手机构5将产品夹持放置至所述传输机构4上，由所述传输机构4 传输下料；所述烤炉自动化焊接生产线可以实现多种不同产品的焊接需求，或者是同一产品多个位置的焊接需求，适用性更强。    所述焊房2包括房体21和设置于所述房体21底部的三轴变位机22，所述夹具机构3安装于所述三轴变位机22上。所述三轴变位机22可以实现所述夹具机构3的三轴运动，方便对所述夹具机构3内的产品进行位置移动，操作简单方便。    所述焊接腔32的一侧通过第一固定单元34与所述固定架31相连，所述焊接腔32的另一侧通过第二固定单元35与所述固定架31相连，所述焊接腔32 的下部通过夹持单元36与所述固定架31固定，所述焊接腔32的底部与所述三轴变位机22相连。所述第一固定单元34用于将所述焊接腔32的一侧固定，所述第二固定单元35用于将所述焊接腔32的另一侧固定，所述过夹持单元36 用于将所述焊接腔32的下部固定，三个固定单元均固定后，所述焊接腔32即被牢固的固定。    所述第一固定单元34包括与所述焊接腔32抵接的卡块341和驱动所述卡块341升降的第一气缸342。所述第一气缸342驱动所述卡块341将上升，铰链结构的所述卡块341下降，即可将所述焊接腔32的一端卡持固定。    所述第二固定单元35包括与所述焊接腔32的外部卡接的卡环351和驱动所述卡环351夹紧和松开的第二气缸352。所述第二气缸352驱动所述卡环351 上升，铰链结构的所述卡环352下降，即可将所述焊接腔卡持固定。   所述夹持单元36包括前夹板361、驱动所述前夹板361进退的前夹持气缸 362、后夹板363以及驱动所述后夹板363进退的后夹持气缸364。    所述桁架1上设置有导轨11，所述机械手机构5包括与所述导轨11滑动连接的安装块51、竖直安装于所述安装块51上的滑台气缸52、安装于所述滑台气缸52输出端的夹爪53以及驱动所述夹爪53夹持的夹持气缸54。    所述传输机构4包括传输主线41和与所述传输主线41相连的传输支线42，所述传输支线42位于两个所述焊房2之间。所述传输支线42用于将产品输送至所述传输主线41上，再由所述传输主线41将产品输出。    本实用新型的烤炉自动化焊接生产线，所述定位单元33和所述焊枪机构分别可拆卸的安装于所述焊接腔32中，可以根据不同产品的焊接需求，更换所述定位单元33和所述焊枪机构，满足多种不同产品的焊接需求；待焊接的产品放置在所述夹具机构3的焊接腔32中，通过多个所述定位单元33固定，所述焊枪机构分别对产品进行焊接，可以是一次焊接多个产品，或者是分别对产品的不同位置进行焊接，焊接完成后，位于所述夹具机构3上方的机械手机构5将产品夹持放置至所述传输机构4上，由所述传输机构4传输下料；所述烤炉自动化焊接生产线可以实现多种不同产品的焊接需求，或者是同一产品多个位置的焊接需求，适用性更强。    以上所述，仅是本实用新型的最佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求保护的范围。

申请号：CN201820646111.3 申请日： 2018-04-28 公开（公告）号：CN208879989U 公开（公告）日：2019-05-21 发明人：刘荣富;刘喜发;卢建荣;李剑波;李宇驰;杜健飞;王顺英;卢金玲;邱木长;朱文娟;杨冲 申请（专利权）人：佛山市佛大华康科技有限公司 代理机构：广州科粤专利商标代理有限公司 代理人：方萤玉;莫瑶江 申请人地址：广东省佛山市南海区桂城街道简平路1号天安南海数码新城4栋1305室之二       1.一种法兰加工的自动化焊接生产线，用于焊接法兰盘坯料，其特征在于，至少包括：物料支撑架，设置在物料支撑架下方的物料输送系统，以及依次设置在物料支撑架上方的上料工位、第一焊接工位和物料翻转工位；所述物料支撑架的表面设有水平设置的通槽，所述通槽的口径小于待加工的法兰盘坯料的外径；所述物料输送系统包括第一滑轨、输送模块、伺服电机；所述第一滑轨的延伸方向与所述通槽的延伸方向一致；所述输送模块设置在所述第一滑轨上、且可沿第一滑轨往复平移；所述输送模块与所述伺服电机的输出端连接；所述输送模块上还至少设有一个物料升降装置；所述物料升降装置包括固定在所述输送模块上的第一升降气缸、以及连接在第一升降气缸活塞杆上的第一物料支承块，所述第一物料支承块可竖直地升降且穿过所述通槽；所述上料工位包括设置在所述物料支撑架上表面的第二物料支承块；所述第一焊接工位包括自动焊接装置，所述自动焊接装置包括焊枪和焊枪驱动机构；所述焊枪连接在所述焊枪驱动机构的输出端；所述物料翻转工位包括基座架、液压缸、以及至少一个夹持翻转机构；所述基座架包括固定在所述物料支撑架上方的导轨、以及可相对导轨竖直升降的升降架；所述液压缸固定在所述基座架上、其活塞缸与所述升降架连接；所述夹持翻转机构设置在所述升降架上，包括旋转气缸、旋转架、上夹持块、下夹持块、以及第三升降气缸；所述旋转气缸固定在所述升降架上，其旋转头与所述旋转架连接；所述第三升降气缸和下夹持块分别固定在所述旋转架上，所述第三升降气缸的活塞杆与所述上夹持块连接，所述上夹持块位于所述下夹持块的上方。   2.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：在物料翻转工位的输出端还依次设有第二焊接工位和第三焊接工位；所述第二焊接工位和第三焊接工位均设有自动焊接装置。   3.如权利要求1或2所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述焊枪驱动机构包括固定架、横向滑块、横向驱动气缸、纵向滑块、纵向驱动气缸、以及倾斜块；所述固定架设置在所述物料支撑架上，固定架上形成有与所述第一物料支承块平行设置的第二滑轨，所述横向滑块安装在第二滑轨上且可沿第二滑轨作水平滑动，所述横向驱动气缸设置在所述固定架上、且其活塞杆与所述横向滑块连接；所述纵向滑块的内侧设有垂直于所述第一物料支承块设置的第三滑轨，所述横向滑块的表面设有与所述第三滑轨相匹配的滑块，所述纵向滑块通过所述第三滑轨可滑动地安装在所述横向滑块上；所述纵向驱动气缸用于驱动纵向滑块的滑动；所述纵向滑块上还设有延伸部，所述倾斜块与所述延伸部铰接，所述焊枪设置在所述倾斜块上。   4.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述物料升降装置包括第一升降气缸、升降块、双向气缸、第一物料支承块、以及两个定位加强块；所述第一升降气缸固定在所述输送模块上、其活塞杆与所述升降块连接；所述双向气缸设置在所述升降块的上方，其活塞杆的方向与第一升降气缸活塞杆的方向互相垂直；所述第一物料支承块设置在升降块的上方；所述两个定位加强块分别连接在双向气缸的两端活塞杆上的，所述定位加强块可伸入被加工的法兰盘坯料的内圈中。   5.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述上料工位和第一焊接工位之间还设有运输工位；所述运输工位也包括设置在所述物料支撑架上表面的第二物料支承块。   6.如权利要求1或2或4或5所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述物料输送系统的输送模块上设有若干个物料升降装置，若干个物料升降装置间隔设置，且受伺服电机伺服驱动。   7.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述第一焊接工位还包括压平装置；所述压平装置包括两个第二升降气缸及压平模块；两个所述第二升降气缸分别设置在所述通槽两侧的物料支撑架下方、其活塞杆伸出物料支撑架的上表面；所述压平模块连接在第二升降气缸活塞杆上、可在物料支撑架的上方上下移动；所述压平模块与所述焊枪互相错开设置。   8.如权利要求7所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述压平模块包括两个分别连接在第二升降气缸活塞杆上的限位块、以及若干个连接在两个限位块之间的压块，所述若干个压块间隔设置；所述第一焊接工位的焊枪设置在压块的间隙之间。   9.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述物料翻转工位上设有两个夹持翻转机构，两个所述夹持翻转机构对称地设置在通槽两侧的物料支撑架上、且分别固定在所述升降架上。   10.如权利要求1所述的一种法兰加工的自动化焊接生产线，其特征在于：所述上料工位还上设置有定位夹紧机构；所述定位夹紧机构包括定位槽和定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位板。   技术领域  本发明涉及机械加工设备技术，具体涉及一种法兰加工的自动化焊接生产线。   背景技术  法兰，是轴与轴之间相互连接的零件，用于管端之间的连接；也有用在设备进出口上连接或用于两个设备之间的连接。法兰的形状通常是盘状，在盘状的金属体的周边开上几个固定用孔的连接孔。    在法兰的生产过程中，需要在将组成法兰的外圈及内圈焊接起来，然后在法兰上钻孔或攻丝，现行的法兰焊接加工技术，一般需要熟手技工执行，因此，成本高、不可控程度高。焊接的技术直接影响法兰的质量，焊接质量不过关，往往容易导致法兰在使用中焊缝开裂而报废。    为此，有必要针对现有技术中法兰焊接工艺的效率低、重复性差、不可控程度高等问题，开发一种法兰加工的自动化焊接生产线，取代人工操作的复杂性与不可控性。   发明内容  本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种法兰加工的自动化焊接生产线，提高法兰焊接的自动化程度以及生产效率，同时保证了产品的一致性。    为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：    一种法兰加工的自动化焊接生产线，用于焊接法兰盘坯料，至少包括：物料支撑架，设置在物料支撑架下方的物料输送系统，以及依次设置在物料支撑架上方的上料工位、第一焊接工位和物料翻转工位；    所述物料支撑架的表面设有水平设置的通槽，所述通槽的口径小于待加工的法兰盘坯料的外径；    所述物料输送系统包括第一滑轨、输送模块、伺服电机；所述第一滑轨的延伸方向与所述通槽的延伸方向一致；所述输送模块设置在所述第一滑轨上、且可沿第一滑轨往复平移；所述输送模块与所述伺服电机的输出端连接；所述输送模块上还至少设有一个物料升降装置；所述物料升降装置包括固定在所述输送模块上的第一升降气缸、以及连接在第一升降气缸活塞杆上的第一物料支承块，所述第一物料支承块可竖直地升降且穿过所述通槽；    所述上料工位包括设置在所述物料支撑架上表面的第二物料支承块；    所述第一焊接工位包括自动焊接装置，所述自动焊接装置包括焊枪和焊枪驱动机构；所述焊枪连接在所述焊枪驱动机构的输出端；    所述物料翻转工位包括基座架、液压缸、以及至少一个夹持翻转机构；所述基座架包括固定在所述物料支撑架上方的导轨、以及可相对导轨竖直升降的升降架；所述液压缸固定在所述基座架上、其活塞缸与所述升降架连接；所述夹持翻转机构设置在所述升降架上，包括旋转气缸、旋转架、上夹持块、下夹持块、以及第三升降气缸；所述旋转气缸固定在所述升降架上，其旋转头与所述旋转架连接；所述第三升降气缸和下夹持块分别固定在所述旋转架上，所述第三升降气缸的活塞杆与所述上夹持块连接，所述上夹持块位于所述下夹持块的上方。  本发明的工作原理是：将切割开的法兰盘坯料置于上料工位上，输送模块上的物料升降装置自动预设至上料工位的下方，物料升降装置通过伺服电机控制将法兰盘坯料托起并滑动至第一焊接工位；第一焊接工位将法兰盘坯料表面的切割缝焊接好；法兰盘坯料继续通过物料输送系统输送到翻转工位，翻转工位将法兰盘坯料翻转；翻转后的法兰盘坯料继续通过物料输送系统返回到第一焊接工位焊接法兰盘坯料反面的切割缝以及侧壁。    以上是本发明设计的基本构思。但由于以上工位的设计，物料输送系统需要反复输送，第一焊接工位承担的焊接工序多，预设程序复杂，因此，本发明优选采用流水线式工位设计。即优选地，在物料翻转工位的输出端还依次设有第二焊接工位和第三焊接工位；所述第二焊接工位和第三焊接工位均设有自动焊接装置。其中第一焊接工位负责焊接法兰盘坯料正面的切割缝，第二焊接工位负责焊接法兰盘坯料反面的切割缝，第三焊接工位负责焊接法兰盘坯料侧壁；法兰盘坯料只需流水线式输送即可。    进一步地，所述自动焊接装置包括焊枪和焊枪驱动机构；所述焊枪驱动机构包括固定架、横向滑块、横向驱动气缸、纵向滑块、纵向驱动气缸、以及倾斜块；所述固定架设置在所述物料支撑架上，固定架上形成有与所述第一物料支承块平行设置的第二滑轨，所述横向滑块安装在第二滑轨上且可沿第二滑轨作水平滑动，所述横向驱动气缸设置在所述固定架上、且其活塞杆与所述横向滑块连接；所述纵向滑块的内侧设有垂直于所述第一物料支承块设置的第三滑轨，所述横向滑块的表面设有与所述第三滑轨相匹配的滑块，所述纵向滑块通过所述第三滑轨可滑动地安装在所述横向滑块上；所述纵向驱动气缸用于驱动纵向滑块的滑动；所述纵向滑块上还设有延伸部，所述倾斜块与所述延伸部铰接，所述焊枪设置在所述倾斜块上。所述第一焊接工位、第二焊接工位、以及第三焊接工位上的焊枪均为可多维度控制的。    进一步地，所述物料升降装置包括第一升降气缸、升降块、双向气缸、第一物料支承块、以及两个定位加强块；所述第一升降气缸固定在所述输送模块上、其活塞杆与所述升降块连接；所述双向气缸设置在所述升降块的上方，其活塞杆的方向与第一升降气缸活塞杆的方向互相垂直；所述第一物料支承块设置在升降块的上方；所述两个定位加强块分别连接在双向气缸的两端活塞杆上的，所述定位加强块可伸入被加工的法兰盘坯料的内圈中。所述物料升降装置输送法兰盘坯料的动作过程如下：第一升降气缸驱动升降块升起，第一物料支承块托起法兰盘坯料，两个定位加强块伸入法兰盘坯料的内圈中，双向气缸驱动定位加强块侧向抵住法兰盘坯料的内圈，使法兰盘坯料被托起时不会移位；物料升降装置受伺服电机驱动沿第一滑轨滑动到相应工位处则停止，升降块下降，法兰盘坯料置于物料支撑架表面，升降块下降至物料支撑架的下方。    优选地，为缓冲上料和焊接工序之间的间隔时间，所述上料工位和第一焊接工位之间还设有运输工位；所述运输工位也包括设置在所述物料支撑架上表面的第二物料支承块。    优选地，为简便物料运输的过程，优化物料运输的程序，所述物料输送系统的输送模块上设有若干个物料升降装置，若干个物料升降装置间隔设置，且受伺服电机伺服驱动。各个物料升降装置分别置于各个工位的下方，运输时同步地向前动作，将各工位上的法兰盘坯料输送到下一工位，然后各个物料升降装置同步地返回原位置，重复上述操作。    由于法兰盘坯料在未加工前多为不平整的，进一步地，所述第一焊接工位还包括压平装置；所述压平装置包括两个第二升降气缸及压平模块；两个所述第二升降气缸分别设置在所述通槽两侧的物料支撑架下方、其活塞杆伸出物料支撑架的上表面；所述压平模块连接在第二升降气缸活塞杆上、可在物料支撑架的上方上下移动；所述压平模块与所述焊枪互相错开设置。优选地，所述压平模块包括两个分别连接在第二升降气缸活塞杆上的限位块、以及若干个连接在两个限位块之间的压块，所述若干个压块间隔设置；所述第一焊接工位的焊枪设置在压块的间隙之间。    优选地，为方便夹持和翻转法兰盘坯料，所述物料翻转工位上设有两个夹持翻转机构，两个所述夹持翻转机构对称地设置在通槽两侧的物料支撑架上、且分别固定在所述升降架上。    优选地，所述上料工位还上设置有定位夹紧机构；所述定位夹紧机构包括定位槽和定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位板。    需要说明的是，本发明中涉及的气缸结构均可采用伺服电机和丝杆结构替代。  本发明的技术优势在于：自动化流水线生产，降低人手加工操作的复杂性和成本，提高产品的生产效率、以及提升产品的精度和一致性。   附图说明  图1为实施例的生产线整体结构的俯视图；    图2为实施例的生产线整体结构的主视图；    图3为实施例的物料升降装置的结构示意图；    图4为实施例的上料工位的结构示意图；    图5为实施例的第一焊接工位的立体结构示意图；    图6为实施例的第一焊接工位的俯视结构示意图；    图7为实施例的物料翻转工位的剖面图(图2的A-A向剖面)；    图8为实施例的生产线右视图；    附图标记：0-法兰盘坯料；1-物料支撑架；11-通槽；2-物料输送系统；21-第一滑轨；22- 输送模块；221-输送滑块；23-伺服电机；24-物料升降装置；241-第一升降气缸；242-升降块 242；243-双向气缸243；244-第一物料支承块；245-定位加强块；25-物料推块；3-上料工位； 31-第二物料支承块；32-定位夹紧机构；321-定位槽；322-定位气缸；323-定位板；4-运输工位；5-第一焊接工位；51-自动焊接装置；511-焊枪；512-焊枪驱动机构；5121-固定架；5122- 横向滑块；5123-横向驱动气缸；5124-纵向滑块；5125-纵向驱动气缸；5126-倾斜块；5127- 第二滑轨；5128-第三滑轨；52-压平装置；521-第二升降气缸；522-压平模块；5221-限位块； 5222-压块；6-翻转工位；61-基座架；611-导轨；612-升降架；62-液压缸；63-夹持翻转机构； 631-旋转气缸；632-旋转架；633-上夹持块；634-下夹持块；635-第三升降气缸；7-第二焊接工位；71-自动焊接装置；8-第三焊接工位；81-自动焊接装置；811-焊枪；   具体实施方式  以下结合附图和实施例，对本发明的技术方案作进一步阐述：    如图1所示，一种法兰加工的自动化焊接生产线，是用于焊接法兰盘坯料，其结构包括：物料支撑架1，设置在物料支撑架1下方的物料输送系统2，依次设置在物料支撑架1上方的上料工位3、运输工位4、第一焊接工位5、翻转工位6、第二焊接工位7、以及第三焊接工位8。    如图1所示，所述物料支撑架1表面设有水平设置的通槽11，所述通槽11的口径小于待加工的法兰盘坯料0的外径。    所述物料输送系统2是用于将法兰盘坯料输送到各个工位上的。如图2所示，所述物料输送系统2包括第一滑轨21、输送模块22、伺服电机23、以及若干个间隔设置在所述输送模块22上的物料升降装置24。所述第一滑轨21的延伸方向与所述通槽11的延伸方向一致。所述输送模块22上设置输送滑块221，所述输送滑块221套设在所述第一滑轨上23且可沿第一滑轨23往复平移。所述输送模块22与所述伺服电机23的输出端连接并受伺服电机23 驱动实现沿第一滑轨23平移。本实施例的物料升降装置24为5个，分别设置在上料工位3、运输工位4、第一焊接工位5、翻转工位6、第二焊接工位7的下方。所述输送模块22上还设有位于第三焊接工位8上的物料推块25，所述物料推块25伸出所述物料支撑架1的上表面。    如图3所示，所述物料升降装置24包括第一升降气缸241、升降块242、双向气缸243、第一物料支承块244、以及两个定位加强块245。所述第一升降气缸241固定在所述输送模块 22上、其活塞杆与所述升降块242连接。所述双向气缸243水平地设置在所述升降块242的上方，其活塞杆的方向与第一升降气缸241活塞杆的方向互相垂直。所述第一物料支承块244 设置在升降块242的上方。所述两个定位加强块245分别连接在双向气缸243的两端活塞杆上的、且所述定位加强块245可伸入被加工的法兰盘坯料的内圈中。所述第一物料支承块244 及定位加强块245可竖直地升降且穿过所述通槽11。    所述上料工位3是用于接收法兰盘坯料并定位的。如图4所示，所述上料工位3包括设置在所述物料支撑架1上表面的第二物料支承块31和定位夹紧机构32。所述定位夹紧机构 32包括定位槽321和定位气缸322，所述定位气缸322的输出端连接有定位板323。    所述运输工位4是用于将从上料工位3传送过来的法兰盘坯料转送至第一焊接工位5上的。所述运输工位4也包括设置在所述物料支撑架1上表面的第二物料支承块31。    所述第一焊接工位5是用于压平并焊接法兰盘坯料正面的切割缝的。如图5和图6所示，所述第一焊接工位5包括自动焊接装置51和压平装置52。所述自动焊接装置51包括焊枪511 和焊枪驱动机构512。所述焊枪驱动机构512包括固定架5121、横向滑块5122、横向驱动气缸5123、纵向滑块5124、纵向驱动气缸5125、以及倾斜块5126。所述固定架5121设置在所述物料支撑架1上，固定架5121上形成有与所述第一物料支承块244平行设置的第二滑轨 5127，所述横向滑块5122安装在第二滑轨5127上且可沿第二滑轨5127作水平滑动，所述横向驱动气缸5123设置在所述固定架5121上、且其活塞杆与所述横向滑块5122连接。所述纵向滑块5124的内侧设有垂直于所述第一物料支承块244设置的第三滑轨5128，所述横向滑块5122的表面设有与所述第三滑轨5128相匹配的滑块，所述纵向滑块5124通过所述第三滑轨5128可滑动地安装在所述横向滑块5122上；所述纵向驱动气缸5215用于驱动述纵向滑块 5124的滑动；所述纵向滑块5124上还设有延伸部，所述倾斜块5126与所述延伸部铰接，所述焊枪511设置在所述倾斜块5126上。所述压平装置52包括两个第二升降气缸521及压平模块522。两个所述的第二升降气缸521分别设置在所述通槽11两侧的物料支撑架1的下方、其活塞杆伸出物料支撑架1的上表面；所述压平模块522包括两个分别连接在第二升降气缸活塞杆上的限位块5221、以及若干个连接在两个限位块之间的压块5222。所述若干个压块 5222间隔设置；所述焊枪511设置在压块5222的间隙之间。所述压平模块522可在物料支撑架1的上方上下移动。    所述物料翻转工位6是用于将法兰盘坯料翻转。如图7所示，物料翻转工位6包括基座架61、液压缸62、以及两个夹持翻转机构63。所述基座架61包括固定在所述物料支撑架1 上方的导轨611、以及可相对导轨611竖直升降的升降架612；所述液压缸62固定在所述基座架61上、其活塞缸与所述升降架623连接。两个所述夹持翻转机构63对称地设置在通槽 11两侧、且分别固定在所述升降架612上。所述夹持翻转机构63包括旋转气缸631、旋转架 632、上夹持块633、下夹持块634、以及第三升降气缸635；所述旋转气缸631固定在所述升降架612上，其旋转头与所述旋转架632连接，所述旋转架632朝向通槽11方向设置；所述第三升降气缸635和下夹持块634分别固定在所述旋转架632上，所述第三升降气缸635 的活塞杆与所述上夹持块633连接，所述上夹持块633位于所述下夹持块634的上方、且可相对下夹持块634上下移动。    所述第二焊接工位7是用于焊接法兰盘坯料反面的切割缝的。如图1，所述第二焊接工位7也包括自动焊接装置71，所述自动焊接装置71的结构与所述自动焊接装置51的结构一样。    所述第三焊接工位是用于焊接法兰盘坯料的侧壁的。如图1和图8，所述第三焊接工位8 也包括自动焊接装置81，所述自动焊接装置81的结构与自动焊接装置51、71的结构不同之处在于，自动焊接装置51、71的焊枪的枪头是朝向法兰盘坯料的上表面的，自动焊接装置 81的焊枪811的枪头8是朝向法兰盘坯料的侧面的。    本实施例的生产线的工作原理是：法兰盘坯料首先落到上料工位，通过物料输送系统依次输送到运输工位、第一焊接工位进行正面焊接、翻转工位被翻转至反面朝上、第二焊接工位进行反面焊接、第三焊接工位进行侧壁焊接。物料输送系统是有伺服电机驱动，5个物料升降装置同步支撑起法兰盘坯料前移一个工位，放下法兰盘坯料后，5个物料升降装置同步后移一个工位(即反回原位)。因此，每加工一个法兰盘坯料，则同步上料一个法兰盘坯料。当法兰盘坯料最后被第三焊接工位焊接完后，则通过物料输送系统中的物料推块25推进到下一个工序中。整个过程步骤简单、流水线式生产，生产效率高、产品精度高。

申请号：CN201410831248.2 申请日： 2014-12-29 公开（公告）号：CN104552759B 公开（公告）日：2017-08-11 发明人：乔亮 申请（专利权）人：东莞市美赛特自动化设备有限公司 代理机构：深圳市千纳专利代理有限公司 代理人：胡毅 申请人地址：广东省东莞市常平镇卢屋荔枝园村荔园工业二路8号第6栋       1.一种盒体自动化生产方法，其特征在于，其包括以下步骤：（1）预备左、右卧式注塑机，用来注塑出盒体毛坯；（2）预备一立式注塑机，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品；（3）预备左、右卧式注塑机机械手，以相应取出左、右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左、右定位输送带上；（4）预备前、后立式注塑机机械手，以相应将左、右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带上；（5）左卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（6）左卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手启动，将左卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带上；与此同时，右卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（7）左定位输送带将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；（8）后立式注塑机机械手启动，将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手启动，将右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带上；（9）立式注塑机完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机在对模具的后型腔进行包胶工序；（10）立式注塑机完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内；重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。   2.一种实施权利要求1所述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其特征在于，其包括左卧式注塑机、右卧式注塑机、立式注塑机、左卧式注塑机机械手、右卧式注塑机机械手、前立式注塑机机械手、后立式注塑机机械手、左定位输送带、右定位输送带和出料输送带，所述左卧式注塑机和右卧式注塑机对称设置在立式注塑机的左右两侧，所述前立式注塑机机械手和后立式注塑机机械手设置在立式注塑机的前后两侧，所述左定位输送带设置在后立式注塑机机械手的一侧位置，所述右定位输送带设置在前立式注塑机机械手的一侧位置，所述出料输送带位于所述右定位输送带的下方位置，所述左卧式注塑机机械手设置在所述左卧式注塑机上，所述右卧式注塑机机械手设置在所述右卧式注塑机上；所述立式注塑机上设有滑动模座，该滑动模座上设有模具，该模具上排列有前型腔和后型腔；所述左定位输送带包括输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，对应所述左定位输送带的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板；所述右定位输送带与所述左定位输送带的结构一致；所述出料输送带包括架体、输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，所述架体的顶部正对所述右定位输送带的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体设置在所述水平输送部和倾斜部上。   技术领域  本发明属于盒体生产技术领域，具体涉及一种能生产如盒子、盒座等类似产品的盒体自动化生产方法及其自动化生产线。   背景技术  在当今市场的大环境之下，尤其在中国加入WTO以后，企业越来越面临全球化竞争，为了在现代竞争市场环境中继续生存，企业一定要提高自己的竞争力。现在中国制造业的竞争主题已经从产量竞争、质量竞争进入成本竞争时代，制造现场的生产效率隐藏着许多不容易被察觉的效率损失，如何降本增效提高生产力就成为许多企业生存与发展的关键课题。    目前消费产品的款式日趋多样化，既要外型美观，设计精巧，也要迅速配合市场需求，双色注塑（又叫双料注塑）是近年来发展的一种适应这一潮流的特殊塑料注塑成型方法,它可以成型出由两种不同颜色或不同塑料(如一种硬质塑料、一种软质塑料)组成的制品,实际是一种模内组装或模内焊接的“嵌件成型”工艺。其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。这时就需要人手在不同的注塑机之前进行往返，如此重复着，耗时耗力，这样不但大大延长生产周期，而且工作效率低，劳动强度大，使员工易疲劳，难以量化，严重地制约着企业的生存与发展，而且也容易出现员工被高温模具烫伤的现象，存在安全隐患。   发明内容  针对上述不足，本发明目的之一在于，提供一种流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能快速生产出盒体制品的盒体自动化生产方法。    本发明目的还在于，提供一种结构巧妙、合理，劳动强度小、生产周期短且可批量盒体的自动化生产线。    为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种盒体自动化生产方法，其包括以下步骤：（1）预备左、右卧式注塑机，用来注塑出盒体毛坯；（2）预备一立式注塑机，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品；（3）预备左、右卧式注塑机机械手，以相应取出左、右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左、右定位输送带上；（4）预备前、后立式注塑机机械手，以相应将左、右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带上。  作为本发明的一种改进，其还包括如下步骤：（5）左卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（6）左卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手启动，将左卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带上；与此同时，右卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（7）左定位输送带将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；（8）后立式注塑机机械手启动，将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手启动，将右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带上；（9）立式注塑机完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机在对模具的后型腔进行包胶工序；（10）立式注塑机完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内；重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。    一种实施上述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其包括左卧式注塑机、右卧式注塑机、立式注塑机、左卧式注塑机机械手、右卧式注塑机机械手、前立式注塑机机械手、后立式注塑机机械手、左定位输送带、右定位输送带和出料输送带，所述左卧式注塑机和右卧式注塑机对称设置在立式注塑机的左右两侧，所述前立式注塑机机械手和后立式注塑机机械手设置在立式注塑机的前后两侧，所述左定位输送带设置在后立式注塑机机械手的一侧位置，所述右定位输送带设置在前立式注塑机机械手的一侧位置，所述出料输送带位于所述右定位输送带的下方位置，所述左卧式注塑机机械手设置在所述左卧式注塑机上，所述右卧式注塑机机械手设置在所述右卧式注塑机上。    作为本发明的一种改进，所述立式注塑机上设有滑动模座，该滑动模座上设有模具，该模具上排列有前型腔和后型腔。    作为本发明的一种改进，所述左定位输送带包括输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，对应所述左定位输送带的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板。    作为本发明的一种改进，所述右定位输送带与所述左定位输送带的结构一致。    作为本发明的一种改进，所述出料输送带包括架体、输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，所述架体的顶部正对所述右定位输送带的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体设置在所述水平输送部和倾斜部上。    本发明的有益效果为：本发明提供的盒体自动化生产方法的流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能全自动化、快速生产出盒体制品。本发明提供的自动化生产线的结构设计巧妙、合理，能全自动地完成注塑、上料、包胶、下料和输送等工序，从而实现替代人手，达到连续自动上料、下料、转移和输送等的目的，自动化程度高，避免了重复劳动，不但降低了劳动强度，而且生产速度快，效率高，大大提高工作效率，整个工作过程简洁，有效缩减生产工时和节约生产成本，可以用于生产如盒子、盒座等其它相关的周边盒体产品，适用范围广。另外本发明的结构简单、紧凑，操作方便，工作稳定性高，利于广泛推广应用。  下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明。   附图说明  图1是本发明的立体结构示意图。    图2是本发明的主视结构示意图。    图3是本发明的俯视结构示意图。  图4是本发明中立式注塑机的结构示意图。    图5是本发明中右定位输送带的结构示意图。   图6是本发明中出料输送带的结构示意图。   具体实施方式 实施例：参见图1至图6，本实施例提供的一种盒体自动化生产方法，其包括以下步骤。    （1）预备左卧式注塑机1、右卧式注塑机2，用来注塑出盒体毛坯。   （2）预备一立式注塑机3，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品。    （3）预备左卧式注塑机机械手4、右卧式注塑机机械手5，以相应取出左卧式注塑机1、右卧式注塑机2已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左定位输送带6、右定位输送带7上。    （4）预备前立式注塑机机械手8、后立式注塑机机械手9，以相应将左定位输送带6、右定位输送带7上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机3中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带10上。   （5）左卧式注塑机1启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯。  （6）左卧式注塑机1注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手4启动，将左卧式注塑机1已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带6上；与此同时，右卧式注塑机2启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯。   （7）左定位输送带6将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手9的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机2注塑完成注塑工序，开模。    （8）后立式注塑机机械手9启动，将左定位输送带6上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机3的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机3在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手5启动，将右卧式注塑机2已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带7上。   （9）立式注塑机3完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手8一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手8启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带10上，然后将右定位输送带7上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机3在对模具的后型腔进行包胶工序。   （10）立式注塑机3完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手9一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手9启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带10上，然后将左定位输送带6上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内。   重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。   本发明提供的盒体自动化生产方法的流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能全自动化、快速生产出盒体制品。   一种实施上述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其包括左卧式注塑机1、右卧式注塑机2、立式注塑机3、左卧式注塑机机械手4、右卧式注塑机机械手5、前立式注塑机机械手8、后立式注塑机机械手9、左定位输送带6、右定位输送带7和出料输送带10，所述左卧式注塑机1和右卧式注塑机2对称设置在立式注塑机3的左右两侧，所述前立式注塑机机械手8和后立式注塑机机械手9设置在立式注塑机3的前后两侧，所述左定位输送带6设置在后立式注塑机机械手9的一侧位置，所述右定位输送带7设置在前立式注塑机机械手8的一侧位置，所述出料输送带10位于所述右定位输送带7的下方位置，所述左卧式注塑机机械手4设置在所述左卧式注塑机1上，所述右卧式注塑机机械手5设置在所述右卧式注塑机2上。    具体的，参见图4，所述立式注塑机3上设有滑动模座31，该滑动模座31上设有模具32，该模具32上排列有前型腔321和后型腔。   所述右定位输送带7与所述左定位输送带6的结构一致。具体的，参见图5，所述右定位输送带7包括输送带体71及能驱动该输送带体71向预定方向输送物品的伺服电机72，对应所述右定位输送带7的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板73，设有定向板73，以限定盒体毛坯能按预定的方向进行输送，避免掉落。伺服电机72通过皮带轮组件74带动输送带体71转动。   参见图6，所述出料输送带10包括架体101、输送带体102及能驱动该输送带体102向预定方向输送物品的伺服电机103，所述架体101的顶部正对所述右定位输送带7的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体102设置在所述水平输送部和倾斜部上。伺服电机103通过皮带轮组件带动输送带体102转动。    本发明提供的自动化生产线的结构设计巧妙、合理，能全自动地完成注塑、上料、包胶、下料和输送等工序，从而实现替代人手，达到连续自动上料、下料、转移和输送等的目的，自动化程度高，实现批量化生产，生产速度快，周期短，在减轻劳动强度的同时，并保证了产品质量，大大提高了生产效率及产品合格率，利于增强企业的竞争力。    根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，采用与其相同或相似方法及结构而得到的其它生产方法及生产线，均在本发明保护范围内。

申请号：CN201820838067.6 申请日： 2018-05-31 公开（公告）号：CN208262261U 公开（公告）日：2018-12-21 发明人：崔俊健;喻攀;杨振华 申请（专利权）人：广东嘉腾机器人自动化有限公司 代理机构：北京超凡志成知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：陈治位 申请人地址：广东省佛山市顺德区大良街道办事处古鉴村委会展翔路1号     1.一种自动化随行配送系统，其特征在于，包括料车、平推机构及随行线；所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动；所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。   2.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推组件包括安装件和平推件，所述安装件固定地安装于所述传送带上，所述平推件与所述安装件连接并伸出所述安装件和所述传送带，所述车体设置有凸出部，所述平推件的伸出部分与所述凸出部配合。   3.根据权利要求2所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推组件还包括弹性件，所述弹性件的两端分别与所述平推件和所述安装件连接，所述平推件与所述安装件可转动地连接，所述安装件设置有能够与所述平推件抵持的限位凸起，且所述限位凸起位于所述弹性件的两端之间。   4.根据权利要求2所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述基座还设置有导向滑轨，所述安装件设置有与所述导向滑轨滑动配合的滑槽。   5.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推机构还包括传感器，所述传感器安装于所述基座并与所述驱动电机电性连接，所述传感器用于检测所述料车的位置，所述驱动电机用于根据所述料车的位置调整所述平推组件的位置。   6.根据权利要求1-5中任意一项所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述第一牵引挂钩包括延伸部和挂钩部，所述挂钩部通过所述延伸部与所述挂钩部连接；所述第二牵引挂钩包括第一连接板、第二连接板、限位件及抵持件，所述第一连接板和所述第二连接板分别与所述车体连接，所述限位件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件靠近所述车体设置，且所述限位件能够抵持于所述抵持件，所述限位件与所述挂钩部配合，以在所述限位件抵持于所述抵持件时固定所述挂钩部。   7.根据权利要求6所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述抵持件包括转动杆和固定地套设于所述转动杆上的抵持部，所述转动杆分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，且所述抵持部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间；所述限位件包括转轴部和套设于所述转轴部上的限位部，所述转轴部的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板连接，且所述限位部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述限位部的一端与所述抵持部抵持，所述限位部的另一端与所述挂钩部配合。   8.根据权利要求7所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述转动杆包括第一连杆、第二连杆及转动件，所述第一连杆与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持部设置于所述第一连杆上，所述第一连杆与所述第二连杆连接成夹角，所述转动件与所述第二连杆远离所述第一连杆的一端连接，所述料车还包括与所述转动件配合的楔形件。   9.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述牵引连接组件包括第一升降导槽、第二升降导槽、受压件及止退件，所述第一升降导槽和所述第二升降导槽均与所述车体连接，所述止退件的两端与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽转动连接，所述受压件的两端分别与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽连接，且所述受压件与所述止退件之间设置有用于与所述外部驱动设备配合的空间。   10.一种自动化生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的自动化随行配送系统。   技术领域  本实用新型涉及自动化物流输送技术领域，具体而言，涉及自动化随行配送系统及自动化生产线。   背景技术  本部分旨在为权利要求书及具体实施方式中陈述的本实用新型的实施方式提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。    常规的自动化装配生产线主要由工件传送系统和控制系统组成，在生产线的每个工位段放置不同的生产物料，结合相关工艺工装，产品从生产线始端开始进入，经过每个工位段完成一系列的装配。如汽车内饰装配线，在装配线的每个可移动大滑板工装(或移动吊装工装)上设置一辆汽车，大滑板移动到相应工位段就在该工位段附近完成相关零件的装配；这样的生产装配流程存在一定的缺点：首先，工位缺料时将影响流水线上每一辆车的生产；其次，当前段工位漏装物料时，工人需要前往该段工位取料，以补足装配。当物料较多时，容易造成管理上的混乱(比如分类混淆、装配错误等)，并且会占用过多车间空间，对物料的管理带来较大问题。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种自动化随行配送系统，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    本实用新型提供一种关于自动化随行配送系统的技术方案：    一种自动化随行配送系统，包括料车、平推机构及随行线。所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动。所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。    进一步地，所述平推组件包括安装件和平推件，所述安装件固定地安装于所述传送带上，所述平推件与所述安装件连接并伸出所述安装件和所述传送带，所述车体设置有凸出部，所述平推件的伸出部分与所述凸出部配合。    进一步地，所述平推组件还包括弹性件，所述弹性件的两端分别与所述平推件和所述安装件连接，所述平推件与所述安装件可转动地连接，所述安装件设置有能够与所述平推件抵持的限位凸起，且所述限位凸起位于所述弹性件的两端之间。    进一步地，所述基座还设置有导向滑轨，所述安装件设置有与所述导向滑轨滑动配合的滑槽。    进一步地，所述平推机构还包括传感器，所述传感器安装于所述基座并与所述驱动电机电性连接，所述传感器用于检测所述料车的位置，所述驱动电机用于根据所述料车的位置调整所述平推组件的位置。   进一步地，所述第一牵引挂钩包括延伸部和挂钩部，所述挂钩部通过所述延伸部与所述挂钩部连接；所述第二牵引挂钩包括第一连接板、第二连接板、限位件及抵持件，所述第一连接板和所述第二连接板分别与所述车体连接，所述限位件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件靠近所述车体设置，且所述限位件能够抵持于所述抵持件，所述限位件与所述挂钩部配合，以在所述限位件抵持于所述抵持件时固定所述挂钩部。   进一步地，所述抵持件包括转动杆和固定地套设于所述转动杆上的抵持部，所述转动杆分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，且所述抵持部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间；所述限位件包括转轴部和套设于所述转轴部上的限位部，所述转轴部的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板连接，且所述限位部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述限位部的一端与所述抵持部抵持，所述限位部的另一端与所述挂钩部配合。   进一步地，所述转动杆包括第一连杆、第二连杆及转动件，所述第一连杆与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持部设置于所述第一连杆上，所述第一连杆与所述第二连杆连接成夹角，所述转动件与所述第二连杆远离所述第一连杆的一端连接，所述料车还包括与所述转动件配合的楔形件。   进一步地，所述牵引连接组件包括第一升降导槽、第二升降导槽、受压件及止退件，所述第一升降导槽和所述第二升降导槽均与所述车体连接，所述止退件的两端与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽转动连接，所述受压件的两端分别与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽连接，且所述受压件与所述止退件之间设置有用于与所述外部驱动设备配合的空间。   本实用新型的另一目的在于提供一种自动化生产线，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    本实用新型还提供一种关于自动化生产线的技术方案：    一种自动化生产线，包括自动化随行配送系统。自动化随行配送系统包括料车、平推机构及随行线。所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动。所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。   相比现有技术，本实用新型提供的自动化随行配送系统及自动化生产线的有益效果是：   料车往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构用于自动化生产线的节拍，自动把料车推送至随行线；随行线与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车的物料消耗完毕，负责下线的平推机构能够自动地将料车推出随行线，料车回到仓库后进行下一次配送。进一步地，第一牵引挂钩和第二牵引挂钩能够配合指的是当有多台料车同时进行配送时，前一个料车的第二牵引挂钩能够与后一个料车的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车即可以同时带动后一个料车运动。牵引连接组件的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车运动。随行牵引机构是用于与随行线配合的，以使料车与随行线保持相对静止，进而保证料车与自动化生产线同步运行。平推机构的作用是推动料车移动，平推机构可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。   附图说明 为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。   图1为本实用新型的实施例提供的自动化随行配送系统的结构示意图；   图2为本实用新型的实施例提供的料车的结构示意图；   图3为本实用新型的实施例提供的第二牵引挂钩的结构示意图；   图4为图3中IV处的放大结构示意图；    图5为本实用新型的实施例提供的转动件与楔形件配合的结构示意图；    图6为本实用新型的实施例提供的料车的仰视结构示意图；    图7为图6中VII处的放大结构示意图；    图8为本实用新型的实施例提供的随行牵引机构和牵引连接组件的结构示意图。  图9为本实用新型的实施例提供的平推机构的结构示意图；    图10为本实用新型的实施例提供的平推组件的结构示意图；    图11为本实用新型的实施例提供的平推组件的俯视结构示意图；   图12为本实用新型的实施例提供的平推机构的半剖视结构示意图。   图13为本实用新型的实施例提供的滑槽和滑轨的结构示意图；   图14为本实用新型的实施例提供的随行线的结构示意图。   图标：10-自动化随行配送系统；100-料车；110-车轮；120-车体；121-凸出部；130-第一牵引挂钩；131-延伸部；132-挂钩部；140-第二牵引挂钩；141-第一连接板；142-第二连接板；143-限位件；1431-转轴部；1432-限位部；144-抵持件；1441-转动杆；1442-抵持部；1443-第一连杆；1444-第二连杆；1445-转动件；1446-楔形件；150-随行牵引机构；151-安装板；152-导向块；160-牵引连接组件；161-第一升降导槽；162-第二升降导槽；163-受压件；164-止退件；200-平推机构；210-基座；211-导向滑轨；220-驱动组件；221-第一传动轮；222-第二传动轮；223-传送带；224-驱动电机；230-平推组件；231-安装件；2311-限位凸起；2312-滑槽；232-平推件；233-弹性件；240-传感器；250-缓冲器；300-随行线；310-传动轨道；320-传动链。   具体实施方式 为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。   因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。   应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。   在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。   此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。   在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。   下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。第一实施例 请结合参阅图1至图14，本实施例提供了一种自动化随行配送系统10，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。   需要说明，本实施例提供的自动化随行配送系统10用于与自动化生产线配合，以实现生产线上物料的随行配送，改善现有生产装配流程中存在的工位缺料时将影响流水线上每一辆车的生产的问题，同时在当前段工位漏装物料时，工人无需前往该段工位取料，就能够补足装配。并能够对物料进行高效的管理，简化配送流程。   本实施例提供的自动化随行配送系统10包括料车100、平推机构200及随行线300；料车100往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构200用于自动化生产线的节拍，自动把料车100推送至随行线300；随行线300与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车100与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车100的物料消耗完毕，负责下线的平推机构200能够自动地将料车100推出随行线300，料车100回到仓库后进行下一次配送。   请参阅图1至图7，料车100包括车轮110、车体120、第一牵引挂钩130、第二牵引挂钩140、随行牵引机构150及牵引连接组件160；车轮110设置于车体120，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140分别设置于车体120的两端，且第一牵引挂钩130能够与第二牵引挂钩140配合，牵引连接组件160设置于车体120上并用于与外部驱动设备连接以带动料车100运动，随行牵引机构150设置于车体120上并能够与随行线300配合，以带动料车100运动。   需要说明，外部驱动设备可以为AGV小车，也就是说，料车100在从仓库到平推机构200的位置能够通过AGV小车的带动其运动。在将料车100运送至平推机构200后，AGV小车脱离与料车100之间的连接并驶离。   可以理解，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140能够配合指的是当有多台料车100同时进行配送时，前一个料车100的第二牵引挂钩140能够与后一个料车100的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车100即可以同时带动后一个料车100运动。牵引连接组件160的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车100运动。随行牵引机构150是用于与随行线300配合的，以使料车100与随行线300保持相对静止，进而保证料车100与自动化生产线同步运行。   在本实施例中，第一牵引挂钩130包括延伸部131和挂钩部132，挂钩部132通过延伸部131与挂钩部132连接；第二牵引挂钩140包括第一连接板141、第二连接板142、限位件143及抵持件144，第一连接板141和第二连接板142分别与车体120连接，限位件143的两端分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持件144的两端分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持件144靠近车体120设置，且限位件143能够抵持于抵持件144，限位件143与挂钩部132配合，以在限位件143抵持于抵持件144时固定挂钩部132。   需要说明，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140之间能够自动地进行配合，即当前一个料车100与后一个料车100相向运动时，后一个料车100的第一牵引挂钩130能够自动地卡入前一个料车100的第二牵引挂钩140内。延伸部131的作用是使挂钩部132向远离车体120的方向延伸，以保证相邻两个料车100配合时不会发生干扰。第一连接板141和第二连接板142的作用均是用于与限位件143和抵持件144连接，并使连接的位置远离车体120的方向。限位件143在挂钩部132伸入的时候相对第一连接板141和第二连接板142转动，以使限位件143能够穿过挂钩部132。当前一个料车100在外部驱动设备的作用下运动时，限位件143随着前一个料车100的车体120同步运动，挂钩部132在回退的过程中再次与限位件143接触，并再次使限位件143相对第一连接板141和第二连接板142转动。限位件143的另一端在转动微小角度后与抵持件144抵持，进而停止进一步地转动，此时挂钩部132依旧与限位件143配合，进而在前一个料车100运动时带动后一个料车100随着运动。   此外，还需要说明，抵持件144与第一连接板141和第二连接板142之间的转动连接能够是抵持件144转动，进而解除抵持件144与限位件143之间的抵持，以使挂钩部132与限位件143脱离。   同时，还需要说明，抵持件144的转动可以由驱动设备进行驱动带动，也可以通过设置脱离机构使料车100运行至某一位置时，使抵持件144转动，进而抵持件144与限位件143解除抵持，限位件143与挂钩部132脱离。   进一步地，在本实施例中，抵持件144包括转动杆1441和固定地套设于转动杆1441上的抵持部1442，转动杆1441分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，且抵持部1442位于第一连接板141和第二连接板142之间，限位部1432的一端与抵持件144抵持，限位部1432的另一端与挂钩部132配合。   同时，在本实施例中，限位件143包括转轴部1431和套设于转轴部1431上的限位部1432，转轴部1431的两端分别与第一连接板141和第二连接板142连接，且限位部1432位于第一连接板141和第二连接板142之间，限位部1432的一端与抵持部1442抵持，限位部1432的另一端与挂钩部132配合。   更进一步地，在本实施例中，转动杆1441包括第一连杆1443、第二连杆1444及转动件1445，第一连杆1443与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持部1442设置于第一连杆1443上，第一连杆1443与第二连杆1444连接成夹角，转动件1445与第二连杆1444远离第一连杆1443的一端连接，料车100还包括与转动件1445配合的楔形件1446。   需要说明，楔形件1446的较低一端基本与地面平齐，楔形件1446在与转动件1445配合时，转动件1445由楔形件1446较低一端开始沿楔形件1446运动并随着运动的进行转动件1445迫使转动杆1441和抵持部1442转动，进而使抵持部1442与限位部1432解除配合。   在本实施例中，牵引连接组件160包括第一升降导槽161、第二升降导槽162、受压件163及止退件164，第一升降导槽161和第二升降导槽162均与车体120连接，止退件164的两端与第一升降导槽161和第二升降导槽162转动连接，受压件163的两端分别与第一升降导槽161和第二升降导槽162连接，且受压件163与止退件164之间设置有用于与外部驱动设备配合的空间。   可选地，受压件163位于空间内的壁面为弧形。   在本实施例中，料车100还包括随行牵引机构150，随行牵引机构150设置于车体120上，自动化随行配送系统10还包括随行线300，随行牵引机构150用于与随行线300配合，以带动料车100运动。   在本实施例中，随行牵引机构150包括安装板151和导向块152，导向块152通过安装板151安装于车体120上，导向块152与安装板151转动连接(通过转轴等方式)，且安装板151还凸出地设置有与随行线300配合的轴承。凸出部121分设置有连接杆，轴承与连接杆转动连接，且轴承的转动方向与连接杆的轴线垂直。   请参阅图9至图13，平推机构200包括基座210、驱动组件220及平推组件230；驱动组件220包括第一传动轮221、第二传动轮222、传送带223及驱动电机224，第一传动轮221和第二传动轮222均可转动地安装于基座210上，传送带223套设于第一传动轮221和第二传动轮222上，驱动电机224安装于基座210并与第一传动轮221或者第二传动轮222传动连接；平推组件230与传送带223固定连接，且平推组件230与车体120配合，以带动料车100运动。   需要说明，平推机构200的作用是推动料车100移动，平推机构200可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。在本实施例中，为了节约成本(长距离的气缸或液压缸成本较高，驱动电机224和同步带的方式成本较低)而采用驱动电机224与传送带223配合的方式实现料车100的平推。   可以理解，驱动电机224驱动第一传动轮221或者第二传动轮222转动，并通过传送带223带动另一个转动。对于固定于传送带223上的平推组件230而言，其是随着传送带223移动的。平推组件230与料车100的车体120配合固定，以使料车100在平推组件230的作用下移动。   在本实施例中，平推组件230包括安装件231和平推件232，安装件231固定地安装于传送带223上，平推件232与安装件231连接并伸出安装件231和传送带223，车体120设置有凸出部121，平推件232的伸出部分与凸出部121配合。   需要说明，平推件232相对安装件231和传送带223伸出的部分可以是一直伸出的，也可以是在需要推动料车100时主动伸出的，比如通过驱动设备控制其伸出与车体120上的凸出部121配合，也可以是车体120上的凸出部121触发后机械运动使该部分伸出。同样，对于车体120上的凸出部121也存在同样的情况，可以触发控制器凸出，也可以机械式的触发，还可以是凸出部121始终凸出车体120设置。   在本实施例中，平推件232与安装件231可转动地连接，且安装件231设置有能够与平推件232抵持的限位凸起2311。当平推件232与车体120上的凸出部121配合时，平推件232的另一侧与限位凸起2311配合，以阻止平推件232进一步地转动，也能够保证平推的正常进行。   进一步地，在本实施例中，平推组件230还包括弹性件233，弹性件233的两端分别与平推件232和安装件231连接，且限位凸起2311位于弹性件233的两端之间。弹性件233能够保证在平推件232与凸起部配合过程中的充分接触，并具有减震效果。   可选地，弹性件233为弹簧或者扭簧。   还需要说明，在本实施例中，平推组件230为单向推送，也就是说，在工作时，平推组件230推动料车100前进，当平推组件230返回时可跨越料车100，即能够通过转动连接避免与在后一辆料车100产生接触进而防止后一辆料车100倒退。   此外，可选地，安装件231与传送带223之间的固定方式可以为：安装件231套设于传送带223并与传动带固定；或者，安装件231通过螺栓与传送带223固定连接；或者，安装件231粘接于传送带223上，或者为上述三种情形的任意组合。 进一步地，在本实施例中，基座210还设置有导向滑轨211，安装件231设置有与导向滑轨211滑动配合的滑槽2312。导向滑轨211和滑槽2312的配合能够保证安装件231的滑动方向，也保证了滑动的平稳。   在本实施例中，平推机构200还包括传感器240，传感器240安装于基座210并与驱动电机224电性连接，传感器240用于检测料车100的位置，驱动电机224用于根据料车100的位置调整平推组件230的位置。   可选地，传感器240的数量为多个，且多个传感器240均匀间隔地设置于基座210上。   在本实施例中，平推机构200还包括缓冲器250，缓冲器250设置于基座210上并位于传送带223的两端，缓冲件用于对料车100减震，尤其是对于当平推机构200停止驱动后，料车100自身的惯性运动。   请参阅图14，本实施例提供的随行线300是与自动化生产线同步运行的，随行线300上设置有传动轨道310和设置于传动轨道310内的传动链320，传动链320的运行速度与自动化生产线是一致的。随行线300的传动轮可与料车100的随行牵引机构150接触并配合，从而推动料车100进行单向前行。   需要说明，本实施例提供的自动化随行配送系统10：每台料车100均在仓库完成备料，避免把待装配物料放在生产线上，从而提高了备料效率，方便生产管理。备料料车100从离开仓库开始至空料车100进入仓库的过程均能够通过生产系统自动完成，无需人工介入，减小了配送人力成本，也提高了配送效率。每台配送料车100只与对应工位的产品进行同步，因此可进行多样化或定制化的智能化生产方式。同时，每台配送料车100只对应一个工位，因此各工位之间的装配效率互不影响，并且也便于检查装配质量，防止漏装的情况。   本实施例提供的自动化随行配送系统10的有益效果：料车100往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构200用于自动化生产线的节拍，自动把料车100推送至随行线300；随行线300与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车100与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车100的物料消耗完毕，负责下线的平推机构200能够自动地将料车100推出随行线300，料车100回到仓库后进行下一次配送。进一步地，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140能够配合指的是当有多台料车100同时进行配送时，前一个料车100的第二牵引挂钩140能够与后一个料车100的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车100即可以同时带动后一个料车100运动。牵引连接组件160的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车100运动。随行牵引机构150是用于与随行线300配合的，以使料车100与随行线300保持相对静止，进而保证料车100与自动化生产线同步运行。平推机构200的作用是推动料车100移动，平推机构200可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。   第二实施例 请结合参阅图1至图14，本实施例提供了一种自动化生产线(图未示)，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。   本实施例提供的一种自动化生产线，包括自动化生产线(图未示)和第一实施例提供的自动化随行配送系统10。自动化随行配送系统10包括料车100、平推机构200及随行线300。料车100包括车轮110、车体120、第一牵引挂钩130、第二牵引挂钩140、随行牵引机构150及牵引连接组件160；车轮110设置于车体120，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140分别设置于车体120的两端，且第一牵引挂钩130能够与第二牵引挂钩140配合，牵引连接组件160设置于车体120上并用于与外部驱动设备连接以带动料车100运动，随行牵引机构150设置于车体120上并能够与随行线300配合，以带动料车100运动。平推机构200包括基座210、驱动组件220及平推组件230；驱动组件220包括第一传动轮221、第二传动轮222、传送带223及驱动电机224，第一传动轮221和第二传动轮222均可转动地安装于基座210上，传送带223套设于第一传动轮221和第二传动轮222上，驱动电机224安装于基座210并与第一传动轮221或者第二传动轮222传动连接；平推组件230与传送带223固定连接，且平推组件230与车体120配合，以带动料车100运动。   以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。    

申请号：CN201910260874.3 申请日： 2019-04-02 公开（公告）号：CN109894877A 公开（公告）日：2019-06-18 发明人：何俊;杨波;袁俊文;贺小星;陈勇;李静;占蕾;熊振达 申请（专利权）人：广州中设机器人智能装备（武汉）有限公司 代理机构：武汉国越知识产权代理事务所（特殊普通合伙） 代理人：张熔舟 申请人地址：湖北省武汉市蔡甸经济开发区福康路1号管委会301室         1.一种桥壳自动化焊接生产线，其特征在于，包括：驱动机构、PLC控制系统以及依次设置的拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、三轴旋转机构、CCD成像机构以及气密性工作台，所述PLC控制系统与上述各个机构均电性连接，所述驱动机构带动桥壳工件依次经过所述拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站以及三轴旋转机构，所述三轴旋转机构分别对接所述驱动机构、CCD成像机构以及气密性工作台，所述拼装焊接机构对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊，所述校平油压机对所述桥壳工件进行校平整形，所述加强圈点焊机构和加强圈环焊机构分别对桥壳工件进行加强圈的点焊以及对所述加强圈和壳盖进行环焊，所述轴头环焊机构将轴头环焊在桥壳工件上，所述第一校直机构对桥壳工件进行第一次总成校直，所述弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上，所述减震支架焊接机构通过法兰盘将减震器支架焊接在桥壳工件上，所述小附件焊接站将序线支架焊接至桥壳工件上，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至CCD成像机构处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至所述气密性检测台进行气密性检测，检测通过后下料。   2.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述桥壳自动化焊接生产线还设置有补焊工作站，所述补焊工作站设置在所述小附件焊接站一侧，桥壳工件在所述CCD成像机构的视觉检测未通过时，通过所述三轴旋转机构带动桥壳工件至驱动机构，并通过驱动机构运送至所述补焊工作站进行补焊。   3.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述桥壳自动化焊接生产线还设置有第二校直机构，所述第二校直机构设置在三轴旋转机构和气密性检测台之间，用于对桥壳工件进行第二次总成校直。   4.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：驱动机构包括联动设置的取送料设备、缓存台、桁架机械手以及伸缩货叉，所述取送料设备、缓存台、桁架机械手以及伸缩货叉均与所述PLC控制系统电性连接，并在所述PLC控制系统的控制下对桥壳工件进行搬运，其中，所述取送料设备用于对桥壳工件进行转动搬运，所述缓存台和伸缩货叉对桥壳工件进行纵向搬运，所述桁架机械手对桥壳工件进行夹持以及横向搬运。   5.根据权利要求4所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述取送料设备设置在拼装焊接机构和校平油压机之间，所述取送料设备将拼装焊接机构上拼焊以及Y缝满焊后的桥壳工件搬运至所述校平油压机，在整形校直后由所述取送料设备搬运至缓存台，所述桁架机械手分别将桥壳工件依次搬运至弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站以及三轴旋转机构，其中，所述缓存台用于容置待加工的桥壳工件，所述缓存台的搬运方向上还可以设置所述伸缩货叉，所述缓存台和所述伸缩货叉配合对桥壳进行纵向方向上的运动。   6.根据权利要求4所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述桁架机械手包括三段纵向分布的部分，其上分别设置有多个夹持抓手，其中，第一段的桁架机械手用于对接缓存台，并将桥壳工件依次搬运至加强圈点焊机构、加强圈环焊机构以及轴头环焊机构，在轴头环焊操作完成后，所述第一段的桁架机械手将桥壳工件搬运至第二个缓存台，并配合伸缩货叉运送至第二段的桁架机械手，所述第二段的桁架机械手将桥壳工件依次搬运至第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构以及小附件焊接站，第三段的桁架机械手分别对接小附件焊接站和三轴旋转机构。   7.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述拼装焊接机构包括并行设置的拼装点焊工作台和Y缝焊接工作站，所述拼装点焊工作台包括拼装点焊工位以及送料工位，分别用于对桥壳的上、下本体以及三角板进行拼装点焊，并将拼装点焊完成的桥壳工件送入到所述Y缝焊接工作站；所述Y缝焊接工作站包括两个焊接工位，分别用于对桥壳工件的正反两面的Y缝进行焊接。   8.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述弹簧座附件焊接机构包括弹簧座附件点固工作台以及弹簧座附件焊接工作台，且分别设置在减震支架焊接机构的前后，所述弹簧座附件点固工作台用于对弹簧座的各个附件与桥壳工件进行点焊固定，所述弹簧座附件焊接工作台用于对弹簧座进行满焊。   9.根据权利要求1所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于：所述PLC系统包括电性连接的控制台以及输入设备，所述控制组件用于分别与驱动机构、拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、第二校直机构、三轴旋转机构、CCD成像机构、补焊工作台以及气密性检测台进行通信传输，通过发送相应的控制信号来控制各个机构的工作状态；所述输入设备包括控制按钮、输入键盘以及触摸屏等，用于为操作人员提供可视化的操作平台，同时通过所述输入设备来相应调整控制台的信号输出和工作状态。   10.一种桥壳自动化焊接生产方法，应用于权利要求1-9任一项所述的桥壳自动化焊接生产线，其特征在于，包括如下步骤：将拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、三轴旋转机构依次设置，且使三轴旋转机构分别对接驱动机构、CCD成像机构以及气密性工作台；所述拼装焊接机构对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊；驱动机构将桥壳工件搬运至校平油压机对所述桥壳工件进行校平整形；驱动机构将桥壳工件搬运至加强圈点焊机构、加强圈环焊机构以及轴头环焊机构以分别进行加强圈的点焊、对所述加强圈和壳盖进行环焊以及轴头环焊；第一校直机构对桥壳工件进行第一次总成校直；弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；小附件焊接站将序线支架焊接至桥壳工件上；三轴旋转机构带动桥壳工件至CCD成像机构处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至所述气密性检测台进行气密性检测，检测通过后下料。   技术领域  本发明涉及桥壳加工领域，尤其涉及一种桥壳自动化焊接生产线及其生产方法。   背景技术  驱动桥壳是汽车的主要部件之一，随着汽车工业的高速发展和制造加工技术的不断进步，对驱动桥壳的生产加工的高效率及低成本的追求也越来越高，然而驱动桥壳的生产包括有多个不同的工序，完全依靠人工手操加工不仅费时费力，而且精度和效率都不理想，因而现有的桥壳加工更多的需要依赖自动化设备来完成。    在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：现有的桥壳生产线通常都是人工来控制生产流程以及节奏，因而上料、下料以及各个加工程序应用设备的调节极大的依赖技术人员的执行，不仅消耗了大量的人力物力，也不利于生产节拍的掌控，自动化的程度较低。   发明内容  为了克服现有技术中相关产品的不足，本发明提出一种桥壳自动化焊接生产线及其生产方法，解决现有的桥壳生产线自动化程度低的问题。    本发明提供了一种桥壳自动化焊接生产线及其生产方法，包括：驱动机构、PLC控制系统以及依次设置的拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、三轴旋转机构、CCD成像机构以及气密性工作台，所述PLC控制系统与上述各个机构均电性连接，所述驱动机构带动桥壳工件依次经过所述拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站以及三轴旋转机构，所述三轴旋转机构分别对接所述驱动机构、CCD成像机构以及气密性工作台，所述拼装焊接机构对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊，所述校平油压机对所述桥壳工件进行校平整形，所述加强圈点焊机构和加强圈环焊机构分别对桥壳工件进行加强圈的点焊以及对所述加强圈和壳盖进行环焊，所述轴头环焊机构将轴头环焊在桥壳工件上，所述第一校直机构对桥壳工件进行第一次总成校直，所述弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上，所述减震支架焊接机构通过法兰盘将减震器支架焊接在桥壳工件上，所述小附件焊接站将序线支架焊接至桥壳工件上，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至CCD成像机构处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至所述气密性检测台进行气密性检测，检测通过后下料。    在本发明的某些实施方式中，所述桥壳自动化焊接生产线还设置有补焊工作站，所述补焊工作站设置在所述小附件焊接站一侧，桥壳工件在所述CCD成像机构的视觉检测未通过时，通过所述三轴旋转机构带动桥壳工件至驱动机构，并通过驱动机构运送至所述补焊工作站进行补焊。    在本发明的某些实施方式中，所述桥壳自动化焊接生产线还设置有第二校直机构，所述第二校直机构设置在三轴旋转机构和气密性检测台之间，用于对桥壳工件进行第二次总成校直。    在本发明的某些实施方式中，驱动机构包括联动设置的取送料设备、缓存台、桁架机械手以及伸缩货叉，所述取送料设备、缓存台、桁架机械手以及伸缩货叉均与所述PLC控制系统电性连接，并在所述PLC控制系统的控制下对桥壳工件进行搬运，其中，所述取送料设备用于对桥壳工件进行转动搬运，所述缓存台和伸缩货叉对桥壳工件进行纵向搬运，所述桁架机械手对桥壳工件进行夹持以及横向搬运。    在本发明的某些实施方式中，所述取送料设备设置在拼装焊接机构和校平油压机之间，所述取送料设备将拼装焊接机构上拼焊以及Y缝满焊后的桥壳工件搬运至所述校平油压机，在整形校直后由所述取送料设备搬运至缓存台，所述桁架机械手分别将桥壳工件依次搬运至弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站以及三轴旋转机构，其中，所述缓存台用于容置待加工的桥壳工件，所述缓存台的搬运方向上还可以设置所述伸缩货叉，所述缓存台和所述伸缩货叉配合对桥壳进行纵向方向上的运动。   在本发明的某些实施方式中，所述桁架机械手包括三段纵向分布的部分，其上分别设置有多个夹持抓手，其中，第一段的桁架机械手用于对接缓存台，并将桥壳工件依次搬运至加强圈点焊机构、加强圈环焊机构以及轴头环焊机构，在轴头环焊操作完成后，所述第一段的桁架机械手将桥壳工件搬运至第二个缓存台，并配合伸缩货叉运送至第二段的桁架机械手，所述第二段的桁架机械手将桥壳工件依次搬运至第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构以及小附件焊接站，第三段的桁架机械手分别对接小附件焊接站和三轴旋转机构。    在本发明的某些实施方式中，所述拼装焊接机构包括并行设置的拼装点焊工作台和Y缝焊接工作站，所述拼装点焊工作台包括拼装点焊工位以及送料工位，分别用于对桥壳的上、下本体以及三角板进行拼装点焊，并将拼装点焊完成的桥壳工件送入到所述Y缝焊接工作站；所述Y缝焊接工作站包括两个焊接工位，分别用于对桥壳工件的正反两面的Y缝进行焊接。    在本发明的某些实施方式中，所述弹簧座附件焊接机构包括弹簧座附件点固工作台以及弹簧座附件焊接工作台，且分别设置在减震支架焊接机构的前后，所述弹簧座附件点固工作台用于对弹簧座的各个附件与桥壳工件进行点焊固定，所述弹簧座附件焊接工作台用于对弹簧座进行满焊。    在本发明的某些实施方式中，所述PLC系统包括电性连接的控制台以及输入设备，所述控制组件用于分别与驱动机构、拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、第二校直机构、三轴旋转机构、CCD成像机构、补焊工作台以及气密性检测台进行通信传输，通过发送相应的控制信号来控制各个机构的工作状态；所述输入设备包括控制按钮、输入键盘以及触摸屏等，用于为操作人员提供可视化的操作平台，同时通过所述输入设备来相应调整控制台的信号输出和工作状态。    本发明还提供了一种桥壳自动化焊接生产方法，应用于上述任一项所述的桥壳自动化焊接生产线，包括如下步骤：    将拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、三轴旋转机构依次设置，且使三轴旋转机构分别对接驱动机构、CCD成像机构以及气密性工作台；  所述拼装焊接机构对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊；    驱动机构将桥壳工件搬运至校平油压机对所述桥壳工件进行校平整形；    驱动机构将桥壳工件搬运至加强圈点焊机构、加强圈环焊机构以及轴头环焊机构以分别进行加强圈的点焊、对所述加强圈和壳盖进行环焊以及轴头环焊；    第一校直机构对桥壳工件进行第一次总成校直；    弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；    弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；    小附件焊接站将序线支架焊接至桥壳工件上；    三轴旋转机构带动桥壳工件至CCD成像机构处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至所述气密性检测台进行气密性检测，检测通过后下料。    与现有技术相比，本发明有以下优点：    本发明所述桥壳自动化焊接生产线通过PLC系统来控制各个机构的焊接工作，同时配合驱动机构来对桥壳工件全工序的自动搬运，在焊接完成后通过CCD成像机构和气密性检测台分别对桥壳工件进行焊缝的多重检测，自动化程度高，降低了操作人员的工作强度和人力资源的消耗，加工效率和精度相较于现有技术具有了质的提升，同时采用伺服电机配合定位销和螺母的来调节适用于不同规格车型的桥壳，特别是在轻客、中卡车型的桥壳领域，具有较佳的应用前景。   附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的原理结构图；    图2为本发明所述驱动机构的原理结构图；    图3为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的部分连接示意图；    图4为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的另一部分连接示意图；    图5为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的另一部分连接示意图；    图6为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的另一部分连接示意图；    图7为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的另一部分连接示意图。    附图标记说明：    101-驱动机构、102-PLC控制系统、103-拼装焊接机构、104-校平油压机、105-加强圈点焊机构、106-加强圈环焊机构、107-轴头环焊机构、108-第一校直机构、109-弹簧座附件焊接机构、110-减震支架焊接机构、111-小附件焊接站、112-第二校直机构、113-三轴旋转机构、114-CCD成像机构、115-补焊工作站、116-气密性检测台、117-拼装点焊工作台、118-Y缝焊接工作站、201-取送料设备、202-缓存台、203-桁架机械手、204-伸缩货叉、301-弹簧座附件点固工作台、302-弹簧座附件焊接工作台。   具体实施方式  为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，以下给出了本发明的较佳实施例。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例，相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。    除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。    图1为本发明所述桥壳自动化焊接生产线的原理结构图，参阅图1所示，所述桥壳自动化焊接生产线包括驱动机构101、PLC控制系统102以及依次设置的拼装焊接机构103、校平油压机104、加强圈点焊机构105、加强圈环焊机构106、轴头环焊机构107、第一校直机构108、弹簧座附件焊接机构109、减震支架焊接机构110、小附件焊接站111、第二校直机构112、三轴旋转机构113和CCD成像机构114，所述PLC控制系统102与上述各个机构均电性连接，所述驱动机构101带动桥壳工件依次经过所述拼装焊接机构103、校平油压机104、加强圈点焊机构105、加强圈环焊机构106、轴头环焊机构107、第一校直机构108、弹簧座附件焊接机构109、减震支架焊接机构110、小附件焊接站111以及三轴旋转机构113，所述拼装焊接机构103对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊，所述校平油压机104对所述桥壳工件进行校平整形，所述加强圈点焊机构105和加强圈环焊机构106分别对桥壳工件进行加强圈的点焊以及对所述加强圈和壳盖进行环焊，所述轴头环焊机构107将轴头环焊在桥壳工件上，所述第一校直机构108对桥壳工件进行第一次总成校直，所述弹簧座附件焊接机构109将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上，所述减震支架焊接机构110通过法兰盘将减震器支架焊接在桥壳工件上，所述小附件焊接站111将序线支架焊接至桥壳工件上，所述三轴旋转机构113带动桥壳工件至CCD成像机构114处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构113带动桥壳工件至所述气密性检测台116进行气密性检测，检测通过后下料。    本发明所述桥壳自动化焊接生产线还设置有补焊工作站115，所述补焊工作站115设置在所述小附件焊接站111一侧，由于本发明实施例所述桥壳自动化焊接生产线的所有焊接工序都是自动化操作，因此在批量化的生产加工过程中，难免会出现焊接错位或零件位置不对应的情况，因此利用所述CCD成像机构114对焊接完成的桥壳工件进行视觉检测，以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，主要检测的对象为桥壳附件的漏件及错件、桥壳附件焊缝的有无确失和桥壳附件焊接位置尺寸；在本发明实施例中，所述CCD成像机构114为200W像素的基恩士视觉检测系统，可以对到位后的桥壳工件进行固定检测或移动式多段检测以及NG报警提示；若桥壳工件的视觉检测通过，则通过所述三轴旋转机构113带动桥壳工件至所述气密性检测台116进行气密性检测；相应的，若桥壳工件的视觉检测未通过，即桥壳附件的漏件及错件、桥壳附件焊缝的有无确失和桥壳附件焊接位置尺寸其中的一项或多项不符合加工需求，则通过所述三轴旋转机构113带动桥壳工件至驱动机构101，并通过驱动机构101运送至所述补焊工作站115进行补焊，补焊完成后利用驱动机构101重新传输至三轴旋转机构113，并通过所述三轴旋转机构113带动桥壳工件至CCD成像机构114对焊接完成的桥壳工件进行视觉检测，重复上述步骤直至桥壳工件通过检测。    本发明所述桥壳自动化焊接生产线还设置有第二校直机构112，所述第二校直机构112设置在三轴旋转机构113和气密性检测台116之间，用于对桥壳工件进行第二次总成校直；所述三轴旋转机构113用于对桥壳工件进行旋转搬运，包括本体及摆臂，所述摆臂的一端夹持住桥壳工件，在本体的作用下控制所述摆臂转动，从而将桥壳工件根据需求依次搬运至CCD成像机构114、第二校直机构112或者驱动机构101；由于所述三轴旋转机构113的摆臂在转动过程中可能会因为夹持松动或其他外部的干扰，导致桥壳工件到达气密性检测台116时位置有偏差，因此，本发明实施例在三轴旋转机构113和气密性检测台116之间设置有第二校直机构112，利用所述第二校直机构112对桥壳工件进行第二次总成校直，从而提高气密性检测台116对桥壳工件定位检测的精度。    结合图2-7所示，所述驱动机构101包括联动设置的取送料设备201、缓存台202、桁架机械手203以及伸缩货叉204，所述取送料设备201、缓存台202、桁架机械手203以及伸缩货叉204均与所述PLC控制系统102电性连接，并在所述PLC控制系统102的控制下对桥壳工件进行搬运，其中，所述取送料设备201用于对桥壳工件进行转动搬运，所述缓存台202和伸缩货叉204对桥壳工件进行纵向搬运，所述桁架机械手203对桥壳工件进行夹持以及横向搬运，所述取送料设备201、缓存台202、桁架机械手203以及伸缩货叉204的设置数量根据实际生产线的长度和车间空间布置确定；例如，在本发明实施例中，所述取送料设备201和伸缩货叉204设置为一台，所述缓存台202设置为两台，所述桁架机械手203设置为三台；所述取送料设备201、缓存台202、桁架机械手203以及伸缩货叉204上均设置有感应装置，所述感应装置与所述PLC系统电性连接，例如，光学传感器或压力传感器，用于感应桥壳工件是否到位，实现自动化搬运。    具体的，所述取送料设备201设置在拼装焊接机构103和校平油压机104之间，所述取送料设备201将拼装焊接机构103上拼焊以及Y缝满焊后的桥壳工件搬运至所述校平油压机104，在整形校直后由所述取送料设备201搬运至缓存台202，所述桁架机械手203分别将桥壳工件依次搬运至弹簧座附件焊接机构109、减震支架焊接机构110、小附件焊接站111以及三轴旋转机构113，其中，所述缓存台202用于容置待加工的桥壳工件，所述缓存台202的搬运方向上还可以设置所述伸缩货叉204，所述缓存台202和所述伸缩货叉204配合对桥壳进行纵向方向上的运动。    所述桁架机械手203包括三段纵向分布的部分，其上分别设置有多个夹持抓手，其中，第一段的桁架机械手203用于对接缓存台202，并将桥壳工件依次搬运至加强圈点焊机构105、加强圈环焊机构106以及轴头环焊机构107，在轴头环焊操作完成后，所述第一段的桁架机械手203将桥壳工件搬运至第二个缓存台202，并配合伸缩货叉204运送至第二段的桁架机械手203，所述第二段的桁架机械手203将桥壳工件依次搬运至第一校直机构108、弹簧座附件焊接机构109、减震支架焊接机构110以及小附件焊接站111，第三段的桁架机械手203分别对接小附件焊接站111和三轴旋转机构113。    在本发明实施例中，所述拼装焊接机构103包括并行设置的拼装点焊工作台117和Y缝焊接工作站118，所述拼装点焊工作台117包括拼装点焊工位以及送料工位，分别用于对桥壳的上、下本体以及三角板进行拼装点焊，并将拼装点焊完成的桥壳工件送入到所述Y缝焊接工作站118，所述拼装点焊工作台117采用气动顶紧夹具对桥壳本体夹紧，夹紧头可调节满足桥壳工件长短的变化，以适用于不同规格的桥壳加工；所述Y缝焊接工作站118包括两个焊接工位，分别用于对桥壳工件的正反两面的Y缝进行焊接；所述拼装焊接机构103通过四个工位的物料升降以及精准的送料定位，相较于现有的设置方式，焊接工序(拼装点焊以及Y缝正反两面的焊接)由原来的3人+2机器人变更成1人+4机器人，在保持了较高的生产效率的同时，最大限度降低操作者劳动强度及减少操作人员的人力资源消耗。   所述校平油压机104包括液压压平工装，考虑到工件反弹变形情况，所述液压压平工装的中间部位采用平台支撑，两端采用半圆支座作为支撑，可以有效对桥壳工件进行定位并进行校平整形。    所述弹簧座附件焊接机构109包括弹簧座附件点固工作台301以及弹簧座附件焊接工作台302，且分别设置在减震支架焊接机构110的前后，所述弹簧座附件点固工作台301用于对弹簧座的各个附件与桥壳工件进行点焊固定，所述弹簧座附件焊接工作台302用于对弹簧座进行满焊，通过两个工作台来完成两道工序，可以提高桥壳工件的焊接精度。    所述第一校直机构108和第二校直机构112均为油压机，通过液压冲击小的特点，减小对桥壳工件的硬性接触引起的损伤。    所述气密性检测台116用于对焊缝质量进行进一步检查，在对桥壳工件进行位置固定后，分别对加强环面采用气动反扣装置和橡胶面实现封堵，两端轴头采用带平面硅胶板封堵，加油孔、放油孔封堵采用螺栓封堵，然后通过人工或自动化设备对桥壳工件的各处焊缝刷肥皂以检测气密性，确定是否存在裂纹或错焊的情况；若检测通过则执行下料。    所述PLC系统包括电性连接的控制台以及输入设备，所述控制组件用于与上述各个机构(包括驱动机构101、拼装焊接机构103、校平油压机104、加强圈点焊机构105、加强圈环焊机构106、轴头环焊机构107、第一校直机构108、弹簧座附件焊接机构109、减震支架焊接机构110、小附件焊接站111、第二校直机构112、三轴旋转机构113、CCD成像机构114、补焊工作台以及气密性检测台116)进行通信传输，通过发送相应的控制信号来控制各个机构的工作状态，相较于人工控制的方式，不仅效率更高，而且响应速度快，极大的加强了各个机构之间的加工协调能力，提高了生产节拍，同时自动化的控制也提高了焊接精度；所述输入设备包括控制按钮、输入键盘以及触摸屏等，用于为操作人员提供可视化的操作平台，同时通过所述输入设备来相应调整控制台的信号输出和工作状态。   本发明所述桥壳自动化焊接生产线通过PLC系统来控制各个机构的焊接工作，同时配合驱动机构101来对桥壳工件全工序的自动搬运，在焊接完成后通过CCD成像机构114和气密性检测台116分别对桥壳工件进行焊缝的多重检测，自动化程度高，降低了操作人员的工作强度和人力资源的消耗，加工效率和精度相较于现有技术具有了质的提升，同时采用伺服电机配合定位销和螺母的来调节适用于不同规格车型的桥壳，特别是在轻客、中卡车型的桥壳领域，具有较佳的应用前景。    在上述实施例的基础上，本发明还提供了一种桥壳自动化焊接生产方法，包括如下步骤：   S1：将拼装焊接机构、校平油压机、加强圈点焊机构、加强圈环焊机构、轴头环焊机构、第一校直机构、弹簧座附件焊接机构、减震支架焊接机构、小附件焊接站、三轴旋转机构依次设置，且使三轴旋转机构分别对接驱动机构、CCD成像机构以及气密性工作台；    S2：所述拼装焊接机构对所述桥壳工件分别进行桥壳分总成的拼焊以及Y缝满焊；    S3：驱动机构将桥壳工件搬运至校平油压机对所述桥壳工件进行校平整形；    S4：驱动机构将桥壳工件搬运至加强圈点焊机构、加强圈环焊机构以及轴头环焊机构以分别进行加强圈的点焊、对所述加强圈和壳盖进行环焊以及轴头环焊；    S5：第一校直机构对桥壳工件进行第一次总成校直；    S6：弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；    S7：弹簧座附件焊接机构将弹簧座的各个附件组合焊接至桥壳工件上；    S8：小附件焊接站将序线支架焊接至桥壳工件上；    S9：三轴旋转机构带动桥壳工件至CCD成像机构处进行视觉检测以确定当前桥壳工件的是否符合检测要求，在确定符合检测要求后，所述三轴旋转机构带动桥壳工件至所述气密性检测台进行气密性检测，检测通过后下料。    上述实施例所述的桥壳自动化焊接生产线可执行本发明实施例所提供的桥壳自动化焊接生产方法，所述桥壳自动化焊接生产方法具备上述实施例所述桥壳自动化焊接生产线相应的功能部件以及有益效果，具体请参阅上述桥壳自动化焊接生产线的实施例，本发明实施例在此不再赘述。    本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。以上仅为本发明的实施例，但并不限制本发明的专利范围，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本发明说明书内容所做的等效替换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明专利保护范围之内。

“前不久，我们按照德国客户的订单要求，在调试完后将产线所有单机设备装车发往德国巴伐利亚州瓦特小镇工业区。”近日，高新区企业苏州胜利精密制造科技股份有限公司的全资子公司苏州富强科技有限公司向一家德国制造企业交付了今年最后一批定制产线，标志着今年8条自动化智能生产线订单的顺利完成。同时，这也是高新区企业加速“走出去”，向世界制造强国德国输出“高新区智造”的关键性一步。 2016年，德国巴伐利亚州一家著名工业品牌的制造企业在全球招标纽扣电池自动焊接组装线产线，富强科技获知信息前往应标。中国企业到底行不行？德国客户花了两年多时间，派专家来华先后进行5次严格审核。德国双元制职业教育世界闻名，而德国客户在富强科技的富纳智能制造学院看到了中国模式的企业职业教育场景。同时，专家也拿到了富强科技核心员工离职率、回款率、产品质量稳定性和员工梯队建设等一项项令人信服的真实数据。“德国客户对富强科技企业运行稳定程度等方面的考察非常满意，并在去年10月签订合同，今年3月开工，7月份便交付首条产线。”胜利精密常务副总裁章海龙介绍道。 德国客户看中企业的自动化智能生产线是机会偶然，结果必然。“这批自动化智能生产线通过全自动机械手、视觉系统、激光系统、贴膜系统和自动化工装流水线，实现了纽扣电池从单一部件到组装部件的组装和检测工艺，显著提升了产品的质量稳定性和产品加工效率，降低了产品成本。”在章海龙看来，企业在智能制造领域过硬的技术水平是获得此次订单的基本条件。“比如，我们通过采用料带自动进给裁切定位和废料裁切收集等智能高效的方式，实现线体部件组装位置精度达到正负0.02mm，角度精度达到正负1度，整线良率达到99%以上。” 与此同时，富强科技向德国客户输出的是完整的“智慧车间”，从规划、布局、产品量产到员工培训和运行维护，提供的是全套供给。“在国内类似这种将整套‘智慧车间’出口到以高品质著称的‘德国制造’是非常罕见的。”章海龙表示，从应标订单到8条产线完成交付，整个过程机艰辛又令人自豪。比如，企业在客服方面专门建立了一个完善的售后响应机制。在交付产线的同时，工程师团队也同时启程赴德进行设备安装、调试，并为瓦特小镇企业的智能制造应用提供技术培训。“可以说正是我们在智能制造上的能力才最终赢得苛刻的德国客户的认可，因此，德国客户在8条产线交付后又新增了2条产线的订单。” 近年来，高新区积极布局和发展智能制造，先后制定出台《关于加快发展智能制造促进转型升级的若干意见》《智能制造产业发展三年提升计划》等政策，精准支持区域智能制造产业发展，将“高新区制造”转化为“高新区智造”，以智能制造引领产业转型升级，着力打造江苏智能制造产业集聚区。截至目前，区内已集聚了“国字号”的中国赛宝（华东）实验室、机器人及关键零部件制造企业川崎精密、数字化智能车间的胜利精密、智能系统集成商天准科技、全球网络安全系统领先者山石网科等智能装备制造企业100多家，2018年智能制造及相关产业销售收入达到800多亿元。（张彪） 来源: 江苏省苏州市虎丘区财政局