申请号：CN201711083751.4 申请日： 2017-11-07 公开（公告）号：CN107717252B 公开（公告）日：2019-09-06 发明人：杨龙兴;杨成;郭大伟;张陈 申请（专利权）人：江苏理工学院 代理机构：常州佰业腾飞专利代理事务所（普通合伙） 代理人：陈书华 申请人地址：江苏省常州市中吴大道1801号       1.一种工件自动化焊接装置，包括平台(2)、振动上料机构和焊接机(10)，所述振动上料机构设置在平台(2)上，所述焊接机(10)用于焊接工件(1)，其特征在于：该自动化焊接装置还包括复位弹簧(4)、第一气缸(7)、第二气缸(8)以及控制系统(11)，所述平台(2)上开设有落料孔(2-1)，所述落料孔(2-1)内转动设置有卸料板(3)，所述落料孔(2-1)内位于卸料板(3)的下方设置有限位开关(5)；所述复位弹簧(4)的一端固定在卸料板(3)上，另一端相对平台(2)固定连接；所述振动上料机构包括具有振动料道(6-1)的振动导轨(6)，所述振动料道(6-1)的输出端位于落料孔(2-1)的上方；所述焊接机(10)位于振动料道(6-1)输出端的侧方；所述第一气缸(7)位于振动料道(6-1)输出端的侧方，所述第一气缸(7)的活塞杆用于和振动料道(6-1)输出端的最后一个工件(1)的定位孔(1-1)配合；所述第二气缸(8)的活塞杆上固定有与振动料道(6-1)输出端相对的挡块(9)，所述第二气缸(8)用于驱动挡块(9)向振动料道(6-1)输出端端部靠拢或远离；所述控制系统(11)分别与限位开关(5)、第一气缸(7)、第二气缸(8)及焊接机(10)信号连接。   2.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述振动上料机构还包括位于振动导轨(6)下方的第三支架(12)和位于振动导轨(6)下方的振动仪器(13)，所述振动仪器(13)与控制系统(11)信号连接。   3.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第一气缸(7)的下方设置有第一支架(14)，所述第一支架(14)固定在平台(2)上。   4.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第二气缸(8)的下方设置有第二支架(15)，所述第二支架(15)固定在平台(2)上，所述卸料板(3)靠近第二支架(15)的一端与第二支架(15)转动连接，所述复位弹簧(4)远离卸料板(3)的一端固定在第二支架(15)上。   5.根据权利要求4所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述限位开关(5)固定在第二支架(15)上。   6.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述平台(2)上位于落料孔(2-1)的下方固定有导料管(16)，所述导料管(16)由内至外向下倾斜。   7.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接机(10)为五轴焊接机。   技术领域  本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种工件自动化焊接装置。   背景技术  自动化焊接装置在现有技术中已经广泛采用，大大提高了焊接效率和准确率的同时，也保证了操作人员的安全。但是现有技术中的自动化焊接装置仍需人工将待焊工件工装至焊接工位，或者增加输送待焊工件的流水线，不能实现自动化焊接装置与焊接生产线一体化，造成资源浪费。   发明内容  为解决现有技术存在的待焊工件不能自动送料和自动定位的问题，本发明提供一种工件自动化焊接装置。  为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下，一种工件自动化焊接装置，该自动化焊接装置包括：    平台，所述平台上开设有落料孔，所述落料孔内转动设置有卸料板，所述落料孔内位于卸料板的下方设置有限位开关；    复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在卸料板上，另一端相对平台固定连接；    振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台上，所述振动上料机构包括具有振动料道的振动导轨，所述振动料道的输出端位于落料孔的上方；  第一气缸，所述第一气缸位于振动料道输出端的侧方，所述第一气缸的活塞杆用于和振动料道输出端的最后一个工件的定位孔配合；    第二气缸，第二气缸的活塞杆上固定有与振动料道输出端相对的挡块，所述第二气缸用于驱动挡块向振动料道输出端端部靠拢或远离；    焊接机，用于焊接工件，所述焊接机位于振动料道输出端的侧方；    以及控制系统，所述控制系统分别与限位开关、第一气缸、第二气缸及焊接机信号连接。    所述振动上料机构还包括位于振动导轨下方的第三支架和位于振动导轨下方的振动仪器，所述振动仪器与控制系统信号连接。利用振动仪器发出的规律性振源实现振动导轨的振动，使工件在振动料道内平稳移动，防止卡料现象发生。    所述第一气缸的下方设置有第一支架，所述第一支架固定在平台上。第一支架加工制造简易，方便第一气缸固定在平台上。    所述第二气缸的下方设置有第二支架，所述第二支架固定在平台上，所述卸料板靠近第二支架的一端与第二支架转动连接，所述复位弹簧远离卸料板的一端固定在第二支架上。第二支架加工制造简易，方便第二气缸固定在平台上，方便卸料板的安装和固定。  所述限位开关固定在第二支架上。限位开关与卸料板配合，当卸料板在下落工件的重力下下压碰触到限位开关的缓冲片，触发限位开关，当卸料板在复位弹簧的作用下复位，脱离限位开关的缓冲片，缓冲片在限位开关内部弹簧的作用下自动复位，限位开关关闭，限位开关固定在第二支架上，固定方便，并保证卸料板能有效的作用到限位开关上，结构简单，性能稳定。  所述平台上位于落料孔的下方固定有导料管，所述导料管由内至外向下倾斜。导料管的设置对已焊接工件的输送有导向作用，同时起到保护工件的作用，防止工件在脱离平台时受损，且结构简单，容易加工制造。    所述焊接机为五轴焊接机。五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪靠近振动导轨的输出端，焊枪可灵活运动，焊接精度高，焊接效率高。    有益效果：本发明工件自动化焊接装置代替人工焊接，准确率高、效率高、安全性好；人工只需在振动导轨的输入端放置工件，工件自动随振动导轨的振动到达输出端，对人工没有焊接技能的要求，节省人力、降低人力成本；第一气缸和第二气缸对工件进行自定位，不需人工定位，且定位快速，提高生产效率；卸料板在复位弹簧的作用下循环触发限位开关，控制第二气缸的循环工作，利用简单的机械结构实现焊接工件的循环定位，功能稳定，设备成本低，实用性能好。   附图说明  图1是本发明工件自动化焊接装置的立体结构示意图；    图2是图1中A的局部放大示意图；    图中1、工件，1-1、定位孔，2、平台，2-1、落料孔，3、卸料板，4、复位弹簧，5、限位开关，6、振动导轨，6-1、振动料道，7、第一气缸，8、第二气缸，9、挡块，10、焊接机，10-1、焊枪，11、控制系统，12、第三支架，13、振动仪器，14、第一支架，15、第二支架，16、导料管。   具体实施方式  实施例  如图1～2所示，一种工件自动化焊接装置，所述工件1上具有定位孔1-1，该自动化焊接装置包括：    平台2，所述平台2上开设有落料孔2-1，所述落料孔2-1内转动设置有卸料板3，所述落料孔2-1内位于卸料板3的下方设置有限位开关5，为了焊接完成的工件1有序安全的脱离平台2，所述平台2上位于落料孔2-1的下方固定有导料管16，所述导料管16由内至外向下倾斜； 复位弹簧4，所述复位弹簧4的一端固定在卸料板3上，另一端相对平台2固定连接；   振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台2上，所述振动上料机构包括具有振动料道6-1的振动导轨6、位于振动导轨6下方的第三支架12和位于振动导轨6下方的振动仪器13，所述振动料道6-1的输出端位于落料孔2-1的上方，所述振动仪器13与控制系统11信号连接；  第一气缸7，所述第一气缸7位于振动料道6-1输出端的侧方，所述第一气缸7的活塞杆用于和振动料道6-1输出端的最后一个工件1的定位孔1-1配合，为了方便第一气缸7的支撑与安装，所述第一气缸7的下方设置有第一支架14，所述第一支架14固定在平台2上；    第二气缸8，第二气缸8的活塞杆上固定有与振动料道6-1输出端相对的挡块9，所述第二气缸8用于驱动挡块9向振动料道6-1输出端端部靠拢或远离，为了方便第二气缸8的支撑与安装，所述第二气缸8的下方设置有第二支架15，所述第二支架15固定在平台2上，所述卸料板3靠近第二支架15的一端与第二支架15转动连接，所述复位弹簧4远离卸料板3的一端固定在第二支架15上，所述限位开关5固定在第二支架15上；   焊接机10，用于焊接工件1，所述焊接机10位于振动料道6-1输出端的侧方，为了达到高的焊接精度和高的焊接效率，所述焊接机10选用五轴焊接机，五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪10-1靠近振动料道6-1的输出端；  以及控制系统11，所述控制系统11分别与限位开关5、第一气缸7、第二气缸8及焊接机10信号连接。    ]工作原理如下：    焊接前，先向控制系统11输入焊接轨迹编程。    开启本发明工件自动化焊接装置，焊接机10进行自检，焊接机10的焊枪10-1回到零点。将工件1放置在振动料道6-1的输入端，振动导轨6在振动仪器13的规律性振动下，完成送料过程。第一个到达振动料道6-1输出端的工件1不进行焊接，当第一个工件1掉落在卸料板3上，卸料板3由于工件1的重力势能向下转动碰触到限位开关5的缓冲片，触发限位开关5，工件1进入导料管16，卸料板3在复位弹簧4的作用下复位，脱离限位开关5的缓冲片，缓冲片在限位开关5内部弹簧的作用下自动复位，限位开关5关闭。  限位开关5触发时将信号传递给控制系统11，控制系统11控制第二气缸8，第二气缸8的活塞杆带动挡块9向前运动，挡块9抵靠在振动料道6-1的输出端的端面上，此时工件1的前端也抵靠在挡块9上，这时，第一气缸7的活塞杆向前运动，插入工件1的定位孔1-1后，第二气缸8的活塞杆回缩复位成初始状态。控制系统11发送延时信号给第一气缸7使第一气缸7的活塞杆继续保持插入工件1定位孔1-1的状态，然后焊接机10的焊枪10-1按照预先输入的焊接轨迹编程对工件1进行焊接，焊接完成焊枪10-1抬起后，第一气缸7的活塞杆回缩复位，焊接完成的工件1掉落在卸料板3上，卸料板3再次触发限位块开关5，本发明自动化焊接装置重复下一个工件1的焊接。

申请号：CN201621157117.1 申请日： 2016-11-01 公开（公告）号：CN206100461U 公开（公告）日：2017-04-12 发明人：马骏锋;罗文凤;包爱军;顾杰滨;欧焕雄 申请（专利权）人：大余县和锋电子有限公司 申请人地址：江西省赣州市大余县大余工业园新世纪工业小区外环路         1.一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其特征在于，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处。   2.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。   3.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。   技术领域  本实用新型涉及耳机生产，具体是一种耳机自动化焊接装置。   背景技术  耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。耳机一般是与媒体播放器可分离的，利用一个插头连接。好处是在不影响旁人的情况下，可独自聆听音响；亦可隔开周围环境的声响，对在录音室、DJ、旅途、运动等在噪吵环境下使用的人很有帮助。    现有的耳机在生产焊接过程中需要人工涂抹助焊膏，整体效率慢，同时在焊接过程中产生的静电容易损坏产品。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种耳机自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：    一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；再涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台，通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    作为本实用新型进一步的方案：所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。    作为本实用新型再进一步的方案：所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。  与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型实际运行中线圈绕线机实现耳机绕线组的制造，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，最后通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型一种耳机自动化焊接装置的结构示意图。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1，本实用新型实施例中，一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10，其中输送架2安装在线圈绕线机1的一侧，外壳上料架6设于输送架2末端一侧，其中输送架2上安装有用于放置耳机绕线组的料盘5，安装机械手4安装在输送架2的末端位置，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手7设于安装机械手4的一侧，且转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，焊接输送轨道8设于自动焊接机10的下方位置，且焊接输送轨道8上设有焊接工作台9，通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机3设于线圈绕线机1的一侧，且离子风机3的出风管延伸至自动焊接机10的焊接工作台9处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    所述焊接输送轨道8和输送架2均采用皮带输送装置。    所述线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10均连接有控制主机。    本实用新型的工作原理是：线圈绕线机1实现耳机绕线组的制造，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，最后通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

申请号：CN201810071457.X 申请日： 2018-01-24 公开（公告）号：CN108098126A 公开（公告）日：2018-06-01 发明人：何奕波 申请（专利权）人：珠海瑞凌焊接自动化有限公司 代理机构：广东朗乾律师事务所 代理人：杨焕军 申请人地址：广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，其特征在于：所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。   2.根据权利要求1所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。   3.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。   4.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。   5.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。   6.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。   7.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。   8.一种脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。   9.根据权利要求8所述的脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，步骤a至f的具体步骤为：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。     【技术领域】  本发明涉及自动化焊接设备，尤其涉及一种脚手架自动焊接机及其焊接方法。   【背景技术】  脚手架是建筑行业中必不可少的作业设施。目前现有的脚手架通常都是由金属管和金属扣件组成。将金属管纵横交错搭接，并在其交叉处采用金属扣件固定。现有的脚手架的结构差异主要体现在金属扣件上，采用不同结构的金属扣件导致金属管的连接方式和稳固性能的差距。这种扣件式脚手架的缺点是施工进度慢，工人劳动强度大，不便于安装和拆卸，而且脚手架的零部件较多，不利于储存和运输；另一方面，采用金属扣件作为脚手架的连接件，不但安全度差，而且成本较高。    也有脚手架采用承插式钢管连接结构，这类承插式钢管脚手架由金属竖管和金属横管纵横交错搭接而成，如图1至图3所示，金属竖管包括承插管1a、主体钢管1b和U形插口件1c，承插式钢管脚手架中的主体钢管1b作为立杆是整个脚手架的基础部件，承插管1a焊接于主体钢管1b端部便于主体钢管1b之间的两两插接，主体钢管1b上间隔设置有具有定位孔的U形插口件1c，在安装过程中，为了提高安装速度，一般都会在金属竖管的主体钢管1b外周焊接U形插口件1c，再配合横管上可插入部件与U形插口件1c配合实现安装。    以图1至图3所示的承插式钢管脚手架的金属竖管为例，其总长接近4米，如图2所示，首先包含有承插管1a焊接于主体钢管1b端部的充填焊缝一个；再加上8组U形插口共32个U形插口件1c，如图3所示，每件U形插口件1c两条焊缝，就有焊缝64条，总计焊缝65条；而现有的焊接工艺，大多在台式夹具上定位各个组件，然后用机器人焊接，机器人虽然灵活，但是一台机器人仅能操控一把焊枪，生产效率极低；且采用机械调整焊枪对准时的控制难度大，操作复杂；因此，造成效率较低，难以满足大批量生产的需要。   【发明内容】  本发明针对现有的承插式钢管脚手架立杆焊接生产效率低下的问题，提供一种采用17把焊枪同时焊接，有效地实现焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动交换变位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度的脚手架自动焊接机及其焊接方法。    本发明的第一发明目的是提供一种脚手架自动焊接机，采用的技术方案是：    脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；    所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。    优选地，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；    所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；    所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；    所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；    所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。    优选地，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。    优选地，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；    所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。    优选地，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。    优选地，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。    ]优选地，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。    本发明的第二发明目的是提供一种脚手架自动焊接机的焊接方法，采用的技术方案是：    一种脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；    b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；     f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；     r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    进一步地，步骤a至f的具体步骤为：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    本发明的有益效果是：    本发明采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，特别是应用于需要工件两面焊接的自动化生产线上时，通过第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接、及焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动变换。    采用简单的机械机构就可以实现三个自由度的调整并固定，性能安全可靠，操作简便，在调整完成后使多把焊枪同时自动焊接，提高焊接效率，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度；同时改善了作业环境，实现了环保型生产。  另外，三轴变位装置的第一转换工位回转轴由偏心调齿隙驱动机构驱动，通过偏心调齿隙驱动机构上的偏心座调整小齿轮与大齿轮之间的齿隙，消除一般齿轮传动时，由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，避免出现脱齿或者卡死现像，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，有效延长驱动机构的使用寿命，保证设备在传动过程中顺畅运转。    点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接使用的大电流导电机构，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，准备工序不需要增加人工费用，焊接过程中有准备时间，焊接安全，不会发生安全事故，从而使得焊接作业能够连续工作，有效降低加工成本，避免焊接中出现的浪费。   【附图说明】  图1是现有承插式钢管脚手架的立体结构示意图；    图2是图1中A部的放大结构示意图；    图3是图1中B部的放大结构示意图；    图4是本发明的立体结构示意图；    图5是图4中C部的放大结构示意图；    图6是图4中D部的放大结构示意图；    图7是本发明单枪的点焊焊接机构的立体放大结构示意图；    图8是本发明单套的双枪焊接机构的立体放大结构示意图；    图9是本发明偏心调齿隙驱动机构的内部剖视结构放大示意图；    图10是本发明偏心调齿隙驱动机构内部的剖视立体结构放大示意图；    图11是本发明偏心调齿隙驱动机构的立体结构放大示意图；    图12是本发明大电流导电机构局部剖视的右视立体结构放大示意图；    图13是本发明大电流导电机构局部剖视的左视立体结构放大示意图；    图14是本发明大电流导电机构端部连接关系剖视放大示意图；    图15是本发明大电流导电机构的立体结构放大示意图。  以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  脚手架自动焊接机，如图4至图6所示，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3的自动焊接，包括一水平设置的基座4，在基座4前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置5；在基座4后侧两边安装固定有两个竖立设置的龙门式焊枪支架6，两个焊枪支架6之间设有一横架梁7，横架梁7上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管1上的承插管2进行填充点焊的点焊焊接机构8和多组用于对每个U形插口件3的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构9，横架梁7一端设有拉动多套双枪焊接机构9同时横移来分别对每个U形插口件3的焊缝进行焊接的焊枪行走机构10。    继续如图4至图6所示，该三轴变位装置5包括两个回转支撑柱50、第一转换工位回转轴51和偏心调齿隙驱动机构52，两个回转支撑柱50竖立设置于基座4的左右两侧，第一转换工位回转轴51安装于两个回转支撑柱50之间，对应的偏心调齿隙驱动机构52安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴51旋转运动；    在第一转换工位回转轴51的两侧端部分别安装有一横梁53，在两个横梁53的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管1、承插管2和U形插口件3的第二变位回转框54和第三变位回转框55，在第二变位回转框54和第三变位回转框55的左右侧分别设有用于定位支撑及压紧主体钢管1和承插管2的支撑座540和杠杆夹紧机构541，第二变位回转框54和第三变位回转框55前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件3分别对称触接压紧于主体钢管1两侧的进给驱动定位夹紧机构542；在第二变位回转框54和第三变位回转框55左侧同端与横梁53连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框54和第三变位回转框55旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管1两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置56，该旋转变位驱动装置采用伺服电机驱动且安装于同一侧的横梁53内；偏心调齿隙驱动机构52驱动第一转换工位回转轴51旋转180度来同步带动第二变位回转框54和第三变位回转框55分别进行上料工位与焊接工位的回转替换。    另外，继续如图4至图6所示，在第二变位回转框54和第三变位回转框55右侧与横梁53连接转轴处及对应侧的回转支撑柱50连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框54和第三变位回转框55上装夹的待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3上便于点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9进行焊接的大电流导电机构57。    继续如图4至图6所示，进给驱动定位夹紧机构542包括固定座5420、U形压紧头5421和进给驱动气缸5422，U形压紧头5421和进给驱动气缸5422通过固定座5420安装于第二变位回转框54和第三变位回转框55的侧边缘上，进给驱动气缸5422驱动端部放置有U形插口件3的U形压紧头5421直线位移并将U形插口件3的敞口触接于主体钢管1的侧边处。    如图7所示，点焊焊接机构8包括点焊焊枪80、点焊气缸81和点焊枪进退导向轨82，点焊气缸80和点焊枪进退导向轨82分别安装固定于横架梁7上，点焊气缸81的自由端连接有便于点焊焊枪80安装固定的点焊支架83，点焊支架83安装固定于点焊枪进退导向轨82的滑块820上带动点焊支架83上固定的点焊焊枪80上下直线移动。    如图8所示，双枪焊接机构9包括焊缝双焊枪90、焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92，焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92分别安装固定于焊枪行走机构10的行走导轨板100上，焊缝气缸91的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪90安装固定的焊缝支架93，焊缝支架93安装固定于焊枪进退导向轨92的滑块920上，焊缝气缸91驱动焊缝支架93上固定的焊缝双焊枪90上下直线移动至U形插口件3触接主体钢管1形成的两个焊缝处。    如图9至图11所示，偏心调齿隙驱动机构52包括一侧的回转支撑柱50上部安装有与第一转换工位回转轴51同轴并带动第一转换工位回转轴51转动的大齿轮520，在回转支撑柱50的下部安装有伺服电机521、减速机522和小齿轮523，伺服电机521、减速机522和小齿轮523一体装配，伺服电机521的驱动由减速机522减速后直接带动小齿轮523转动，小齿轮523与大齿轮520啮合配合；回转支撑柱50侧壁上连接有便于小齿轮523、减速机522和伺服电机521一体装配安装固定且调整小齿轮523与大齿轮520之间齿隙的偏心座524。    如图12至图15所示，该大电流导电机构57包括一级导电柱570、一级导电环571、导电过渡套572、二级导电柱573、第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575，一级导电环571安装固定于第一转换工位回转轴51的端部并随其同轴转动，导电过渡套572设置于中空的第一转换工位回转轴51内并与一级导电环571固定连接，  回转支撑柱50上侧内部设有支承第一转换工位回转轴51转动的第一支承轴承576，第一转换工位回转轴51端部对应的回转支撑柱50后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱570，回转支撑柱50后壁还设有固定一级导电柱570的一级导套577和一级压力弹簧578，一级导套577固定于回转支撑柱50后壁上，一级导电柱570滑动的套接于一级导套577上，一级压力弹簧578套装于一级导电柱570上并以回转支撑柱50后壁为支撑面弹性张力的推动一级导电柱570触接一级导电环571的端面实现回转支撑柱50内大电流供电设备向旋转的第一转换工位回转轴51连续供给大电流。    继续如图12至图15所示，第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575对称的安装于中空的横梁53端部，所述第二变位回转框54和第三变位回转框55分别安装于第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575上，横梁53两端内设有支承第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575分别转动的第二支承轴承579，并在横梁53的两端分别安装与第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575的端部旋转法兰盘60侧面触接的二级导电柱573，在二级导电柱573与导电过渡套572之间的横梁53内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁53侧壁还设有固定二级导电柱573的二级导套580和二级压力弹簧581，其中，二级导套580固定于横梁53侧壁上，二级导电柱573滑动的套接于二级导套581上，二级压力弹簧581套装于二级导电柱573上并以横梁53侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱573触接第二导电回转法兰轴574或第三导电回转法兰轴575端部的旋转法兰盘60的侧面，对第二变位回转框54和第三变位回转框55上工装夹具固定的待焊工件直接供给大电流。    该脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置5的第二变位回转框54作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框54的两端的支撑座540上，并通过两端的杠杆夹紧机构541同时压紧，第二变位回转框54两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构542的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴51转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴51通过横梁53连接的第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的焊接工位，大电流导电机构57对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构9的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构10通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框54上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置5的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置5上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框55，已转换至三轴变位装置5的上料工位，第三变位回转框55在上料工位上，通过其上的支撑座540、杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴51再次旋转180°，第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的上料工位，然后，杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座540上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构8的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框54上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框55上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框54上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构8下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构9的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；  m.焊接完成后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位，第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；  o.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，第一转换工位回转轴51旋转180°，第二变位回转框54返回至上料工位，即焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，在第二变位回转框54上装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位对应的第二变位回转框54进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框55上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    该焊接机采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位。为实现焊接自动化，三轴变位装置5采用三轴平行式变位机，同时针对承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3，设计专门充填焊的单枪点焊焊接机构和八组双枪焊接机构，八组双枪焊接机构的十六把焊枪在焊枪行走机构的驱动下一次焊接八组U形插口件3一侧面的单边焊缝，翻转后焊接另一侧的焊缝，同时由于十七把焊枪同时工作，电流较大，三轴变位装置5的大电流导电机构有效解决了大电流的旋转导电。    三轴变位装置5的第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，有效地实现了工件在两个工位之间的转移，可以一侧工位进行焊接及成品下卸工序，另一侧工位进行上下料装夹工序，从而使得焊接作业能够连续进行。    以上所述实施例只是为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

申请号：CN201810368291.8 申请日： 2018-04-23 公开（公告）号：CN108481001A 公开（公告）日：2018-09-04 发明人：谢幸荣 申请（专利权）人：广州市捷迈智能装备制造有限公司 代理机构：北京久维律师事务所 代理人：邢江峰 申请人地址：广东省广州市黄埔区埔南路63号之中108房     1.一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：包括机械手(2)、定位架(3)、磁力分张器(4)、上料架(5)、输送流水线(8)、焊接机械手(9)、码垛机械手(10)、激光焊机(11)、下料架(12)、焊接工作台(14)、电控柜(15)、万向对中台(16)、链接线槽(17)、折弯机(18)、翻面换位架(19)、吸盘抓手(20)、底座(21)、地轨(22)、焊接工装(23)、抓具(25)和万向球(162)，所述机械手(2)位于上料架(5)上侧，所述机械手(2)上设置有吸盘抓手(20)，所述翻面换位架(19)设置在吸盘抓手(20)上，所述机械手(2)设置在底座(21)上，所述底座(21)下端设置有地轨(22)，所述上料架(5)位于输送流水线(8)左侧，所述定位架(3)与磁力分张器(4)均设置在上料架(5)上，所述下料架(12)位于输送流水线(8)上侧右端，所述焊接工作台(14)位于输送流水线(8)上侧中间位置，所述焊接工装(23)设置在焊接工作台(14)上，所述焊接机械手(9)位于焊接工作台(14)左侧，所述码垛机械手(10)位于焊接工作台(14)右侧，所述抓具(25)设置在码垛机械手(10)上，所述激光焊机(11)位于焊接工作台(14)左侧，所述万向对中台(16)设置在机械手(2)右侧，所述万向对中台(16)上设置有万向球(162)，所述折弯机(18)设置在机械手(2)上侧，所述链接线槽(17)设置在折弯机(18)右侧，所述机械手(2)、输送流水线(8)、焊接机械手(9)、码垛机械手(10)、激光焊机(11)和折弯机(18)均与电控柜(15)电性连接。   2.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述输送流水线(8)外侧包裹有安全防护栏(1)，且安全防护栏(1)左下端设置有红外线光栅(6)。   3.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述万向对中台(16)上分别设置有横定位尺(161)和竖定位尺(162)，且横定位尺(161)与竖定位尺(162)呈90°夹角放置。   4.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述输送流水线(8)上放置有工件本体(7)。   5.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述下料架(12)上放置有成品工件(13)。   6.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述焊接工作台(14)上放置有待焊接工件(24)。   技术领域  本发明涉及打印设备领域，具体为一种全自动化折弯、焊接生产线。   背景技术  折弯、焊接生产线的原理是依据钣金的折弯和焊接工艺所改造的机器加滚动流水线所组成的“自动化折弯、焊接生产线”，轴关节机械手通过电磁阀控制真空吸盘、磁铁、夹子等方式抓取工件，其中包含辅助配套设备、磁力分张器、万向对中台、折弯机、翻面换位架、焊接机械手、搬运码垛机械手、全自动输送系统-流水线、等所有一切工作站内辅助设备，在无人化的情况下完成折弯和焊接的工艺加工。    现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高，综上所述，现急需一种全自动化折弯、焊接生产线来解决上述出现的问题。   发明内容  本发明目的是提供一种全自动化折弯、焊接生产线，以解决上述背景技术中提出的现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高的问题。    为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动化折弯、焊接生产线，包括机械手、定位架、磁力分张器、上料架、输送流水线、焊接机械手、码垛机械手、激光焊机、下料架、焊接工作台、电控柜、万向对中台、链接线槽、折弯机、翻面换位架、吸盘抓手、底座、地轨、焊接工装、抓具和万向球，所述机械手位于上料架上侧，所述机械手上设置有吸盘抓手，所述翻面换位架设置在吸盘抓手上，所述机械手设置在底座上，所述底座下端设置有地轨，所述上料架位于输送流水线左侧，所述定位架与磁力分张器均设置在上料架上，所述下料架位于输送流水线上侧右端，所述焊接工作台位于输送流水线上侧中间位置，所述焊接工装设置在焊接工作台上，所述焊接机械手位于焊接工作台左侧，所述码垛机械手位于焊接工作台右侧，所述抓具设置在码垛机械手上，所述激光焊机位于焊接工作台左侧，所述万向对中台设置在机械手右侧，所述万向对中台上设置有万向球，所述折弯机设置在机械手上侧，所述链接线槽设置在折弯机右侧，所述机械手、输送流水线、焊接机械手、码垛机械手、激光焊机和折弯机均与电控柜电性连接。    进一步地，所述输送流水线外侧包裹有安全防护栏，且安全防护栏左下端设置有红外线光栅。    进一步地，所述万向对中台上分别设置有横定位尺和竖定位尺，且横定位尺与竖定位尺呈90°夹角放置。    进一步地，所述流水工作线上放置有工件本体。    进一步地，所述下料架上放置有成品工件。    进一步地，所述焊接工作台上放置有待焊接工件。    与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明实现自动化折弯，从原料到产品一步到位，从中减少人力物力的使用，本工作站优化机组配合，自动化程度高，调试好程序后可以24小时自动生产，耗电少，成本低，减少人工，易于维护，人机界面通讯一人可同时操机多套该设备。   附图说明 图1为本发明的结构示意图；    图2为本发明中焊接工作台的结构示意图；    图3为本发明中机械手的结构示意图；    图4为本发明中万向对中台的结构示意图。    附图标记中：1.安全防护栏；2.机械手；3.定位架；4.磁力分张器；5.上料架；6.红外线光栅；7.工件本体；8.输送流水线；9.焊接机械手；10.码垛机械手；11.激光焊机；12.下料架；13.成品工件；14.焊接工作台；15.电控柜；16.万向对中台；17.链接线槽；18.折弯机；   19.翻面换位架；20.吸盘抓手；21.底座；22.地轨；23.焊接工装；24.待焊接工件；25.抓具；   161.横定位尺；162.万向球；163.竖定位尺。   具体实施方式  下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。    请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种全自动化折弯、焊接生产线，包括机械手2、定位架3、磁力分张器4、上料架5、输送流水线8、焊接机械手9、码垛机械手10、激光焊机11、下料架12、焊接工作台14、电控柜15、万向对中台16、链接线槽17、折弯机18、翻面换位架19、吸盘抓手20、底座21、地轨22、焊接工装23、抓具25和万向球162，机械手2位于上料架5上侧，机械手2上设置有吸盘抓手20，翻面换位架19设置在吸盘抓手20上，机械手2设置在底座21上，底座21下端设置有地轨22，上料架5位于输送流水线8左侧，定位架3与磁力分张器4均设置在上料架5上，下料架12位于输送流水线8上侧右端，焊接工作台14位于输送流水线8上侧中间位置，焊接工装23设置在焊接工作台14上，焊接机械手9位于焊接工作台14左侧，码垛机械手10位于焊接工作台14右侧，抓具25设置在码垛机械手10上，激光焊机11位于焊接工作台14左侧，万向对中台16设置在机械手2右侧，万向对中台16上设置有万向球162，折弯机18设置在机械手2上侧，链接线槽17设置在折弯机18右侧，机械手2、输送流水线8、焊接机械手9、码垛机械手10、激光焊机11和折弯机18均与电控柜15电性连接，本发明实现自动化折弯，从原料到产品一步到位，从中减少人力物力的使用，本工作站优化机组配合，自动化程度高，调试好程序后可以24小时自动生产，耗电少，成本低，减少人工，易于维护，人机界面通讯一人可同时操机多套该设备。    输送流水线8外侧包裹有安全防护栏1，且安全防护栏1左下端设置有红外线光栅6，万向对中台16上分别设置有横定位尺161和竖定位尺162，且横定位尺161与竖定位尺162呈90°夹角放置，输送流水线8上放置有工件本体7，下料架12上放置有成品工件13，焊接工作台14上放置有待焊接工件24。   本发明在工作时：安全防护栏1和红外线光栅6对设备进行防护，电控柜15启动机械手2，机械手2移动吸盘抓手20至上料区，抓取上料区待折弯工件，移动到万向对中台16处通过横定位尺161、万向球162和竖定位尺163进行重复归零定位，机械手2再次抓取已经重复定位归零的工件，机械手2将工件送至折弯机18进行折弯工艺加工，机械手2将需要翻面折弯的工件移动至翻面换位架19上面，机械手2将吸盘松掉从另一面去吸取工件，机械手2将已经翻面好的工件再次移动至折弯机18前面进行折弯工艺加工，机械手2将完成折弯工艺加工的工件旋转移动至输送流水线8上面，输送流水线8移送工件本体7至码垛机械手10抓取工件放置在上料架5，焊接机械手9和激光焊机11连接，一起焊接加工待焊接工件24，焊接完成后码垛机械手10通过抓具25把成品工件13运输至成品下料架12，从而解决了现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高的问题。    以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

申请号：CN201611197257.6 申请日： 2016-12-22 公开（公告）号：CN108213978A 公开（公告）日：2018-06-29 发明人：陈文彬 申请（专利权）人：安徽纽创自动化装备有限公司 代理机构：北京元本知识产权代理事务所 代理人：范奇 申请人地址：安徽省芜湖市机械工业园     1.一种自动化板料焊接冲压生产线，其特征在于：包括依次设置的上料车(1)、板料清洗机(3)、板料涂油机(4)、对中台(5)、多个顺序排列的压力机(7)、皮带机(8)以及检验台(9)，所述板料清洗机(3)和板料涂油机(4)被一磁性皮带机(2)贯穿，磁性皮带机(2)贯穿末端连接对中台(5)；所述上料车(1)与磁性皮带机(2)之间、对中台(5)与压力机(7)之间、多个顺序排列的压力机(7)之间均设有机器人(6)。   2.一种自动化板料焊接冲压生产线，其特征在于：所述板料冲压完成后的焊接过程如下：第一、根据钢板厚度制备相应坡口；第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；第三、清除待焊件的表面污物；第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；第七、多层焊时层间清查要彻底第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。   技术领域  本发明属于生产线技术领域，尤其是一种自动化板料焊接冲压生产线。   背景技术  在汽车生产过程中，汽车车身的钣金冲压线是生产过程中的主要设备，生产效率和生产质量直接影响着汽车制造业的生产效率和汽车的生产质量。传统的冲压生产线多为人工生产线，非自动化连线。随着自动化装备的发展，近几年更多的汽车生产厂家引用了冲压自动化生产线。但是，汽车车身钣金件冲压过程中，板材清洗与涂油多与冲压生产线分离，企业只能在其他生产场地安排专门的人员进行清洗涂油，完成后再把板料送入到冲压自动化生产线上参与冲压，导致生产不连贯，影响生产效率，板料清洗涂油完成后的反复搬运也会造成划伤等问题导致产品质量下降；这种生产模式，导致企业生产效率降低，而且增加了人员和管理成本。   发明内容  为克服上述现有技术的缺陷，本发明提供一种自动化板料焊接冲压生产线。为达到上述目的，本发明采用的技术手段为：一种自动化板料焊接冲压生产线，包括依次设置的上料车、板料清洗机、板料涂油机、对中台、多个顺序排列的压力机、皮带机以及检验台，所述板料清洗机和板料涂油机被一磁性皮带机贯穿，磁性皮带机贯穿末端连接对中台；所述上料车与磁性皮带机之间、对中台与压力机之间、多个顺序排列的压力机之间均设有机器人。   进一步的，所述板料冲压完成后的焊接过程如下：    第一、根据钢板厚度制备相应坡口；   第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；   第三、清除待焊件的表面污物；   第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；    第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；    第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；    第七、多层焊时层间清查要彻底  第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。   附图说明 图1为本发明自动化冲压生产线的示意图；   具体实施方式  如图1所示：一种自动化板料冲压生产线，包括依次设置的上料车1、板料清洗机3、板料涂油机4、对中台5、多个顺序排列的压力机7、皮带机8以及检验台9，所述板料清洗机3和板料涂油机4被一磁性皮带机2贯穿，磁性皮带机2贯穿末端连接对中台5；所述上料车1与磁性皮带机2之间、对中台5与压力机7之间、多个顺序排列的压力机7之间均设有机器人6。   进行冲压生产时，使用叉车或者行车将板料剁料放到上料台车1上，上料台车1将板料运送至上料区，上料区设有机器人6，此时机器人6通过末端端拾器抓取板料放置在磁性皮带机2上，位于磁性皮带机2上的板料被传递到板料清洗机3内，清洗完成后，经磁性皮带机2传输进入板料涂油机4内，板料涂油机4对通过的板料进行定点定量涂油，即通过智能控制系统，可以编程控制在钢板的哪个区域涂油，并控制每个区域的涂油量；经过涂油后的板料由磁性皮带机2运送到对中台5上，所述对中台5对板料进行对中处理，保证机器人端拾器正确稳定的抓取板料；经过对中处理后的板料，由机器人6抓取，放入到压力机7的工作台上；所述的多个压力机7通过机器人6的抓取分别依次对板料进行不同工位的冲压；冲压完成后，输送中端线尾设置的机器人6抓取完成的工件放置到输送后段的皮带机8上，由所述皮带机8将工件运输到检验台9上，在检验台9上，人工对工件进行检验，检验后人工堆码，完成一个工件的冲压；整个过程中，只需要在输送前段和输送后段分别安排一个人对板料进行上料和对完成的工件进行检验，而中间板料的运输只需要机器人完成即可，自动化程度较高，大大的降低了人力成本，有效提高了工作效率和产品质量。   所述板料冲压完成后的焊接过程如下：   第一、根据钢板厚度制备相应坡口；    第二、检查被焊件坡口的组队质量是否复合图纸要求；   第三、清除待焊件的表面污物；   第四、进行组队电焊，电焊长度10.15mm，设定焊接参数，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，混合气体流量15-20L/min，焊接电流为180-220A，焊接电弧电压为16-20V，焊接速度为250-350mm/min；  第五、重要的焊接结构在可能的条件下，应在背面点焊，当正面焊好后应将背面的点焊割掉后，再焊背面；   第六：焊接，焊丝选用 型号为ER55-D2的耐热钢焊丝，气体流量18-25L/min，焊接电流为240-2820A，电弧电压为24-28V，焊接速度为350-400mm/min；焊接时焊道数为填充一道，盖面一道，焊道的层间温度控制在230-260℃之间；   第七、多层焊时层间清查要彻底 第八、彻底清查熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸和表面质量，外观尺寸应复合图纸要求。

申请号：CN201810209620.4 申请日： 2018-03-14 公开（公告）号：CN108161447A 公开（公告）日：2018-06-15 发明人：叶军 申请（专利权）人：苏州艾久电气有限公司 代理机构：北京众元弘策知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：孙东风 申请人地址：江苏省苏州市吴中区甪直镇凌港路66-28号       1.一种高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，包括机台、送料工位座、焊接工位座、料带上料机构、加热机构、冲切机构；所述焊接工位座安装于所述机台上；所述送料工位座为两个，对称设置于所述焊接工位座的两侧；所述料带上料机构安装于所述冲切工位座上，对无铅锡条料带进行传动，使无铅锡条料带对所述焊接工位座进行上料；所述加热机构安装于所述焊接工位座上，包括两个电加热器；在所述焊接工位座上设置有产品定位槽，所述电加热器安装于所述产品定位槽内，分别位于所述产品定位槽的两侧；所述冲切机构位于所述焊接工位座的上方，用于对无铅锡条料带进行冲切截断。   2.根据权利要求1所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，所述冲切机构包括冲切气缸、冲切模具；在所述冲切模具上安装有切刀；所述冲切气缸驱动所述冲切模具沿竖直方向做冲切运动。   3.根据权利要求1所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，所述冲切机构包括冲切气缸、连接轴、第一弹簧、限位块、冲切模具；所述冲切气缸与所述连接轴的一端连接；所述连接轴的另一端与所述冲切模具连接；在所述冲切模具内设置有沿竖直方向的连接孔，所述连接轴活动穿设于所述连接孔内；所述连接轴于所述连接孔内设置有沿竖直方向的运动行程；所述第一弹簧套设于所述连接轴上，位于所述冲切气缸和所述冲切模具之间；所述限位块安装于所述冲切气缸上，位于所述冲切气缸和所述冲切模具之间，所述限位块和所述冲切模具之间设置有间隙。   4.根据权利要求3所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，在所述送料工位座设置有向所述焊接工位座延伸的料带槽；所述料带上料机构包括电机、传动辊、压覆辊；所述传动辊安装于所述送料工位座上，位于所述料带槽的下方，所述传动辊的顶部伸入所述料带槽内；所述电机与所述传动辊通过皮带连接，所述电机驱动所述传动辊转动；所述压覆辊位于所述料带槽的上方。   5.根据权利要求4所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，所述压覆辊通过支杆安装于所述送料工位座上；所述支杆的一端与所述送料工位座铰接，所述支杆绕铰接处转动；所述支杆的另一端与所述压覆辊连接；在所述支杆上设置有第二弹簧；所述第二弹簧与所述机台连接。   6.根据权利要求5所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，在所述支杆上还设置有转动杆；所述转动杆与所述支杆铰接。   7.根据权利要求6所述的高精度自动化无铅焊接装置，其特征在于，所述料带上料机构还包括卷材支撑架和导向辊；所述卷材支撑架安装于所述机台上，用于放置无铅锡条卷材；所述导向辊安装于所述送料工位座上，无铅锡条料带经过所述导向辊。   技术领域  本发明涉及电子连接件生产领域，特别涉及一种高精度自动化无铅焊接装置。   背景技术  部分电路连接件生产过程中，需要在电路连接件上焊接锡条，以方便安装过程中进行加热焊接。现有的焊接装置通常将裁切好的含铅的锡片放置在电路连接件上，然后进行加热，使锡片与电路连接件焊接在一起。上述方式存在加热温度高，温度控制精度差，易导致锡片与电路连接件连接不牢固或锡片整体熔融变形，影响产品的质量，同时需要对锡片进行裁切，并且通过人工放置在电路连接件上，生产效率低，加工精度差，劳动强度大。   发明内容  为解决上述技术问题，本发明提供了一种高精度自动化无铅焊接装置，采用自动化送料的结构设计对无铅锡条料带进行送料，同时通过两个加热装置对电路连接件进行独立加热，解决了现有方式存在加热温度高，温度控制精度差，易导致锡片与电路连接件连接不牢固或锡片整体熔融变形，影响产品的质量，同时需要对锡片进行裁切，并且通过人工放置在电路连接件上，生产效率低，加工精度差，劳动强度大的问题。   为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种高精度自动化无铅焊接装置，包括机台、送料工位座、焊接工位座、料带上料机构、加热机构、冲切机构；所述焊接工位座安装于所述机台上；所述送料工位座为两个，对称设置于所述焊接工位座的两侧；所述料带上料机构安装于所述冲切工位座上，对无铅锡条料带进行传动，使无铅锡条料带对所述焊接工位座进行上料；所述加热机构安装于所述焊接工位座上，包括两个电加热器；在所述焊接工位座上设置有产品定位槽，所述电加热器安装于所述产品定位槽内，分别位于所述产品定位槽的两侧；所述冲切机构位于所述焊接工位座的上方，用于对无铅锡条料带进行冲切截断。    作为本发明的一种优选方案，所述冲切机构包括冲切气缸、冲切模具；在所述冲切模具上安装有切刀；所述冲切气缸驱动所述冲切模具沿竖直方向做冲切运动。    作为本发明的一种优选方案，所述冲切机构包括冲切气缸、连接轴、第一弹簧、限位块、冲切模具；所述冲切气缸与所述连接轴的一端连接；所述连接轴的另一端与所述冲切模具连接；在所述冲切模具内设置有沿竖直方向的连接孔，所述连接轴活动穿设于所述连接孔内；所述连接轴于所述连接孔内设置有沿竖直方向的运动行程；所述第一弹簧套设于所述连接轴上，位于所述冲切气缸和所述冲切模具之间；所述限位块安装于所述冲切气缸上，位于所述冲切气缸和所述冲切模具之间，所述限位块和所述冲切模具之间设置有间隙。    作为本发明的一种优选方案，在所述送料工位座设置有向所述焊接工位座延伸的料带槽；所述料带上料机构包括电机、传动辊、压覆辊；所述传动辊安装于所述送料工位座上，位于所述料带槽的下方，所述传动辊的顶部伸入所述料带槽内；所述电机与所述传动辊通过皮带连接，所述电机驱动所述传动辊转动；所述压覆辊位于所述料带槽的上方。    作为本发明的一种优选方案，所述压覆辊通过支杆安装于所述送料工位座上；所述支杆的一端与所述送料工位座铰接，所述支杆绕铰接处转动；所述支杆的另一端与所述压覆辊连接；在所述支杆上设置有第二弹簧；所述第二弹簧与所述机台连接。    作为本发明的一种优选方案，在所述支杆上还设置有转动杆；所述转动杆与所述支杆铰接。    作为本发明的一种优选方案，所述料带上料机构还包括卷材支撑架和导向辊；所述卷材支撑架安装于所述机台上，用于放置无铅锡条卷材；所述导向辊安装于所述送料工位座上，无铅锡条料带经过所述导向辊。    通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明结构合理，操作简单，能够自动化实现上料、焊接、裁切过程，自动化程度高，生产效率快，采用无铅锡条，大大降低加热温度，同时配合两个独立的电加热器，能够实现对温度的精准控制，焊接点稳定性好，焊接强度高；冲切机构采用弹性冲切，冲切效果好；通过料带上料机构进行自动上料，装置联动性好。   附图说明 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1为本发明的结构示意图。   图2为本发明产品成型的结构示意图。   图中数字和字母所表示的相应部件名称：     1.机台 2.送料工位座 3.焊接工位座   4.电加热器 5.电机 6.传动辊   7.压覆辊 8.转动杆 9.第二弹簧   10.卷材支撑架 11.导向辊 12.冲切气缸   13.第一弹簧 14.连接轴 15.限位块   16.电路连接件 17.锡片。   具体实施方式  下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。   实施例  结合图1、图2，本发明公开了一种高精度自动化无铅焊接装置，用于将无铅锡条料带裁切呈锡片17并焊接到电路连接件16上。本发明主要包括机台1、送料工位座2、焊接工位座3、料带上料机构、加热机构、冲切机构。焊接工位座3安装于机台1上；送料工位座2为两个，对称设置于焊接工位座3的两侧；料带上料机构安装于冲切工位座上，对无铅锡条料带进行传动，使无铅锡条料带对焊接工位座3进行上料；加热机构安装于焊接工位座3上，包括两个电加热器4；在焊接工位座3上设置有产品定位槽，电加热器4安装于产品定位槽内，分别位于产品定位槽的两侧；本实用新采用无铅锡条进行焊接，较传统的有铅焊接(加热温度在250-270摄氏度)加热温度大大降低，无铅锡条的加热焊接温度在125℃左右，加热温度低，采用两个独立的电加热器4进行加热，温度更敏感，温度控制精度高。同时加热机构还可以包括温度传感器，进一步对加热温度进行监控。冲切机构位于焊接工位座3的上方，用于对无铅锡条料带进行冲切截断。    冲切机构主要实现对无铅锡条料带的冲切，冲切机构可以包括冲切气缸12、冲切模具；在冲切模具上安装有切刀；冲切气缸12驱动冲切模具沿竖直方向做冲切运动。为了进一步提升冲切机构的性能，提高冲切质量，冲切机构可以优选采用以下结构，实现弹性冲切，一方面冲切效果更好，另一方面冲切模具的磨损小，使用寿命长。冲切机构包括冲切气缸12、连接轴14、第一弹簧13、限位块15、冲切模具；冲切气缸12与连接轴14的一端连接；连接轴14的另一端与冲切模具连接；在冲切模具内设置有沿竖直方向的连接孔，连接轴14活动穿设于连接孔内；连接轴14于连接孔内设置有沿竖直方向的运动行程；第一弹簧13套设于连接轴14上，位于冲切气缸12和冲切模具之间；限位块15安装于冲切气缸12上，位于冲切气缸12和冲切模具之间，限位块15和冲切模具之间设置有间隙。    在送料工位座2设置有向焊接工位座3延伸的料带槽；料带上料机构包括电机5、传动辊6、压覆辊7；传动辊6安装于送料工位座2上，位于料带槽的下方，传动辊6的顶部伸入料带槽内；电机5与传动辊6通过皮带连接，电机5驱动传动辊6转动；压覆辊7位于料带槽的上方。具体的，压覆辊7通过支杆安装于送料工位座2上；支杆的一端与送料工位座2铰接，支杆绕铰接处转动；支杆的另一端与压覆辊7连接；在支杆上设置有第二弹簧9；第二弹簧9与机台1连接。   为了更方便的进行无铅锡条料带的安装，在支杆上还设置有转动杆8；转动杆8与支杆铰接。安装无铅锡条料带时，将转动杆8竖直支撑在送料工位座2上，使压覆辊7抬起；安装好无铅锡条料带后，转动转动杆8，在第二弹簧9的作用下，压覆辊7压覆在无铅锡条料带，方便无铅锡条料带进行有效输送。为了放置无铅锡条卷材，可以设置卷材支撑架10和导向辊11，卷材支撑架10安装于机台1上，用于放置无铅锡条卷材；导向辊11安装于送料工位座2上，无铅锡条料带经过导向辊11。    本发明的工作过程：将无铅锡条卷材放置在卷材支撑架10，然后无铅锡条料带经过导向辊11，沿料带槽放置，同时将电路连接件16放置在产品定位槽内；压覆辊7下压，电机5带动传动辊6转动，使无铅锡条料带伸入产品定位槽内；电加热器4对电路连接件16进行加热，冲切机构驱动冲切模具下压，将无铅锡条料带冲切呈锡片17，加热焊接在电路连接件16上。结合图2，为加工完成后的产品结构图。   通过上述具体实施例，本发明的有益效果是：本发明结构合理，操作简单，能够自动化实现上料、焊接、裁切过程，自动化程度高，生产效率快，采用无铅锡条，大大降低加热温度，同时配合两个独立的电加热器4，能够实现对温度的精准控制，焊接点稳定性好，焊接强度高；冲切机构采用弹性冲切，冲切效果好；通过料带上料机构进行自动上料，装置联动性好。    对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

申请号：CN201820691775.1 申请日： 2018-05-10 公开（公告）号：CN208304211U 公开（公告）日：2019-01-01 发明人：王华丰 申请（专利权）人：长兴宏展机械有限公司 代理机构：北京众合诚成知识产权代理有限公司 代理人：韩燕燕 申请人地址：浙江省湖州市长兴县小浦中山村     1.一种双工位自动化焊接设备，包括上料装置(1)、焊接装置(2)以及设置在上料装置(1)和焊接装置(2)之间的转移装置(3)，所述焊接装置(2)和转移装置(3)均设置在主体架(4)上，其特征在于：所述上料装置(1)包括输送机构(11)以及设置在输送机构(11)后方的定位机构(12)，所述输送机构(11)输出的接线端子(10)转移至定位机构(12)处，所述定位机构(12)处的接线端子(10)在前一个接线端子(10)的推动作用下在定位机构(12)处完成定位夹持；所述转移装置(3)包括驱动机构(31)以及在驱动机构(31)的带动下工作的第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)，所述第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)用于交替式将定位机构(12)处的接线端子(10)转移至焊接装置(2)处进行焊接。   2.根据权利要求1所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述定位机构(12)包括定位组件(121)以及可转动设置在定位组件(121)上的夹持组件(122)，所述定位组件(121)和夹持组件(122)之间形成定位空间(20)，所述接线端子(10)挤入定位空间(20)内且其接线片(101)竖直朝上。   3.根据权利要求2所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述输送机构(11)包括传导件(111)，所述传导件(111)内开设有输送槽(112)，所述输送槽(112)的底面在所述定位空间(20)底面的上方；所述接线端子(10)在输送槽(112)内传输以及位于定位空间(20)内时均与竖直方向成角度a，所述第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)均与竖直方向成角度b，且10°＜a＝b＜20°。   4.根据权利要求2所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述驱动机构(31)包括用于分别带动第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)连同夹持的接线端子(10)沿竖直方向上移动的升降组件a(311)和升降组件b(313)，以及用于带动第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)旋转进行工位切换的旋转组件(312)；所述第一夹持机构(32)和第二夹持机构(33)均包括夹持气缸(321)以及在夹持气缸(321)带动下对接线端子(10)的接线片(101)进行夹紧的夹持件a(322)和夹持件b(323)。   5.根据权利要求1所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述焊接装置(2)包括焊枪机构(21)、设置在焊枪机构(21)一侧的助剂添加机构(22)以及设置在焊枪机构(21)下方的辅助机构(23)，所述辅助机构(23)用于对第一夹持机构(32)或第二夹持机构(33)上的接线端子(10)进行支撑并与焊枪机构(21)配合对其进行焊接。   6.根据权利要求2所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述定位组件(121)包括底座(1211)、安装在所述底座(1211)上的支撑块(1212)以及安装在支撑块(1212)朝向输送机构(11)一面上的定位块(1213)，所述定位块(1213)包括支撑部(100)以及限位部(200)，所述支撑部(100)和限位部(200)组合形成L型；所述夹持组件(122)包括可转动设置在支撑部(100)的端部的夹持件(1221)以及固定在夹持件(1221)下端部的配重件(1222)，所述夹持件(1221)的夹持部(300)在配重件(1222)的重力作用下朝限位部(200)方向移动与限位部(200)配合对接线端子(10)的主体部分(102)两端进行夹持；所述夹持部(300)朝向输送机构(11)的一侧设置有倒角(400)。   7.根据权利要求4所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述旋转组件(312)包括安装在主体架(4)上的伺服电机(3121)以及在伺服电机(3121)带动下转动的转盘(3122)；所述升降组件a(311)和升降组件b(313)均包括安装在转盘(3122)上的支撑座(3111)、安装在支撑座(3111)上的升降气缸(3112)以及在升降气缸(3112)带动下升降的安装座a(3113)。   8.根据权利要求5所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述焊枪机构(21)包括固定在主体架(4)上的焊枪座(211)、固定在焊枪座(211)上的纵向气缸(212)、在纵向气缸(212)带动下沿纵向移动的横向气缸(213)以及在横向气缸(213)带动下沿横向移动的焊枪(214)；所述助剂添加机构(22)包括固定在焊枪座(211)上的料桶(221)以及设置在料桶(221)内且沿竖直方向升降的添加盘(222)，所述添加盘(222)的四周设置有若干桨叶(223)；所述辅助机构(23)包括设置在主体架(4)上的安装座b(231)、安装在安装座b(231)上的支撑柱(232)、安装在支撑柱(232)上的陶瓷柱(233)以及套设置在陶瓷柱(233)上的感应线圈(234)，所述陶瓷柱(233)的上端部开设有与接线端子(10)的主体部分(102)配合的凹槽(2331)。   9.根据权利要求1所述的一种双工位自动化焊接设备，其特征在于，所述定位机构(12)的一侧还设置有出料机构(5)，所述出料机构(5)包括固定在主体架(4)上的推送气缸(51)以及在推送气缸(51)带动下的接料件(52)，所述接料件(52)的上端部(521)在推送气缸(51)的带动下伸向位于定位机构(12)处的第一夹持机构(32)或第二夹持机构(33)下方。 技术领域  本实用新型涉及焊接设备技术领域，尤其涉及一种双工位自动化焊接设备。   背景技术  接线端子焊接一般采用手工焊接，用手工工具把端子夹好，并放置在电池的极柱上，然后用气焊填锡焊丝焊接，这道工序中存在的问题有：由于采用手工焊接，端子的焊接质量的稳定难以得到保证，端子的焊接质量更多的取决工人的技术水平和责任心；采用手工焊接劳动生产率比较低，难以适应大批量生产；采用手工焊接，焊接过程中的有害气体给操作者带来伤害，且难以实现对有害气体进行环保处理；现有一些接线端子自动焊接设备，但其普遍存在焊接效率低，运行稳定性差的问题。    授权公告号为CN202877699U的一篇中国实用新型专利，其公开了一种蓄电池端子自动焊接装置，包括固定支架、水平输送机构、滑台气缸和爪手，水平输送机构安装在固定支架上，滑台气缸竖直固定在水平输送机构并随之水平移动，该滑台气缸的活塞杆端部设置爪手，同时在固定支架上设置氩弧焊枪。    但是，在实际使用过程中，实用新型人实用新型其存下以下技术问题：首先待焊接的端子定位较为麻烦，定位效率低且不准确，影响焊接质量；此外各个工位之间衔接不够紧凑导致生产效率低。   实用新型内容  本实用新型的目的之一是针对现有技术的不足之处，通过在转移装置处设置两个夹持机构，并将上料工位和下料工位设置在其同一侧，将焊接工位设置另一侧，使得两工位能同步进行接线端子焊接以及接线端子下料和上料，并通过设置定位机构对传输来的接线端子进行自动定位夹持进而解决了接线端子焊接过程中定位麻烦，定位不准确影响焊接质量以及各个工位之间衔接不紧凑，生产效率低的问题。    针对以上技术问题，采用技术方案如下：    一种双工位自动化焊接设备，包括上料装置、焊接装置以及设置在上料装置和焊接装置之间的转移装置，所述焊接装置和转移装置均设置在主体架上，所述上料装置包括输送机构以及设置在输送机构后方的定位机构，所述输送机构输出的接线端子转移至定位机构处，所述定位机构处的接线端子在前一个接线端子的推动作用下在定位机构处完成定位夹持；    所述转移装置包括驱动机构以及在驱动机构的带动下工作的第一夹持机构和第二夹持机构，所述第一夹持机构和第二夹持机构用于交替式将定位机构处的接线端子转移至焊接装置处进行焊接。    作为一种优选，所述定位机构包括定位组件以及可转动设置在定位组件上的夹持组件，所述定位组件和夹持组件之间形成定位空间，所述接线端子挤入定位空间内且其接线片竖直朝上。    作为一种优选，所述输送机构包括传导件，所述传导件内开设有输送槽，所述输送槽的底面在所述定位空间底面的上方。    作为一种优选，所述驱动机构包括用于分别带动第一夹持机构和第二夹持机构连同夹持的接线端子沿竖直方向上移动的升降组件a和升降组件b，以及用于带动第一夹持机构和第二夹持机构旋转进行工位切换的旋转组件。    作为一种优选，所述第一夹持机构和第二夹持机构均包括夹持气缸以及在夹持气缸带动下对接线端子的接线片进行夹紧的夹持件a和夹持件b。    作为一种优选，所述焊接装置包括焊枪机构、设置在焊枪机构一侧的助剂添加机构以及设置在焊枪机构下方的辅助机构，所述辅助机构用于对第一夹持机构或第二夹持机构上的接线端子进行支撑并与焊枪机构配合对其进行焊接。    作为一种优选，所述定位组件包括底座、安装在所述底座上的支撑块以及安装在支撑块朝向输送机构一面上的定位块，所述定位块包括支撑部以及限位部，所述支撑部和限位部组合形成L型；    所述夹持组件包括可转动设置在支撑部的端部的夹持件以及固定在夹持件下端部的配重件，所述夹持件的夹持部在配重件的重力作用下朝限位部方向移动与限位部配合对接线端子的主体部分两端进行夹持；    所述夹持部朝向输送机构的一侧设置有倒角。    作为一种优选，所述旋转组件包括安装在主体架上的伺服电机以及在伺服电机带动下转动的转盘；    所述升降组件a和升降组件b均包括安装在转盘上的支撑座、安装在支撑座上的升降气缸以及在升降气缸带动下升降的安装座。   作为一种优选，所述焊枪机构包括固定在主体架上的焊枪座、固定在焊枪座上的纵向气缸、在纵向气缸带动下沿纵向移动的横向气缸以及在横向气缸带动下沿横向移动的焊枪；    所述助剂添加机构包括固定在焊枪座上的料桶以及设置在料桶内且沿竖直方向升降的添加盘，所述添加盘的四周设置有若干桨叶；    所述辅助机构包括设置在主体架上的安装座b、安装在安装座b上的支撑柱、安装在支撑柱上的陶瓷柱以及套设置在陶瓷柱上的感应线圈，所述陶瓷柱的上端部开设有与接线端子的主体部分配合的凹槽；所述感应线圈的两个接线端与外部电源设备连接，并通过接线端的连接对其起到支撑固定作用，其套设在陶瓷柱与陶瓷柱之间是不接触的。    作为一种优选，所述定位机构的一侧还设置有出料机构，所述出料机构包括固定在主体架上的推送气缸以及在推送气缸带动下的接料件，所述接料件的上端部在推送气缸的带动下伸向位于定位机构处的第一夹持机构或第二夹持机构下方。    作为一种优选，所述接线端子在输送槽内传输以及位于定位空间内时均与竖直方向成角度a，所述第一夹持机构和第二夹持机构均与竖直方向成角度b，且10°＜a＝b＜20°。    作为一种优选，所述转移装置的外部设置有保护罩。    作为一种优选，所述支撑块以及支撑柱上均开设有腰孔，通过腰孔以及螺栓分别安装在底座和安装座b上。    作为一种优选，所述出料机构的下方还设置有用于承接接料件上滑落的接线端子的导料件。    作为又一种优选，所述输送机构还包括设置在传导件前方的振动盘。    本实用新型的有益效果：     1.本实用新型中通过转移装置处设置第一夹持机构和第二夹持机构，并将上料工位和下料工位设置在转移装置的同一侧，将焊接工位设置在转移装置的另一侧，使得其中一个夹持机构在夹持接线端子进行焊接时，另一个夹持机构能够同步进行焊接好的接线端子下料并进行待焊接的接线端子上料，结构简单且大大提高了生产效率，实际使用过程中该设备完成一个接线端子焊接只需要2.5～2.8s。     2.本实用新型中通过在定位机构处设置定位组件以及可转动设置在定位组件上的夹持组件，并在夹持组件的夹持部设置倒角，使得输送槽内的接线端子能在后续的接线端子推动作用下进入定位组件和夹持组件之间的定位空间内，然后夹持组件在其配重件的作用下自动对定位空间内的接线端子进行夹紧，结构简单，上料以及定位方便快捷且定位准确，保证了生产效率的同时保证了夹持机构对接线端子夹持转移的准确性。     3.本实用新型中通过在定位机构的一侧设置可以伸缩的出料机构，使得在定位机构处既可以实现待焊接的接线端子夹持上料也可以实现完成焊接的接线端子回到该处时，进行释放下料，通过出料机构的设置实现了两个动作可以在同一工位处实现大大提高了生产效率。     4.本实用新型中通过在添加盘的四周设置桨叶，使得添加盘在料桶内升降进行取液时，能利用其升降动作以及桨叶对料桶内的焊接进行一个搅动，使得焊接更佳均匀，提高焊接质量。    综上所述，该设备具有生产效率高，设备机构紧凑，工件定位准确且便捷等优点，尤其适用于接线端子自动焊接设备技术领域。   附图说明  为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。    图1为双工位自动化焊接设备的结构示意图。    图2为上料装置和焊接装置的正视示意图。    图3为上料装置和焊接装置的立体结构示意图。    图4为定位机构的结构示意图。    图5为定位机构夹持定位接线端子时的状态示意图。    图6为焊接装置的结构示意图。    图7为出料机构的结构示意图。    图8为辅助机构的结构示意图。    图9为接线端子的结构示意图。    图10为双工位自动化焊接工艺流程图。   具体实施方式  下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。    实施例一  如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，一种双工位自动化焊接设备，包括上料装置1、焊接装置2以及设置在上料装置1和焊接装置2之间的转移装置3，所述焊接装置2和转移装置3均设置在主体架4上，所述上料装置1包括输送机构11以及设置在输送机构11后方的定位机构12，所述输送机构11输出的接线端子10转移至定位机构12处，所述定位机构12处的接线端子10在前一个接线端子10的推动作用下在定位机构12处完成定位夹持；    所述转移装置3包括驱动机构31以及在驱动机构31的带动下工作的第一夹持机构32和第二夹持机构33，所述第一夹持机构32和第二夹持机构33用于交替式将定位机构12处的接线端子10转移至焊接装置2处进行焊接。    值得一提的是，本实施例中通过转移装置3处设置第一夹持机构32和第二夹持机构33，并将上料工位和下料工位设置在转移装置3的同一侧，将焊接工位设置在转移装置3的另一侧，使得其中一个夹持机构在夹持接线端子进行焊接时，另一个夹持机构能够同步进行焊接好的接线端子下料并进行待焊接的接线端子上料，结构简单且大大提高了生产效率，实际使用过程中该设备完成一个接线端子焊接只需要2.5～2.8s。    进一步地，所述定位机构12包括定位组件121以及可转动设置在定位组件121上的夹持组件122，所述定位组件121和夹持组件122之间形成定位空间20，所述接线端子10挤入定位空间20内且其接线片101竖直朝上。    进一步地，所述输送机构11包括传导件111，所述传导件111内开设有输送槽112，所述输送槽112的底面在所述定位空间20底面的上方。    进一步地，所述驱动机构31包括用于分别带动第一夹持机构32和第二夹持机构33连同夹持的接线端子10沿竖直方向上移动的升降组件a311和升降组件b313，以及用于带动第一夹持机构32和第二夹持机构33旋转进行工位切换的旋转组件312；    所述第一夹持机构32和第二夹持机构33均包括夹持气缸321以及在夹持气缸321带动下对接线端子10的接线片101进行夹紧的夹持件a322和夹持件b323。    进一步地，所述焊接装置2包括焊枪机构21、设置在焊枪机构21一侧的助剂添加机构22以及设置在焊枪机构21下方的辅助机构23，所述辅助机构23用于对第一夹持机构32或第二夹持机构33上的接线端子10进行支撑并与焊枪机构21配合对其进行焊接。    进一步地，所述定位组件121包括底座1211、安装在所述底座1211上的支撑块1212以及安装在支撑块1212朝向输送机构11一面上的定位块1213，所述定位块1213包括支撑部100以及限位部200，所述支撑部100和限位部200组合形成L型；    所述夹持组件122包括可转动设置在支撑部100的端部的夹持件1221以及固定在夹持件1221下端部的配重件1222，所述夹持件1221的夹持部300在配重件1222的重力作用下朝限位部200方向移动与限位部200配合对接线端子10的主体部分102两端进行夹持；所述夹持部300朝向输送机构11的一侧设置有倒角400。    更值得一提的是，本实施例中通过在定位机构12处设置定位组件121以及可转动设置在定位组件121上的夹持组件122，并在夹持组件122的夹持部300设置倒角400，使得输送槽112内的接线端子10能在后续的接线端子10推动作用下进入定位组件121和夹持组件122之间的定位空间20内，然后夹持组件122在其配重件1222的作用下自动对定位空间20内的接线端子10进行夹紧，结构简单，上料以及定位方便快捷且定位准确，保证了生产效率的同时保证了夹持机构对接线端子夹持转移的准确性。    进一步地，所述旋转组件312包括安装在主体架4上的伺服电机3121以及在伺服电机3121带动下转动的转盘3122；    所述升降组件a311和升降组件b313均包括安装在转盘3122上的支撑座3111、安装在支撑座3111上的升降气缸3112以及在升降气缸3112带动下升降的安装座a3113。    进一步地，所述焊枪机构21包括固定在主体架4上的焊枪座211、固定在焊枪座211上的纵向气缸212、在纵向气缸212带动下沿纵向移动的横向气缸213以及在横向气缸213带动下沿横向移动的焊枪214；    所述助剂添加机构22包括固定在焊枪座211上的料桶221以及设置在料桶221内且沿竖直方向升降的添加盘222，所述添加盘222的四周设置有若干桨叶223；    所述辅助机构23包括设置在主体架4上的安装座b231、安装在安装座b231上的支撑柱232、安装在支撑柱232上的陶瓷柱233以及套设置在陶瓷柱233上的感应线圈234，所述陶瓷柱233的上端部开设有与接线端子10的主体部分102配合的凹槽2331。    值得一提的是，通过在添加盘222的四周设置桨叶223，使得添加盘222在料桶221内升降进行取液时，能利用其升降动作以及桨叶223对料桶221内的焊接进行一个搅动，使得焊接更佳均匀，提高焊接质量。    在此需要另外说明的是，所述支撑柱232为可拆卸设置在安装座b231上，所述陶瓷柱233为插设在支撑柱232上，焊接过程中流下的焊机顺着陶瓷柱233流到陶瓷柱233和支撑柱232之间配合处的缝隙中，使得陶瓷柱233和支撑柱232之间连接更牢固，而当陶瓷柱233表面焊机较多时则可以连同支撑柱232从安装座b231上上拆卸下来进行焊机的清理。    更进一步地，所述接线端子10在输送槽112内传输以及位于定位空间20内时均与竖直方向成角度a，所述第一夹持机构32和第二夹持机构33均与竖直方向成角度b，且10°＜a＝b＜20°。    进一步地，所述转移装置的外部设置有保护罩5。    进一步地，所述支撑块1212以及支撑柱232上均开设有腰孔，通过腰孔以及螺栓分别安装在底座1211和安装座b231上。    更进一步地，所述输送机构11还包括设置在传导件111前方的振动盘113。    实施例二  如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：进一步地，所述定位机构12的一侧还设置有出料机构5，所述出料机构5包括固定在主体架4上的推送气缸51以及在推送气缸51带动下的接料件52，所述接料件52的上端部521在推送气缸51的带动下伸向位于定位机构12处的第一夹持机构32或第二夹持机构33下方。    进一步地，所述出料机构5的下方还设置有用于承接接料件52上滑落的接线端子10的导料件6。    值得一提的是，通过在定位机构12的一侧设置可以伸缩的出料机构5，使得在定位机构12处既可以实现待焊接的接线端子夹持上料也可以实现完成焊接的接线端子回到该处时，进行释放下料，通过出料机构5的设置实现了两个动作可以在同一工位处实现大大提高了生产效率。    实施例三  如图10所示的，一种双工位自动化焊接工艺，包括以下生产步骤：    步骤一，上料工序，带焊接的接线端子10在振动盘113的作用下完成排序后，平躺着依次向后传输；    步骤二，定位工序，步骤一中依次传输的接线端子10传输至定位工位处，接线端子10在后续接线端子10的推动作用下进入定位工位处的定位空间20内且其接线片101竖直向上，定位组件121和夹持组件122配合对定位空间20内的接线端子10进行夹持定位；    步骤三，转移工序，转移装置3的夹持机构移动至定位工位的上方，对定位空间20内接线端子10的接线片101进行夹持固定，完成夹持固定后带动接线端子10上移脱离定位空间20并旋转180度将接线端子10转移至焊接工位处；    步骤四，焊接工序，焊枪机构21的焊枪214在助剂添加机构22处沾取助焊剂后移动至焊接工位处，与位于焊接工位下方的辅助机构23配合对接线端子10进行焊接；    步骤五，输出工序，转移装置3上位于定位工位处的夹持机构带动待焊接接线端子10朝焊接工位转动的过程中，位于焊接工位的夹持机构同步带动完成焊接的接线端子10往定位工位处转动，完成焊接的接线端子10移动至定位工位处后，位于定位工位一侧的出料机构5伸入夹持机构的下方承接该夹持机构释放下来的完成焊接的接线端子10并对其进行输出。    工作过程如下：    待焊接的接线端子10放入振动盘113内，开启振动盘113完成排序的接线端子10平躺着在传导件111的输送槽112内传输，传输至输送槽112的出口端时，前一个接线端子10在后续的接线端子10推动作用下顺着夹持件1221的夹持部300上开设的倒角400滑入定位空间20内，接线端子10的落在定位块1213的支撑部100上，定位块1213的限位部200和夹持件1221的夹持部300配合对接线端子的主体部分102的两端进行夹持固定，接线端子10继续在后续接线端子10的推动下立起来，直到其接线片101竖直朝上，然后升降组件a311带动第一夹持机构32向下移动，第一夹持机构32的夹持件a322和夹持件b323配合对接线端子10的接线片101进行夹持固定，然后升降组件a311带动第一夹持机构32向上移动，接线端子10离开定位空间20，后续的接线端子10再进入定位空间20；    然后旋转组件312带动第一夹持机构32和第二夹持机构33旋转进行工位切换，第二夹持机构33带动前面完成焊接的接线端子10移动到定位机构12上方，出料机构5带动去接料件52移动至第二夹持机构33下方，第二夹持机构33释放夹持，完成焊接的接线端子10掉落至接料件52上输出，而第一夹持机构32带动待焊接的接线端子10移动至辅助机构23上，纵向气缸212带动焊枪214下移，焊枪214的焊丝在添加盘222上沾取助焊剂，纵向气缸212带动焊枪214上移，然后横向气缸213带动焊枪214移动至待焊接接线端子10的一侧，配合陶瓷柱233上的感应线圈234对接线端子10进行焊接。    在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。    当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。    以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

申请号：CN201711083751.4 申请日： 2017-11-07 公开（公告）号：CN107717252B 公开（公告）日：2019-09-06 发明人：杨龙兴;杨成;郭大伟;张陈 申请（专利权）人：江苏理工学院 代理机构：常州佰业腾飞专利代理事务所（普通合伙） 代理人：陈书华 申请人地址：江苏省常州市中吴大道1801号       1.一种工件自动化焊接装置，包括平台(2)、振动上料机构和焊接机(10)，所述振动上料机构设置在平台(2)上，所述焊接机(10)用于焊接工件(1)，其特征在于：该自动化焊接装置还包括复位弹簧(4)、第一气缸(7)、第二气缸(8)以及控制系统(11)，所述平台(2)上开设有落料孔(2-1)，所述落料孔(2-1)内转动设置有卸料板(3)，所述落料孔(2-1)内位于卸料板(3)的下方设置有限位开关(5)；所述复位弹簧(4)的一端固定在卸料板(3)上，另一端相对平台(2)固定连接；所述振动上料机构包括具有振动料道(6-1)的振动导轨(6)，所述振动料道(6-1)的输出端位于落料孔(2-1)的上方；所述焊接机(10)位于振动料道(6-1)输出端的侧方；所述第一气缸(7)位于振动料道(6-1)输出端的侧方，所述第一气缸(7)的活塞杆用于和振动料道(6-1)输出端的最后一个工件(1)的定位孔(1-1)配合；所述第二气缸(8)的活塞杆上固定有与振动料道(6-1)输出端相对的挡块(9)，所述第二气缸(8)用于驱动挡块(9)向振动料道(6-1)输出端端部靠拢或远离；所述控制系统(11)分别与限位开关(5)、第一气缸(7)、第二气缸(8)及焊接机(10)信号连接。   2.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述振动上料机构还包括位于振动导轨(6)下方的第三支架(12)和位于振动导轨(6)下方的振动仪器(13)，所述振动仪器(13)与控制系统(11)信号连接。   3.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第一气缸(7)的下方设置有第一支架(14)，所述第一支架(14)固定在平台(2)上。   4.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第二气缸(8)的下方设置有第二支架(15)，所述第二支架(15)固定在平台(2)上，所述卸料板(3)靠近第二支架(15)的一端与第二支架(15)转动连接，所述复位弹簧(4)远离卸料板(3)的一端固定在第二支架(15)上。   5.根据权利要求4所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述限位开关(5)固定在第二支架(15)上。   6.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述平台(2)上位于落料孔(2-1)的下方固定有导料管(16)，所述导料管(16)由内至外向下倾斜。   7.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接机(10)为五轴焊接机。 技术领域  本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种工件自动化焊接装置。   背景技术  自动化焊接装置在现有技术中已经广泛采用，大大提高了焊接效率和准确率的同时，也保证了操作人员的安全。但是现有技术中的自动化焊接装置仍需人工将待焊工件工装至焊接工位，或者增加输送待焊工件的流水线，不能实现自动化焊接装置与焊接生产线一体化，造成资源浪费。   发明内容  为解决现有技术存在的待焊工件不能自动送料和自动定位的问题，本发明提供一种工件自动化焊接装置。    为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下，一种工件自动化焊接装置，该自动化焊接装置包括：    平台，所述平台上开设有落料孔，所述落料孔内转动设置有卸料板，所述落料孔内位于卸料板的下方设置有限位开关；    复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在卸料板上，另一端相对平台固定连接；    振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台上，所述振动上料机构包括具有振动料道的振动导轨，所述振动料道的输出端位于落料孔的上方；    第一气缸，所述第一气缸位于振动料道输出端的侧方，所述第一气缸的活塞杆用于和振动料道输出端的最后一个工件的定位孔配合；    第二气缸，第二气缸的活塞杆上固定有与振动料道输出端相对的挡块，所述第二气缸用于驱动挡块向振动料道输出端端部靠拢或远离；    焊接机，用于焊接工件，所述焊接机位于振动料道输出端的侧方；    以及控制系统，所述控制系统分别与限位开关、第一气缸、第二气缸及焊接机信号连接。    所述振动上料机构还包括位于振动导轨下方的第三支架和位于振动导轨下方的振动仪器，所述振动仪器与控制系统信号连接。利用振动仪器发出的规律性振源实现振动导轨的振动，使工件在振动料道内平稳移动，防止卡料现象发生。    所述第一气缸的下方设置有第一支架，所述第一支架固定在平台上。第一支架加工制造简易，方便第一气缸固定在平台上。    所述第二气缸的下方设置有第二支架，所述第二支架固定在平台上，所述卸料板靠近第二支架的一端与第二支架转动连接，所述复位弹簧远离卸料板的一端固定在第二支架上。第二支架加工制造简易，方便第二气缸固定在平台上，方便卸料板的安装和固定。    所述限位开关固定在第二支架上。限位开关与卸料板配合，当卸料板在下落工件的重力下下压碰触到限位开关的缓冲片，触发限位开关，当卸料板在复位弹簧的作用下复位，脱离限位开关的缓冲片，缓冲片在限位开关内部弹簧的作用下自动复位，限位开关关闭，限位开关固定在第二支架上，固定方便，并保证卸料板能有效的作用到限位开关上，结构简单，性能稳定。    所述平台上位于落料孔的下方固定有导料管，所述导料管由内至外向下倾斜。导料管的设置对已焊接工件的输送有导向作用，同时起到保护工件的作用，防止工件在脱离平台时受损，且结构简单，容易加工制造。    所述焊接机为五轴焊接机。五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪靠近振动导轨的输出端，焊枪可灵活运动，焊接精度高，焊接效率高。    有益效果：本发明工件自动化焊接装置代替人工焊接，准确率高、效率高、安全性好；人工只需在振动导轨的输入端放置工件，工件自动随振动导轨的振动到达输出端，对人工没有焊接技能的要求，节省人力、降低人力成本；第一气缸和第二气缸对工件进行自定位，不需人工定位，且定位快速，提高生产效率；卸料板在复位弹簧的作用下循环触发限位开关，控制第二气缸的循环工作，利用简单的机械结构实现焊接工件的循环定位，功能稳定，设备成本低，实用性能好。   附图说明  图1是本发明工件自动化焊接装置的立体结构示意图；    图2是图1中A的局部放大示意图；    图中1、工件，1-1、定位孔，2、平台，2-1、落料孔，3、卸料板，4、复位弹簧，5、限位开关，6、振动导轨，6-1、振动料道，7、第一气缸，8、第二气缸，9、挡块，10、焊接机，10-1、焊枪，11、控制系统，12、第三支架，13、振动仪器，14、第一支架，15、第二支架，16、导料管。   具体实施方式 实施例  如图1～2所示，一种工件自动化焊接装置，所述工件1上具有定位孔1-1，该自动化焊接装置包括：    平台2，所述平台2上开设有落料孔2-1，所述落料孔2-1内转动设置有卸料板3，所述落料孔2-1内位于卸料板3的下方设置有限位开关5，为了焊接完成的工件1有序安全的脱离平台2，所述平台2上位于落料孔2-1的下方固定有导料管16，所述导料管16由内至外向下倾斜；    复位弹簧4，所述复位弹簧4的一端固定在卸料板3上，另一端相对平台2固定连接；    振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台2上，所述振动上料机构包括具有振动料道6-1的振动导轨6、位于振动导轨6下方的第三支架12和位于振动导轨6下方的振动仪器13，所述振动料道6-1的输出端位于落料孔2-1的上方，所述振动仪器13与控制系统11信号连接；    第一气缸7，所述第一气缸7位于振动料道6-1输出端的侧方，所述第一气缸7的活塞杆用于和振动料道6-1输出端的最后一个工件1的定位孔1-1配合，为了方便第一气缸7的支撑与安装，所述第一气缸7的下方设置有第一支架14，所述第一支架14固定在平台2上；    第二气缸8，第二气缸8的活塞杆上固定有与振动料道6-1输出端相对的挡块9，所述第二气缸8用于驱动挡块9向振动料道6-1输出端端部靠拢或远离，为了方便第二气缸8的支撑与安装，所述第二气缸8的下方设置有第二支架15，所述第二支架15固定在平台2上，所述卸料板3靠近第二支架15的一端与第二支架15转动连接，所述复位弹簧4远离卸料板3的一端固定在第二支架15上，所述限位开关5固定在第二支架15上；    焊接机10，用于焊接工件1，所述焊接机10位于振动料道6-1输出端的侧方，为了达到高的焊接精度和高的焊接效率，所述焊接机10选用五轴焊接机，五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪10-1靠近振动料道6-1的输出端；    以及控制系统11，所述控制系统11分别与限位开关5、第一气缸7、第二气缸8及焊接机10信号连接。   工作原理如下：    焊接前，先向控制系统11输入焊接轨迹编程。    开启本发明工件自动化焊接装置，焊接机10进行自检，焊接机10的焊枪10-1回到零点。将工件1放置在振动料道6-1的输入端，振动导轨6在振动仪器13的规律性振动下，完成送料过程。第一个到达振动料道6-1输出端的工件1不进行焊接，当第一个工件1掉落在卸料板3上，卸料板3由于工件1的重力势能向下转动碰触到限位开关5的缓冲片，触发限位开关5，工件1进入导料管16，卸料板3在复位弹簧4的作用下复位，脱离限位开关5的缓冲片，缓冲片在限位开关5内部弹簧的作用下自动复位，限位开关5关闭。    限位开关5触发时将信号传递给控制系统11，控制系统11控制第二气缸8，第二气缸8的活塞杆带动挡块9向前运动，挡块9抵靠在振动料道6-1的输出端的端面上，此时工件1的前端也抵靠在挡块9上，这时，第一气缸7的活塞杆向前运动，插入工件1的定位孔1-1后，第二气缸8的活塞杆回缩复位成初始状态。控制系统11发送延时信号给第一气缸7使第一气缸7的活塞杆继续保持插入工件1定位孔1-1的状态，然后焊接机10的焊枪10-1按照预先输入的焊接轨迹编程对工件1进行焊接，焊接完成焊枪10-1抬起后，第一气缸7的活塞杆回缩复位，焊接完成的工件1掉落在卸料板3上，卸料板3再次触发限位块开关5，本发明自动化焊接装置重复下一个工件1的焊接。

申请号：CN201910257623.X 申请日： 2019-04-01 公开（公告）号：CN109926790A 公开（公告）日：2019-06-25 发明人：张智聪;何伟锋;郭建文 申请（专利权）人：东莞理工学院 代理机构：北京科亿知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：肖平安 申请人地址：广东省东莞市松山湖大学路1号东莞理工学院       1.一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 包括有机架（1）， 机架（1）的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板（11）， 固定支撑板（11）的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘（2）； 机架（1）于活动转盘（2）的下端侧装设有转盘驱动电机、 转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板（11）并延伸至固定支撑板（11）上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘（2）的中间位置连接；活动转盘（2）的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块（21）， 各工件定位块（21）的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽（211）， 各工件定位块（21）还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘（2）的直径方向朝外开口的定位块避空槽（212）， 各工件定位块（21）的定位块避空槽（212）分别与相应的工件定位槽（211）连通；固定支撑板（11）的上表面于活动转盘（2）的旁侧装设有沿着活动转盘（2）的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件（31）、第一CCD检测组件（41）、第二自动上料组件（32）、第二CCD检测组件（42）、第一自动焊接组件（51）、自动翻转组件（6）、第三自动上料组件（33）、 第三CCD检测组件（43）、 第二自动焊接组件（52）、 自动下料组件（7）；第一自动上料组件（31）、第二自动上料组件（32）、第三自动上料组件（33）分别包括有装设于固定支撑板（11）上表面的工件上料振动盘（34）、 位于工件上料振动盘（34）出料口侧的工件上料承接机构（35）、 位于工件上料承接机构（35）旁侧的工件上料移送机构（36）； 各工件上料振动盘（34）与相应的工件上料承接机构（35）之间分别装设有工件上料导送架（37）， 各工件上料导送架（37）分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘（34）的出料口对接； 工件上料承接机构（35）包括有螺装于固定支撑板（11）上表面的承接安装架（351）， 承接安装架（351）的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸（352）， 承接升降驱动气缸（352）的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架（353）， 承接升降活动架（353）的上端部螺装有工件承接块（354）， 工件承接块（354）开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽（3541）； 工件上料移送机构（36）包括有螺装于固定支撑板（11）上表面的移送安装架（361）， 移送安装架（361）螺装有移送驱动伺服电机（362）， 移送安装架（361）的上端部于移送驱动伺服电机（362）的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机（362）的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴（363），移送活动转轴（363）的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘（364）， 移送转盘（364）螺装有两个正对布置且沿着移送转盘（364）的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架（365）， 各移送吸嘴安装架（365）的外延端部分别延伸至移送转盘（364）的外端侧， 各移送吸嘴安装架（365）的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴（366）；第一CCD检测组件（41）、第二CCD检测组件（42）、第三CCD检测组件（43）分别包括有螺装于固定支撑板（11）上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱（44）， 各检测支撑立柱（44）的上端部分别螺装有相机安装块（45）， 各相机安装块（45）分别螺装有CCD工业相机（46）， 各检测支撑立柱（44）的中部于相应的相机安装块（45）下端侧分别螺装有光源安装块（47）， 各光源安装块（47）分别螺装有位于相应CCD工业相机（46）正下方的环形光源（48）。   2.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述第一自动焊接组件（51）、 所述第二自动焊接组件（52）分别包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面的焊接安装架（53），焊接安装架（53）的上端部螺装有焊接升降气缸座（541），焊接升降气缸座（541）螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸（542）， 焊接升降驱动气缸（542）的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板（543）， 焊接升降活动板（543）螺装有焊接水平气缸座（551）， 焊接水平气缸座（551）螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸（552）， 焊接水平驱动气缸（552）的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板（553）， 焊接水平活动板（553）螺装有焊枪安装架（561）， 焊枪安装架（561）螺装有自动焊枪（562）。   3.根据权利要求2所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述焊接安装架（53）螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨（571）， 所述焊接升降活动板（543）对应焊接升降导轨（571）螺装有焊接升降滑块（572）， 焊接升降导轨（571）与焊接升降滑块（572）相配合并组成一导轨滑块副。   4.根据权利要求2所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述焊接升降活动板（543）螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨（581）， 所述焊接水平活动板（553）螺装有焊接水平滑块（582）， 焊接水平滑块（582）与焊接水平导轨（581）相配合并组成一导轨滑块副。   5.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述自动翻转组件（6）包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸（61）， 翻转升降驱动气缸（61）的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架（62）， 翻转升降活动架（62）螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸（63）， 旋转驱动气缸（63）的驱动端螺装有工件夹持气爪（64）。   6.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述自动下料组件（7）包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面的下料安装架（71）， 下料安装架（71）的上端部螺装有下料升降气缸座（721）， 下料升降气缸座（721）螺装有上下动作的下料升降驱动气缸（722）， 下料升降驱动气缸（722）的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板（723）， 下料升降活动板（723）螺装有下料水平气缸座（731）， 下料水平气缸座（731）螺装有水平动作的下料水平驱动气缸（732）， 下料水平驱动气缸（732）的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板（733）， 下料水平活动板（733）螺装有下料吸嘴安装块（741）， 下料吸嘴安装块（741）螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴（742）。   7.根据权利要求6所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述下料安装架（71）螺装有呈竖向布置的下料升降导轨（751）， 所述下料升降活动板（723）对应下料升降导轨（751）螺装有下料升降滑块（752）， 下料升降导轨（751）与下料升降滑块（752）相配合并组成一导轨滑块副。   8.根据权利要求6所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述下料升降活动板（723）螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨（761）， 所述下料水平活动板（733）螺装有下料水平滑块（762）， 下料水平滑块（762）与下料水平导轨（761）相配合并组成一导轨滑块副。 技术领域  本发明涉及自动化设备技术领域， 尤其涉及一种双面自动化焊接设备。   背景技术  在实际焊接加工过程中， 一般的操作方式如下： 工人手动将待焊接工件放置于焊接工作台上， 在将焊接加工的两个工件定位好后， 再进行焊接加工； 对于上述人工焊接方式而言， 其存在工作效率低、 人工成本高的缺陷。    另外， 在现有技术中， 也存在需要双面焊接的工件， 且各面焊接需要独立工位独立工序完成， 焊接效率非常低。   发明内容  本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种双面自动化焊接设备， 该双面自动化焊接设备结构设计新颖、 自动化程度、 工作效率高。    为达到上述目的， 本发明通过以下技术方案来实现。    一种双面自动化焊接设备， 包括有机架， 机架的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板， 固定支撑板的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘； 机架于活动转盘的下端侧装设有转盘驱动电机、转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板并延伸至固定支撑板上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘的中间位置连接；活动转盘的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块， 各工件定位块的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽， 各工件定位块还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘的直径方向朝外开口的定位块避空槽， 各工件定位块的定位块避空槽分别与相应的工件定位槽连通；固定支撑板的上表面于活动转盘的旁侧装设有沿着活动转盘的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件、第一CCD检测组件、第二自动上料组件、第二CCD检测组件、第一自动焊接组件、 自动翻转组件、第三自动上料组件、第三CCD检测组件、第二自动焊接组件、 自动下料组件；第一自动上料组件、第二自动上料组件、第三自动上料组件分别包括有装设于固定支撑板上表面的工件上料振动盘、位于工件上料振动盘出料口侧的工件上料承接机构、位于工件上料承接机构旁侧的工件上料移送机构； 各工件上料振动盘与相应的工件上料承接机构之间分别装设有工件上料导送架， 各工件上料导送架分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘的出料口对接； 工件上料承接机构包括有螺装于固定支撑板上表面的承接安装架， 承接安装架的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸， 承接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架， 承接升降活动架的上端部螺装有工件承接块， 工件承接块开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽；工件上料移送机构包括有螺装于固定支撑板上表面的移送安装架， 移送安装架螺装有移送驱动伺服电机， 移送安装架的上端部于移送驱动伺服电机的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴， 移送活动转轴的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘， 移送转盘螺装有两个正对布置且沿着移送转盘的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别延伸至移送转盘的外端侧， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴；第一CCD检测组件、 第二CCD检测组件、 第三CCD检测组件分别包括有螺装于固定支撑板上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱， 各检测支撑立柱的上端部分别螺装有相机安装块，各相机安装块分别螺装有CCD工业相机， 各检测支撑立柱的中部于相应的相机安装块下端侧分别螺装有光源安装块， 各光源安装块分别螺装有位于相应CCD工业相机正下方的环形光源。    其中， 所述第一自动焊接组件、所述第二自动焊接组件分别包括有螺装于所述固定支撑板上表面的焊接安装架， 焊接安装架的上端部螺装有焊接升降气缸座， 焊接升降气缸座螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸， 焊接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板， 焊接升降活动板螺装有焊接水平气缸座， 焊接水平气缸座螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸， 焊接水平驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板， 焊接水平活动板螺装有焊枪安装架， 焊枪安装架螺装有自动焊枪。    其中， 所述焊接安装架螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨， 所述焊接升降活动板对应焊接升降导轨螺装有焊接升降滑块， 焊接升降导轨与焊接升降滑块相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述焊接升降活动板螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨， 所述焊接水平活动板螺装有焊接水平滑块， 焊接水平滑块与焊接水平导轨相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述自动翻转组件包括有螺装于所述固定支撑板上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸， 翻转升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架， 翻转升降活动架螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸， 旋转驱动气缸的驱动端螺装有工件夹持气爪。    其中， 所述自动下料组件包括有螺装于所述固定支撑板上表面的下料安装架， 下料安装架的上端部螺装有下料升降气缸座， 下料升降气缸座螺装有上下动作的下料升降驱动气缸， 下料升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板， 下料升降活动板螺装有下料水平气缸座， 下料水平气缸座螺装有水平动作的下料水平驱动气缸， 下料水平驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板， 下料水平活动板螺装有下料吸嘴安装块， 下料吸嘴安装块螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴。    其中， 所述下料安装架螺装有呈竖向布置的下料升降导轨， 所述下料升降活动板对应下料升降导轨螺装有下料升降滑块， 下料升降导轨与下料升降滑块相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述下料升降活动板螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨， 所述下料水平活动板螺装有下料水平滑块， 下料水平滑块与下料水平导轨相配合并组成一导轨滑块副。     本发明的有益效果为： 本发明所述的一种双面自动化焊接设备， 其包括有机架， 机架的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板， 固定支撑板的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘； 机架于活动转盘的下端侧装设有转盘驱动电机、转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板并延伸至固定支撑板上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘的中间位置连接； 活动转盘的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块， 各工件定位块的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽，各工件定位块还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘的直径方向朝外开口的定位块避空槽， 各工件定位块的定位块避空槽分别与相应的工件定位槽连通； 固定支撑板的上表面于活动转盘的旁侧装设有沿着活动转盘的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件、第一CCD检测组件、第二自动上料组件、第二CCD检测组件、第一自动焊接组件、 自动翻转组件、第三自动上料组件、第三CCD检测组件、第二自动焊接组件、 自动下料组件； 第一自动上料组件、第二自动上料组件、第三自动上料组件分别包括有装设于固定支撑板上表面的工件上料振动盘、位于工件上料振动盘出料口侧的工件上料承接机构、位于工件上料承接机构旁侧的工件上料移送机构； 各工件上料振动盘与相应的工件上料承接机构之间分别装设有工件上料导送架， 各工件上料导送架分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘的出料口对接； 工件上料承接机构包括有螺装于固定支撑板上表面的承接安装架， 承接安装架的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸， 承接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架， 承接升降活动架的上端部螺装有工件承接块， 工件承接块开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽； 工件上料移送机构包括有螺装于固定支撑板上表面的移送安装架， 移送安装架螺装有移送驱动伺服电机， 移送安装架的上端部于移送驱动伺服电机的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴， 移送活动转轴的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘， 移送转盘螺装有两个正对布置且沿着移送转盘的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别延伸至移送转盘的外端侧， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴； 第一CCD检测组件、第二CCD检测组件、第三CCD检测组件分别包括有螺装于固定支撑板上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱， 各检测支撑立柱的上端部分别螺装有相机安装块， 各相机安装块分别螺装有CCD工业相机， 各检测支撑立柱的中部于相应的相机安装块下端侧分别螺装有光源安装块， 各光源安装块分别螺装有位于相应CCD工业相机正下方的环形光源。通过上述结构设计， 本发明具有结构设计新颖、 自动化程度高、 工作效率高的优点。   附图说明  下面利用附图来对本发明进行进一步的说明， 但是附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。    图1为本发明的结构示意图。    图2为本发明的第一、 二或者三自动上料组件的结构示意图。   图3为本发明的第一、 二或者三自动上料组件的局部结构示意图。    图4为本发明的第一、 二或者三CCD检测组件的结构示意图。    图5为本发明的第一或者二自动焊接组件的结构示意图。    图6为本发明的自动翻转组件的结构示意图。    图7为本发明的自动下料组件的结构示意图。    在图1至图7中包括有：1——机架 11——固定支撑板2——活动转盘 21——工件定位块211——工件定位槽 212——定位块避空槽31——第一自动上料组件 32——第二自动上料组件33——第三自动上料组件 34——工件上料振动盘35——工件上料承接机构 351——承接安装架352——承接升降驱动气缸 353——承接升降活动架354——工件承接块 3541——工件承接槽36——工件上料移送机构 361——移送安装架362——移送驱动伺服电机 363——移送活动转轴364——移送转盘 365——移送吸嘴安装架366——移送真空吸嘴 37——工件上料导送架41——第一CCD检测组件42——第二CCD检测组件 43——第三CCD检测组件44——检测支撑立柱 45——相机安装块46——CCD工业相机 47——光源安装块48——环形光源 51——第一自动焊接组件52——第二自动焊接组件 53——焊接安装架541——焊接升降气缸座 542——焊接升降驱动气缸543——焊接升降活动板 551——焊接水平气缸座552——焊接水平驱动气缸 553——焊接水平活动板561——焊枪安装架 562——自动焊枪571——焊接升降导轨 572——焊接升降滑块581——焊接水平导轨 582——焊接水平滑块6——自动翻转组件 61——翻转升降驱动气缸62——翻转升降活动架 63——旋转驱动气缸64——工件夹持气爪 7——自动下料组件71——下料安装架 721——下料升降气缸座722——下料升降驱动气缸 723——下料升降活动板731——下料水平气缸座 732——下料水平驱动气缸733——下料水平活动板 741——下料吸嘴安装块742——下料真空吸嘴 751——下料升降导轨752——下料升降滑块 761——下料水平导轨762——下料水平滑块。   具体实施方式  下面结合具体的实施方式来对本发明进行说明。    如图1至图7所示， 一种双面自动化焊接设备， 包括有机架1， 机架1的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板11， 固定支撑板11的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘2； 机架1于活动转盘2的下端侧装设有转盘驱动电机（图中未示出）、 转盘驱动分割器（图中未示出）， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板11并延伸至固定支撑板11上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘2的中间位置连接。工作时， 转盘驱动电机驱动转盘驱动分割器动作， 转盘驱动分割器驱动活动转盘2间歇性转动。    其中， 活动转盘2的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块21， 各工件定位块21的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽211， 各工件定位块21还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘2的直径方向朝外开口的定位块避空槽212， 各工件定位块21的定位块避空槽212分别与相应的工件定位槽211连通。    进一步的， 固定支撑板11的上表面于活动转盘2的旁侧装设有沿着活动转盘2的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件31、第一CCD检测组件41、第二自动上料组件32、第二CCD检测组件42、第一自动焊接组件51、 自动翻转组件6、第三自动上料组件33、第三CCD检测组件43、 第二自动焊接组件52、 自动下料组件7。    需解释的是， 第一自动上料组件31、第二自动上料组件32、第三自动上料组件33分别包括有装设于固定支撑板11上表面的工件上料振动盘34、 位于工件上料振动盘34出料口侧的工件上料承接机构35、位于工件上料承接机构35旁侧的工件上料移送机构36； 各工件上料振动盘34与相应的工件上料承接机构35之间分别装设有工件上料导送架37， 各工件上料导送架37分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘34的出料口对接； 工件上料承接机构35包括有螺装于固定支撑板11上表面的承接安装架351， 承接安装架351的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸352， 承接升降驱动气缸352的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架353， 承接升降活动架353的上端部螺装有工件承接块354， 工件承接块354开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽3541； 工件上料移送机构36包括有螺装于固定支撑板11上表面的移送安装架361， 移送安装架361螺装有移送驱动伺服电机362， 移送安装架361的上端部于移送驱动伺服电机362的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机362的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴363， 移送活动转轴363的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘364， 移送转盘364螺装有两个正对布置且沿着移送转盘364的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架365， 各移送吸嘴安装架365的外延端部分别延伸至移送转盘364的外端侧， 各移送吸嘴安装架365的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴366。    另外， 第一CCD检测组件41、第二CCD检测组件42、第三CCD检测组件43分别包括有螺装于固定支撑板11上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱44， 各检测支撑立柱44的上端部分别螺装有相机安装块45， 各相机安装块45分别螺装有CCD工业相机46， 各检测支撑立柱44的中部于相应的相机安装块45下端侧分别螺装有光源安装块47， 各光源安装块47分别螺装有位于相应CCD工业相机46正下方的环形光源48。    进一步的， 第一自动焊接组件51、第二自动焊接组件52分别包括有螺装于固定支撑板11上表面的焊接安装架53， 焊接安装架53的上端部螺装有焊接升降气缸座541， 焊接升降气缸座541螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸542， 焊接升降驱动气缸542的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板543， 焊接升降活动板543螺装有焊接水平气缸座551， 焊接水平气缸座551螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸552， 焊接水平驱动气缸552的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板553， 焊接水平活动板553螺装有焊枪安装架561， 焊枪安装架561螺装有自动焊枪562。其中， 为保证焊接升降活动板543平稳可靠地上下移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 焊接安装架53螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨571， 焊接升降活动板543对应焊接升降导轨571螺装有焊接升降滑块572， 焊接升降导轨571与焊接升降滑块572相配合并组成一导轨滑块副； 同样的， 为保证焊接水平活动板553平稳可靠地水平移动， 本发明采用下述结构设计， 具体的： 焊接升降活动板543螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨581， 焊接水平活动板553螺装有焊接水平滑块582， 焊接水平滑块582与焊接水平导轨581相配合并组成一导轨滑块副。    对于本发明的自动翻转组件6而言， 其包括有螺装于固定支撑板11上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸61， 翻转升降驱动气缸61的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架62， 翻转升降活动架62螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸63， 旋转驱动气缸63的驱动端螺装有工件夹持气爪64。    还有就是， 自动下料组件7包括有螺装于固定支撑板11上表面的下料安装架71， 下料安装架71的上端部螺装有下料升降气缸座721， 下料升降气缸座721螺装有上下动作的下料升降驱动气缸722， 下料升降驱动气缸722的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板723， 下料升降活动板723螺装有下料水平气缸座731， 下料水平气缸座731螺装有水平动作的下料水平驱动气缸732， 下料水平驱动气缸732的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板733， 下料水平活动板733螺装有下料吸嘴安装块741， 下料吸嘴安装块741螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴742。需解释的是， 为保证下料升降活动板723平稳可靠地上下移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 下料安装架71螺装有呈竖向布置的下料升降导轨751， 下料升降活动板723对应下料升降导轨751螺装有下料升降滑块752， 下料升降导轨751与下料升降滑块752相配合并组成一导轨滑块副； 同样的， 为保证下料水平活动板733平稳可靠地水平移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 下料升降活动板723螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨761， 下料水平活动板733螺装有下料水平滑块762， 下料水平滑块762与下料水平导轨761相配合并组成一导轨滑块副。    需指出的是， 本发明的机架1装设有与外部电源电性连接的PLC控制器（图中未示出）， 本发明的转盘驱动电机、 各工件上料振动盘34、 各承接升降驱动气缸352、 各移送驱动伺服电机362、 各CCD工业相机46、 各环形光源48、 各焊接升降驱动气缸542、 各焊接水平驱动气缸552、 自动焊枪562、翻转升降驱动气缸61、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64、 下料升降驱动气缸722、 下料水平驱动气缸732分别与PLC控制器电性连接； 工作时， PLC控制器控制转盘驱动电机、 工件上料振动盘34、 承接升降驱动气缸352、 移送驱动伺服电机362、 CCD工业相机46、环形光源48、焊接升降驱动气缸542、焊接水平驱动气缸552、 自动焊枪562、翻转升降驱动气缸61、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64、 下料升降驱动气缸722、 下料水平驱动气缸732动作。    在本发明工作过程中， 第一自动上料组件31用于实现第一工件自动上料作业， 第二自动上料组件32用于实现第二工件自动上料作业， 第三自动上料组件33用于实现第三工件自动上料作业。在第一自动上料组件31实现第一工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第一工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第一工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第一工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第一自动上料组件31的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第一工件滑落至第一自动上料组件31的工件承接块354的工件承接槽3541内后， 第一自动上料组件31的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第一工件同步朝上移动， 进而使得第一工件上移至第一自动上料组件31的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第一工件； 待上移到位后的第一工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第一工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。 同样的， 对于在第二自动上料组件32实现第二工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第二工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第二工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第二工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第二自动上料组件32的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第二工件滑落至第二自动上料组件32的工件承接块354的工件承接槽3541内后， 第二自动上料组件32的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第二工件同步朝上移动， 进而使得第二工件上移至第二自动上料组件32的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第二工件； 待上移到位后的第二工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、 移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第二工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。 同样的， 在第三自动上料组件33实现第三工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第三工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第三工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第三工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第三自动上料组件33的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第三工件滑落至第三自动上料组件33的工件承接块354的工件承接槽3541内后，第三自动上料组件33的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第三工件同步朝上移动， 进而使得第三工件上移至第三自动上料组件33的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第三工件；待上移到位后的第三工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、 移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第三工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。    对于本发明的第一自动焊接组件51、第二自动焊接组件52而言， 在实现自动焊接作业的过程中， 焊接水平驱动气缸552推动焊接水平活动板553水平移动， 焊接水平活动板553带动焊枪安装架561以及自动焊枪562移动至焊接位置的上方； 待自动焊枪562水平移位至焊接位置上方后， 焊接升降驱动气缸542驱动焊接升降活动板543下移， 焊接升降活动板543带动焊接水平驱动气缸552、焊接水平活动板553、焊枪安装架561以及自动焊枪562下移， 以实现自动焊枪562下移至焊接位置。    下面结合具体的工作来对本发明进行详细的说明， 具体的： 待第一自动上料组件31的移送真空吸嘴将第一工件移送至活动转盘2的工件定位块21正上方后， 该移送真空吸嘴将第一工件松开， 进而使得第一工件落入至正下方的工件定位块21的工件定位槽211内；待第一工件落入至工件定位块21的工件定位槽211后， 转盘驱动电机动作并驱动活动转盘2转动， 转动的活动转盘2带动第一工件转动至第一CCD检测组件41下方， 第一CCD检测组件41的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器，PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第一CCD检测组件41下方的工件定位块21的工件定位槽211内是否有第一工件； 当第一工件随着活动转盘2转动至第二自动上料组件32位置时， 第二自动上料组件32将第二工件放置于第一工件上方； 当第一工件、第二工件随着活动转盘2转动至第二CCD检测组件42位置时， 第二CCD检测组件42的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器， PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第二CCD检测组件42下方的工件定位块21是否放置有第二工件； 当第一工件、第二工件随着活动转盘2转动第一自动焊接组件51位置时， 第一自动焊接组件51动作并完成第一工件与第二工件的焊接加工； 待焊接完毕后的第一工件、第二工件随着活动转盘2转动自动翻转组件6位置时， 工件夹持气爪64动作并将第一工件、第二工件夹住， 而后翻转升降驱动气缸61动作并推动翻转升降活动架62、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64上移，待工件夹持气爪64上移到位后， 旋转驱动气缸63动作并驱动工件夹持气爪64旋转180度， 进而使得第一工件、第二工件翻转， 而后翻转升降驱动气缸61驱动工件夹持气爪64下移， 进而使得翻转后的第一工件、第二工件重新放入至工件定位块21的工件定位槽211内， 需解释的是， 对于本发明的工件夹持气爪64而言， 在其处于张开状态时， 工件夹持气爪64的其中一夹持臂位于活动转盘2上方， 另一个夹持臂位于活动转盘2的下方， 对于工件定位块21的定位块避空槽212而言， 其用于实现工件夹持气爪64上下移动避空； 待翻转后的第一工件、第二工件随着活动转盘2转动第三自动上料组件33位置时， 第三自动上料组件33将第三工件放置于翻转后的第一工件的上表面； 当第三工件随着活动转盘2转动至第三CCD检测组件43位置时， 第三CCD检测组件43的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器， PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第三CCD检测组件43下方的工件定位块21是否放置有第三工件； 当第三工件随着活动转盘2转动第二自动焊接组件52位置时， 第二自动焊接组件52完成第一工件、第三工件自动焊接作业； 当焊接完毕后的第一工件、第二工件、第三工件随着活动转盘2转动至自动下料组件7位置时， 下料水平驱动气缸732推送下料水平活动板733动作并使得下料真空吸嘴742水平移动至焊接完毕工件的正上方， 而后下料升降驱动气缸722推动下料真空吸嘴742下移并使得下料真空吸嘴742吸住焊接完毕工件， 待下料真空吸嘴742吸住焊接完毕工件后， 下料升降驱动气缸722复位动作并使得被吸住的焊接完毕工件上移移开工件定位块21， 而后下料水平驱动气缸732驱动下料真空吸嘴742水平移动， 并使得焊接完毕工件移开活动转盘2上方。    综合上述情况可知， 本发明能够自动且高效地实现第一工件双面焊接， 即能够自动且高效地将第二工件、第三工件焊接于第一工件的正方面； 故而， 本发明具有结构设计新颖、 自动化程度高、 工作效率高的优点。    以上内容仅为本发明的较佳实施例， 对于本领域的普通技术人员， 依据本发明的思想， 在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处， 本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

申请号：CN201621157117.1 申请日：2016-11-01 公开（公告）号：CN206100461U 公开（公告）日：2017-04-12 发明人：马骏锋;罗文凤;包爱军;顾杰滨;欧焕雄 申请（专利权）人：大余县和锋电子有限公司 申请人地址：江西省赣州市大余县大余工业园新世纪工业小区外环路       1.一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其特征在于，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处。   2.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。   3.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。 技术领域  本实用新型涉及耳机生产，具体是一种耳机自动化焊接装置。   背景技术  耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。耳机一般是与媒体播放器可分离的，利用一个插头连接。好处是在不影响旁人的情况下，可独自聆听音响；亦可隔开周围环境的声响，对在录音室、DJ、旅途、运动等在噪吵环境下使用的人很有帮助。    现有的耳机在生产焊接过程中需要人工涂抹助焊膏，整体效率慢，同时在焊接过程中产生的静电容易损坏产品。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种耳机自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：    一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；再涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台，通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    作为本实用新型进一步的方案：所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。    作为本实用新型再进一步的方案：所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。    与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型实际运行中线圈绕线机实现耳机绕线组的制造，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，最后通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型一种耳机自动化焊接装置的结构示意图。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1，本实用新型实施例中，一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10，其中输送架2安装在线圈绕线机1的一侧，外壳上料架6设于输送架2末端一侧，其中输送架2上安装有用于放置耳机绕线组的料盘5，安装机械手4安装在输送架2的末端位置，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手7设于安装机械手4的一侧，且转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，焊接输送轨道8设于自动焊接机10的下方位置，且焊接输送轨道8上设有焊接工作台9，通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机3设于线圈绕线机1的一侧，且离子风机3的出风管延伸至自动焊接机10的焊接工作台9处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    所述焊接输送轨道8和输送架2均采用皮带输送装置。    所述线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10均连接有控制主机。    本实用新型的工作原理是：线圈绕线机1实现耳机绕线组的制造，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，最后通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。     对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。