申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180B 公开（公告）日：2019-09-27 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。   的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台 b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD 检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；    所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；  所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；    所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图 15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103 透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14 料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；    3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35 冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架， 44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54 可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道， 64出料口，65防粘黏模块；    7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件， 74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81泡棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83 泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件 203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上； 料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；  金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3 的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块 32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。  载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构 5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体 62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；  泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块 81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    泡棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；  多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板 93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴 94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽 1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房         1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容 本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；    金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；    所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；    所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；    所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；    所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；   所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；    所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；    图中数字表示：    100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；    2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；  3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；    料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；    金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；   冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。    载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；    多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；    现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；  9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；   所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；   所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；   所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；   所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；   所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；   所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；    金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；   所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；   所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；   所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；   进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；   所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；    所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；    所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；   所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针； 所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；    所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。   与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：    100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；    3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；    7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；     3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；     12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；   料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；    料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；    金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。    载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；   排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；    多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日：2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。     技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；    所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；   所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；   所述收取驱动模块由带轮构成；   所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；   所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；   所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；   所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；   所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；   所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；   所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；   所述抵持驱动件由气缸构成。   与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；   1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；   3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；   4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；   5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；   6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；   8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；   9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；   10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式 实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；   载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；   金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；   料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；   活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；   金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；   弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；   定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；   金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。   金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；   卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；   冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；   照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。   载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；   排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；   夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；   收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；   泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；   多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。   本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

12月16日消息，奥迪(Audi)希望进一步在生产工厂改善员工的人体工程学，为此，该公司正对两种外骨骼进行比较研究。此类外部支持结构的设计是为了帮助员工在进行架空作业时，保护关节，减少肌肉疲劳。总而言之，目前大约有60名员工在未来几周内，将在奥迪英戈尔施塔特(Ingolstadt)工厂的装配、油漆车间和工具制造车间的特定工作台采用此类工具。生产过程中不可避免会出现架空作业，当实现最佳人体工程学的技术和措施都已用尽，外骨骼就通常用于为员工提供宝贵支持。奥迪目前正在英戈尔施塔特工厂的装配、油漆车间和工具制造车间测试两款辅助工具–Ottobock的Paexo和Skelex的Skelex360。此类辅助工具会导致行动自由受到限制吗？在穿戴了一段时间后，料子还舒服吗？在员工进行作业时，此种外骨骼能够提供多少支持？此类综合实际测试就是在帮助外骨骼以理想的方式适应员工的需要。目前，此类外骨骼正在静态和动态作业中接受测试，如安装刹车线、将车身底座面板拧到合适位置、涂抹防腐和密封保护涂料等。在奥迪位于匈牙利的Gy?r工厂，此两种外骨骼中的一种已经初步收获了良好结果。Paexo和Skelex360外骨骼都可像背包一样，背在肩上，并用腰带固定在臀部。当穿戴者进行架空作业时，手臂壳体会为手臂提供支持，通过吸收手臂的部分重量，并通过支撑结构将此类重量转移到臀部，可以减轻肩上的负担，而且完全是机械操作，没有任何机动驱动机制。奥迪在生产中使用外骨骼并不是一件新鲜事。为了改善人体工程学，该公司已经与此类辅助设备打交道约4年。从4年前开始，奥迪就定期在试点项目中测试不同的系统。其中，Laevo创造的一个机构能够减少人们在搬运或移动物体上背上的负担。在物流、冲压车间和装配车间的初步试验中取得了良好的效果。因此，奥迪公司的人体工程学专家认为，在架空作用中采用外骨骼可带来很大的好处。奥迪外骨骼专家表示，他们的目标是长期在各工厂预先确定的特定工作车间实现外骨骼系统。           来源：盖世汽车 注：文章内所有配图皆为网络转载图片，侵权即删！

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；    现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容 本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；   所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；   所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；   所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；   所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；   所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；   所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；   所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；   所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；   所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；   所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；   进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；   所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；   所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；   所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；   所述收取驱动模块由带轮构成；   所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；   所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；   所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；   所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；   所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；   所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；   所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针； 所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；   所述抵持驱动件由气缸构成。 与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；   1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；   3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；   4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；   5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；   6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；   8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；   9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；   10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式 实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；   载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装； 4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；   金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；   料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；   料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；   活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上； 金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件； 弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；   定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；   金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。   金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；   卡槽内33设置有折弯斜坡；   冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；   冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；   冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；   进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；   视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；   照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；   照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。   载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；   不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；   排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；   排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；   夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；   排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。 橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；   橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；   防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；   防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8； 多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；   收取驱动模块74由带轮构成； 料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；   泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；   棉上料平移模块81由平移线性模组构成；   泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。   泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；   多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   产品载具旋转驱动板93由齿条构成；   产品载具旋转驱动件92由气缸构成；   产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。   彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；   彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；   抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；   连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；   下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；   抵持驱动件1003由气缸构成。   本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201721716334.4 申请日： 2017-12-07 公开（公告）号：CN207549093U 公开（公告）日：2018-06-29 发明人：方圆 申请（专利权）人：武汉龙旗智能自动化设备有限公司 代理机构：深圳市港湾知识产权代理有限公司 代理人：微嘉 申请人地址：湖北省武汉市东湖新技术开发区光谷大道58号关南福星医药园1栋13层15室     1.一种预制构件自动化生产线，其特征在于，包括：第一支架；水平导轨，设于所述第一支架上，沿左右向延伸；出料装置，设于所述水平导轨上，可沿所述水平导轨左右滑动，用于将混凝土导入模盒，所述出料装置具有滑动至所述水平导轨的左端的补料位置；振动成型装置，包括振动台以及振动器，所述振动台设于所述补料位置的右侧下方，用于放置模盒以装载所述出料装置导出的混凝土，所述振动器设于所述振动台上，用于对所述振动台产生振动；传送装置，设于所述振动成型装置的一端，用于传送装载有混凝土的模盒；以及，操作平台，设于所述第一支架上，且呈靠近所述出料装置的补料位置设置，用于供人站立。   2.如权利要求1所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述操作平台包括：水平支撑台，设于所述第一支架上，且位于所述水平导轨的一侧的下方；护栏，设于所述水平支撑台的上表面；以及，爬梯，自所述水平支撑台的左端向下延伸形成。   3.如权利要求1所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，还包括斜拉上料装置，所述斜拉上料装置包括：斜置导轨，设于所述第一支架上，自所述出料装置的补料位置的上方向下并朝左倾斜延伸形成；滑动支架，设于所述斜置导轨上，所述滑动支架上设有滚轮，通过所述滚轮与所述斜置导轨滑动连接，且可以沿着所述斜置导轨滑动至所述出料装置的补料位置的上方；上料料斗，设于所述滑动支架上，具有朝上设置的开口，用于装载混凝土，所述上料料斗的下端与所述滑动支架可相对转动；以及，翻转机构，设于所述滑动支架上，且驱动连接所述上料料斗，用于在所述滑动支架滑动至所述出料装置的补料位置的上方时，转动所述上料料斗，使得所述上料料斗的开口朝所述出料装置倾斜，以倒出混凝土。   4.如权利要求1所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述出料装置包括：料斗支架，设于所述水平导轨上，所述料斗支架上设有滚轮，且通过所述滚轮与所述水平导轨滑动连接；出料料斗，设于所述料斗支架，且下端向下超出所述料斗支架，所述出料料斗的上端设有开口，所述出料料斗的下端设有出料口；以及，螺旋出料机，设于所述出料料斗的下端，用于将混凝土导入模盒，所述螺旋出料机的上端设有与所述出料料斗的出料口相连通的进料口，所述螺旋出料机的下端设有给料口。   5.如权利要求4所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述螺旋出料机沿左右向布置，所述出料装置包括沿前后向依次并排布置的多个所述螺旋出料机，且所述多个螺旋出料机的进料口分别与所述出料料斗的出料口相连通。   6.如权利要求1所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述振动成型装置还包括设于所述补料位置的右侧下方的第二支架，所述振动台的下表面通过弹簧支撑于所述第二支架的上表面；所述振动台包括多个沿左右向延伸的振动支架，所述多个振动支架在前后向间隔排布，所述振动器分别连接所述多个振动支架的下表面。   7.如权利要求6所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述振动成型装置还包括输出机构，所述输出机构用于将装载有混凝土的模盒传送至所述传送装置，所述输出机构包括：两个第三支架，对应间隔设于所述多个振动支架的左右两侧，且位于所述第二支架的上方；多个输出辊，沿左右向延伸，对应设于所述多个振动支架中任意相邻的两个所述振动支架之间的间隙中，且位于所述振动器的上方，每个所述输出辊的两端对应可转动的安装在所述两个第三支架上；驱动机构，设于所述两个第三支架上，驱动连接所述多个输出辊，用于驱动所述多个输出辊转动；以及，顶升机构，下端设于所述第二支架上，上端驱动连接所述两个第三支架，用于驱动所述两个第三支架上下向运动，使得所述多个输出辊具有超出所述多个振动支架的上表面以顶起模盒的工作位置、及低于所述多个振动支架的上表面的待机位置。   8.如权利要求7所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述顶升机构为液压缸。   9.如权利要求1所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述传送装置的传送方向为从后至前，所述传送装置的后端连接有摆渡平台，所述摆渡平台包括：第四支架，包括沿左右向延伸的横杆、及分别自所述横杆左右端向后延伸至所述传送装置以形成的两个直杆；阻挡围栏，沿所述第四支架的周缘布置在所述第四支架的上表面；两个支撑杆，沿前后向延伸，间隔设于所述两个直杆之间且前端连接所述横杆，每个所述支撑杆设有沿前后向延伸的插槽，所述插槽贯穿相应的所述支撑杆的前端面；以及，滚道，由多个沿左右向延伸的滚筒组成，且所述多个滚筒沿前后向间隔设于所述直杆与相应的所述支撑杆之间，及所述两个支撑杆之间。   10.如权利要求9所述的预制构件自动化生产线，其特征在于，所述滚道包括靠近所述传送装置的第一段、及连接所述第一段的前端的第二段；所述第一段呈从后至前朝下倾斜设置，所述第二段呈水平设置。     技术领域  本实用新型涉及预制构件生产技术领域，特别涉及一种预制构件自动化生产线。   背景技术  目前，中国经济的快速发展为公共设施的不断完善提供了保障，在确保公共设施项目的安全性和经济性的同时，对环境的保护以及充分利用资源越来越引起人们的重视。混凝土预制构件不仅在功能方面和安全方面而且在经济性和创造舒适环境节省资源方面发挥优势。但是，目前预制构件的生产，特别是小型预制构件，大部分的工作都是依靠人工完成的，存在生产效率低，导致人力成本的增加的问题。   实用新型内容  本实用新型的主要目的是提出一种预制构件自动化生产线，旨在解决现有的预制构件生产中的大部分工作都是依靠人工完成，存在生产效率低，导致人力成本的增加的问题。    为实现上述目的，本实用新型提出的一种预制构件自动化生产线，包括：   第一支架；    水平导轨，设于所述第一支架上，沿左右向延伸；   出料装置，设于所述水平导轨上，可沿所述水平导轨左右滑动，用于将混凝土导入模盒，所述出料装置具有滑动至所述水平导轨的左端的补料位置；    振动成型装置，包括振动台以及振动器，所述振动台设于所述补料位置的右侧下方，用于放置模盒以装载所述出料装置导出的混凝土，所述振动器设于所述振动台上，用于对所述振动台产生振动；    传送装置，设于所述振动成型装置的一端，用于传送装载有混凝土的模盒；以及，  操作平台，设于所述第一支架上，且呈靠近所述出料装置的补料位置设置，用于供人站立。    优选地，所述操作平台包括：    水平支撑台，设于所述第一支架上，且位于所述水平导轨的一侧的下方；    护栏，设于所述水平支撑台的上表面；以及，  爬梯，自所述水平支撑台的左端向下延伸形成。    优选地，还包括斜拉上料装置，所述斜拉上料装置包括：   斜置导轨，设于所述第一支架上，自所述出料装置的补料位置的上方向下并朝左倾斜延伸形成；    滑动支架，设于所述斜置导轨上，所述滑动支架上设有滚轮，通过所述滚轮与所述斜置导轨滑动连接，且可以沿着所述斜置导轨滑动至所述出料装置的补料位置的上方；    上料料斗，设于所述滑动支架上，具有朝上设置的开口，用于装载混凝土，所述上料料斗的下端与所述滑动支架可相对转动；以及， [0019]翻转机构，设于所述滑动支架上，且驱动连接所述上料料斗，用于在所述滑动支架滑动至所述出料装置的补料位置的上方时，转动所述上料料斗，使得所述上料料斗的开口朝所述出料装置倾斜，以倒出混凝土。    优选地，所述出料装置包括：    料斗支架，设于所述水平导轨上，所述料斗支架上设有滚轮，且通过所述滚轮与所述水平导轨滑动连接；    出料料斗，设于所述料斗支架，且下端向下超出所述料斗支架，所述出料料斗的上端设有开口，所述出料料斗的下端设有出料口；以及，  螺旋出料机，设于所述出料料斗的下端，用于将混凝土导入模盒，所述螺旋出料机的上端设有与所述出料料斗的出料口相连通的进料口，所述螺旋出料机的下端设有给料口。    优选地，所述螺旋出料机沿左右向布置，所述出料装置包括沿前后向依次并排布置的多个所述螺旋出料机，且所述多个螺旋出料机的进料口分别与所述出料料斗的出料口相连通。    优选地，所述振动成型装置还包括设于所述补料位置的右侧下方的第二支架，所述振动台的下表面通过弹簧支撑于所述第二支架的上表面；    所述振动台包括多个沿左右向延伸的振动支架，所述多个振动支架在前后向间隔排布，所述振动器分别连接所述多个振动支架的下表面。    优选地，所述振动成型装置还包括输出机构，所述输出机构用于将装载有混凝土的模盒传送至所述传送装置，所述输出机构包括：    两个第三支架，对应间隔设于所述多个振动支架的左右两侧，且位于所述第二支架的上方；    多个输出辊，沿左右向延伸，对应设于所述多个振动支架中任意相邻的两个所述振动支架之间的间隙中，且位于所述振动器的上方，每个所述输出辊的两端对应可转动的安装在所述两个第三支架上；    驱动机构，设于所述两个第三支架上，驱动连接所述多个输出辊，用于驱动所述多个输出辊转动；以及，  顶升机构，下端设于所述第二支架上，上端驱动连接所述两个第三支架，用于驱动所述两个第三支架上下向运动，使得所述多个输出辊具有超出所述多个振动支架的上表面以顶起模盒的工作位置、及低于所述多个振动支架的上表面的待机位置。    优选地，所述顶升机构为液压缸。    优选地，所述传送装置的传送方向为从后至前，所述传送装置的后端连接有摆渡平台，所述摆渡平台包括：    第四支架，包括沿左右向延伸的横杆、以及分别自所述横杆左右端向后延伸至所述传送装置以形成的两个直杆；    阻挡围栏，沿所述第四支架的周缘布置在所述第四支架的上表面；    两个支撑杆，沿前后向延伸，间隔设于所述两个直杆之间且前端连接所述横杆，每个所述支撑杆设有沿前后向延伸的插槽，所述插槽贯穿相应的所述支撑杆的前端面；以及，  滚道，由多个沿左右向延伸的滚筒组成，且所述多个滚筒沿前后向间隔设于所述直杆与相应的所述支撑杆之间，及所述两个支撑杆之间。    优选地，所述滚道包括靠近所述传送装置的第一段、及连接所述第一段的前端的第二段；    所述第一段呈从后至前朝下倾斜设置，所述第二段呈水平设置。   本实用新型提供的技术方案中，所述预制构件自动化生产线通过所述出料装置将混凝土导入模盒，使用所述振动成型装置进行振动成型，排出混凝土中的气泡，让成型的预制构件更加密实，并且，在靠近所述出料装置的补料位置设置了所述操作平台，便于工人站在所述操作平台对所述出料装置进行清洗、拆装或者检修等操作。   附图说明  为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。    图1为本实用新型提供的预制构件自动化生产线的一实施例的结构示意图；    图2为图1的俯视结构示意图；    图3为图1的右视结构示意图；    图4为图1中的振动成型装置的俯视结构示意图；    图5为图4的主视结构示意图；    图6为图4的仰视结构示意图；    图7为本实用新型提供的预制构件自动化生产线的另一实施例中的摆渡平台的立体结构示意图；    图8为图7的一平面结构示意图。    附图标号说明：        本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示) 下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。    另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。    本实用新型提出一种预制构件自动化生产线，图1至图6为本实用新型提供的预制构件自动化生产线的一实施例。    请参阅图1至图3，在本实施例中，所述预制构件自动化生产线100包括第一支架1、水平导轨2、出料装置3、振动成型装置4、传送装置5以及操作平台6，所述水平导轨2设于所述第一支架1上，沿左右向延伸，所述出料装置3设于所述水平导轨2上，可沿所述水平导轨2左右滑动，用于将混凝土导入模盒，所述出料装置3具有滑动至所述水平导轨2的左端的补料位置，所述振动成型装置4包括振动台41以及振动器42(请参阅图4和图6)，所述振动台41设于所述补料位置的右侧下方，用于放置模盒以装载所述出料装置3导出的混凝土，所述振动器42设于所述振动台41上，用于对所述振动台41产生振动，所述传送装置5设于所述振动成型装置4的一端，用于传送装载有混凝土的模盒，所述操作平台6设于所述第一支架1上，且呈靠近所述出料装置3的补料位置设置，用于供人站立。    本实用新型提供的技术方案中，所述预制构件自动化生产线100通过所述出料装置3将混凝土导入模盒，使用所述振动成型装置4进行振动成型，排出混凝土中的气泡，让成型的预制构件更加密实，并且，在靠近所述出料装置3的补料位置设置了所述操作平台6，便于工人站在所述操作平台6对所述出料装置3进行清洗、拆装或者检修等操作。    通过设置所述操作平台6，来方便工人对设于高处的所述出料装置3进行清洗、拆装或者检修等操作，所述操作平台6的样式可以不做具体限制，具体地，请参阅图3，在本实施例中，所述操作平台6包括水平支撑台61、护栏62以及爬梯63，所述水平支撑台61设于所述第一支架1上，且位于所述水平导轨2的一侧的下方，所述护栏62设于所述水平支撑台61的上表面，所述爬梯63自所述水平支撑台61的左端向下延伸形成，如此设置，空间布局更为合理，也方便工人对所述出料装置3进行维护操作。    所述预制构件自动化生产线可以运用于带混凝土上料设备的生产工厂，对于那些没有混凝土上料设备的预制构件生产工厂，还可以在所述预制构件自动化生产线100的上加设斜拉上料装置7，具体地，请参阅图1，在本实施例中，所述预制构件自动化生产线100还包括斜拉上料装置7，所述斜拉上料装置7包括斜置导轨71、滑动支架72、上料料斗73以及翻转机构，所述斜置导轨71设于所述第一支架1上，自所述出料装置3的补料位置的上方向下并朝左倾斜延伸形成(如此设置，可以缩小设备的占地面积)，所述滑动支架 72设于所述斜置导轨71上，所述滑动支架72上设有滚轮，通过所述滚轮与所述斜置导轨71滑动连接，且可以沿着所述斜置导轨71滑动至所述出料装置3的补料位置的上方(在本实施例，是靠链条来拉动所述滑动支架72，还可以是用伸缩油缸驱动，或者在所述滑动支架72上设置驱动电机)，所述上料料斗73设于所述滑动支架72上，具有朝上设置的开口，用于装载混凝土，所述上料料斗73的下端与所述滑动支架72可相对转动，所述翻转机构设于所述滑动支架72上(所述翻转机构可以是齿轮传动机构或者是推拉油缸)，且驱动连接所述上料料斗73，用于在所述滑动支架72滑动至所述出料装置3 的补料位置的上方时，转动所述上料料斗73，使得所述上料料斗73的开口朝所述出料装置3倾斜，以倒出混凝土。    通过所述斜拉上料装置7来对所述出料装置3添加混凝土，由所述出料装置3将混凝土导入到空模盒中，请参阅图1，在本实施例中，所述出料装置 3包括料斗支架31、出料料斗32以及螺旋出料机33，所述料斗支架31设于所述水平导轨2上，所述料斗支架31上设有滚轮，且通过所述滚轮与所述水平导轨2滑动连接(在本实施例中，所述料斗支架31上设有驱动电机，通过驱动电机来驱动所述料斗支架31)，所述出料料斗32设于所述料斗支架31，且下端向下超出所述料斗支架31，所述出料料斗32的上端设有开口，所述出料料斗32的下端设有出料口，所述螺旋出料机33设于所述出料料斗32的下端，用于将混凝土导入模盒，所述螺旋出料机33的上端设有与所述出料料斗 32的出料口相连通的进料口，所述螺旋出料机33的下端设有给料口，如此设置，可以通过所述出料装置3将混凝土自动且快速地导入到空模盒中，大大地提升了预制构件的生产效率。    进一步，为了提升生产效率，可以在所述出料装置3上设置多个所述螺旋出料机33，加快出料速度，例如，可以将每个所述螺旋出料机33沿左右向布置，所述多个螺旋出料机33呈沿前后向依次并排布置，且所述多个螺旋出料机33的进料口分别与所述出料料斗32的出料口相连通。    通过所述出料装置3将混凝土导入到所述振动成型装置4上的空模盒中，并且通过所述振动成型装置4的振动作用，可以排出混凝土中的气泡，让成型的预制构件更加密实，具体地，所述振动成型装置4设置方式有多种，可以是一个平板上设置振动器，还可以是请参阅图4至图6，在本实施例中，所述振动成型装置4还包括设于所述补料位置的右侧下方的第二支架43，所述振动台41的下表面通过弹簧44支撑于所述第二支架43的上表面，所述振动台41包括多个沿左右向延伸的振动支架45，所述多个振动支架45在前后向间隔排布，所述振动器42分别连接所述多个振动支架45的下表面，如此设置，结构更为简单轻便，不但节约了成本，也便于安装。    进一步，所述振动成型装置4还包括输出机构，所述输出机构用于将装载有混凝土的模盒传送至所述传送装置5，所述输出机构包括两个第三支架 46、多个输出辊47、驱动机构(未在图中示出)以及顶升机构48(在本实施中，所述顶升机构48为液压缸)，所述两个第三支架46对应间隔设于所述多个振动支架45的左右两侧，且位于所述第二支架43的上方，所述多个输出辊47沿左右向延伸，对应设于所述多个振动支架45中任意相邻的两个所述振动支架45之间的间隙中，且位于所述振动器42的上方，每个所述输出辊 47的两端对应可转动的安装在所述两个第三支架46上，所述驱动机构设于所述两个第三支架46上，驱动连接所述多个输出辊47，用于驱动所述多个输出辊47转动，所述顶升机构48下端设于所述第二支架43上，上端驱动连接所述两个第三支架46，用于驱动所述两个第三支架46上下向运动，使得所述多个输出辊47具有超出所述多个振动支架45的上表面以顶起模盒的工作位置，及低于所述多个振动支架45的上表面的待机位置。在所述出料装置3对所述振动成型装置4上的空模盒导入混凝土时，所述多个输出辊47是低于所述多个振动支架45的上表面的，处于待机位置，是不与模盒接触的，等所述振动成型装置4完成振动成型之后，所述顶升机构48驱动所述两个第三支架46 上向运动，以使所述多个输出辊47超出所述多个振动支架45的上表面，并顶起模盒，所述驱动机构(在本实施例中，所述驱动机构为带轮传动机构) 驱动所述多个输出辊47，将模盒传递至所述传送装置5。    对于完成振动成型之后的预制构件，可以通过所述传送装置5传递至生产线的下一工序，对于那些预制构件生产工厂占地面积不够的，下一个工位可能不是衔接的，是间断设置的，需要通过搬运工具将预制构件搬运到下一工序，在本实用新型提供的所述预制构件自动化生产线100的另一实施例中，请参阅图7和图8，在本实施例中，以所述传送装置5的传送方向为从后至前为例进行介绍，所述传送装置5的后端连接有摆渡平台8，所述摆渡平台8包括第四支架、阻挡围栏83、两个支撑杆84以及滚道，所述第四支架包括沿左右向延伸的横杆81、及分别自所述横杆81左右端向后延伸至所述传送装置5 以形成的两个直杆82，所述阻挡围栏83沿所述第四支架的周缘布置在所述第四支架的上表面，所述两个支撑杆84沿前后向延伸，间隔设于所述两个直杆 82之间且前端连接所述横杆81，每个所述支撑杆84设有沿前后向延伸的插槽85，所述插槽85贯穿相应的所述支撑杆84的前端面，所述滚道由多个沿左右向延伸的滚筒86组成，且所述多个滚筒86沿前后向间隔设于所述直杆 82与相应的所述支撑杆84之间，及所述两个支撑杆84之间，如此，从所述传送装置5的前端传送出来的模盒，可以在惯性的作用下，滑动至所述摆渡平台8，所述阻挡围栏83可以对模盒起到阻挡限位的作用，然后通过叉车将装好模盒的所述摆渡平台8搬运至下一个工序的工位。    进一步，为了方便模盒完全滑动至所述摆渡平台8，所述滚道包括靠近所述传送装置的第一段、及连接所述第一段的前端的第二段，所述第一段呈从后至前朝下倾斜设置，所述第二段呈水平设置，如此，可以让模盒在重力的分力的带动下，完全滑动至所述摆渡平台8的滚道上，从而方便搬运。    以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

申请号：CN201811315834.6 申请日： 2018-11-06 公开（公告）号：CN109319444A 公开（公告）日：2019-02-12 发明人：王慧;闫冰 申请（专利权）人： 辰星（天津）自动化设备有限公司 代理机构：北京细软智谷知识产权代理有限责任公司 代理人：郭亚芳 申请人地址：天津市武清区汽车零部件产业园内天瑞路9号     1.一种自动化生产线，其特征在于，包括依次设置的第一传送部、第二传送部和第三传送部；所述第一传送部，包括第一传送带以及第一驱动模组，所述第一驱动模组驱动所述第一传送带产生第一传送速度；所述第二传送部，包括第二传送带以及第二驱动模组，所述第二驱动模组用于驱动所述第二传送带产生第二传送速度；所述第三传送部，包括第三传送带以及第三驱动模组，所述第三驱动模组用于驱动所述第三传送带产生第三传送速度；其中，所述第一传送速度大于所述第二传送速度，所述第二传送速度小于所述第三传送速度。   2.根据权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：所述第三传送带包括平行设置的第一带结构和第二带结构，所述第一带结构与所述第二带结构之间设有空腔。   3.根据权利要求2所述的自动化生产线，其特征在于：所述第三驱动模组包括：第一轴、第二轴、第三轴以及驱动电机，所述第一带结构与所述第二带结构的一端均套设在所述第一轴上，所述第一带结构的另一端套设于所述第二轴上，所述第二带结构的另一端套设在所述第三轴上。   4.根据权利要求2或3所述的自动化生产线，其特征在于：还包括设置于所述第三传送部一侧的第四传送部，所述第四传送部包括传送组件和第四驱动模组，所述传送组件的一端位于所述空腔内。   5.根据权利要求4所述的自动化生产线，其特征在于：所述传送组件包括传送链、以及设置于所述传送链上的多个挡板，所述挡板在所述传送链上均匀分布，且所述挡板之间的距离不小于产品的长度。   6.根据权利要求5所述的自动化生产线，其特征在于：所述挡板为L型挡板，所述挡板的一端固定于所述传送链上，所述挡板的另一端伸出所述空腔，所述挡板的顶端高于所述第三传送带。   7.根据权利要求1所述的自动化生产线，其特征在于：所述第一驱动模组包括，分别套设于所述第一传送带两端的第一驱动轴、以及驱动所述第一驱动轴的第一驱动电机；所述第二驱动模组包括，分别套设于所述第二传送带两端的第二驱动轴、以及驱动所述第二驱动轴的第二驱动电机。   8.根据权利要求2所述的自动化生产线，其特征在于：还包括传感器，所述传感器设置于自动化生产线的一侧，用于监测产品的位置。   9.根据权利要求4所述的自动化生产线，其特征在于：所述第四驱动模组包括第四驱动电机、以及分别套设于所述传送链两端的齿轮，所述第四驱动电机驱动所述齿轮传动。   10.一种自动化生产线的差速控制方法，其特征在于：应用于权利要求1-9任一所述的自动化生产线，所述第一传送部、所述第二传送部、所述第三传送部依次传送产品，其中：所述第一传送部，用于承接所放置的产品；所述第二传送部，用于将所述第一传送部所传输的产品进行重排，且排满第二传送部；所述第三传送部，用于将所述第二传送部重排后的所述产品进行等距传送；且，所述第一传送部的传送速度大于第二传送部的传送速度，所述第二传送部的传送速度小于所述第三传送部的传送速度。   技术领域  本发明涉及自动化生产线理料技术领域，尤其是涉及一种自动化生产线及自动化生产线的差速控制方法。   背景技术  在现有技术中，自动化生产线一般只涉及自动传输功能，均不具备自动理料功能，需要后续加入人工或机械手进行理料工序。    因此，本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：    采用机械手理料的过程中，由于机械手操作不稳定，很容易造成传输、理料两个工序之间的时间间隔较长或较短，因此造成输送产品不稳定，从而不能实现等间距理料；采用人工理料，导致整条生产线的自动化程度降低并且需要消耗大量的人力资源，整体的生产效率低，因此，现有技术的自动化生产线均不能真正的实现产品的自动化生产。   发明内容  本发明的目的在于提供一种自动化生产线及自动化生产线的差速控制方法，以解决现有技术中存在的由于机械手理料操作不稳定或人工理料自动化程度低导致的自动化生产线均不能真正的实现产品的自动化生产技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。    为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：    本发明提供的一种自动化生产线，包括依次设置的第一传送部、第二传送部和第三传送部；    所述第一传送部，包括第一传送带以及第一驱动模组，所述第一驱动模组驱动所述第一传送带产生第一传送速度；    所述第二传送部，包括第二传送带以及第二驱动模组，所述第二驱动模组用于驱动所述第二传送带产生第二传送速度；    所述第三传送部，包括第三传送带以及第三驱动模组，所述第三驱动模组用于驱动所述第三传送带产生第三传送速度；    其中，所述第一传送速度大于所述第二传送速度，所述第二传送速度小于所述第三传送速度。    优选地，所述第三传送带包括平行设置的第一带结构和第二带结构，所述第一带结构与所述第二带结构之间设有空腔。    优选地，所述第三驱动模组包括：第一轴、第二轴、第三轴以及驱动电机，所述第一带结构与所述第二带结构的一端均套设在所述第一轴上，所述第一带结构的另一端套设于所述第二轴上，所述第二带结构的另一端套设在所述第三轴上。    优选地，还包括设置于所述第三传送部一侧的第四传送部，所述第四传送部包括传送组件和第四驱动模组，所述传送组件的一端位于所述空腔内。    优选地，所述传送组件包括传送链、以及设置于所述传送链上的多个挡板，所述挡板在所述传送链上均匀分布，且所述挡板之间的距离不小于产品的长度。    优选地，所述挡板为L型挡板，所述挡板的一端固定于所述传送链上，所述挡板的另一端伸出所述空腔，所述挡板的顶端高于所述第三传送带。    优选地，  所述第一驱动模组包括，分别套设于所述第一传送带两端的第一驱动轴、以及驱动所述第一驱动轴的第一驱动电机；    所述第二驱动模组包括，分别套设于所述第二传送带两端的第二驱动轴、以及驱动所述第二驱动轴的第二驱动电机。    优选地，还包括传感器，所述传感器设置于自动化生产线的一侧，用于监测产品的位置。    优选地，所述第四驱动模组包括第四驱动电机、以及分别套设于所述传送链两端的齿轮，所述第四驱动电机驱动所述齿轮传动。    一种自动化生产线的差速控制方法，应用于上所述的自动化生产线，所述第一传送部、所述第二传送部、所述第三传送部依次传送产品，其中：    所述第一传送部，用于承接所放置的产品；    所述第二传送部，用于将所述第一传送部所传输的产品进行重排，且排满第二传送部；    所述第三传送部，用于将所述第二传送部重排后的所述产品进行等距传送；且，  所述第一传送部的传送速度大于第二传送部的传送速度，所述第二传送部的传送速度小于所述第三传送部的传送速度。    本发明提供的一种自动化生产线及自动化生产线的差速控制方法，采用差速控制方法设置第一传送部的第一传送速度大于第二传送部的第二传送速度，第二传送部的第二传送速度小于第三传送部的第三传送速度，通过差速传送的方式，将乱序放置在第一传送部上的产品，通过加速的作用，经过第二传送部之后，排满于第二传送部上、再通过第三传送部传输后等间距地排列，最后传送到第四传送部上，并通过第四传送部传递到下一工序，此自动化生产线采用自动化生产线，无需过多的人工干涉，整个过程操作简单、智能、使用方便，以解决现有技术中，自动化生产线理料的过程中，由于传输不稳定，导致不能等间距理料，以及人工干涉过多，自动化程度低以及造成人力资源的浪费等技术问题。   附图说明 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1是本发明自动化生产线一实施例的结构示意图；    图2是本发明自动化生产线一实施例的第三传送部的结构放大示意图；  图3是本发明自动化生产线一实施例的第四传送部的结构放大示意图。    图中：1、第一传送部；2、第二传送部；3、第三传送部；4、第四传送部；5、传感器；6、产品；11、第一传送带；12、第一驱动轴；21、第二传送带；22、第二驱动轴；31、第三传送带；311、第一带结构；312、第二带结构；313、空腔；321、第一轴；322、第二轴；323、第三轴；41、传送组件；411、传送链；412、挡板。   具体实施方式  为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。    本发明提供了一种自动化生产线，如图1所示，包括依次设置的第一传送部1、第二传送部2和第三传送部3；   第一传送部1，包括第一传送带11以及第一驱动模组，第一驱动模组驱动第一传送带11产生第一传送速度；   第二传送部2，包括第二传送带21以及第二驱动模组，第二驱动模组用于驱动第二传送带21产生第二传送速度；   第三传送部3，包括第三传送带31以及第三驱动模组，第三驱动模组用于驱动第三传送带31产生第三传送速度；   其中，第一传送速度大于第二传送速度，第二传送速度小于第三传送速度，通过设置差速传送。   采用差速控制方法设置第一传送部的第一传送速度大于第二传送部的第二传送速度，第二传送部的第二传送速度小于第三传送部的第三传送速度，通过差速传送的方式，将乱序放置在第一传送部上的产品，通过加速的作用，经过第二传送部之后，排满于第二传送部上、再通过第三传送部传输后等间距地排列，最后传送到第四传送部上，并通过第四传送部传递到下一工序。    此自动化生产线采用自动化生产线，无需过多的人工干涉，整个过程操作简单、智能、使用方便，以解决现有技术中自动化生产线理料的过程中，由于传输不稳定，导致不能等间距理料，以及人工干涉过多，造成人力资源的浪费等技术问题。   作为可选地实施方式，如图2所示，第三传送带31包括平行设置的第一带结构311和第二带结构312，第一带结构311与第二带结构312之间设有空腔313，通过设置空腔313，在空腔313内设置传送组件41，将第三传送部3与第四传送部4紧密的联系起来，避免在两个传送部的结合处出现传输不稳定的现象，确保传送位置的准确性，以及传输过程的流畅性，使此生产线真正的实现自动化生产以及自动化理料。   作为可选地实施方式，第三驱动模组包括：第一轴321、第二轴322、第三轴323以及驱动电机，第一带结构311与第二带结构312的一端均套设在第一轴321上，第一带结构311的另一端套设于第二轴322上，第二带结构312的另一端套设在第三轴323上，通过平行设置两个带结构，且两个带结构的一端通过同一个轴321驱动，确保传输平稳的同时，进一步保证传输过程的顺畅，而且在带结构的另一侧通过两个不同的驱动轴驱动，一旦在传输的过程中出现产品传输不平稳的问题，即可较快的传递给操作者。   作为可选地实施方式，还包括设置于第三传送部3一侧的第四传送部4，第四传送部4包括传送组件41和第四驱动模组，传送组件41的一端位于空腔313内，将传送组件41设置于第三传送部3的空腔313内，更有利于产品从第三传送部3传送到第四传送部4上，传送的过程更加平稳，可靠。    作为可选地实施方式，如图3所示，传送组件41包括传送链411、以及设置于传送链411上的多个挡板412，传送链411带动多个挡板412在第四传送部4上匀速传输，且挡板412在传送链411上均匀分布，而且挡板412之间的距离不小于产品的长度，挡板412之间的距离可以与产品的长度相同、或者挡板412的长度略大于产品的长度，在传输的过程中，产品的一端抵到挡板412，下一个产品抵到下一个挡板412，由于挡板412在传送链411上为均匀分布，通过挡板412即可将产品一个一个的隔开，从而等间距传送到下一工序上。    作为可选地实施方式，挡板412为L型挡板，挡板412的一端固定于传送链411上，挡板412的另一端伸出空腔313，挡板412的顶端高于第三传送带31，通过设置L型挡板，采用挡板412的长端将产品阻隔开，挡板412起到限位的作用，将产品一个一个的隔开，从而等间距传送到下一工序上。    作为可选地实施方式，第一驱动模组包括，分别套设于第一传送带11两端的第一驱动轴12、以及驱动第一驱动轴12的第一驱动电机，由于第一传送部1用于承接所放置的产品6，通过设置第一传送部的速度较慢，可以将产品在第一传送部1的第一传送带上稳定的传送一段时间；    第二驱动模组包括，分别套设于第二传送带21两端的第二驱动轴22、以及驱动第二驱动轴22的第二驱动电机，在实际的工作过程中，由于第二传送带21的传送速度小于第一传送带11的传送速度，且第二传送带21的长度小于第一传送带11的长度，因此，能确保第二传送带21上可以排满产品6，也可以将第二传送带21的一端设有隔板，将产品阻隔在第二传送带21上，确保第二传送带上排满产品6。   作为可选地实施方式，还包括传感器5，传感器5设置于自动化生产线的一侧，用于监测产品的位置，当传感器5监测到有产品传送过来时，此时自动化生产线启动，当传感器5未监测到产品，此自动化生产线停止工作。    作为可选地实施方式，第四驱动模组包括第四驱动电机、以及分别套设于传送链411两端的齿轮，第四驱动电机驱动齿轮传动，从而带动传送链411转动。    一种自动化生产线的差速控制方法，应用于上述的自动化生产线，第一传送部1、第二传送部2、第三传送部3依次传送产品6，其中：第一传送部1，用于承接所放置的产品6；第二传送部2，用于将第一传送部1所传输的产品6进行重排，且排满第二传送部2；第三传送部3，用于将第二传送部2重排后的产品6进行等距传送。   其中，第一传送部1的传送速度大于第二传送部2的传送速度，第二传送部2的传送速度小于第三传送部3的传送速度，通过差速传输，将乱序放置在第一传送部1上的产品，经过第二传送部2、第三传送部3传输后等间距地排列到第四传送部4上，并通过第四传送部4传递到下一工序，采用差速控制方法设置第一传送部的第一传送速度大于第二传送部的第二传送速度，第二传送部的第二传送速度小于第三传送部的第三传送速度，通过差速传送的方式，将乱序放置在第一传送部上的产品，通过加速的作用，经过第二传送部之后，排满于第二传送部上、再通过第三传送部传输后等间距地排列，最后传送到第四传送部上，并通过第四传送部传递到下一工序，采用自动化生产线，无需过多的人工干涉，整个过程操作简单、智能、使用方便。   以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。  

申请号：CN201410831248.2 申请日： 2014-12-29 公开（公告）号：CN104552759A 公开（公告）日：2015-04-29 发明人：乔亮 申请（专利权）人：东莞市美赛特自动化设备有限公司 代理机构：深圳市千纳专利代理有限公司 代理人：胡毅 申请人地址：广东省东莞市常平镇卢屋荔枝园村荔园工业二路8号第6栋       1.一种盒体自动化生产方法，其特征在于，其包括以下步骤：（1）预备左、右卧式注塑机，用来注塑出盒体毛坯；（2）预备一立式注塑机，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品；（3）预备左、右卧式注塑机机械手，以相应取出左、右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左、右定位输送带上；（4）预备前、后立式注塑机机械手，以相应将左、右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带上。   2.根据权利要求1所述的盒体自动化生产方法，其特征在于，其还包括如下步骤：（5）左卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（6）左卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手启动，将左卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带上；与此同时，右卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（7）左定位输送带将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；（8）后立式注塑机机械手启动，将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手启动，将右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带上；（9）立式注塑机完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机在对模具的后型腔进行包胶工序；（10）立式注塑机完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内；重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。   3.一种实施权利要求1所述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其特征在于，其包括左卧式注塑机、右卧式注塑机、立式注塑机、左卧式注塑机机械手、右卧式注塑机机械手、前立式注塑机机械手、后立式注塑机机械手、左定位输送带、右定位输送带和出料输送带，所述左卧式注塑机和右卧式注塑机对称设置在立式注塑机的左右两侧，所述前立式注塑机机械手和后立式注塑机机械手设置在立式注塑机的前后两侧，所述左定位输送带设置在后立式注塑机机械手的一侧位置，所述右定位输送带设置在前立式注塑机机械手的一侧位置，所述出料输送带位于所述右定位输送带的下方位置，所述左卧式注塑机机械手设置在所述左卧式注塑机上，所述右卧式注塑机机械手设置在所述右卧式注塑机上。   4.根据权利要求3所述的自动化生产线，其特征在于，所述立式注塑机上设有滑动模座，该滑动模座上设有模具，该模具上排列有前型腔和后型腔。   5.根据权利要求3所述的自动化生产线，其特征在于，所述左定位输送带包括输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，对应所述左定位输送带的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板。   6.根据权利要求5所述的自动化生产线，其特征在于，所述右定位输送带与所述左定位输送带的结构一致。   7.根据权利要求6所述的自动化生产线，其特征在于，所述出料输送带包括架体、输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，所述架体的顶部正对所述右定位输送带的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体设置在所述水平输送部和倾斜部上。     技术领域  本发明属于盒体生产技术领域，具体涉及一种能生产如盒子、盒座等类似产品的盒体自动化生产方法及其自动化生产线。   背景技术  在当今市场的大环境之下，尤其在中国加入WTO以后，企业越来越面临全球化竞争，为了在现代竞争市场环境中继续生存，企业一定要提高自己的竞争力。现在中国制造业的竞争主题已经从产量竞争、质量竞争进入成本竞争时代，制造现场的生产效率隐藏着许多不容易被察觉的效率损失，如何降本增效提高生产力就成为许多企业生存与发展的关键课题。    目前消费产品的款式日趋多样化，既要外型美观，设计精巧，也要迅速配合市场需求，双色注塑（又叫双料注塑）是近年来发展的一种适应这一潮流的特殊塑料注塑成型方法,它可以成型出由两种不同颜色或不同塑料(如一种硬质塑料、一种软质塑料)组成的制品,实际是一种模内组装或模内焊接的“嵌件成型”工艺。其成型原理是将两种不同的塑料在两个料筒内分别塑化，再注入模具型腔，成型出表面具有两种颜色的塑料件。这时就需要人手在不同的注塑机之前进行往返，如此重复着，耗时耗力，这样不但大大延长生产周期，而且工作效率低，劳动强度大，使员工易疲劳，难以量化，严重地制约着企业的生存与发展，而且也容易出现员工被高温模具烫伤的现象，存在安全隐患。   发明内容  针对上述不足，本发明目的之一在于，提供一种流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能快速生产出盒体制品的盒体自动化生产方法。   本发明目的还在于，提供一种结构巧妙、合理，劳动强度小、生产周期短且可批量盒体的自动化生产线。    为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种盒体自动化生产方法，其包括以下步骤：（1）预备左、右卧式注塑机，用来注塑出盒体毛坯；（2）预备一立式注塑机，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品；（3）预备左、右卧式注塑机机械手，以相应取出左、右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左、右定位输送带上；（4）预备前、后立式注塑机机械手，以相应将左、右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带上。   作为本发明的一种改进，其还包括如下步骤：（5）左卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（6）左卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手启动，将左卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带上；与此同时，右卧式注塑机启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯；（7）左定位输送带将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机注塑完成注塑工序，开模；（8）后立式注塑机机械手启动，将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手启动，将右卧式注塑机已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带上；（9）立式注塑机完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将右定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机在对模具的后型腔进行包胶工序；（10）立式注塑机完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带上，然后将左定位输送带上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内；重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。    一种实施上述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其包括左卧式注塑机、右卧式注塑机、立式注塑机、左卧式注塑机机械手、右卧式注塑机机械手、前立式注塑机机械手、后立式注塑机机械手、左定位输送带、右定位输送带和出料输送带，所述左卧式注塑机和右卧式注塑机对称设置在立式注塑机的左右两侧，所述前立式注塑机机械手和后立式注塑机机械手设置在立式注塑机的前后两侧，所述左定位输送带设置在后立式注塑机机械手的一侧位置，所述右定位输送带设置在前立式注塑机机械手的一侧位置，所述出料输送带位于所述右定位输送带的下方位置，所述左卧式注塑机机械手设置在所述左卧式注塑机上，所述右卧式注塑机机械手设置在所述右卧式注塑机上。   作为本发明的一种改进，所述立式注塑机上设有滑动模座，该滑动模座上设有模具，该模具上排列有前型腔和后型腔。    作为本发明的一种改进，所述左定位输送带包括输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，对应所述左定位输送带的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板。   作为本发明的一种改进，所述右定位输送带与所述左定位输送带的结构一致。   作为本发明的一种改进，所述出料输送带包括架体、输送带体及能驱动该输送带体向预定方向输送物品的伺服电机，所述架体的顶部正对所述右定位输送带的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体设置在所述水平输送部和倾斜部上。   本发明的有益效果为：本发明提供的盒体自动化生产方法的流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能全自动化、快速生产出盒体制品。本发明提供的自动化生产线的结构设计巧妙、合理，能全自动地完成注塑、上料、包胶、下料和输送等工序，从而实现替代人手，达到连续自动上料、下料、转移和输送等的目的，自动化程度高，避免了重复劳动，不但降低了劳动强度，而且生产速度快，效率高，大大提高工作效率，整个工作过程简洁，有效缩减生产工时和节约生产成本，可以用于生产如盒子、盒座等其它相关的周边盒体产品，适用范围广。另外本发明的结构简单、紧凑，操作方便，工作稳定性高，利于广泛推广应用。    下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明。   附图说明  图1是本发明的立体结构示意图。   图2是本发明的主视结构示意图。   图3是本发明的俯视结构示意图。   图4是本发明中立式注塑机的结构示意图。   图5是本发明中右定位输送带的结构示意图。   图6是本发明中出料输送带的结构示意图。   具体实施方式 实施例：参见图1至图6，本实施例提供的一种盒体自动化生产方法，其包括以下步骤。   （1）预备左卧式注塑机1、右卧式注塑机2，用来注塑出盒体毛坯。   （2）预备一立式注塑机3，用来对盒体毛坯进行包胶，获得盒体制品。   （3）预备左卧式注塑机机械手4、右卧式注塑机机械手5，以相应取出左卧式注塑机1、右卧式注塑机2已注塑好的盒体毛坯，并相应放置在左定位输送带6、右定位输送带7上。   （4）预备前立式注塑机机械手8、后立式注塑机机械手9，以相应将左定位输送带6、右定位输送带7上的盒体毛坯夹持，并放入所述立式注塑机3中，待包胶完毕后，将盒体制品取出并放置在出料输送带10上。   （5）左卧式注塑机1启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯。    （6）左卧式注塑机1注塑完成注塑工序，开模；左卧式注塑机机械手4启动，将左卧式注塑机1已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在左定位输送带6上；与此同时，右卧式注塑机2启动注塑工序，开始进行注塑成型盒体毛坯。    （7）左定位输送带6将其上的盒体毛坯输送至后立式注塑机机械手9的一侧位置；与此同时，右卧式注塑机2注塑完成注塑工序，开模。    （8）后立式注塑机机械手9启动，将左定位输送带6上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述立式注塑机3的模具的后型腔；与此同时，立式注塑机3在对模具的前型腔进行包胶工序；同时，右卧式注塑机机械手5启动，将右卧式注塑机2已注塑好的盒体毛坯夹持，并转移放置在右定位输送带7上。    （9）立式注塑机3完成对模具的前型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向前立式注塑机机械手8一侧方向移动模具，使模具的前型腔外露；前立式注塑机机械手8启动，将前型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带10上，然后将右定位输送带7上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的前型腔内；与此同时，立式注塑机3在对模具的后型腔进行包胶工序。    （10）立式注塑机3完成对模具的后型腔上盒体毛坯进行包胶工序，向后立式注塑机机械手9一侧方向移动模具，使其上的模具的后型腔外露；后立式注塑机机械手9启动，将后型腔上已经包胶好的盒体制品取出并放置在出料输送带10上，然后将左定位输送带6上的盒体毛坯夹持，并转移放入所述模具的后型腔内。    重复步骤（5）至（10），实现连续自动化生产盒体的目的。    本发明提供的盒体自动化生产方法的流程工艺步骤简洁、易于实现，劳动强度小，能全自动化、快速生产出盒体制品。    一种实施上述的盒体自动化生产方法的自动化生产线，其包括左卧式注塑机1、右卧式注塑机2、立式注塑机3、左卧式注塑机机械手4、右卧式注塑机机械手5、前立式注塑机机械手8、后立式注塑机机械手9、左定位输送带6、右定位输送带7和出料输送带10，所述左卧式注塑机1和右卧式注塑机2对称设置在立式注塑机3的左右两侧，所述前立式注塑机机械手8和后立式注塑机机械手9设置在立式注塑机3的前后两侧，所述左定位输送带6设置在后立式注塑机机械手9的一侧位置，所述右定位输送带7设置在前立式注塑机机械手8的一侧位置，所述出料输送带10位于所述右定位输送带7的下方位置，所述左卧式注塑机机械手4设置在所述左卧式注塑机1上，所述右卧式注塑机机械手5设置在所述右卧式注塑机2上。    具体的，参见图4，所述立式注塑机3上设有滑动模座31，该滑动模座31上设有模具32，该模具32上排列有前型腔321和后型腔。    所述右定位输送带7与所述左定位输送带6的结构一致。具体的，参见图5，所述右定位输送带7包括输送带体71及能驱动该输送带体71向预定方向输送物品的伺服电机72，对应所述右定位输送带7的上方位置间隔并排有多条沿输送方向延伸的定向板73，设有定向板73，以限定盒体毛坯能按预定的方向进行输送，避免掉落。伺服电机72通过皮带轮组件74带动输送带体71转动。  参见图6，所述出料输送带10包括架体101、输送带体102及能驱动该输送带体102向预定方向输送物品的伺服电机103，所述架体101的顶部正对所述右定位输送带7的一侧位置上设有水平输送部，另一侧位置倾斜向下形成倾斜部，所述输送带体102设置在所述水平输送部和倾斜部上。伺服电机103通过皮带轮组件带动输送带体102转动。    本发明提供的自动化生产线的结构设计巧妙、合理，能全自动地完成注塑、上料、包胶、下料和输送等工序，从而实现替代人手，达到连续自动上料、下料、转移和输送等的目的，自动化程度高，实现批量化生产，生产速度快，周期短，在减轻劳动强度的同时，并保证了产品质量，大大提高了生产效率及产品合格率，利于增强企业的竞争力。    根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，采用与其相同或相似方法及结构而得到的其它生产方法及生产线，均在本发明保护范围内。

申请号：CN201810554468.3 申请日： 2018-05-31 公开（公告）号：CN108526881A 公开（公告）日：2018-09-14 发明人：崔俊健;喻攀;杨振华 申请（专利权）人：广东嘉腾机器人自动化有限公司 代理机构：北京超凡志成知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：陈治位 申请人地址：广东省佛山市顺德区大良街道办事处古鉴村委会展翔路1号       1.一种自动化随行配送系统，其特征在于，包括料车、平推机构及随行线；所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动；所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。   2.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推组件包括安装件和平推件，所述安装件固定地安装于所述传送带上，所述平推件与所述安装件连接并伸出所述安装件和所述传送带，所述车体设置有凸出部，所述平推件的伸出部分与所述凸出部配合。   3.根据权利要求2所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推组件还包括弹性件，所述弹性件的两端分别与所述平推件和所述安装件连接，所述平推件与所述安装件可转动地连接，所述安装件设置有能够与所述平推件抵持的限位凸起，且所述限位凸起位于所述弹性件的两端之间。   4.根据权利要求2所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述基座还设置有导向滑轨，所述安装件设置有与所述导向滑轨滑动配合的滑槽。   5.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述平推机构还包括传感器，所述传感器安装于所述基座并与所述驱动电机电性连接，所述传感器用于检测所述料车的位置，所述驱动电机用于根据所述料车的位置调整所述平推组件的位置。   6.根据权利要求1-5中任意一项所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述第一牵引挂钩包括延伸部和挂钩部，所述挂钩部通过所述延伸部与所述挂钩部连接；所述第二牵引挂钩包括第一连接板、第二连接板、限位件及抵持件，所述第一连接板和所述第二连接板分别与所述车体连接，所述限位件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件靠近所述车体设置，且所述限位件能够抵持于所述抵持件，所述限位件与所述挂钩部配合，以在所述限位件抵持于所述抵持件时固定所述挂钩部。   7.根据权利要求6所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述抵持件包括转动杆和固定地套设于所述转动杆上的抵持部，所述转动杆分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，且所述抵持部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间；所述限位件包括转轴部和套设于所述转轴部上的限位部，所述转轴部的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板连接，且所述限位部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述限位部的一端与所述抵持部抵持，所述限位部的另一端与所述挂钩部配合。   8.根据权利要求7所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述转动杆包括第一连杆、第二连杆及转动件，所述第一连杆与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持部设置于所述第一连杆上，所述第一连杆与所述第二连杆连接成夹角，所述转动件与所述第二连杆远离所述第一连杆的一端连接，所述料车还包括与所述转动件配合的楔形件。   9.根据权利要求1所述的自动化随行配送系统，其特征在于，所述牵引连接组件包括第一升降导槽、第二升降导槽、受压件及止退件，所述第一升降导槽和所述第二升降导槽均与所述车体连接，所述止退件的两端与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽转动连接，所述受压件的两端分别与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽连接，且所述受压件与所述止退件之间设置有用于与所述外部驱动设备配合的空间。   10.一种自动化生产线，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的自动化随行配送系统。   技术领域  本发明涉及自动化物流输送技术领域，具体而言，涉及自动化随行配送系统及自动化生产线。   背景技术  本部分旨在为权利要求书及具体实施方式中陈述的本发明的实施方式提供背景或上下文。此处的描述不因为包括在本部分中就承认是现有技术。    常规的自动化装配生产线主要由工件传送系统和控制系统组成，在生产线的每个工位段放置不同的生产物料，结合相关工艺工装，产品从生产线始端开始进入，经过每个工位段完成一系列的装配。如汽车内饰装配线，在装配线的每个可移动大滑板工装(或移动吊装工装)上设置一辆汽车，大滑板移动到相应工位段就在该工位段附近完成相关零件的装配；这样的生产装配流程存在一定的缺点：首先，工位缺料时将影响流水线上每一辆车的生产；其次，当前段工位漏装物料时，工人需要前往该段工位取料，以补足装配。当物料较多时，容易造成管理上的混乱(比如分类混淆、装配错误等)，并且会占用过多车间空间，对物料的管理带来较大问题。   发明内容  本发明的目的在于提供一种自动化随行配送系统，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    本发明提供一种关于自动化随行配送系统的技术方案：  一种自动化随行配送系统，包括料车、平推机构及随行线。所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动。所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。  进一步地，所述平推组件包括安装件和平推件，所述安装件固定地安装于所述传送带上，所述平推件与所述安装件连接并伸出所述安装件和所述传送带，所述车体设置有凸出部，所述平推件的伸出部分与所述凸出部配合。    进一步地，所述平推组件还包括弹性件，所述弹性件的两端分别与所述平推件和所述安装件连接，所述平推件与所述安装件可转动地连接，所述安装件设置有能够与所述平推件抵持的限位凸起，且所述限位凸起位于所述弹性件的两端之间。    进一步地，所述基座还设置有导向滑轨，所述安装件设置有与所述导向滑轨滑动配合的滑槽。    进一步地，所述平推机构还包括传感器，所述传感器安装于所述基座并与所述驱动电机电性连接，所述传感器用于检测所述料车的位置，所述驱动电机用于根据所述料车的位置调整所述平推组件的位置。    进一步地，所述第一牵引挂钩包括延伸部和挂钩部，所述挂钩部通过所述延伸部与所述挂钩部连接；所述第二牵引挂钩包括第一连接板、第二连接板、限位件及抵持件，所述第一连接板和所述第二连接板分别与所述车体连接，所述限位件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持件靠近所述车体设置，且所述限位件能够抵持于所述抵持件，所述限位件与所述挂钩部配合，以在所述限位件抵持于所述抵持件时固定所述挂钩部。    进一步地，所述抵持件包括转动杆和固定地套设于所述转动杆上的抵持部，所述转动杆分别与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，且所述抵持部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间；所述限位件包括转轴部和套设于所述转轴部上的限位部，所述转轴部的两端分别与所述第一连接板和所述第二连接板连接，且所述限位部位于所述第一连接板和所述第二连接板之间，所述限位部的一端与所述抵持部抵持，所述限位部的另一端与所述挂钩部配合。    进一步地，所述转动杆包括第一连杆、第二连杆及转动件，所述第一连杆与所述第一连接板和所述第二连接板转动连接，所述抵持部设置于所述第一连杆上，所述第一连杆与所述第二连杆连接成夹角，所述转动件与所述第二连杆远离所述第一连杆的一端连接，所述料车还包括与所述转动件配合的楔形件。    进一步地，所述牵引连接组件包括第一升降导槽、第二升降导槽、受压件及止退件，所述第一升降导槽和所述第二升降导槽均与所述车体连接，所述止退件的两端与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽转动连接，所述受压件的两端分别与所述第一升降导槽和所述第二升降导槽连接，且所述受压件与所述止退件之间设置有用于与所述外部驱动设备配合的空间。    本发明的另一目的在于提供一种自动化生产线，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    本发明还提供一种关于自动化生产线的技术方案：    一种自动化生产线，包括自动化随行配送系统。自动化随行配送系统包括料车、平推机构及随行线。所述料车包括车轮、车体、第一牵引挂钩、第二牵引挂钩、随行牵引机构及牵引连接组件；所述车轮设置于所述车体，所述第一牵引挂钩和所述第二牵引挂钩分别设置于所述车体的两端，且所述第一牵引挂钩能够与所述第二牵引挂钩配合，所述牵引连接组件设置于所述车体上并用于与外部驱动设备连接以带动所述料车运动，所述随行牵引机构设置于所述车体上并能够与所述随行线配合，以带动所述料车运动。所述平推机构包括基座、驱动组件及平推组件；所述驱动组件包括第一传动轮、第二传动轮、传送带及驱动电机，所述第一传动轮和所述第二传动轮均可转动地安装于所述基座上，所述传送带套设于所述第一传动轮和所述第二传动轮上，所述驱动电机安装于所述基座并与所述第一传动轮或者所述第二传动轮传动连接；所述平推组件与所述传送带固定连接，且所述平推组件与所述车体配合，以带动所述料车运动。    相比现有技术，本发明提供的自动化随行配送系统及自动化生产线的有益效果是：    料车往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构用于自动化生产线的节拍，自动把料车推送至随行线；随行线与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车的物料消耗完毕，负责下线的平推机构能够自动地将料车推出随行线，料车回到仓库后进行下一次配送。进一步地，第一牵引挂钩和第二牵引挂钩能够配合指的是当有多台料车同时进行配送时，前一个料车的第二牵引挂钩能够与后一个料车的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车即可以同时带动后一个料车运动。牵引连接组件的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车运动。随行牵引机构是用于与随行线配合的，以使料车与随行线保持相对静止，进而保证料车与自动化生产线同步运行。平推机构的作用是推动料车移动，平推机构可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。   附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。    图1为本发明的实施例提供的自动化随行配送系统的结构示意图；    图2为本发明的实施例提供的料车的结构示意图；    图3为本发明的实施例提供的第二牵引挂钩的结构示意图；    图4为图3中IV处的放大结构示意图；    图5为本发明的实施例提供的转动件与楔形件配合的结构示意图；    图6为本发明的实施例提供的料车的仰视结构示意图；    图7为图6中VII处的放大结构示意图；    图8为本发明的实施例提供的随行牵引机构和牵引连接组件的结构示意图。    图9为本发明的实施例提供的平推机构的结构示意图；    图10为本发明的实施例提供的平推组件的结构示意图；   图11为本发明的实施例提供的平推组件的俯视结构示意图；    图12为本发明的实施例提供的平推机构的半剖视结构示意图。   图13为本发明的实施例提供的滑槽和滑轨的结构示意图；    图14为本发明的实施例提供的随行线的结构示意图。    图标：10-自动化随行配送系统；100-料车；110-车轮；120-车体；121-凸出部；130-第一牵引挂钩；131-延伸部；132-挂钩部；140-第二牵引挂钩；141-第一连接板；142-第二连接板；143-限位件；1431-转轴部；1432-限位部；144-抵持件；1441-转动杆；1442-抵持部；1443-第一连杆；1444-第二连杆；1445-转动件；1446-楔形件；150-随行牵引机构；151-安装板；152-导向块；160-牵引连接组件；161-第一升降导槽；162-第二升降导槽；163-受压件；164-止退件；200-平推机构；210-基座；211-导向滑轨；220-驱动组件；221-第一传动轮；222-第二传动轮；223-传送带；224-驱动电机；230-平推组件；231-安装件；2311-限位凸起；2312-滑槽；232-平推件；233-弹性件；240-传感器；250-缓冲器；300-随行线；310-传动轨道；320-传动链。   具体实施方式  为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。   因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。  应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。    在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。    此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。    在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。    下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。    第一实施例  请结合参阅图1至图14，本实施例提供了一种自动化随行配送系统10，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    需要说明，本实施例提供的自动化随行配送系统10用于与自动化生产线配合，以实现生产线上物料的随行配送，改善现有生产装配流程中存在的工位缺料时将影响流水线上每一辆车的生产的问题，同时在当前段工位漏装物料时，工人无需前往该段工位取料，就能够补足装配。并能够对物料进行高效的管理，简化配送流程。    本实施例提供的自动化随行配送系统10包括料车100、平推机构200及随行线300；料车100往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构200用于自动化生产线的节拍，自动把料车100推送至随行线300；随行线300与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车100与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车100的物料消耗完毕，负责下线的平推机构200能够自动地将料车100推出随行线300，料车100回到仓库后进行下一次配送。    请参阅图1至图7，料车100包括车轮110、车体120、第一牵引挂钩130、第二牵引挂钩140、随行牵引机构150及牵引连接组件160；车轮110设置于车体120，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140分别设置于车体120的两端，且第一牵引挂钩130能够与第二牵引挂钩140配合，牵引连接组件160设置于车体120上并用于与外部驱动设备连接以带动料车100运动，随行牵引机构150设置于车体120上并能够与随行线300配合，以带动料车100运动。    需要说明，外部驱动设备可以为AGV小车，也就是说，料车100在从仓库到平推机构200的位置能够通过AGV小车的带动其运动。在将料车100运送至平推机构200后，AGV小车脱离与料车100之间的连接并驶离。    可以理解，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140能够配合指的是当有多台料车100同时进行配送时，前一个料车100的第二牵引挂钩140能够与后一个料车100的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车100即可以同时带动后一个料车100运动。牵引连接组件160的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车100运动。随行牵引机构150是用于与随行线300配合的，以使料车100与随行线300保持相对静止，进而保证料车100与自动化生产线同步运行。    ]在本实施例中，第一牵引挂钩130包括延伸部131和挂钩部132，挂钩部132通过延伸部131与挂钩部132连接；第二牵引挂钩140包括第一连接板141、第二连接板142、限位件143及抵持件144，第一连接板141和第二连接板142分别与车体120连接，限位件143的两端分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持件144的两端分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持件144靠近车体120设置，且限位件143能够抵持于抵持件144，限位件143与挂钩部132配合，以在限位件143抵持于抵持件144时固定挂钩部132。    需要说明，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140之间能够自动地进行配合，即当前一个料车100与后一个料车100相向运动时，后一个料车100的第一牵引挂钩130能够自动地卡入前一个料车100的第二牵引挂钩140内。延伸部131的作用是使挂钩部132向远离车体120的方向延伸，以保证相邻两个料车100配合时不会发生干扰。第一连接板141和第二连接板142的作用均是用于与限位件143和抵持件144连接，并使连接的位置远离车体120的方向。限位件143在挂钩部132伸入的时候相对第一连接板141和第二连接板142转动，以使限位件143能够穿过挂钩部132。当前一个料车100在外部驱动设备的作用下运动时，限位件143随着前一个料车100的车体120同步运动，挂钩部132在回退的过程中再次与限位件143接触，并再次使限位件143相对第一连接板141和第二连接板142转动。限位件143的另一端在转动微小角度后与抵持件144抵持，进而停止进一步地转动，此时挂钩部132依旧与限位件143配合，进而在前一个料车100运动时带动后一个料车100随着运动。    此外，还需要说明，抵持件144与第一连接板141和第二连接板142之间的转动连接能够是抵持件144转动，进而解除抵持件144与限位件143之间的抵持，以使挂钩部132与限位件143脱离。    同时，还需要说明，抵持件144的转动可以由驱动设备进行驱动带动，也可以通过设置脱离机构使料车100运行至某一位置时，使抵持件144转动，进而抵持件144与限位件143解除抵持，限位件143与挂钩部132脱离。    进一步地，在本实施例中，抵持件144包括转动杆1441和固定地套设于转动杆1441上的抵持部1442，转动杆1441分别与第一连接板141和第二连接板142转动连接，且抵持部1442位于第一连接板141和第二连接板142之间，限位部1432的一端与抵持件144抵持，限位部1432的另一端与挂钩部132配合。  同时，在本实施例中，限位件143包括转轴部1431和套设于转轴部1431上的限位部1432，转轴部1431的两端分别与第一连接板141和第二连接板142连接，且限位部1432位于第一连接板141和第二连接板142之间，限位部1432的一端与抵持部1442抵持，限位部1432的另一端与挂钩部132配合。    更进一步地，在本实施例中，转动杆1441包括第一连杆1443、第二连杆1444及转动件1445，第一连杆1443与第一连接板141和第二连接板142转动连接，抵持部1442设置于第一连杆1443上，第一连杆1443与第二连杆1444连接成夹角，转动件1445与第二连杆1444远离第一连杆1443的一端连接，料车100还包括与转动件1445配合的楔形件1446。    需要说明，楔形件1446的较低一端基本与地面平齐，楔形件1446在与转动件1445配合时，转动件1445由楔形件1446较低一端开始沿楔形件1446运动并随着运动的进行转动件1445迫使转动杆1441和抵持部1442转动，进而使抵持部1442与限位部1432解除配合。    在本实施例中，牵引连接组件160包括第一升降导槽161、第二升降导槽162、受压件163及止退件164，第一升降导槽161和第二升降导槽162均与车体120连接，止退件164的两端与第一升降导槽161和第二升降导槽162转动连接，受压件163的两端分别与第一升降导槽161和第二升降导槽162连接，且受压件163与止退件164之间设置有用于与外部驱动设备配合的空间。    可选地，受压件163位于空间内的壁面为弧形。    在本实施例中，料车100还包括随行牵引机构150，随行牵引机构150设置于车体120上，自动化随行配送系统10还包括随行线300，随行牵引机构150用于与随行线300配合，以带动料车100运动。    在本实施例中，随行牵引机构150包括安装板151和导向块152，导向块152通过安装板151安装于车体120上，导向块152与安装板151转动连接(通过转轴等方式)，且安装板151还凸出地设置有与随行线300配合的轴承。凸出部121分设置有连接杆，轴承与连接杆转动连接，且轴承的转动方向与连接杆的轴线垂直。  请参阅图9至图13，平推机构200包括基座210、驱动组件220及平推组件230；驱动组件220包括第一传动轮221、第二传动轮222、传送带223及驱动电机224，第一传动轮221和第二传动轮222均可转动地安装于基座210上，传送带223套设于第一传动轮221和第二传动轮222上，驱动电机224安装于基座210并与第一传动轮221或者第二传动轮222传动连接；平推组件230与传送带223固定连接，且平推组件230与车体120配合，以带动料车100运动。    需要说明，平推机构200的作用是推动料车100移动，平推机构200可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。在本实施例中，为了节约成本(长距离的气缸或液压缸成本较高，驱动电机224和同步带的方式成本较低)而采用驱动电机224与传送带223配合的方式实现料车100的平推。    可以理解，驱动电机224驱动第一传动轮221或者第二传动轮222转动，并通过传送带223带动另一个转动。对于固定于传送带223上的平推组件230而言，其是随着传送带223移动的。平推组件230与料车100的车体120配合固定，以使料车100在平推组件230的作用下移动。    在本实施例中，平推组件230包括安装件231和平推件232，安装件231固定地安装于传送带223上，平推件232与安装件231连接并伸出安装件231和传送带223，车体120设置有凸出部121，平推件232的伸出部分与凸出部121配合。  需要说明，平推件232相对安装件231和传送带223伸出的部分可以是一直伸出的，也可以是在需要推动料车100时主动伸出的，比如通过驱动设备控制其伸出与车体120上的凸出部121配合，也可以是车体120上的凸出部121触发后机械运动使该部分伸出。同样，对于车体120上的凸出部121也存在同样的情况，可以触发控制器凸出，也可以机械式的触发，还可以是凸出部121始终凸出车体120设置。    在本实施例中，平推件232与安装件231可转动地连接，且安装件231设置有能够与平推件232抵持的限位凸起2311。当平推件232与车体120上的凸出部121配合时，平推件232的另一侧与限位凸起2311配合，以阻止平推件232进一步地转动，也能够保证平推的正常进行。    进一步地，在本实施例中，平推组件230还包括弹性件233，弹性件233的两端分别与平推件232和安装件231连接，且限位凸起2311位于弹性件233的两端之间。弹性件233能够保证在平推件232与凸起部配合过程中的充分接触，并具有减震效果。  可选地，弹性件233为弹簧或者扭簧。    还需要说明，在本实施例中，平推组件230为单向推送，也就是说，在工作时，平推组件230推动料车100前进，当平推组件230返回时可跨越料车100，即能够通过转动连接避免与在后一辆料车100产生接触进而防止后一辆料车100倒退。    此外，可选地，安装件231与传送带223之间的固定方式可以为：安装件231套设于传送带223并与传动带固定；或者，安装件231通过螺栓与传送带223固定连接；或者，安装件231粘接于传送带223上，或者为上述三种情形的任意组合。  进一步地，在本实施例中，基座210还设置有导向滑轨211，安装件231设置有与导向滑轨211滑动配合的滑槽2312。导向滑轨211和滑槽2312的配合能够保证安装件231的滑动方向，也保证了滑动的平稳。    在本实施例中，平推机构200还包括传感器240，传感器240安装于基座210并与驱动电机224电性连接，传感器240用于检测料车100的位置，驱动电机224用于根据料车100的位置调整平推组件230的位置。    可选地，传感器240的数量为多个，且多个传感器240均匀间隔地设置于基座210上。    在本实施例中，平推机构200还包括缓冲器250，缓冲器250设置于基座210上并位于传送带223的两端，缓冲件用于对料车100减震，尤其是对于当平推机构200停止驱动后，料车100自身的惯性运动。   请参阅图14，本实施例提供的随行线300是与自动化生产线同步运行的，随行线300上设置有传动轨道310和设置于传动轨道310内的传动链320，传动链320的运行速度与自动化生产线是一致的。随行线300的传动轮可与料车100的随行牵引机构150接触并配合，从而推动料车100进行单向前行。    需要说明，本实施例提供的自动化随行配送系统10：每台料车100均在仓库完成备料，避免把待装配物料放在生产线上，从而提高了备料效率，方便生产管理。备料料车100从离开仓库开始至空料车100进入仓库的过程均能够通过生产系统自动完成，无需人工介入，减小了配送人力成本，也提高了配送效率。每台配送料车100只与对应工位的产品进行同步，因此可进行多样化或定制化的智能化生产方式。同时，每台配送料车100只对应一个工位，因此各工位之间的装配效率互不影响，并且也便于检查装配质量，防止漏装的情况。    本实施例提供的自动化随行配送系统10的有益效果：料车100往返于物料仓库和自动化生产线之间，以将物料配送至指定的工位；平推机构200用于自动化生产线的节拍，自动把料车100推送至随行线300；随行线300与自动化生产线同步运行，使每辆配送料车100与自动化生产线同步运行。在自动化生产线的末端，当配送料车100的物料消耗完毕，负责下线的平推机构200能够自动地将料车100推出随行线300，料车100回到仓库后进行下一次配送。进一步地，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140能够配合指的是当有多台料车100同时进行配送时，前一个料车100的第二牵引挂钩140能够与后一个料车100的第一牵引机构配合固定，此时只需要驱动前一个料车100即可以同时带动后一个料车100运动。牵引连接组件160的作用是与外部驱动设备配合，以在外部驱动设备的作用下带动料车100运动。随行牵引机构150是用于与随行线300配合的，以使料车100与随行线300保持相对静止，进而保证料车100与自动化生产线同步运行。平推机构200的作用是推动料车100移动，平推机构200可以采用气缸或者电机的方式进行平推运动。    第二实施例  请结合参阅图1至图14，本实施例提供了一种自动化生产线(图未示)，其能够实现自动化地随行配送，减小配送人力成本并能够提高备料效率，方便生产管理，进一步地可进行多样化或者定制化的智能化生产方式。    本实施例提供的一种自动化生产线，包括自动化生产线(图未示)和第一实施例提供的自动化随行配送系统10。自动化随行配送系统10包括料车100、平推机构200及随行线300。料车100包括车轮110、车体120、第一牵引挂钩130、第二牵引挂钩140、随行牵引机构150及牵引连接组件160；车轮110设置于车体120，第一牵引挂钩130和第二牵引挂钩140分别设置于车体120的两端，且第一牵引挂钩130能够与第二牵引挂钩140配合，牵引连接组件160设置于车体120上并用于与外部驱动设备连接以带动料车100运动，随行牵引机构150设置于车体120上并能够与随行线300配合，以带动料车100运动。平推机构200包括基座210、驱动组件220及平推组件230；驱动组件220包括第一传动轮221、第二传动轮222、传送带223及驱动电机224，第一传动轮221和第二传动轮222均可转动地安装于基座210上，传送带223套设于第一传动轮221和第二传动轮222上，驱动电机224安装于基座210并与第一传动轮221或者第二传动轮222传动连接；平推组件230与传送带223固定连接，且平推组件230与车体120配合，以带动料车100运动。    以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。