自动上料花生摘果机是什么？随着社会快速发展，一切都将从手工走向机械化，自动上料花生摘果机的出现彻底把工作人员从繁琐的工作中解救出来。现在自动上料花生摘果机应用很广泛，也很受市场热捧，因为自动上料花生摘果机不仅效率高，而且使用方便，从而大大的省去了人力的劳动资源。那么，自动上料花生摘果机是什么？ 大学仕制造业技术对接平台的专家介绍： 一、自动上料花生摘果机简介　　自动上料花生摘果机用于花生收获后带蔓直接摘果，可在田间地头灵活移动使用，摘果干净，果壳破碎率低，损失少，干湿茎杆都可用，工作效率高，脱粒干净。二、自动上料花生摘果机的结构　　自动上料花生摘果机主要有机架、电动机（柴油机）、传动部分、摘果脱离部分、风机请选部分、风机淸选部分、振动机构组成。作业时由电动机或柴油机带动机器运转经喂入口或自动喂入台进入摘果系统，由滚筒摘选杆转动打击使花生脱离茎杆，果实及杂物通过凹版孔下落到振动筛上，茎秆由出料口排出，散落在振动筛上的杂果经振动筛传到风机吸杂口排杂，选出干净的果实从而完成全过程。 三、自动上料花生摘果机特点　　具有摘净率高、破碎率低、清选干净、工作效率高、整机结构合理、场地间移动方便等优点。 以上就是大学仕的专家为您讲解的自动上料花生摘果机是什么，如果您还有其他的问题想要了解，可以点击下方的链接，提交您的需求，届时会有大学仕的技术专家为您一对一解答。 大学士技术对接平台是一家立足于制造业技术对接的专业信息化平台。大学士聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学士平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。 以上就是小编整理的自动上料花生摘果机是什么？的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动上料花生摘果机的相关信息，请留意本网站的最新更新。

申请号：CN201920372692.0 申请日：2019-03-22 公开（公告）号：CN209815215U 公开（公告）日：2019-12-20 发明人：黄天明 地址：315040 浙江省宁波市高新区聚贤路1226号025幢       本实用新型提供一种滚筒供料装置，包括滚筒、料仓和出料台，所述料仓和所述出料台分别设置在所述滚筒的两侧，所述滚筒上设有供细长杆放置的凹槽，工作时，所述滚筒从接收所述细长杆的第一位置转动到第二位置，将所述细长杆运送到所述出料台。本实用新型中的滚筒供料装置，采用滚筒上料的设计，实现细长杆的自动上料，节省了人工操作，提高了工作效率，且该滚筒运转动作轻柔，避免细长杆相互撞击而碰伤，提高产品的合格率。

申请号：CN201710105477.X 申请日： 2017-02-26 公开（公告）号：CN106877115A 公开（公告）日：2017-06-20 发明人：余胜东 申请（专利权）人：温州市贝佳福自动化技术有限公司 申请人地址：浙江省温州市瓯海区茶山高教园区温职院技术研创大楼西201室         1.一种开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于组成如下：用于起支撑作用的支架、用于抓取上盖的上盖上料机构、用于抓取底座的底座上料机构、用于将所述上盖挤压进入所述底座上的上盖压紧机构、用于将壳体输送至装配位置的壳体上料机构，所述上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构固连于所述支架；所述壳体上料机构、上盖上料机构、上盖压紧机构位于所述支架的上部，所述底座上料机构位于所述上盖上料机构的下部；所述上盖上料机构的一号对开式手爪从上部吸附所述上盖，所述底座上料机构的气动手爪从底部抓取所述底座；对开式手爪的数量是两个，包括：一号对开式手爪、二号对开式手爪；所述对开式手爪包括：中间块、左块、右块、左气缸、右气缸、弹簧、并行导柱、真空吸盘、骨架，所述并行导柱的两端固连于所述骨架，所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱；所述左气缸、右气缸的气缸体固连于所述骨架，在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧；所述弹簧套于所述并行导柱上，在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘。   2.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述底座上料机构包括：二号对开式手爪、气动手爪、底座安装位、直线导轨、水平滑块、水平滑板、托顶气缸、长气缸、导柱，所述直线导轨固连于所述支架，所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块；所述长气缸的气缸体固连于所述支架，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板；所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板；所述气动手爪固连于所述二号对开式手爪，所述底座置于底座轨道中，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部。   3.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述上盖上料机构包括：从动同步带轮、主动同步带轮、伺服电机、同步带、一号滑板、升降气缸、所述一号对开式手爪、上盖轨道，所述伺服电机固连于所述支架，所述从动同步带轮活动连接于支架，所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮；所述上盖置于所述上盖轨道中；所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板连接于所述同步带；所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。   4.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述壳体上料机构包括：推料气缸、推料板、左料槽、右料槽，所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板；所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中；在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。   5.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述上盖压紧机构包括：下压气缸、端盖，所述下压气缸的气缸体固连于所述支架，在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖。   6.根据权利要求4所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，在所述推料板的上部设置挡板，所述挡板固连于所述左料槽、右料槽。   7.根据权利要求5所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述端盖的材质为塑料。     技术领域  本发明涉及工业自动化设备，更具体地说，涉及一种实现自动化装配的机构。   背景技术  开关插座广泛应用于百姓的日常生活中，因此存在巨大的产量。    由于开关插座结构小巧，组成开关插座的元器件结构更加小巧、质量轻，大量的人力资源投入到开关插座的生产过程中。实现开关插座的自动装配，具有重大的社会效益。   发明内容  本发明的目的在于提供了一种开关插座的自动化装配专用设备，可以应用于开关插座的装配工作中，工作效率高、装配质量好。    一种开关插座的自动化装配专用设备，包括：用于起支撑作用的支架、用于抓取上盖的上盖上料机构、用于抓取底座的底座上料机构、用于将所述上盖挤压进入所述底座上的上盖压紧机构、用于将壳体输送至装配位置的壳体上料机构，所述上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构固连于所述支架；所述壳体上料机构、上盖上料机构、上盖压紧机构位于所述支架的上部，所述底座上料机构位于所述上盖上料机构的下部；所述上盖上料机构的一号对开式手爪从上部吸附所述上盖，所述底座上料机构的气动手爪从底部抓取所述底座。    优选地，所述上盖上料机构包括：从动同步带轮、主动同步带轮、伺服电机、同步带、一号滑板、升降气缸、所述一号对开式手爪、上盖轨道，所述伺服电机固连于所述支架，所述从动同步带轮活动连接于支架，所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮；所述上盖置于所述上盖轨道中；所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板连接于所述同步带；所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。    优选地，所述底座上料机构包括：二号对开式手爪、气动手爪、底座安装位、直线导轨、水平滑块、水平滑板、托顶气缸、长气缸、导柱，所述直线导轨固连于所述支架，所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块；所述长气缸的气缸体固连于所述支架，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板；所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板；所述气动手爪固连于所述二号对开式手爪，所述底座置于底座轨道中，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部。    优选地，对开式手爪的数量是两个，包括：一号对开式手爪、二号对开式手爪；所述对开式手爪包括：中间块、左块、右块、左气缸、右气缸、弹簧、并行导柱、真空吸盘、骨架，所述并行导柱的两端固连于所述骨架，所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱；所述左气缸、右气缸的气缸体固连于所述骨架，在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧；所述弹簧套于所述并行导柱上，在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘。    优选地，所述壳体上料机构包括：推料气缸、推料板、左料槽、右料槽，所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板；所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中；在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。    优选地，所述上盖压紧机构包括：下压气缸、端盖，所述下压气缸的气缸体固连于所述支架，在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖。    优选地，在所述推料板的上部设置挡板，所述挡板固连于所述左料槽、右料槽。    优选地，所述端盖的材质为塑料。    和传统技术相比，本发明开关插座的自动化装配专用设备具有以下积极作用和有益效果：本发明开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的自动化装配，即，将所述底座、上盖装配进所述壳体中。本发明开关插座的自动化装配专用设备主要包括：支架、上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构。所述支架用于连接和固定各个执行机构。所述壳体上料机构用于将堆叠好的所述壳体进行逐个输出，所述底座上料机构用于将所述底座装配至所述壳体中，所述上盖上料机构用于将所述上盖装配至所述底座中，所述上盖压紧机构用于将所述上盖挤压进入所述底座，从而完成对开关插座的自动化装配。    以下描述所述对开式手爪的工作过程和工作原理：所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱，所述左块、右块可以沿所述导柱进行滑动。在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧，所述弹簧具有使所述左块和中间块之间相互远离的趋势，所述弹簧具有使所述中间块和右块之间相互远离的趋势。所述左气缸的气缸体固连于所述骨架的左侧，所述右气缸的气缸体固连于所述骨架的右侧。    所述对开式手爪处于闭合状态：所述左气缸的活塞杆伸出，推动所述左块靠于所述中间块上；所述右气缸的活塞杆伸出，推动所述右块靠于所述中间块上。所述中间块、左块、右块成相互靠拢的状态。    所述对开式手爪处于张开状态：所述左气缸的活塞杆缩回，所述弹簧推动所述左块远离所述中间块；所述右气缸的活塞杆缩回，所述弹簧推动所述右块远离所述中间块。所述中间块、左块、右块成相互远离的状态。    在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘，所述真空吸盘用于实现对物体的真空吸附。    所述对开式手爪依靠所述弹簧实现张开状态，依靠所述左气缸、右气缸闭合状态。从而可以使所述中间块、左块、右块快速变换到所需要的位置，有效地提高工作效率。从而使所述对开式手爪性可以抓取到多个物体，并完成多个物体的一次性装配，工作效率获得了成倍地提高。    以下描述所述壳体上料机构的工作过程和工作原理：所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中，所述壳体在所述左料槽、右料槽中依靠重力作用实现有序堆叠。所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板，在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。    所述推料气缸的活塞杆伸出，所述推料板脱离所述壳体通道，所述壳体依靠重力作用进入所述壳体通道。接着所述推料气缸的活塞杆缩回，所述推料板推动所述壳体进给一段距离，所述壳体离开所述壳体通道。同样道理地，所述推料气缸周而复始地重复以上动作，所述壳体便不断地从所述左料槽、右料槽中滑出并被推动至装配位置。    以下描述所述底座上料机构的工作过程和工作原理：所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板，所述长气缸可以驱动所述水平滑板沿所述直线导轨的方向做直线运动。所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板，所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸可以驱动所述二号对开式手爪实现升降运动。    所述中间块、左块、右块上分别固连有所述气动手爪，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部，所述底座置于所述底座轨道中。    开始，所述二号对开式手爪是处于闭合状态的，所述长气缸的活塞杆伸出，使所述二号对开式手爪位于所述底座轨道的下部，所述气动手爪处于张开状态，所述托顶气缸的活塞杆处于缩回状态。接着，所述托顶气缸的活塞杆伸出，所述气动手爪上升并到达所述底座所在位置，所述气动手爪合拢并抓取到所述底座。接着，所述托顶气缸的活塞杆缩回，当被所述气动手爪抓取到的所述底座离开所述底座轨道的时候，所述托顶气缸的活塞杆缩回，使所述底座的高度下降。接着，所述长气缸的活塞杆继续缩回，使所述二号对开式手爪达到所述壳体的下部。接着，所述二号对开式手爪处于张开状态，所述托顶气缸的活塞杆伸出，使所述底座到达底座安装位，从而完成将所述底座装配进入所述壳体中。    以下描述所述上盖上料机构的工作过程和工作原理：所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮，所述伺服电机驱动所述主动同步带轮转动，所述主动同步带轮驱动所述同步带运动。所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板可以沿所述支架做直线滑动。进一步地：可以在所述一号滑板和所述支架之间设置导柱或者导轨，以减少所述一号滑板和支架之间的摩擦阻力。所述一号滑板连接于所述同步带，所述同步带可以驱动所述一号滑板沿所述支架做直线滑动。所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。    开始，所述升降气缸的活塞杆缩回，所述伺服电机驱动所述一号对开式手爪到达所述上盖轨道的上部。所述升降气缸的活塞杆伸出，使所述一号对开式手爪贴于所述上盖的表面然后利用真空吸附的方式吸附住所述上盖。接着，所述升降气缸的活塞杆缩回，三个所述上盖被所述一号对开式手爪抓取上升。接着，所述伺服电机驱动所述一号对开式手爪到达所述壳体上方，所述升降气缸的活塞杆伸出，所述一号对开式手爪下降，三个所述上盖分别实现和所述底座的装配。    以下描述所述上盖压紧机构的工作过程和工作原理：在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖，所述下压气缸的活塞杆伸出，使所述端盖挤压在所述上盖上，通过机械作用力将所述上盖挤压进入所述底座中。从而使所述上盖和底座到达牢固结合。所述端盖的材质为塑料，防止所述端盖刮花所述上盖。    需要特别注意的是，所述上盖置于所述上盖轨道中，所述上盖在所述上盖轨道中传输的时候，是一个挨着一个地布置的。因此，所述一号对开式手爪从所述上盖轨道中一次性吸附三个所述上盖的时候，所述一号对开式手爪是处于闭合状态的，使所述中间块、左块、右块分别对应于一个所述上盖。   在开关插座上，所述上盖相互之间是存在一定间隔的。因此，在将所述上盖放置于所述壳体中的时候，所述一号对开式手爪是处于张开状态的，使每个所述上盖对应于每个所述底座。这样才能使所述上盖装配到所述底座中。   附图说明  图1、2、3、4、5是本发明开关插座的自动化装配专用设备的结构示意图；图6是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在张开状态下的结构示意图；图7是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在闭合状态下的结构示意图。    1 支架、2 上盖上料机构、3 底座上料机构、4 上盖压紧机构、5 壳体上料机构、6 从动同步带轮、7 主动同步带轮、8 伺服电机、9 同步带、10 一号滑板、11 升降气缸、12 对开式手爪、13 上盖、14 上盖轨道、15 壳体、16 下压气缸、17 端盖、18 推料气缸、19 推料板、20 左料槽、21 右料槽、22 壳体通道、23 底座轨道、24 底座、25 气动手爪、26 底座安装位、27 直线导轨、28 水平滑块、29 水平滑板、30 托顶气缸、31 长气缸、32 导柱、33 中间块、34 左块、35 右块、36 左气缸、37 右气缸、38 弹簧、39 并行导柱、40 真空吸盘、41 骨架。   具体实施方式  下面将结合附图对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的装配；本发明开关插座的自动化装配专用设备，由壳体上料机构将壳体输送至装配位置，由底座上料机构将底座装配至壳体中，由上盖上料机构将上盖抓取至底座上，由上盖压紧机构将上盖挤压进入底座中。    图1、2、3、4、5是本发明开关插座的自动化装配专用设备的结构示意图，图6是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在张开状态下的结构示意图，图7是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在闭合状态下的结构示意图。    一种开关插座的自动化装配专用设备，包括：用于起支撑作用的支架1、用于抓取上盖13的上盖上料机构2、用于抓取底座24的底座上料机构3、用于将所述上盖13挤压进入所述底座24上的上盖压紧机构4、用于将壳体15输送至装配位置的壳体上料机构5，所述上盖上料机构2、底座上料机构3、上盖压紧机构4、壳体上料机构5固连于所述1支架；所述壳体上料机构5、上盖上料机构2、上盖压紧机构4位于所述支架1的上部，所述底座上料机构3位于所述上盖上料机构2的下部；所述上盖上料机构2的一号对开式手爪43从上部吸附所述上盖13，所述底座上料机构3的气动手爪25从底部抓取所述底座24。   更具体地，所述上盖上料机构2包括：从动同步带轮6、主动同步带轮7、伺服电机8、同步带9、一号滑板10、升降气缸11、所述一号对开式手爪43、上盖轨道14，所述伺服电机8固连于所述支架1，所述从动同步带轮6活动连接于支架1，所述主动同步带轮7固连于所述伺服电机8的输出轴上，所述同步带9活动连接于所述从动同步带轮6、主动同步带轮7；所述上盖13置于所述上盖轨道14中；所述一号滑板10活动连接于所述支架1，所述一号滑板10连接于所述同步带9；所述升降气缸11的气缸体固连于所述一号滑板10，所述所述一号对开式手爪43固连于所述升降气缸11的活塞杆的末端。    更具体地，所述底座上料机构3包括：二号对开式手爪44、气动手爪25、底座安装位26、直线导轨27、水平滑块28、水平滑板29、托顶气缸30、长气缸31、导柱32，所述直线导轨27固连于所述支架1，所述水平滑块28活动连接于所述直线导轨27，所述水平滑板29固连于所述水平滑块28；所述长气缸31的气缸体固连于所述支架1，所述长气缸31的活塞杆的末端固连于所述水平滑板29；所述二号对开式手爪44固连于所述托顶气缸30的活塞杆的末端，所述托顶气缸30的气缸体固连于所述水平滑板29，所述导柱32固连于所述二号对开式手爪44，所述导柱32活动连接于所述水平滑板29；所述气动手爪25固连于所述二号对开式手爪44，所述底座24置于底座轨道23中，所述气动手爪25位于所述底座轨道23的下部。    更具体地，对开式手爪12的数量是两个，包括：一号对开式手爪43、二号对开式手爪44；所述对开式手爪12包括：中间块33、左块34、右块35、左气缸36、右气缸37、弹簧38、并行导柱39、真空吸盘40、骨架41，所述并行导柱39的两端固连于所述骨架41，所述中间块33固连于所述导柱39的中间位置，所述左块34、右块35活动连接于所述导柱39；所述左气缸36、右气缸37的气缸体固连于所述骨架31，在所述左块34和中间块33之间设置所述弹簧38，在所述中间块33和右块35之间设置所述弹簧38；所述弹簧38套于所述并行导柱39上，在所述中间块33、左块34、右块35上设置有真空吸盘40。    更具体地，所述壳体上料机构5包括：推料气缸18、推料板19、左料槽20、右料槽21，所述推料气缸18的气缸体固连于所述支架1，所述推料气缸18的活塞杆的末端固连于所述推料板19；所述左料槽20、右料槽21上设置有和所述壳体15相匹配的料槽，所述壳体15置于所述左料槽20、右料槽21中；在所述左料槽20、右料槽21的下部设置有用于容纳所述推料板19的壳体通道22。   更具体地，所述上盖压紧机构4包括：下压气缸16、端盖17，所述下压气缸16的气缸体固连于所述支架1，在所述下压气缸16的活塞杆的末端固连有所述端盖17。    更具体地，在所述推料板19的上部设置挡板42，所述挡板42固连于所述左料槽20、右料槽21。    更具体地，所述端盖17的材质为塑料。    以下结合图1至7，进一步描述本发明开关插座的自动化装配专用设备的工作原理和工作过程：本发明开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的自动化装配，即，将所述底座24、上盖13装配进所述壳体15中。本发明开关插座的自动化装配专用设备主要包括：支架1、上盖上料机构2、底座上料机构3、上盖压紧机构4、壳体上料机构5。所述支架1用于连接和固定各个执行机构。所述壳体上料机构5用于将堆叠好的所述壳体15进行逐个输出，所述底座上料机构3用于将所述底座24装配至所述壳体15中，所述上盖上料机构2用于将所述上盖13装配至所述底座24中，所述上盖压紧机构4用于将所述上盖13挤压进入所述底座24，从而完成对开关插座的自动化装配。    以下描述所述对开式手爪12的工作过程和工作原理：所述中间块33固连于所述导柱39的中间位置，所述左块34、右块35活动连接于所述导柱39，所述左块34、右块35可以沿所述导柱39进行滑动。在所述左块34和中间块33之间设置所述弹簧38，在所述中间块33和右块35之间设置所述弹簧38，所述弹簧38具有使所述左块34和中间块33之间相互远离的趋势，所述弹簧38具有使所述中间块33和右块35之间相互远离的趋势。所述左气缸36的气缸体固连于所述骨架31的左侧，所述右气缸37的气缸体固连于所述骨架31的右侧。    所述对开式手爪12处于闭合状态：所述左气缸36的活塞杆伸出，推动所述左块34靠于所述中间块33上；所述右气缸37的活塞杆伸出，推动所述右块35靠于所述中间块33上。所述中间块33、左块34、右块35成相互靠拢的状态。    所述对开式手爪12处于张开状态：所述左气缸36的活塞杆缩回，所述弹簧38推动所述左块34远离所述中间块33；所述右气缸37的活塞杆缩回，所述弹簧38推动所述右块35远离所述中间块33。所述中间块33、左块34、右块35成相互远离的状态。    在所述中间块33、左块34、右块35上设置有真空吸盘40，所述真空吸盘40用于实现对物体的真空吸附。   所述对开式手爪12依靠所述弹簧28实现张开状态，依靠所述左气缸36、右气缸37闭合状态。从而可以使所述中间块33、左块34、右块35快速变换到所需要的位置，有效地提高工作效率。从而使所述对开式手爪12性可以抓取到多个物体，并完成多个物体的一次性装配，工作效率获得了成倍地提高。    以下描述所述壳体上料机构5的工作过程和工作原理：所述左料槽20、右料槽21上设置有和所述壳体15相匹配的料槽，所述壳体15置于所述左料槽20、右料槽21中，所述壳体15在所述左料槽20、右料槽21中依靠重力作用实现有序堆叠。所述推料气缸18的气缸体固连于所述支架1，所述推料气缸18的活塞杆的末端固连于所述推料板19，在所述左料槽20、右料槽21的下部设置有用于容纳所述推料板19的壳体通道22。    所述推料气缸18的活塞杆伸出，所述推料板19脱离所述壳体通道22，所述壳体15依靠重力作用进入所述壳体通道22。接着所述推料气缸18的活塞杆缩回，所述推料板19推动所述壳体15进给一段距离，所述壳体15离开所述壳体通道22。同样道理地，所述推料气缸18周而复始地重复以上动作，所述壳体15便不断地从所述左料槽20、右料槽21中滑出并被推动至装配位置。    以下描述所述底座上料机构3的工作过程和工作原理：所述水平滑块28活动连接于所述直线导轨27，所述水平滑板29固连于所述水平滑块28，所述长气缸31的活塞杆的末端固连于所述水平滑板29，所述长气缸31可以驱动所述水平滑板29沿所述直线导轨27的方向做直线运动。所述托顶气缸30的气缸体固连于所述水平滑板29，所述导柱32固连于所述二号对开式手爪44，所述导柱32活动连接于所述水平滑板29，所述二号对开式手爪44固连于所述托顶气缸30的活塞杆的末端，所述托顶气缸30可以驱动所述二号对开式手爪44实现升降运动。    所述中间块33、左块34、右块35上分别固连有所述气动手爪25，所述气动手爪25位于所述底座轨道23的下部，所述底座24置于所述底座轨道23中。    开始，所述二号对开式手爪44是处于闭合状态的，所述长气缸31的活塞杆伸出，使所述二号对开式手爪44位于所述底座轨道23的下部，所述气动手爪25处于张开状态，所述托顶气缸30的活塞杆处于缩回状态。接着，所述托顶气缸30的活塞杆伸出，所述气动手爪25上升并到达所述底座24所在位置，所述气动手爪25合拢并抓取到所述底座24。接着，所述托顶气缸30的活塞杆缩回，当被所述气动手爪25抓取到的所述底座24离开所述底座轨道23的时候，所述托顶气缸30的活塞杆缩回，使所述底座24的高度下降。接着，所述长气缸31的活塞杆继续缩回，使所述二号对开式手爪44达到所述壳体15的下部。接着，所述二号对开式手爪44处于张开状态，所述托顶气缸30的活塞杆伸出，使所述底座24到达底座安装位26，从而完成将所述底座24装配进入所述壳体15中。    以下描述所述上盖上料机构2的工作过程和工作原理：所述主动同步带轮7固连于所述伺服电机8的输出轴上，所述同步带9活动连接于所述从动同步带轮6、主动同步带轮7，所述伺服电机8驱动所述主动同步带轮7转动，所述主动同步带轮7驱动所述同步带9运动。所述一号滑板10活动连接于所述支架1，所述一号滑板10可以沿所述支架1做直线滑动。进一步地：可以在所述一号滑板10和所述支架1之间设置导柱或者导轨，以减少所述一号滑板10和支架1之间的摩擦阻力。所述一号滑板10连接于所述同步带9，所述同步带9可以驱动所述一号滑板10沿所述支架1做直线滑动。所述升降气缸11的气缸体固连于所述一号滑板10，所述一号对开式手爪43固连于所述升降气缸11的活塞杆的末端。    开始，所述升降气缸11的活塞杆缩回，所述伺服电机8驱动所述一号对开式手爪43到达所述上盖轨道14的上部。所述升降气缸11的活塞杆伸出，使所述一号对开式手爪43贴于所述上盖13的表面然后利用真空吸附的方式吸附住所述上盖13。接着，所述升降气缸11的活塞杆缩回，三个所述上盖13被所述一号对开式手爪43抓取上升。接着，所述伺服电机8驱动所述一号对开式手爪43到达所述壳体15上方，所述升降气缸11的活塞杆伸出，所述一号对开式手爪43下降，三个所述上盖13分别实现和所述底座24的装配。    以下描述所述上盖压紧机构4的工作过程和工作原理：在所述下压气缸16的活塞杆的末端固连有所述端盖17，所述下压气缸16的活塞杆伸出，使所述端盖17挤压在所述上盖13上，通过机械作用力将所述上盖13挤压进入所述底座24中。从而使所述上盖13和底座24到达牢固结合。所述端盖17的材质为塑料，防止所述端盖17刮花所述上盖13。    需要特别注意的是，所述上盖13置于所述上盖轨道14中，所述上盖13在所述上盖轨道14中传输的时候，是一个挨着一个地布置的。因此，所述一号对开式手爪43从所述上盖轨道14中一次性吸附三个所述上盖13的时候，所述一号对开式手爪43是处于闭合状态的，使所述中间块33、左块34、右块35分别对应于一个所述上盖13。    在开关插座上，所述上盖13相互之间是存在一定间隔的。因此，在将所述上盖13放置于所述壳体15中的时候，所述一号对开式手爪43是处于张开状态的，使每个所述上盖13对应于每个所述底座24。这样才能使所述上盖13装配到所述底座24中。    最后，应当指出，以上实施例仅是本发明开关插座的自动化装配专用设备较有代表性的例子。显然，本发明开关插座的自动化装配专用设备不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明开关插座的自动化装配专用设备的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明开关插座的自动化装配专用设备的保护范围。

申请号：CN201810846329.8 申请日： 公开（公告）号：CN109226159A 公开（公告）日：2019-01-18 发明人：黄小虎 申请（专利权）人：芜湖易测自动化设备有限公司 代理机构：南京正联知识产权代理有限公司 代理人：胡定华 申请人地址：安徽省芜湖市经济技术开发区石城香榭4038室       1.一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体（1），其特征在于：装置主体（1）内从右到左依次设有上料室（2）、清洗室（3）、烘干室（4）、收料室（5），上料室（2）底端设有上料架（6），清洗室（3）底部设有清洗池（7），清洗池（7）上下两侧分别设有清洗刷（8），烘干室（4）内上端设有烘干腔（9），烘干腔（9）右端设有刮水板（10），烘干腔（9）左端上下两侧分别设有吹风头（11），烘干室（4）底端设有热风箱（12），热风箱（12）通过连接管（13）连接吹风头（11），连接管（13）上设有风机（14），收料室（5）内设有放置板（15），放置板（15）底部设有升降弹簧（16），装置主体（1）内设有环形滑轨（17），环形滑轨（17）依次穿过上料室（2）、清洗池（7）、烘干腔（9）、收料室（5），环形滑轨（17）上设有抓取装置（18）。   2.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：所述抓取装置（18）包括伸缩气缸（19），伸缩气缸（19）前端设有抓取头（20），伸缩气缸（19）和抓取头（20）之间通过转动盘（21）连接，抓取装置（18）设置有两组。   3.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：烘干腔（9）倾斜设置。   4.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：放置板（15）左右两侧设有防滑块（22），放置板（15）中间设有缓冲垫（23）。   技术领域  本发明涉及清洗技术领域，尤其涉及自动化玻璃清洗烘干装置。   背景技术  玻璃是人们生活中常见的一种材料，玻璃在生产后都需要对玻璃表面的尘埃、污垢等物质进行清洗，以便检验或进行后续的处理。现有的玻璃清洗设备清洗功能单一、清洗速度慢、清洗效果差，并且在玻璃清洗完成后，需要对玻璃进行烘干，现有的设备烘干的效率较低。当玻璃烘干后，需要对玻璃进行收集，一般需要人工来完成，效率低下。因此解决这些问题就变得很重要了。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，通过设置清洗池，清洗池上下两侧设置清洗刷，对玻璃快速清洗；通过设置烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干；设置放置板对清洗烘干后的玻璃进行收集，解决了清洗效率慢，烘干效率低，收料效率低的问题。   本发明提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体，装置主体内从右到左依次设有上料室、清洗室、烘干室、收料室，上料室底端设有上料架，清洗室底部设有清洗池，清洗池上下两侧分别设有清洗刷，烘干室内上端设有烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，烘干腔左端上下两侧分别设有吹风头，烘干室底端设有热风箱，热风箱通过连接管连接吹风头，连接管上设有风机，收料室内设有放置板，放置板底部设有升降弹簧，装置主体内设有环形滑轨，环形滑轨依次穿过上料室、清洗池、烘干腔、收料室，环形滑轨上设有抓取装置。    进一步改进在于：所述抓取装置包括伸缩气缸，伸缩气缸前端设有抓取头，伸缩气缸和抓取头之间通过转动盘连接，抓取装置设置有两组。   进一步改进在于：烘干腔倾斜设置。   进一步改进在于：放置板左右两侧设有防滑块，放置板中间设有缓冲垫。    本发明的有益效果：通过在环形滑轨上设置两组抓取装置，可以使多道工序同时进行，提高清洗装置的工作效率；在烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干，烘干腔倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率。   附图说明  图1是本发明的主视图。    图2使本发明抓取装置示意图。    其中：1-装置主体，2-上料室，3-清洗室，4-烘干室，5-收料室，6-上料架，7-清洗池，8-清洗刷，9-烘干腔，10-刮水板，11-吹风头，12-热风箱，13-连接管，14-风机，15-放置板，16-升降弹簧，17-环形滑轨，18-抓取装置，19-伸缩气缸，20-抓取头，21-转动盘，22-防滑块，23-缓冲垫。   具体实施方式  为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。    如图1-2所示，本实施例提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体1，装置主体1内从右到左依次设有上料室2、清洗室3、烘干室4、收料室5，上料室2底端设有上料架6，清洗室3底部设有清洗池7，清洗池7上下两侧分别设有清洗刷8，烘干室4内上端设有烘干腔9，烘干腔9右端设有刮水板10，烘干腔9左端上下两侧分别设有吹风头11，烘干室4底端设有热风箱12，热风箱12通过连接管13连接吹风头11，连接管13上设有风机14，收料室5内设有放置板15，放置板15底部设有升降弹簧16，装置主体1内设有环形滑轨17，环形滑轨17依次穿过上料室2、清洗池7、烘干腔9、收料室5，环形滑轨17上设有抓取装置18。所述抓取装置18包括伸缩气缸19，伸缩气缸19前端设有抓取头20，伸缩气缸19和抓取头20之间通过转动盘21连接，抓取装置18设置有两组。烘干腔9倾斜设置。放置板15左右两侧设有防滑块22，放置板15中间设有缓冲垫23。   本实施例通过玻璃放置在上料架6上，抓取装置18在两侧对玻璃进行抓取，抓取后的抓取装置18沿环形滑轨17滑动从上料室2进入清洗室3；在清洗室3的清洗池7内，上下的清洗刷8对玻璃进行洗刷；洗刷后抓取装置18沿环形滑轨17进入烘干室4，在烘干室4内的烘干腔9中，烘干腔9右端的刮水板10对玻璃上的大量水分进行刮去，然后热风箱12内的热空气在风机14的作用下通过连接管13从吹风头11进入烘干腔9对玻璃进行烘干，烘干腔9倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率；烘干后抓取装置18沿环形滑轨17进入收料室5，进入收料室5后抓取装置18松开将玻璃放置于放置板15上，放置板15上的缓冲垫23减小缓冲，放置板15两侧的防滑块22防止玻璃滑动，放置板15下的升降弹簧16因玻璃重量增加下降，进行多次收料。  

申请号：CN201810740224.4 申请日： 2018-07-07 公开（公告）号：CN108995361A 公开（公告）日：2018-12-14 申请人地址：浙江省温州市瓯海区茶山高教园区温职院技术研创大楼西201室       1.一种全自动化移印打码机器，其特征在于包括，工作台、用于实现电池板的自动化输送的大转盘机构、用于将电池板放置于输送大转盘机构上的上料机械手、用于对电池板的表面进行打码作业的打码机构、用于将电池板进行翻面的翻面机构、用于对电池板的表面进行移印作业的移印机构，大转盘机构、上料机械手、打码机构、翻面机构、移印机构固连于所述工作台；所述上料机械手将电池板放置于输送大转盘机构上的柔性夹具上，所述大转盘机构将电池板输送至所述打码机构处，所述打码机构对电池板的正面进行打码作业；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述翻面机构对电池板进行翻面；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述打码机构对电池板的反面进行打码作业；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述移印机构对电池板的表面进行移印作业；所述大转盘机构包括：转盘、柔性夹具、分割器、减速电机，所述转盘固连于所述分割器的法兰盘上，所述减速电机的输出轴通过带传动连接至所述分割器的输入轴；所述柔性夹具均布于所述转盘上；所述移印机构包括移印滑台、移印清洁机构、移印上油机构；开始，所述移印清洁机构缩回，所述移印上油机构伸出，所述移印滑台从所述移印上油机构上蘸取移印图案，并将移印图案印制到电池板的表面；接着，所述移印上油机构缩回，所述移印清洁机构伸出，所述移印滑台的橡皮胶头接触到所述移印清洁机构，所述移印清洁机构的清洁胶带对所述橡皮胶头进行清洁。   2.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述移印滑台包括：移印伺服滑台、移印纵向滑台、橡皮胶头，所述移印伺服滑台的壳体固连于所述工作台，所述移印纵向滑台固连于所述移印伺服滑台的滑块上，所述橡皮胶头固连于所述移印纵向滑台的滑块的下部。   3.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述移印清洁机构包括：清洁支架、清洁推动气缸、清洁滑台、收起胶带、清洁胶带、收带电机、过渡辊子、展带辊子，所述清洁支架固连于所述工作台，所述清洁滑台活动连接于所述清洁支架，所述清洁推动气缸的气缸体固连于所述清洁支架，所述清洁推动气缸的活塞杆的末端固连于所述清洁滑台；所述收起胶带套接于所述收带电机的输出轴，所述清洁胶带活动连接于所述清洁滑台；所述清洁胶带绕过所述过渡辊子、展带辊子，连接至所述收起胶带。   4.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述移印上油机构包括：上油底座、上油滑台、上油滑台气缸、油盅、移印模板、油盅围栏，所述上油底座固连于所述工作台，所述上油滑台活动连接于所述上油底座，所述上油滑台气缸的气缸体固连于所述上油底座，所述上油滑台气缸的活塞杆的末端固连于所述上油滑台；所述油盅围栏固连于所述上油底座，所述油盅放置于所述上油围栏内部，所述移印模板固连于所述上油滑台，所述油盅放置于所述移印模板上。   5.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述柔性夹具包括：张开气缸、张开推板、侧边固定板、径向固定板、侧边推板、滑动推板、滑动导柱、弹簧、固定块、直角杠杆、固定块过渡板，所述转盘上固连有用于约束电池板的侧边固定板和径向固定板，所述侧边推板活动连接于所述工作台，电池板位于侧边固定板和侧边推板之间；所述固定块过渡板固连于所述转盘的下部，所述固定块固连于所述固定块过渡块，所述滑动导柱活动连接于所述固定块，所述滑动导柱的一端固连于所述滑动推板，所述滑动推板固连于所述侧边推板，在所述滑动导柱上设置有所述弹簧；所述直角杠杆铰接于所述固定块，在所述工作台上固连有所述张开气缸，在所述张开气缸的活塞杆的末端固连有所述张开推板，所述直角杠杆的一端和所述张开推板相匹配，所述直角杠杆的另一端和所述滑动推板相匹配。   6.根据权利要求5所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述弹簧处于受压缩状态，所述弹簧具有拉动所述侧边推板夹持电池板的趋势；所述直角杠杆的一端位于所述滑动推板和固定块之间。   7.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述打码机构包括：手摇滑台底座、角度调节板、弧形槽、立板、摆动轴、摆动板、摆动立柱、仰角芯轴、仰角螺杆、仰角法兰板、打码滑台、打码机、摆动调节螺丝、仰角螺纹板；所述手摇滑台底座包括滑台底板、手摇滑板、钣金连接板，所述滑台底板固连于所述工作台，所述手摇滑板通过滑块活动连接于所述滑台底板，在所述滑台底板、手摇滑板之间固连有所述钣金连接板；所述角度调节板固连于所述手摇滑板，所述立板、摆动轴固连于所述角度调节板，所述摆动轴位于所述立板的中间位置；所述摆动板活动连接于所述摆动轴，所述摆动板的两侧通过所述摆动调节螺丝固连于所述立板；所述摆动立柱固连于所述摆动板，所述仰角芯轴固连于所述摆动立柱，所述仰角螺纹板活动连接于所述仰角芯轴，所述仰角法兰板固连于所述仰角螺纹板，所述仰角螺杆的一端通过螺纹连接于所述仰角螺纹板，所述仰角螺杆的另一端顶在所述摆动板上；所述打码滑台固连于所述仰角法兰板，所述打码机固连于所述打码滑台上。   8.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述上料机械手包括：上料横向滑台、上料纵向滑台、上料手臂、一号手爪、二号手爪、上料调整气缸、三号手爪，所述上料横向滑台的壳体固连于所述工作台，所述上料纵向滑台的壳体固连于所述上料横向滑台的滑块上，所述上料手臂固连于所述上料纵向滑台的滑块上；在所述上料手臂上依次固连有所述一号手爪、上料调整气缸、三号手爪，所述二号手爪固连于所述上料调整气缸的输出法兰，所述一号手爪、二号手爪、三号手爪三者等间距布置。   9.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，在所述上料机械手的工作范围内还设置有上料校正台，所述上料校正台包括：上料台面、校正推板、校正气缸，所述上料台面用于放置电池板，所述校正推板固连于所述校正气缸的活塞杆的末端，所述校正气缸的壳体固连于所述上料台面。   10.根据权利要求1所述的全自动化移印打码机器，其特征在于，所述翻面机构包括：进退气缸、进退导轨、进退支架、翻面纵向滑台、翻面气缸、翻面手爪气缸，所述进退支架活动连接于所述进退导轨，所述进退气缸的壳体固连于所述工作台，所述进退气缸的活塞杆的末端固连于所述进退支架，所述翻面纵向滑台的壳体固连于所述进退支架，所述翻面气缸的壳体固连于所述翻面纵向滑台的滑块上，所述翻面手爪气缸固连于所述翻面气缸的输出法兰上。     技术领域  本发明涉及工业自动化装备，更具体地说，涉及一种用于手机电池板移印和打码作业的自动化装备。   背景技术  工业自动化是在工业生产中广泛采用自动控制、自动调整装置，用以代替人工操纵机器和机器体系进行加工生产的趋势。在工业生产自动化条件下，人只是间接地照管和监督机器进行生产。工业自动化，按其发展阶段可分为：(1) 半自动化。即部分采用自动控制和自动装置，而另一部分则由人工操作机器进行生产。(2) 全自动化。指生产过程中全部工序，包括上料、下料、装卸等，都不需要人直接进行生产操作 (人只是间接地看管和监督机器运转)，而由机器连续地、重复地自动生产出一个或一批产品。    工业自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的综合性高技术，包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。 工业自动化技术作为20世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。 自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用：（1）提高生产过程的安全性；（2）提高生产效率；（3）提高产品质量；（4）减少生产过程的原材料、能源损耗。    传统的手机电池板打码作业都是手工方式的，导致产品的一致性低，利用工业自动化技术实现手机电池板打码作业的自动化生产，具有重要的现实意义。   发明内容  本发明的目的在于提供了一种全自动化移印打码机器，应用在手机电池板的制造过程中；本发明全自动化移印打码机器，用于实现手机电池板的抓取、移动、打码、移印作业。    一种全自动化移印打码机器，包括工作台、用于实现电池板的自动化输送的大转盘机构、用于将电池板放置于输送大转盘机构上的上料机械手、用于对电池板的表面进行打码作业的打码机构、用于将电池板进行翻面的翻面机构、用于对电池板的表面进行移印作业的移印机构，大转盘机构、上料机械手、打码机构、翻面机构、移印机构固连于所述工作台；所述上料机械手将电池板放置于输送大转盘机构上的柔性夹具上，所述大转盘机构将电池板输送至所述打码机构处，所述打码机构对电池板的正面进行打码作业；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述翻面机构对电池板进行翻面；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述打码机构对电池板的反面进行打码作业；接着，所述大转盘机构转动至下一个工位，所述移印机构对电池板的表面进行移印作业；所述大转盘机构包括：转盘、柔性夹具、分割器、减速电机，所述转盘固连于所述分割器的法兰盘上，所述减速电机的输出轴通过带传动连接至所述分割器的输入轴；所述柔性夹具均布于所述转盘上；所述移印机构包括移印滑台、移印清洁机构、移印上油机构；开始，所述移印清洁机构缩回，所述移印上油机构伸出，所述移印滑台从所述移印上油机构上蘸取移印图案，并将移印图案印制到电池板的表面；接着，所述移印上油机构缩回，所述移印清洁机构伸出，所述移印滑台的橡皮胶头接触到所述移印清洁机构，所述移印清洁机构的清洁胶带对所述橡皮胶头进行清洁。    优选地，所述移印滑台包括：移印伺服滑台、移印纵向滑台、橡皮胶头，所述移印伺服滑台的壳体固连于所述工作台，所述移印纵向滑台固连于所述移印伺服滑台的滑块上，所述橡皮胶头固连于所述移印纵向滑台的滑块的下部。    优选地，所述移印清洁机构包括：清洁支架、清洁推动气缸、清洁滑台、收起胶带、清洁胶带、收带电机、过渡辊子、展带辊子，所述清洁支架固连于所述工作台，所述清洁滑台活动连接于所述清洁支架，所述清洁推动气缸的气缸体固连于所述清洁支架，所述清洁推动气缸的活塞杆的末端固连于所述清洁滑台；所述收起胶带套接于所述收带电机的输出轴，所述清洁胶带活动连接于所述清洁滑台；所述清洁胶带绕过所述过渡辊子、展带辊子，连接至所述收起胶带。    优选地，所述移印上油机构包括：上油底座、上油滑台、上油滑台气缸、油盅、移印模板、油盅围栏，所述上油底座固连于所述工作台，所述上油滑台活动连接于所述上油底座，所述上油滑台气缸的气缸体固连于所述上油底座，所述上油滑台气缸的活塞杆的末端固连于所述上油滑台；所述油盅围栏固连于所述上油底座，所述油盅放置于所述上油围栏内部，所述移印模板固连于所述上油滑台，所述油盅放置于所述移印模板上。    优选地，在所述转盘的下部设置有嵌入式垫板，在工作台固连有所述滚动支撑支架，所述滚动支撑活动连接于所述滚动支撑支架，所述滚动支撑和所述嵌入式垫板相匹配。    优选地，所述柔性夹具包括：张开气缸、张开推板、侧边固定板、径向固定板、侧边推板、滑动推板、滑动导柱、弹簧、固定块、直角杠杆、固定块过渡板，所述转盘上固连有用于约束电池板的侧边固定板和径向固定板，所述侧边推板活动连接于所述工作台，电池板位于侧边固定板和侧边推板之间；所述固定块过渡板固连于所述转盘的下部，所述固定块固连于所述固定块过渡块，所述滑动导柱活动连接于所述固定块，所述滑动导柱的一端固连于所述滑动推板，所述滑动推板固连于所述侧边推板，在所述滑动导柱上设置有所述弹簧；所述直角杠杆铰接于所述固定块，在所述工作台上固连有所述张开气缸，在所述张开气缸的活塞杆的末端固连有所述张开推板，所述直角杠杆的一端和所述张开推板相匹配，所述直角杠杆的另一端和所述滑动推板相匹配。   优选地，所述弹簧处于受压缩状态，所述弹簧具有拉动所述侧边推板夹持电池板的趋势。   优选地，所述直角杠杆的一端位于所述滑动推板和固定块之间。    优选地，所述打码机构包括：手摇滑台底座、角度调节板、弧形槽、立板、摆动轴、摆动板、摆动立柱、仰角芯轴、仰角螺杆、仰角法兰板、打码滑台、打码机、摆动调节螺丝、仰角螺纹板；所述手摇滑台底座包括滑台底板、手摇滑板、钣金连接板，所述滑台底板固连于所述工作台，所述手摇滑板通过滑块活动连接于所述滑台底板，在所述滑台底板、手摇滑板之间固连有所述钣金连接板；所述角度调节板固连于所述手摇滑板，所述立板、摆动轴固连于所述角度调节板，所述摆动轴位于所述立板的中间位置；所述摆动板活动连接于所述摆动轴，所述摆动板的两侧通过所述摆动调节螺丝固连于所述立板；所述摆动立柱固连于所述摆动板，所述仰角芯轴固连于所述摆动立柱，所述仰角螺纹板活动连接于所述仰角芯轴，所述仰角法兰板固连于所述仰角螺纹板，所述仰角螺杆的一端通过螺纹连接于所述仰角螺纹板，所述仰角螺杆的另一端顶在所述摆动板上；所述打码滑台固连于所述仰角法兰板，所述打码机固连于所述打码滑台上。    优选地，上料机械手包括：上料横向滑台、上料纵向滑台、上料手臂、一号手爪、二号手爪、上料调整气缸、三号手爪，所述上料横向滑台的壳体固连于所述工作台，所述上料纵向滑台的壳体固连于所述上料横向滑台的滑块上，所述上料手臂固连于所述上料纵向滑台的滑块上；在所述上料手臂上依次固连有所述一号手爪、上料调整气缸、三号手爪，所述二号手爪固连于所述上料调整气缸的输出法兰，所述一号手爪、二号手爪、三号手爪三者等间距布置；优选地，在所述上料机械手的工作范围内还设置有上料校正台，所述上料校正台包括：上料台面、校正推板、校正气缸，所述上料台面用于放置电池板，所述校正推板固连于所述校正气缸的活塞杆的末端，所述校正气缸的壳体固连于所述上料台面。    优选地，所述翻面机构包括：进退气缸、进退导轨、进退支架、翻面纵向滑台、翻面气缸、翻面手爪气缸，所述进退支架活动连接于所述进退导轨，所述进退气缸的壳体固连于所述工作台，所述进退气缸的活塞杆的末端固连于所述进退支架，所述翻面纵向滑台的壳体固连于所述进退支架，所述翻面气缸的壳体固连于所述翻面纵向滑台的滑块上，所述翻面手爪气缸固连于所述翻面气缸的输出法兰上。   附图说明  图1、2、3是本发明全自动化移印打码机器的结构示意图；图4、5是本发明全自动化移印打码机器的大转盘机构的结构示意图；图6是本发明全自动化移印打码机器的大转盘机构的局部结构示意图；图7是本发明全自动化移印打码机器的翻面机构的结构示意图；图8、9、10是本发明全自动化移印打码机器的打码机构的结构示意图；图11是本发明全自动化移印打码机器的上料机械手的结构示意图；图12是本发明全自动化移印打码机器的移印机构的结构示意图；图13是本发明全自动化移印打码机器的移印清洁机构的结构示意图；图14是本发明全自动化移印打码机器的移印上油机构的结构示意图。    1 工作台、2 大转盘机构、3 上料机械手、4 打码机构、5 翻面机构、20 转盘、21 柔性夹具、22 分割器、23 减速电机、24 滚动支撑、25 滚动支撑支架、26 张开气缸、27 张开推板、28 嵌入式垫板、29 电池板、30 侧边固定板、31 径向固定板、32 侧边推板、33 滑动推板、34 滑动导柱、35 弹簧、36 固定块、37 直角杠杆、38 固定块过渡板、40 上料横向滑台、41 上料纵向滑台、42 上料手臂、43 一号手爪、44 二号手爪、45 上料调整气缸、46 三号手爪、47 上料校正台、48 上料台面、49 校正推板、50 校正气缸、51 进退气缸、52 进退导轨、53 进退支架、54 翻面纵向滑台、55 翻面气缸、56 翻面手爪气缸、57 手摇滑台底座、58 滑台底板、59 手摇滑板、60 钣金连接板、61 角度调节板、62 弧形槽、63 立板、64 摆动轴、65 摆动板、66 摆动立柱、67 仰角芯轴、68 仰角螺杆、69 仰角法兰板、70 打码滑台、71 打码机、72 摆动调节螺丝、73 仰角螺纹板、80 移印机构、81 移印滑台、82 移印清洁机构、83 移印上油机构、84 移印伺服滑台、85 移印纵向滑台、86 橡皮胶头、87 清洁支架、88 清洁推动气缸、89 清洁滑台、90 收起胶带、91 清洁胶带、92 收带电机、93 过渡辊子、94 展带辊子、95 上油底座、96 上油滑台、97 上油滑台气缸、98 油盅、99 移印模板、100 油盅围栏。   具体实施方式  下面将结合附图对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种全自动化移印打码机器，应用在手机电池板的制造过程中；本发明全自动化移印打码机器，用于实现手机电池板的抓取、移动、打码、移印作业。   图1、2、3是本发明全自动化移印打码机器的结构示意图，图4、5是本发明全自动化移印打码机器的大转盘机构的结构示意图，图6是本发明全自动化移印打码机器的大转盘机构的局部结构示意图，图7是本发明全自动化移印打码机器的翻面机构的结构示意图，图8、9、10是本发明全自动化移印打码机器的打码机构的结构示意图，图11是本发明全自动化移印打码机器的上料机械手的结构示意图，图12是本发明全自动化移印打码机器的移印机构的结构示意图，图13是本发明全自动化移印打码机器的移印清洁机构的结构示意图，图14是本发明全自动化移印打码机器的移印上油机构的结构示意图。    一种全自动化移印打码机器，包括工作台1、用于实现电池板29的自动化输送的大转盘机构2、用于将电池板29放置于输送大转盘机构2上的上料机械手3、用于对电池板29的表面进行打码作业的打码机构4、用于将电池板29进行翻面的翻面机构5、用于对电池板29的表面进行移印作业的移印机构80，大转盘机构2、上料机械手3、打码机构4、翻面机构5、移印机构80固连于所述工作台1；所述上料机械手3将电池板29放置于输送大转盘机构2上的柔性夹具21上，所述大转盘机构2将电池板29输送至所述打码机构4处，所述打码机构4对电池板29的正面进行打码作业；接着，所述大转盘机构2转动至下一个工位，所述翻面机构5对电池板29进行翻面；接着，所述大转盘机构2转动至下一个工位，所述打码机构4对电池板29的反面进行打码作业；接着，所述大转盘机构2转动至下一个工位，所述移印机构80对电池板29的表面进行移印作业；所述大转盘机构2包括：转盘20、柔性夹具21、分割器22、减速电机23，所述转盘20固连于所述分割器22的法兰盘上，所述减速电机23的输出轴通过带传动连接至所述分割器22的输入轴；所述柔性夹具21均布于所述转盘20上；所述移印机构80包括移印滑台81、移印清洁机构82、移印上油机构83；开始，所述移印清洁机构82缩回，所述移印上油机构83伸出，所述移印滑台81从所述移印上油机构83上蘸取移印图案，并将移印图案印制到电池板29的表面；接着，所述移印上油机构83缩回，所述移印清洁机构82伸出，所述移印滑台81的橡皮胶头86接触到所述移印清洁机构82，所述移印清洁机构82的清洁胶带91对所述橡皮胶头86进行清洁。    更具体地，所述移印滑台81包括：移印伺服滑台84、移印纵向滑台85、橡皮胶头86，所述移印伺服滑台84的壳体固连于所述工作台1，所述移印纵向滑台85固连于所述移印伺服滑台84的滑块上，所述橡皮胶头86固连于所述移印纵向滑台85的滑块的下部。    更具体地，所述移印清洁机构82包括：清洁支架87、清洁推动气缸88、清洁滑台89、收起胶带90、清洁胶带91、收带电机92、过渡辊子93、展带辊子94，所述清洁支架87固连于所述工作台1，所述清洁滑台89活动连接于所述清洁支架87，所述清洁推动气缸88的气缸体固连于所述清洁支架87，所述清洁推动气缸88的活塞杆的末端固连于所述清洁滑台89；所述收起胶带90套接于所述收带电机92的输出轴，所述清洁胶带91活动连接于所述清洁滑台89；所述清洁胶带91绕过所述过渡辊子93、展带辊子94，连接至所述收起胶带90。    更具体地，所述移印上油机构83包括：上油底座95、上油滑台96、上油滑台气缸97、油盅98、移印模板99、油盅围栏100，所述上油底座95固连于所述工作台1，所述上油滑台活动连接于所述上油底座95，所述上油滑台气缸97的气缸体固连于所述上油底座95，所述上油滑台气缸97的活塞杆的末端固连于所述上油滑台96；所述油盅围栏100固连于所述上油底座95，所述油盅放置于所述上油围栏100内部，所述移印模板99固连于所述上油滑台96，所述油盅98放置于所述移印模板99上。    更具体地，在所述转盘20的下部设置有嵌入式垫板28，在工作台固连有所述滚动支撑支架25，所述滚动支撑24活动连接于所述滚动支撑支架25，所述滚动支撑24和所述嵌入式垫板28相匹配。   更具体地，所述柔性夹具21包括：张开气缸26、张开推板27、侧边固定板30、径向固定板31、侧边推板32、滑动推板33、滑动导柱34、弹簧35、固定块36、直角杠杆37、固定块过渡板38，所述转盘20上固连有用于约束电池板29的侧边固定板30和径向固定板31，所述侧边推板32活动连接于所述工作台20，电池板29位于侧边固定板30和侧边推板32之间；所述固定块过渡板38固连于所述转盘20的下部，所述固定块36固连于所述固定块过渡块38，所述滑动导柱34活动连接于所述固定块，所述滑动导柱34的一端固连于所述滑动推板33，所述滑动推板33固连于所述侧边推板32，在所述滑动导柱34上设置有所述弹簧35；所述直角杠杆37铰接于所述固定块36，在所述工作台1上固连有所述张开气缸26，在所述张开气缸26的活塞杆的末端固连有所述张开推板27，所述直角杠杆37的一端和所述张开推板27相匹配，所述直角杠杆37的另一端和所述滑动推板33相匹配。    更具体地，所述弹簧35处于受压缩状态，所述弹簧35具有拉动所述侧边推板32夹持电池板29的趋势。    更具体地，所述直角杠杆37的一端位于所述滑动推板33和固定块36之间。    更具体地，所述打码机构4包括：手摇滑台底座57、角度调节板61、弧形槽62、立板63、摆动轴64、摆动板65、摆动立柱66、仰角芯轴67、仰角螺杆68、仰角法兰板69、打码滑台70、打码机71、摆动调节螺丝72、仰角螺纹板73；所述手摇滑台底座57包括滑台底板58、手摇滑板59、钣金连接板60，所述滑台底板58固连于所述工作台1，所述手摇滑板59通过滑块活动连接于所述滑台底板58，在所述滑台底板58、手摇滑板59之间固连有所述钣金连接板60；所述角度调节板61固连于所述手摇滑板59，所述立板63、摆动轴64固连于所述角度调节板61，所述摆动轴64位于所述立板63的中间位置；所述摆动板65活动连接于所述摆动轴64，所述摆动板65的两侧通过所述摆动调节螺丝72固连于所述立板63；所述摆动立柱66固连于所述摆动板65，所述仰角芯轴67固连于所述摆动立柱66，所述仰角螺纹板73活动连接于所述仰角芯轴67，所述仰角法兰板69固连于所述仰角螺纹板73，所述仰角螺杆68的一端通过螺纹连接于所述仰角螺纹板73，所述仰角螺杆68的另一端顶在所述摆动板65上；所述打码滑台70固连于所述仰角法兰板69，所述打码机71固连于所述打码滑台70上。    更具体地，上料机械手3包括：上料横向滑台40、上料纵向滑台41、上料手臂42、一号手爪43、二号手爪44、上料调整气缸45、三号手爪46，所述上料横向滑台40的壳体固连于所述工作台1，所述上料纵向滑台41的壳体固连于所述上料横向滑台40的滑块上，所述上料手臂42固连于所述上料纵向滑台41的滑块上；在所述上料手臂42上依次固连有所述一号手爪43、上料调整气缸45、三号手爪46，所述二号手爪44固连于所述上料调整气缸45的输出法兰，所述一号手爪43、二号手爪44、三号手爪46三者等间距布置；更具体地，在所述上料机械手3的工作范围内还设置有上料校正台47，所述上料校正台47包括：上料台面48、校正推板49、校正气缸50，所述上料台面48用于放置电池板29，所述校正推板49固连于所述校正气缸50的活塞杆的末端，所述校正气缸50的壳体固连于所述上料台面48。   更具体地，所述翻面机构5包括：进退气缸51、进退导轨52、进退支架53、翻面纵向滑台54、翻面气缸55、翻面手爪气缸56，所述进退支架53活动连接于所述进退导轨52，所述进退气缸51的壳体固连于所述工作台1，所述进退气缸51的活塞杆的末端固连于所述进退支架53，所述翻面纵向滑台54的壳体固连于所述进退支架53，所述翻面气缸55的壳体固连于所述翻面纵向滑台54的滑块上，所述翻面手爪气缸56固连于所述翻面气缸55的输出法兰上。    最后，应当指出，以上实施例仅是本发明全自动化移印打码机器较有代表性的例子。显然，本发明全自动化移印打码机器不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明全自动化移印打码机器的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明全自动化移印打码机器的保护范围。  

申请号：CN201810846329.8 申请日：2018-07-27 公开（公告）号：CN109226159A 公开（公告）日：2019-01-18 发明人：黄小虎 申请（专利权）人：芜湖易测自动化设备有限公司 代理机构：南京正联知识产权代理有限公司 代理人：胡定华 申请人地址：安徽省芜湖市经济技术开发区石城香榭4038室       1.一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体（1），其特征在于：装置主体（1）内从右到左依次设有上料室（2）、清洗室（3）、烘干室（4）、收料室（5），上料室（2）底端设有上料架（6），清洗室（3）底部设有清洗池（7），清洗池（7）上下两侧分别设有清洗刷（8），烘干室（4）内上端设有烘干腔（9），烘干腔（9）右端设有刮水板（10），烘干腔（9）左端上下两侧分别设有吹风头（11），烘干室（4）底端设有热风箱（12），热风箱（12）通过连接管（13）连接吹风头（11），连接管（13）上设有风机（14），收料室（5）内设有放置板（15），放置板（15）底部设有升降弹簧（16），装置主体（1）内设有环形滑轨（17），环形滑轨（17）依次穿过上料室（2）、清洗池（7）、烘干腔（9）、收料室（5），环形滑轨（17）上设有抓取装置（18）。   2.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：所述抓取装置（18）包括伸缩气缸（19），伸缩气缸（19）前端设有抓取头（20），伸缩气缸（19）和抓取头（20）之间通过转动盘（21）连接，抓取装置（18）设置有两组。   3.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：烘干腔（9）倾斜设置。   4.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：放置板（15）左右两侧设有防滑块（22），放置板（15）中间设有缓冲垫（23）。     技术领域  本发明涉及清洗技术领域，尤其涉及自动化玻璃清洗烘干装置。   背景技术  玻璃是人们生活中常见的一种材料，玻璃在生产后都需要对玻璃表面的尘埃、污垢等物质进行清洗，以便检验或进行后续的处理。现有的玻璃清洗设备清洗功能单一、清洗速度慢、清洗效果差，并且在玻璃清洗完成后，需要对玻璃进行烘干，现有的设备烘干的效率较低。当玻璃烘干后，需要对玻璃进行收集，一般需要人工来完成，效率低下。因此解决这些问题就变得很重要了。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，通过设置清洗池，清洗池上下两侧设置清洗刷，对玻璃快速清洗；通过设置烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干；设置放置板对清洗烘干后的玻璃进行收集，解决了清洗效率慢，烘干效率低，收料效率低的问题。    本发明提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体，装置主体内从右到左依次设有上料室、清洗室、烘干室、收料室，上料室底端设有上料架，清洗室底部设有清洗池，清洗池上下两侧分别设有清洗刷，烘干室内上端设有烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，烘干腔左端上下两侧分别设有吹风头，烘干室底端设有热风箱，热风箱通过连接管连接吹风头，连接管上设有风机，收料室内设有放置板，放置板底部设有升降弹簧，装置主体内设有环形滑轨，环形滑轨依次穿过上料室、清洗池、烘干腔、收料室，环形滑轨上设有抓取装置。    进一步改进在于：所述抓取装置包括伸缩气缸，伸缩气缸前端设有抓取头，伸缩气缸和抓取头之间通过转动盘连接，抓取装置设置有两组。    进一步改进在于：烘干腔倾斜设置。    进一步改进在于：放置板左右两侧设有防滑块，放置板中间设有缓冲垫。    本发明的有益效果：通过在环形滑轨上设置两组抓取装置，可以使多道工序同时进行，提高清洗装置的工作效率；在烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干，烘干腔倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率。   附图说明  图1是本发明的主视图。    图2使本发明抓取装置示意图。    其中：1-装置主体，2-上料室，3-清洗室，4-烘干室，5-收料室，6-上料架，7-清洗池，8-清洗刷，9-烘干腔，10-刮水板，11-吹风头，12-热风箱，13-连接管，14-风机，15-放置板，16-升降弹簧，17-环形滑轨，18-抓取装置，19-伸缩气缸，20-抓取头，21-转动盘，22-防滑块，23-缓冲垫。   具体实施方式  为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。    如图1-2所示，本实施例提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体1，装置主体1内从右到左依次设有上料室2、清洗室3、烘干室4、收料室5，上料室2底端设有上料架6，清洗室3底部设有清洗池7，清洗池7上下两侧分别设有清洗刷8，烘干室4内上端设有烘干腔9，烘干腔9右端设有刮水板10，烘干腔9左端上下两侧分别设有吹风头11，烘干室4底端设有热风箱12，热风箱12通过连接管13连接吹风头11，连接管13上设有风机14，收料室5内设有放置板15，放置板15底部设有升降弹簧16，装置主体1内设有环形滑轨17，环形滑轨17依次穿过上料室2、清洗池7、烘干腔9、收料室5，环形滑轨17上设有抓取装置18。所述抓取装置18包括伸缩气缸19，伸缩气缸19前端设有抓取头20，伸缩气缸19和抓取头20之间通过转动盘21连接，抓取装置18设置有两组。烘干腔9倾斜设置。放置板15左右两侧设有防滑块22，放置板15中间设有缓冲垫23。    本实施例通过玻璃放置在上料架6上，抓取装置18在两侧对玻璃进行抓取，抓取后的抓取装置18沿环形滑轨17滑动从上料室2进入清洗室3；在清洗室3的清洗池7内，上下的清洗刷8对玻璃进行洗刷；洗刷后抓取装置18沿环形滑轨17进入烘干室4，在烘干室4内的烘干腔9中，烘干腔9右端的刮水板10对玻璃上的大量水分进行刮去，然后热风箱12内的热空气在风机14的作用下通过连接管13从吹风头11进入烘干腔9对玻璃进行烘干，烘干腔9倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率；烘干后抓取装置18沿环形滑轨17进入收料室5，进入收料室5后抓取装置18松开将玻璃放置于放置板15上，放置板15上的缓冲垫23减小缓冲，放置板15两侧的防滑块22防止玻璃滑动，放置板15下的升降弹簧16因玻璃重量增加下降，进行多次收料。

申请号：CN201610150500.2 申请日： 2016-03-16 公开（公告）号：CN105666128A 公开（公告）日：2016-06-15 发明人：欧成明 申请（专利权）人：上海启吴自动化设备有限公司 申请人地址：上海市松江区车新公路185号2幢（南乐路8号）       1.一种产品的自动化组装工艺，其特征在于：包括二十一站组装工序：第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。   2.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。   3.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述旋转机构采用BOSCH标准组件。   4.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。   5.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。   6.根据权利要求1所述的产品的自动化组装工艺，其特征在于：所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。     技术领域  本发明涉及一种工业自动化领域，特别涉及一种产品的自动化组装工艺。   背景技术  随着科技的进步及工业自动化技术日新月异的不断飞跃与创新，传统的组装工艺技术因其工作效率低、报废率大、人工数量多、生产成本高等缺点已渐渐被淘汰，进而涌现了一批自动化生产设备，但是一般的自动化生产组装设备只是在工作效率上得到了一定提高，而未注重其产品质量，报废率同样比较大，不仅造成了原材料的浪费，而且不利于经济效益的提高，还需结合更科学的工艺生产及组装流程，来克服上述缺陷，使其在实现自动化的同时，还能保质保量。   发明内容  本发明要解决的技术问题是：克服上述问题，提供一种流程走向明确、自动化程度高的产品的自动化组装工艺。    为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：本发明的产品的自动化组装工艺，包括第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。   进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。   进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述旋转机构采用BOSCH标准组件。   进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。   进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。   进一步的，作为一种具体的工艺流程，本发明所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。   与现有技术相比，本发明的优点在于：本产品的自动化组装工艺流程走向明确、自动化程度高，能更好的对产品进行生产与检测，便于将合格品与不良品区分，从而大大提高了产品的生产效率，另外降低了不良产品的报废率，进而产品质量也得到了更大的提高。   附图说明 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。   图1为本发明的工艺流程走向图。   具体实施方式 现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。   如图1所示的本发明产品的自动化组装工艺的优选实施例，包括二十一站组装工序：第一站、底平面O型圈上料，先将O型圈放到治具上进行初步定位，再利用定位机构对O型圈进行二次定位；通过进行先后两次定位，使其定位更加精准。   第二站、O型圈有无检测，通过将用于检测O型圈的检测机构下降、利用探针接触的方式对已定位好的O型圈进行有无检测；进行有无检测后，才能更好的进行下一步工序。   第三站、阀体上料，利用阀体供料系统进行阀体的上料；可以利用供料系统自动对阀体上料，自动化程度高，大大减少了前序时间，为后序做了充分准备。   第四站、阀芯组装，利用阀芯供料系统进行阀芯的组装；可以利用供料系统自动对阀芯上料，自动化程度高，大大减少了前序时间，为后序做了充分准备。   第五站、阀芯阀体人工处理，如果上一站阀芯与阀体组装时出现故障，在此站会自动取出放到滑道内进行收集，一次可以收集10个产品，对射光电检测到滑道内料满时报警提示由人工进行处理，人工将产品全部处理完后按动启动按钮，前方停止上料流过来10个线体治具，人工把经处理好后的10个产品对应的放到10个线体治具上；经处理后，减少了原材料的报废。   第六站、组装细防尘圈与检测，将细防尘圈组装好后再对其进行检测；便于对其做进一步的调试使用。 第七站、阀芯垫片组装，利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对阀芯垫片进行组装；组装速度快，便于后序生产。   第八站、大阀芯垫片组装与检测，经第七站工序对阀芯垫片进行组装后，再利用垫片取料移栽机构、垫片二次定位结构、垫片振动盘、相机检测垫片正反面机构及垫片直振对大阀芯垫片进行组装；组装工艺步骤合理，工作效率高。   第九站、铁芯组装，利用X、Y、Z三轴铁芯取料机构及铁芯供料系统进行铁芯上料；上料速度快，大大节约了工作时间。   第十站、堵头组装，利用X、Y、Z三轴堵头取料机构及堵头供料系统对堵头进行组装；上料速度快，大大节约了工作时间。   第十一站、弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个弹簧推到铁芯的孔内；符合工艺设计组装及生产工序。   第十二站、大弹簧组装，利用弹簧机构、弹簧轨道及弹簧振动盘对弹簧进行组装，弹簧先由振动盘自动出料，再通过轨道流道弹簧入料口部，检测到弹簧到位后弹簧进行二次定位，最后挡板打开，第一个大弹簧推到铁芯的孔内；利用此工序，大大缩短了组装时间。   第十三站、弹簧有无检测与铁芯堵头预装，利用伺服机构及旋转机构完成这一工序，先把线体V型槽内的堵头取出，同时线体治具旋转180°，再预埋另一个堵头；步骤清晰无需花太多时间。   第十四站、堵头拧紧，利用升降机构、取夹头夹爪、夹头工装、伺服移栽机构、拧紧枪及夹头完成此工序，先通过对夹头进行更换，再用一把拧紧枪来拧紧堵头和铁芯，然后经一端拧紧后，托盘旋转180°，再拧紧另一端；不会造成脱落的现象。    第十五站、线圈组装，利用X、Y、Z三轴线圈取料机构及线圈供料系统进行线圈组装；组装方便，组装速度快。    第十六站、线圈组装O型圈与检测，利用O型圈取料移栽机构、O型圈二次定位机构、O型圈振动盘及O型圈直振完成对线圈的组装及检测；检测与组装同步进行，节省了生产时间。    第十七站、螺母组装拧紧，利用螺帽推料机构、螺帽供料系统及螺帽移栽机构完成对螺母的组装；自动化程度高，便于对螺母进行组装及拧紧。    第十八站、贴纸标牌预留工站，在预留站上贴纸标牌；便于进行区分及辨识。    第十九站、贴铝标牌与铆接，利用铝牌供料系统、吸头、铆枪、升降机构、移栽机构及标牌吸头完成这一工序，先将铝标牌整理好后方在限位机构内，此时底部电缸分步往上顶，一次移动一片标牌距离，然后上方吸头下降把标牌取走放在阀体上并将标牌压住；通过铆接的形式，将铝牌进行固定。    第二十站、下料流转测试台，利用升降机构、旋转机构、伺服夹爪及移栽机构完成这一工序，先把线体上所有的合格产品取出，然后再旋转六十度放在输送机构上，输送机构将合格产品通过输送流向测试台；取出合格成品，将其送出，进行后序工作。   第二十一站、不良品取出，利用升降机构、移栽机构及不良品收集盒完成这一工序，把以上检测工站检测出的不良品在此站进行取出，仅是把堵头取出，阀体不取，治具通过记忆的方式再流转一圈继续组装。把不良品取出进行回收或再利用。    所述底平面O型圈上料时，其上料机构分别包括X、Y、Z三轴伺服O型圈取料移栽机构、O型圈振动盘及O型圈直振，O型圈进行二次定位的定位机构设置在O型圈取料移栽机构上，O型圈直振一端与O型圈二次定位机构一侧一体连接，其另一端固定在O型圈振动盘上。通过这样的连接设计，能更好的进行上料。 所述旋转机构采用BOSCH标准组件。旋转效果更好。    所述夹头在换产品时，夹头进行自动切换。采用自动切换，进一步减少了组装更换时间。   所述线圈换型时，需要对O型圈直振进行相应调节。经调节后，有效避免了不良品数量的产出。    所述拧紧枪在拧紧时，扭矩为30-40NM。拧紧效果更好。    本发明的产品的自动化组装工艺流程走向明确、自动化程度高，能更好的对产品进行生产与检测，便于将合格品与不良品区分，从而大大提高了产品的生产效率，另外降低了不良产品的报废率，进而产品质量也得到了更大的提高。    以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

申请号：CN201910497610.X 申请日： 2019-06-10 公开（公告）号：CN110282319A 公开（公告）日：2019-09-27 发明人：刘汉芹;张海艳 申请（专利权）人：潍坊海丰自动化科技有限公司 代理机构：北京联瑞联丰知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：田洪运 申请人地址：山东省潍坊市高新区健康东街6888号蓝色智谷启迪之星孵化器B2号楼305室     1.智能AGV物流自动化系统，其特征在于：包括第一AGV小车、第二AGV小车、第三AGV小车、六轴机器人和AGV调度系统；第一AGV小车沿指定的导引路径将物料从上料位运输至作业位，带六轴机器人的第二AGV小车将第一AGV小车上的物料抓取，并经过升降、伸缩、旋转动作送至作业位，作业完成后，再将物料从工作位移动放置于第三AGV小车上进行下料；第一AGV小车上料完成后，待第三AGV小车满料后离开下料位后，已经上完料的第一AGV小车离开上料位，前行经过第二AGV小车，横移到原先第三AGV小车位置，作为下料位AGV小车，即成为第三小车，新的载满待上料的AGV小车会运行到原先第一AGV小车位置，作为上料位第一AGV小车，工作过程以此类推；AGV调度系统包括：A.基本模块(1).根据现场情况，动态设计及调整地图，实现地图的定制；(2).维护行驶速度、倒车速度和是否锁定扩展属性，给路线增加方向属性，给路线增加方位属性，以便处理第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车转弯；(3).客户维护定义车辆型号、长度、路线颜色、电量、报警值、速度、状态等属性；(4).将CAD图纸导入，更能真是体现现场布局；B、任务执行及仿真模块a.增加了仿真功能，用于模拟实际的运行效果，查看交互指令，评估运行效率；(1)实时展示车辆的运行状态，查看行驶轨迹；(2)能够查看车辆的整体运行路线，了解路线规划状态；(3)优化的调度算法，根据路线长度和车辆速度预估路线占用时间、释放时间；(4)采用同向不锁定、异向锁定、整条锁定、边走边释放规则，提高路线的使用效率；(5)实时输出运行指令，了解与第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车的实际交互过程；C、状态输出模块a.作为调度系统，将系统运行过程中的各项参数、代码输出出来，以便查看；(1)订单监控：监控仿真及实际订单的执行状态；(2)任务监控：查看AGV的任务执行情况；(3)故障及异常监控：监控当前系统出现的异常信息及故障信息；(4)车辆状态监控：实时反馈车辆的运行状态、停车点、电量信息等；(5)调试信息：输出与AGV交互的各种通信协议、指令，便于仿真及实际运行时查看运行过程及故障排除；(6)以上监控信息同时应用于实际运行与仿真运行；D、任务统计模块统计AGV小车运行效率：1.按列表统计每天执行的具体任务；2.按柱状图统计车辆的运载状况；3.按柱状图统计每天的运载状况；E、云监控模块AGV小车运行状态、故障、电量等各种信息，可以上传到云，以便远程调试、诊断。   2.根据权利要求1所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：六轴机器人包括：竖直升降结构、旋转结构、水平伸缩结构、第一轴关节旋转结构、第二轴关节旋转结构和第三轴关节旋转结构；竖直升降结构包括底板、升降主体、第一电动机、第一驱动部件、第一导向机构和支撑机构，底板上开设有通孔，第一驱动部件的一端穿过底板上的通孔，第一驱动部件的一端与电动机传动连接，第一驱动部件的另一端与升降主体连接，升降主体由驱动部件带动其完成升降，支撑机构套设在升降主体的外侧，支撑机构和升降主体之间设置控制其方向的第一导向机构；水平伸缩结构包括第二电动机、第二驱动机构、伸缩主体、第二导向机构和本体，本体通过旋转结构与直升降结构的支撑机构上端连接，第二驱动机构设置在本体上，第二驱动机构的一端与第二电动机连接，第二驱动机构的另一端与伸缩主体连接，伸缩主体与本体之间设置控制其方向的第二导向机构；第一轴关节旋转结构包括固定块，固定块通过第一谐波减速机与伸缩主体连接，固定块上设置有第三电动机和第四电动机，第三电动机通过第一同步齿形带与第二谐波减速机连接，第二谐波减速机固定在第二轴关节旋转结构上，通过第三电动机的运动带动第二轴关节旋转结构沿着第二谐波减速机的轴线旋转；第四电动机通过第二同步齿形带和换向机构与第三轴关节旋转结构上的第二谐波减速机连接，换向机构将第四电动机的动力改变90°后输出，通过第四电动机的运动带动第三轴关节旋转结构沿着第三谐波减速机的轴线旋转。   3.根据权利要求2所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：第一驱动部件包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第一驱动部件与升降主体固定连接。   4.根据权利要求3所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：第一导向机构包括一端固定在底板上的导向柱，升降主体上设置有开设有导向孔的板体。   5.根据权利要求2所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：第二驱动部件包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第二驱动部件与伸缩主体固定连接。   6.根据权利要求5所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：第二导向机构包括固定在本体上的导向板，伸缩主体上开设有于导向板配合的导向槽。   7.根据权利要求2所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：旋转结构包括电动机，其一端与主体连接，另一端与支撑机构连接。   8.根据权利要求7所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：第一同步齿形带远离第三电动机的一端和第二同步齿形带远离第四电动机的一端通轴线设置。   9.根据权利要求8所述的智能AGV物流自动化系统，其特征在于：换向机构包括一对相互啮合的锥形齿轮。     技术领域  本发明涉及物流设备技术领域，特别涉及一种智能AGV物流自动化系统。   背景技术  AGV小车是目前物流自动化系统中最为关键的设备之一，AGV搬运机是无人化车间的装载装备之一，也是体现制造业、物流企业生产力和智能化程度的重要标志，现有带有AGV小车的物流系统只具有物料的运输功能，由于其功能单一，不能很好的满足使用要求。   发明内容  本发明要解决的技术问题是提供一种可用于物料的上料搬运、作业、下料搬运等，替代人工，节约成本，提高工作效率的智能AGV物流自动化系统。    为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：1.智能AGV物流自动化系统，其特征在于：包括第一AGV小车、第二AGV小车、第三AGV小车、六轴机器人和AGV调度系统；   第一AGV小车沿指定的导引路径将物料从上料位运输至作业位，带六轴机器人的第二AGV小车将第一AGV小车上的物料抓取，并经过升降、伸缩、旋转动作送至作业位，作业完成后，再将物料从工作位移动放置于第三AGV小车上进行下料；    第一AGV小车上料完成后，待第三AGV小车满料后离开下料位后，第一AGV小车离开上料位，前行经过第二AGV小车，横移到原先第三AGV小车位置，作为下料位AGV小车，新的载满待上料的AGV小车会运行到原先第一AGV小车位置，作为上料位AGV小车，工作过程以此类推；   三种AGV小车各自有清晰的功能，第一AGV小车100既能成为上料的AGV小车，可以上完料后，移动下料位成为第三AGV小车300；   第一、二、三AGV小车三种AGV小车作为一个整体，完成上料、作业、下料的完整功能，是整个智能物流系统核心的作业单元；   AGV调度系统包括：   A.基本模块 (1).根据现场情况，动态设计及调整地图，实现地图的定制；   (2).维护行驶速度、倒车速度和是否锁定扩展属性，给路线增加方向属性，给路线增加方位属性，以便处理第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车转弯；   (3).客户维护定义车辆型号、长度、路线颜色、电量、报警值、速度、状态等属性；   (4).将CAD图纸导入，更能真是体现现场布局；   B、任务执行及仿真模块 a.增加了仿真功能，用于模拟实际的运行效果，查看交互指令，评估运行效率；   (1)实时展示车辆的运行状态，查看行驶轨迹；   (2)能够查看车辆的整体运行路线，了解路线规划状态；   (3)优化的调度算法，根据路线长度和车辆速度预估路线占用时间、释放时间；   (4)采用同向不锁定、异向锁定、整条锁定、边走边释放规则，提高路线的使用效率；   (5)实时输出运行指令，了解与第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车的实际交互过程；   C、状态输出模块 a.作为调度系统，将系统运行过程中的各项参数、代码输出出来，以便查看；   (1)订单监控：监控仿真及实际订单的执行状态；    (2)任务监控：查看AGV的任务执行情况；    (3)故障及异常监控：监控当前系统出现的异常信息及故障信息；    (4)车辆状态监控：实时反馈车辆的运行状态、停车点、电量信息等；    (5)调试信息：输出与AGV交互的各种通信协议、指令，便于仿真及实际运行时查看运行过程及故障排除；    (6)以上监控信息同时应用于实际运行与仿真运行；    D、任务统计模块  统计AGV小车运行效率：1.按列表统计每天执行的具体任务；2.按柱状图统计车辆的运载状况；3.按柱状图统计每天的运载状况；    E、云监控模块  AGV小车运行状态、故障、电量等各种信息，可以上传到云，以便远程调试、诊断。    作为一种优选的实施例，六轴机器人包括：竖直升降结构、旋转结构、水平伸缩结构、第一轴关节旋转结构、第二轴关节旋转结构和第三轴关节旋转结构；    竖直升降结构包括底板、升降主体、第一电动机、第一驱动部件、第一导向机构和支撑机构，底板上开设有通孔，第一驱动部件的一端穿过底板上的通孔，第一驱动部件的一端与电动机传动连接，第一驱动部件的另一端与升降主体连接，升降主体由驱动部件带动其完成升降，支撑机构套设在升降主体的外侧，支撑机构和升降主体之间设置控制其方向的第一导向机构；    水平伸缩结构包括第二电动机、第二驱动机构、伸缩主体、第二导向机构和本体，本体通过旋转结构与直升降结构的支撑机构上端连接，第二驱动机构设置在本体上，第二驱动机构的一端与第二电动机连接，第二驱动机构的另一端与伸缩主体连接，伸缩主体与本体之间设置控制其方向的第二导向机构；    第一轴关节旋转结构包括固定块，固定块通过第一谐波减速机与伸缩主体连接，固定块上设置有第三电动机和第四电动机，第三电动机通过第一同步齿形带与第二谐波减速机连接，第二谐波减速机固定在第二轴关节旋转结构上，通过第三电动机的运动带动第二轴关节旋转结构沿着第二谐波减速机的轴线旋转；第四电动机通过第二同步齿形带和换向机构与第三轴关节旋转结构上的第二谐波减速机连接，换向机构将第四电动机的动力改变90°后输出，通过第四电动机的运动带动第三轴关节旋转结构沿着第三谐波减速机的轴线旋转。    作为一种优选的实施例，第一驱动部件包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第一驱动部件与升降主体固定连接。    作为一种优选的实施例，第一导向机构包括一端固定在底板上的导向柱，升降主体上设置有开设有导向孔的板体。   作为一种优选的实施例，第二驱动部件包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第二驱动部件与伸缩主体固定连接。    作为一种优选的实施例，第二导向机构包括固定在本体上的导向板，伸缩主体上开设有于导向板配合的导向槽。    作为一种优选的实施例，旋转结构包括电动机，其一端与主体连接，另一端与支撑机构连接。    作为一种优选的实施例，第一同步齿形带远离第三电动机的一端和第二同步齿形带远离第四电动机的一端通轴线设置。    作为一种优选的实施例，换向机构包括一对相互啮合的锥形齿轮。    采用上述技术方案本发明得到的有益效果为：第一AGV小车以及第二AGV小车上复合六轴机器人，六轴机器人是一种集成移动机器人和通用工业机器人两项功能为一身的新型机器人，不但集成了AGV小车、机械臂等工作单元，同时还采用了视觉定位技术进行二次定位，满足了对整个机械结构运动精度的苛刻要求，避免了AGV小车、机械臂等多个运动单元的累积精度误差造成的定位精度不达标情况，可使机器人工作有条不紊，配合默契。可实现搬运、上下料等基本功能，可实现不同工装、夹具的快速切换和实现物料的智能分拣。此系统中采用激光引导AGV小车在引导区中可自由行走并精确定位；在导航范围内，小车的行走路径可根据实际要求随时改动，可充分发挥AGV小车的柔性，提高生产效率。在无人化车间管理中，此系统可用于物料的上料搬运、作业、下料搬运等，替代人工，节约成本，提高工作效率。   附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1为本发明的结构示意图；    图2为本发明的系统核心模块图；    图3为本发明中六轴机器人结构示意图；    图4为本发明中第一轴竖直升降结构的侧视结构示意图；    图5为本发明中第一轴竖直升降结构的俯视结构示意图；   图6为本发明中第三轴水平伸缩结构的结构示意图；   图7为本发明中第三轴水平伸缩结构的侧视结构示意图；   图8为第四轴关节旋转结构、第五轴关节旋转结构和第六轴关节旋转结构的结构示意图；   图9为本发明为AGV小车车间工作过程结构示意图。   图中：100-第一AGV小车、200-第二AGV小车、300-第三AGV小车；400-六轴机器人；1-竖直升降结构；2-旋转结构；3-水平伸缩结构；4-第一轴关节旋转结构；5-第二轴关节旋转结构；6-第三轴关节旋转结构；7-底板；8-升降主体；9-第一电动机；10-第一驱动部件；11-第一导向机构；12-支撑机构；13-第二电动机；14-第二驱动机构；15-伸缩主体；16-第二导向机构；17-本体；18-第一谐波减速机；19-第三电动机；20-第四电动机；21-第一同步齿形带；22-第二谐波减速机；23-第三谐波减速机；24-换向机构。   具体实施方式 下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。   结合附图对本发明进一步描述，使所属技术领域的技术人员更好的实施本发明，本发明实施例一种智能AGV物流自动化系统，包括第一AGV小车100、第二AGV小车200、第三AGV小车300、六轴机器人400和AGV调度系统。   第一AGV小车100沿指定的导引路径将物料从上料位运输至作业位，带六轴机器人400的第二AGV小车200将第一AGV小车100上的物料抓取，并经过升降、伸缩、旋转动作送至作业位，作业完成后，再将物料从工作位移动放置于第三AGV小车300上进行下料。   第一AGV小车100上料完成后，待第三AGV小车300满料后离开下料位后，第一AGV小车100离开上料位，前行经过第二AGV小车200，横移到原先第三AGV小车300位置，作为下料位的AGV小车，即成为第三AGV小车。新的载满待上料的AGV小车会运行到原先第一AGV小车100位置，作为上料位第一AGV小车，工作过程以此类推；   三种AGV小车各自有清晰的功能，第一AGV小车100既能成为上料的AGV小车，可以上完料后，移动下料位成为第三AGV小车300。   第一、二、三AGV小车三种AGV小车作为一个整体，完成上料、作业、下料的完整功能，是整个智能物流系统核心的作业单元。   AGV调度系统包括：   A.基本模块 (1).根据现场情况，动态设计及调整地图，实现地图的定制；   (2).维护行驶速度、倒车速度和是否锁定扩展属性，给路线增加方向属性，给路线增加方位属性，以便处理第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车转弯；   (3).客户维护定义车辆型号、长度、路线颜色、电量、报警值、速度、状态等属性；   (4).将CAD图纸导入，更能真是体现现场布局；   B、任务执行及仿真模块 a.增加了仿真功能，用于模拟实际的运行效果，查看交互指令，评估运行效率；   (1)实时展示车辆的运行状态，查看行驶轨迹；   (2)能够查看车辆的整体运行路线，了解路线规划状态；   (3)优化的调度算法，根据路线长度和车辆速度预估路线占用时间、释放时间；    (4)采用同向不锁定、异向锁定、整条锁定、边走边释放规则，提高路线的使用效率；    (5)实时输出运行指令，了解与第一AGV小车、第二AGV小车和第三AGV小车的实际交互过程；    C、状态输出模块 a.作为调度系统，将系统运行过程中的各项参数、代码输出出来，以便查看；   (1)订单监控：监控仿真及实际订单的执行状态；    (2)任务监控：查看AGV的任务执行情况；    (3)故障及异常监控：监控当前系统出现的异常信息及故障信息；    (4)车辆状态监控：实时反馈车辆的运行状态、停车点、电量信息等；    (5)调试信息：输出与AGV交互的各种通信协议、指令，便于仿真及实际运行时查看运行过程及故障排除；   (6)以上监控信息同时应用于实际运行与仿真运行；   D、任务统计模块 统计AGV小车运行效率：1.按列表统计每天执行的具体任务；2.按柱状图统计车辆的运载状况；3.按柱状图统计每天的运载状况；   E、云监控模块 AGV小车运行状态、故障、电量等各种信息，可以上传到云，以便远程调试、诊断。   工作原理：   第一AGV小车沿规定的导引路径将物料从上料位运输至作业位，带六轴机器人400的第二AGV小车抓取物料，经升降、伸缩、旋转等动作送至作业位，作业完成后，再将物料从作业位移动放置于下料位，即第三AGV小车上进行下料。第一AGV小车可同时充当上料车和下料车。   AGV小车的导航方式：可采用多种导航方式，包括激光导航、磁导航、光学导航、惯性导航等。   安全防护：采用西克移动平台传感器，两个传感器分别安装于AGV小车车体的对角线位置，可识别在270度以内的保护区域中的物体，可实现对AGV小车的快速定位、自主移动、安全速度监控、人员防撞及物料的准确定位抓取。   六轴机器人400动作过程：六轴机器人400到达作业位，第二AGV小车的四个地脚支撑车体使四个车轮离地，车体保持平衡。六轴机器人400伸缩臂前伸，到达上料车物料位置，末端执行器动作抓取物料，伸缩轴回缩将物料送至作业位，作业完成后将物料送至AGV小车的位置。   整个系统基于AGV系统，其主要分为系统层、控制层和执行层。这三个部分分别由AGV的上位计算机控制系统、车体控制系统、传感器模块、运动系统及RFID设备、电子标签和无线通讯模块等组成。   六轴机器人400包括：竖直升降结构1、旋转结构2、水平伸缩结构3、第一轴关节旋转结构42、第二轴关节旋转结构52和第三轴关节旋转结构62。竖直升降结构1包括底板7、升降主体8、第一电动机9、第一驱动部件10、第一导向机构11和支撑机构12，底板7上开设有通孔，第一驱动部件10的一端穿过底板7上的通孔，第一驱动部件10的一端与电动机传动连接，第一驱动部件10的另一端与升降主体8连接，升降主体8由驱动部件带动其完成升降，支撑机构12套设在升降主体8的外侧，支撑机构12和升降主体8之间设置控制其方向的第一导向机构11。水平伸缩结构3包括第二电动机13、第二驱动机构14、伸缩主体15、第二导向机构16和本体17，本体17通过旋转结构2与直升降结构的支撑机构12上端连接，第二驱动机构14设置在本体17上，第二驱动机构14的一端与第二电动机13连接，第二驱动机构14的另一端与伸缩主体15连接，伸缩主体15与本体17之间设置控制其方向的第二导向机构16，旋转结构2包括电动机，其一端与主体连接，另一端与支撑机构12连接。第一轴关节旋转结构42包括固定块，固定块通过第一谐波减速机18与伸缩主体15连接，固定块上设置有第三电动机19和第四电动机20，第三电动机19通过第一同步齿形带21与第二谐波减速机22连接，第二谐波减速机22固定在第二轴关节旋转结构52上，通过第三电动机19的运动带动第二轴关节旋转结构52沿着第二谐波减速机22的轴线旋转；第四电动机20通过第二同步齿形带和换向机构24与第三轴关节旋转结构62上的第二谐波减速机22连接，换向机构24将第四电动机20的动力改变90°后输出，通过第四电动机20的运动带动第三轴关节旋转结构62沿着第三谐波减速机23的轴线旋转。   [0095]本发明实施例第一驱动部件10包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第一驱动部件10与升降主体8固定连接；第一导向机构11包括一端固定在底板7上的导向柱，升降主体8上设置有开设有导向孔的板体；第二驱动部件包括滚珠丝杠机构、直线电动机机构或同步带传动机构，第二驱动部件与伸缩主体15固定连接；第二导向机构16包括固定在本体17上的导向板，伸缩主体15上开设有于导向板配合的导向槽。；第一同步齿形带21远离第三电动机19的一端和第二同步齿形带远离第四电动机20的一端通轴线设置；换向机构24包括一对相互啮合的锥形齿轮。    本发明主要由机械机构和基于AGV调度系统的上层系统组成。    机械机构由两部分构成：作业机器人+上下料机器人。第一AGV小车100承担上下料作业任务，第二AGV小车200和六轴机器人400组成复合机器人，复合机器人是一种集成移动机器人和通用工业机器人两项功能为一身的新型机器人。复合型机器人不但集成了AGV、机械臂等工作单元，同时还采用了机器人视觉定位技术进行二次定位，满足了对整个机械结构运动精度的苛刻要求，避免了AGV、机械臂等多个运动单元的累积精度误差造成的定位精度不达标情况，可使机器人工作有条不紊，配合默契。这种复合机器人可实现搬运、上下料等基本功能，可实现不同工装、夹具的快速切换和实现物料的智能分拣。    本申请中的AGV小车采用激光+惯性导航的导航方式，可以在引导区中自由行走并精确定位；在导航范围内，AGV小车的行走路径由上层管理系统路径提前规划，可根据实际要求随时改动，可充分发挥AGV的柔性，提高生产效率。   上层系统构成基于AGV调整系统，其主要分为系统层、控制层和执行层。这三个部分分别由AGV的上位计算机控制系统、车体控制系统、传感器模块、运动系统及RFID设备、电子标签和无线通讯模块等组成。系统核心模块如图2：   本申请复合型机器人不但集成了AGV、机械臂等工作单元，同时还采用了机器人视觉定位技术进行二次定位，满足了对整个机械结构运动精度的苛刻要求，避免了AGV、机械臂等多个运动单元的累积精度误差造成的定位精度不达标情况，可使机器人工作有条不紊，配合默契。   本申请机械部分：   A.大负载：机器人为特殊设计的六轴机器人400，不同于市面上的通用机器人，在保证大负载情况下做到机构紧凑化，空间移动范围紧凑，适合车间环境作业，末端执行器可抓取15-20kg负载；   B.精度高：末端集成CCD相机，通过视觉拍照+伺服电机纠偏，可以准确直接抓取物料放置于作业位，减少换料时间，提升生产效率；   C.AGV小车身姿态稳定：四轮为独立悬挂设计，可以有效兼容车间地面高低差别，减少行走时车身震动；车体设计有水平姿态控制机构，保证机器人带负载移动是车体保证水平姿态，从而保证作业时机器人抓取和放置的对位精度。   D.实用性强：应用场景广泛，很多设备都可以使用，如：机床上下料，物料运输和装卸，多个工位作业等，AGV智能物流系统柔性化，模块化和智能管理，可以大幅替代人力，实现车间无人化作业，同时为客户节省设备投资；   E.多种安装方式：机械人末端可以连接多种工装，适应不同工作场景，如：机床上下料、物料搬运、工位作业等。   本申请上层系统部分：   A.车辆调度智能管理：实现工厂级和车间级的AGV系统车辆管理、交通管理、调度管理、运行管理、任务管理、通信管理、自动充电功能。系统可以与MES系统、WMS系统、生产线系统等实现对接，打造柔性、现代的智能物流系统；   B.运输路径算法优化：通过神经网络算法和Petri网络结算，可以实现AGV行走路径最优化计算，同时对多辆AGV实现防撞预警算法优化，保证整个车间AGV车辆有序高效运行；   C.可靠无线传输：通过引入专用信道通讯技术，实现上层管理系统与执行层数据链路的安全性和可靠性无线通信，保证多辆AGV工作在各自信道上，避免干扰；   D.与被作业设备信息交互和设备控制管理。上层管理系统、AGV系统和被作业设备均安装无线通讯模块，有效实现三者之间相互通讯，上层管理系统与AGV系统车辆调度、路径规划、AGV车辆定位信息得到实时传输和监控；上层管理系统与被作业设备之间有效交互生产信息、作业进度和作业数据，与MES和WMS系统有效集成管理；AGV系统与被作业设备交互设备控制信号，实现AGV系统实现设备作业。   根据图9所示，本图显示的是本申请在车间中的一个工作过程，第一AGV小车100在原材料区上料，上料完成后，第一AGV小车100将物料运输到加工位的上料位置，第二AGV小车200上的六轴机器人400将原料放置到加工位上，第一AGV小车100再运行加工位的下料位置，运行到下料位置的第一AGV小车100这时改变从第三AGV小车300，加工完成的原料通过六轴机器人400将原料放置到第三AGV小车300上，第三AGV小车300将加工完的原料运输到成品区，然后第三AGV小车300返回到原材料区的等待位进行等待，在进行放置原料时，第三AGV小车300转变成第一AGV小车100；第一AGV小车100在工作过程中设置有多辆，其中有在原材料区上料，有在运行中的，有在加工位的上料位置的；第三AGV小车300在工作过程中设置有多辆，其中有在加工位的下料位置的，有在运行中的，有在成品区的，还有往原材料区运行的；而且第二AGV小车200设置多辆，能够同时完成上料和下料的工作。   本发明实施例第一AGV小车以及第二AGV小车上复合六轴机器人400，六轴机器人400是一种集成移动机器人和通用工业机器人两项功能为一身的新型机器人，不但集成了AGV小车、机械臂等工作单元，同时还采用了视觉定位技术进行二次定位，满足了对整个机械结构运动精度的苛刻要求，避免了AGV小车、机械臂等多个运动单元的累积精度误差造成的定位精度不达标情况，可使机器人工作有条不紊，配合默契。可实现搬运、上下料等基本功能，可实现不同工装、夹具的快速切换和实现物料的智能分拣。此系统中采用激光引导AGV小车在引导区中可自由行走并精确定位；在导航范围内，小车的行走路径可根据实际要求随时改动，可充分发挥AGV小车的柔性，提高生产效率。在无人化车间管理中，此系统可用于物料的上料搬运、作业、下料搬运等，替代人工，节约成本，提高工作效率。   以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。  

申请号：CN201610041570.4 申请日： 2016-01-21 公开（公告）号：CN105773904A 公开（公告）日：2016-07-20 发明人：臧东晟 申请（专利权）人：昆山斯比得自动化设备有限公司 代理机构：苏州市中南伟业知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：杨明 申请人地址：江苏省苏州市昆山市周市镇盛帆路218号       1.一种轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：包括注塑机、轴承自动上料排列设备、自动包装设备、三轴机械手、轴承取放抓手和支撑柱，所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备放置均与所述注塑机并排放置，所述轴承自动上料排列设备位于所述自动包装设备和所述注塑机之间，所述支撑柱独立设置并位于所述注塑机的外部，所述三轴机械手安装在所述支撑柱的上端，所述轴承自动上料排列设备、所述自动包装设备和所述注塑机均位于所述三轴机械手的下方，所述轴承取放抓手安装在所述三轴机械手上。   2.根据权利要求1所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：还包括安全围栏，所述安全围栏位于所述注塑机的一侧，所述安全围栏围设在所述轴承自动上料排列设备、自动包装设备和支撑柱的外部。   3.根据权利要求2所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：还包括人机操控面板，所述人机操控面板安装在所述安全围栏上，所述注塑机、轴承自动上料排列设备、自动包装设备、三轴机械手和轴承取放抓手均与所述人机操控面板通信连接。   4.根据权利要求3所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述轴承自动上料排列设备包括电控箱、轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统，所述电控箱放置在所述注塑机的一侧，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统均安装在所述电控箱上，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统并排设置，所述轴承分料移动平台位于所述轴承上料台和检测系统之间。   5.根据权利要求4所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述轴承上料台包括分度盘、伺服马达、若干轴承感应座和供轴承料筒插设的料筒套，所述分度盘转动安装在所述电控箱上，所述伺服马达安装在所述分度盘上并控制所述分度盘的转动，所述轴承感应座为四十八个且以四个为一组均匀间隔呈环形安装在所述分度盘的上，所述料筒套安装在所述轴承感应座上，所述轴承分料移动平台包括两个并排设置的滑轨、移动台和轴承盛料治具，所述滑轨固定在所述电控箱上，所述滑轨位于所述分度盘的一侧，所述移动台滑动连接在所述滑轨上，所述移动台上固定有两个平行设置的导轨，所述导轨与所述滑轨垂直，所述轴承盛料治滑动连接在所述导轨上，所述轴承盛料治具位于所述轴承感应座的下方，所述检测系统包括支架、气缸和光纤检测器，所述支架固定在所述电控箱上，所述气缸固定在所述支架上，所述光纤检测器固定连接在所述气缸的伸缩端，所述轴承感应座上设有感应孔，所述光纤检测器上设有四个共光纤穿设的定位柱，所述定位柱伸缩定位在所述轴承感应座的感应孔中。   6.根据权利要求5所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述轴承取放抓手包括机械手臂、支撑板、取料机构、放料机构和定位导柱，所述机械手臂固定在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构均伸缩连接在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构分别位于所述支撑板的两侧，所述定位导柱固定在所述支撑板上。   7.根据权利要求6所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述取料机构包括一滑动气缸、一固定板和四个取料吸盘，所述滑动气缸固定在所述支撑板上，所述固定板固定连接在所述滑动气缸上，所述取料吸盘固定在所述固定板背向所述滑动气缸的一侧上，所述取料吸盘以两个为一组间隔对称分布在所述固定板的两端，所述取料吸盘上设有接气口，所述取料吸盘上包覆有弹性橡圈，所述放料机构为两组且对称设置，每组放料机构包括一伸缩气缸、一放料板、两个磁铁吸盘、两个垫片和两个顶针，所述伸缩气缸固定在所述支撑板上，所述放料板固定在所述伸缩气缸上，所述两个垫片对称固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述两个磁铁吸盘对称固定在所述放料板背向所述支撑板的一侧上，所述两个顶针固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述顶针正对所述磁铁吸盘，所述定位导柱为两个且间隔分布在所述固定板的中心线上。   8.根据权利要求7所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述自动包装设备包括一支撑支架、两平行间隔设置的轨道、一滑动板和若干成品包装治具，所述支撑支架放置在所述电控箱的一侧，所述轨道安装在所述支撑支架上，所述滑动板滑动连接在所述轨道上，所述成品包装治具固定在所述滑动板上。   9.根据权利要求8所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述成品包装治具中自由放置若干用于放置成品轴承的包装管。   10.根据权利要求9所述的轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备上均设有若干控制按钮。   技术领域  本发明涉及一种轴承注塑设备，尤其涉及一种轴承注塑自动化生产设备。   背景技术  现有的轴承注塑设备通常是通过人工将轴承原料放置到注塑机中进行注塑加工，加工完成后再通过人工将成品轴承取下，然后通过人工进行包装，整个生产过程中只要注塑加工是有注塑机自动完成的，上料、取料和包装的过程都需要人工手动完成，从而导致生产效率低，成本高。    有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种轴承注塑自动化生产设备，使其更具有产业上的利用价值。   发明内容  为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种能够提高生产效率，降低成本的轴承注塑自动化生产设备。    本发明提出的一种轴承注塑自动化生产设备，其特征在于：包括注塑机、轴承自动上料排列设备、自动包装设备、三轴机械手、轴承取放抓手和支撑柱，所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备放置均与所述注塑机并排放置，所述轴承自动上料排列设备位于所述自动包装设备和所述注塑机之间，所述支撑柱独立设置并位于所述注塑机的外部，所述三轴机械手安装在所述支撑柱的上端，所述轴承自动上料排列设备、所述自动包装设备和所述注塑机均位于所述三轴机械手的下方，所述轴承取放抓手安装在所述三轴机械手上。    作为本发明的进一步改进，还包括安全围栏，所述安全围栏位于所述注塑机的一侧，所述安全围栏围设在所述轴承自动上料排列设备、自动包装设备和支撑柱的外部。    作为本发明的进一步改进，还包括人机操控面板，所述人机操控面板安装在所述安全围栏上，所述注塑机、轴承自动上料排列设备、自动包装设备、三轴机械手和轴承取放抓手均与所述人机操控面板通信连接。    作为本发明的进一步改进，所述轴承自动上料排列设备包括电控箱、轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统，所述电控箱放置在所述注塑机的一侧，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统均安装在所述电控箱上，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统并排设置，所述轴承分料移动平台位于所述轴承上料台和检测系统之间。    作为本发明的进一步改进，所述轴承上料台包括分度盘、伺服马达、若干轴承感应座和供轴承料筒插设的料筒套，所述分度盘转动安装在所述电控箱上，所述伺服马达安装在所述分度盘上并控制所述分度盘的转动，所述轴承感应座为四十八个且以四个为一组均匀间隔呈环形安装在所述分度盘的上，所述料筒套安装在所述轴承感应座上，所述轴承分料移动平台包括两个并排设置的滑轨、移动台和轴承盛料治具，所述滑轨固定在所述电控箱上，所述滑轨位于所述分度盘的一侧，所述移动台滑动连接在所述滑轨上，所述移动台上固定有两个平行设置的导轨，所述导轨与所述滑轨垂直，所述轴承盛料治滑动连接在所述导轨上，所述轴承盛料治具位于所述轴承感应座的下方，所述检测系统包括支架、气缸和光纤检测器，所述支架固定在所述电控箱上，所述气缸固定在所述支架上，所述光纤检测器固定连接在所述气缸的伸缩端，所述轴承感应座上设有感应孔，所述光纤检测器上设有四个共光纤穿设的定位柱，所述定位柱伸缩定位在所述轴承感应座的感应孔中。    作为本发明的进一步改进，所述轴承取放抓手包括机械手臂、支撑板、取料机构、放料机构和定位导柱，所述机械手臂固定在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构均伸缩连接在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构分别位于所述支撑板的两侧，所述定位导柱固定在所述支撑板上。    作为本发明的进一步改进，所述取料机构包括一滑动气缸、一固定板和四个取料吸盘，所述滑动气缸固定在所述支撑板上，所述固定板固定连接在所述滑动气缸上，所述取料吸盘固定在所述固定板背向所述滑动气缸的一侧上，所述取料吸盘以两个为一组间隔对称分布在所述固定板的两端，所述取料吸盘上设有接气口，所述取料吸盘上包覆有弹性橡圈，所述放料机构为两组且对称设置，每组放料机构包括一伸缩气缸、一放料板、两个磁铁吸盘、两个垫片和两个顶针，所述伸缩气缸固定在所述支撑板上，所述放料板固定在所述伸缩气缸上，所述两个垫片对称固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述两个磁铁吸盘对称固定在所述放料板背向所述支撑板的一侧上，所述两个顶针固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述顶针正对所述磁铁吸盘，所述定位导柱为两个且间隔分布在所述固定板的中心线上。    作为本发明的进一步改进，所述自动包装设备包括一支撑支架、两平行间隔设置的轨道、一滑动板和若干成品包装治具，所述支撑支架放置在所述电控箱的一侧，所述轨道安装在所述支撑支架上，所述滑动板滑动连接在所述轨道上，所述成品包装治具固定在所述滑动板上。    作为本发明的进一步改进，所述成品包装治具中自由放置若干用于放置成品轴承的包装管。    作为本发明的进一步改进，所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备上均设有若干控制按钮。    借由上述方案，本发明至少具有以下优点：本发明提供的轴承注塑自动化生产设备通过轴承自动上料排列设备完成轴承原料的自动上料，通过轴承取放抓手抓取轴承原料，通过三轴机械手将轴承原料自动放入到注塑机中，从而完成自动上料的过程，当轴承原料注塑完成后，通过轴承取放抓手从注塑机中抓取成品轴承，再通过三轴机械手将成品轴承传递给自动包装设备，通过自动包装设备完成成品轴承的包装，从而完成自动取料和包装的过程，进而实现轴承注塑全过程的自动化生产，提高了生产效率，降低了成本。    上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。   附图说明  图1为本发明轴承注塑自动化生产设备的结构示意图；    图2为本发明轴承注塑自动化生产设备的正向示意图；    图3为本发明中轴承自动上料排列设备的结构示意图；    图4为本发明中轴承上料台和检测系统的结构示意图；    图5为本发明中轴承分料移动平台的局部结构示意图；    图6为本发明中轴承取放抓手的结构示意图；    图7为本发明中取料机构和放料机构的结构示意图；    图8为本发明中自动包装设备的结构示意图；    其中：1-注塑机；2-轴承自动上料排列设备；3-自动包装设备；4-三轴机械手；5-轴承取放抓手；6-支撑柱；7-安全围栏；8-人机操控面板；9-控制按钮；21-电控箱；22-轴承上料台；23-轴承分料移动平台；24-检测系统；31-支撑支架；32-轨道；33-滑动板；34-成品包装治具；35-包装管；51-机械手臂；52-支撑板；53-取料机构；54-放料机构；55-定位导柱；221-分度盘；222-伺服马达；223-轴承感应座；224-料筒套；225-感应孔；231-滑轨；232-移动台；233-轴承盛料治具；234-导轨；241-支架；242-气缸；243-光纤检测器；244-定位柱；531-滑动气缸；532-固定板；533-取料吸盘；534-接气口；535-弹性橡圈；541-伸缩气缸；542-放料板；543-磁铁吸盘；544-垫片；545-顶针。   具体实施方式  下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。    实施例：一种轴承注塑自动化生产设备，包括注塑机1、轴承自动上料排列设备2、自动包装设备3、三轴机械手4、轴承取放抓手5和支撑柱6，所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备放置均与所述注塑机并排放置，所述轴承自动上料排列设备位于所述自动包装设备和所述注塑机之间，所述支撑柱独立设置并位于所述注塑机的外部，所述三轴机械手安装在所述支撑柱的上端，所述轴承自动上料排列设备、所述自动包装设备和所述注塑机均位于所述三轴机械手的下方，所述轴承取放抓手安装在所述三轴机械手上。    还包括安全围栏7，所述安全围栏位于所述注塑机的一侧，所述安全围栏围设在所述轴承自动上料排列设备、自动包装设备和支撑柱的外部。   还包括人机操控面板8，所述人机操控面板安装在所述安全围栏上，所述注塑机、轴承自动上料排列设备、自动包装设备、三轴机械手和轴承取放抓手均与所述人机操控面板通信连接。   所述轴承自动上料排列设备包括电控箱21、轴承上料台22、轴承分料移动平台23和检测系统24，所述电控箱放置在所述注塑机的一侧，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统均安装在所述电控箱上，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统并排设置，所述轴承分料移动平台位于所述轴承上料台和检测系统之间。   所述轴承上料台包括分度盘221、伺服马达222、若干轴承感应座223和供轴承料筒插设的料筒套224，所述分度盘转动安装在所述电控箱上，所述伺服马达安装在所述分度盘上并控制所述分度盘的转动，所述轴承感应座为四十八个且以四个为一组均匀间隔呈环形安装在所述分度盘的上，所述料筒套安装在所述轴承感应座上，所述轴承分料移动平台包括两个并排设置的滑轨231、移动台232和轴承盛料治具233，所述滑轨固定在所述电控箱上，所述滑轨位于所述分度盘的一侧，所述移动台滑动连接在所述滑轨上，所述移动台上固定有两个平行设置的导轨234，所述导轨与所述滑轨垂直，所述轴承盛料治滑动连接在所述导轨上，所述轴承盛料治具位于所述轴承感应座的下方，所述检测系统包括支架241、气缸242和光纤检测器243，所述支架固定在所述电控箱上，所述气缸固定在所述支架上，所述光纤检测器固定连接在所述气缸的伸缩端，所述轴承感应座上设有感应孔225，所述光纤检测器上设有四个共光纤穿设的定位柱244，所述定位柱伸缩定位在所述轴承感应座的感应孔中。   所述轴承取放抓手包括机械手臂51、支撑板52、取料机构53、放料机构54和定位导柱55，所述机械手臂固定在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构均伸缩连接在所述支撑板上，所述取料机构和放料机构分别位于所述支撑板的两侧，所述定位导柱固定在所述支撑板上。   所述取料机构包括一滑动气缸531、一固定板532和四个取料吸盘533，所述滑动气缸固定在所述支撑板上，所述固定板固定连接在所述滑动气缸上，所述取料吸盘固定在所述固定板背向所述滑动气缸的一侧上，所述取料吸盘以两个为一组间隔对称分布在所述固定板的两端，所述取料吸盘上设有接气口534，所述取料吸盘上包覆有弹性橡圈535，所述放料机构为两组且对称设置，每组放料机构包括一伸缩气缸541、一放料板542、两个磁铁吸盘543、两个垫片544和两个顶针545，所述伸缩气缸固定在所述支撑板上，所述放料板固定在所述伸缩气缸上，所述两个垫片对称固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述两个磁铁吸盘对称固定在所述放料板背向所述支撑板的一侧上，所述两个顶针固定在所述支撑板朝向所述放料板的一侧上，所述顶针正对所述磁铁吸盘，所述定位导柱为两个且间隔分布在所述固定板的中心线上。   所述自动包装设备包括一支撑支架31、两平行间隔设置的轨道32、一滑动板33和若干成品包装治具34，所述支撑支架放置在所述电控箱的一侧，所述轨道安装在所述支撑支架上，所述滑动板滑动连接在所述轨道上，所述成品包装治具固定在所述滑动板上。   所述成品包装治具中自由放置若干用于放置成品轴承的包装管35。   所述轴承自动上料排列设备和所述自动包装设备上均设有若干控制按钮9。   该轴承注塑自动化生产设备的工作过程是：通过轴承自动上料排列设备完成轴承原料的自动上料，通过轴承取放抓手抓取轴承原料，通过三轴机械手将轴承原料自动放入到注塑机中，从而完成自动上料的过程，当轴承原料注塑完成后，通过轴承取放抓手从注塑机中抓取成品轴承，再通过三轴机械手将成品轴承传递给自动包装设备，通过自动包装设备完成成品轴承的包装，从而完成自动取料和包装的过程，进而实现轴承注塑全过程的自动化生产，提高了生产效率，降低了成本。   以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

申请号：CN201810846329.8 申请日： 2018-07-27 公开（公告）号：CN109226159A 公开（公告）日：2019-01-18 发明人：黄小虎 代理人：胡定华 申请人地址：安徽省芜湖市经济技术开发区石城香榭4038室       1.一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体（1），其特征在于：装置主体（1）内从右到左依次设有上料室（2）、清洗室（3）、烘干室（4）、收料室（5），上料室（2）底端设有上料架（6），清洗室（3）底部设有清洗池（7），清洗池（7）上下两侧分别设有清洗刷（8），烘干室（4）内上端设有烘干腔（9），烘干腔（9）右端设有刮水板（10），烘干腔（9）左端上下两侧分别设有吹风头（11），烘干室（4）底端设有热风箱（12），热风箱（12）通过连接管（13）连接吹风头（11），连接管（13）上设有风机（14），收料室（5）内设有放置板（15），放置板（15）底部设有升降弹簧（16），装置主体（1）内设有环形滑轨（17），环形滑轨（17）依次穿过上料室（2）、清洗池（7）、烘干腔（9）、收料室（5），环形滑轨（17）上设有抓取装置（18）。   2.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：所述抓取装置（18）包括伸缩气缸（19），伸缩气缸（19）前端设有抓取头（20），伸缩气缸（19）和抓取头（20）之间通过转动盘（21）连接，抓取装置（18）设置有两组。   3.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：烘干腔（9）倾斜设置。   4.如权利要求1所述的自动化玻璃清洗烘干装置，其特征在于：放置板（15）左右两侧设有防滑块（22），放置板（15）中间设有缓冲垫（23）。   技术领域  本发明涉及清洗技术领域，尤其涉及自动化玻璃清洗烘干装置。   背景技术  玻璃是人们生活中常见的一种材料，玻璃在生产后都需要对玻璃表面的尘埃、污垢等物质进行清洗，以便检验或进行后续的处理。现有的玻璃清洗设备清洗功能单一、清洗速度慢、清洗效果差，并且在玻璃清洗完成后，需要对玻璃进行烘干，现有的设备烘干的效率较低。当玻璃烘干后，需要对玻璃进行收集，一般需要人工来完成，效率低下。因此解决这些问题就变得很重要了。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，通过设置清洗池，清洗池上下两侧设置清洗刷，对玻璃快速清洗；通过设置烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干；设置放置板对清洗烘干后的玻璃进行收集，解决了清洗效率慢，烘干效率低，收料效率低的问题。    本发明提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体，装置主体内从右到左依次设有上料室、清洗室、烘干室、收料室，上料室底端设有上料架，清洗室底部设有清洗池，清洗池上下两侧分别设有清洗刷，烘干室内上端设有烘干腔，烘干腔右端设有刮水板，烘干腔左端上下两侧分别设有吹风头，烘干室底端设有热风箱，热风箱通过连接管连接吹风头，连接管上设有风机，收料室内设有放置板，放置板底部设有升降弹簧，装置主体内设有环形滑轨，环形滑轨依次穿过上料室、清洗池、烘干腔、收料室，环形滑轨上设有抓取装置。    进一步改进在于：所述抓取装置包括伸缩气缸，伸缩气缸前端设有抓取头，伸缩气缸和抓取头之间通过转动盘连接，抓取装置设置有两组。    进一步改进在于：烘干腔倾斜设置。    进一步改进在于：放置板左右两侧设有防滑块，放置板中间设有缓冲垫。    本发明的有益效果：通过在环形滑轨上设置两组抓取装置，可以使多道工序同时进行，提高清洗装置的工作效率；在烘干腔右端设有刮水板，对玻璃表面的水进行初步清理，在通过吹风头吹出的热风对剩余水分进行烘干，烘干腔倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率。   附图说明  图1是本发明的主视图。    图2使本发明抓取装置示意图。   其中：1-装置主体，2-上料室，3-清洗室，4-烘干室，5-收料室，6-上料架，7-清洗池，8-清洗刷，9-烘干腔，10-刮水板，11-吹风头，12-热风箱，13-连接管，14-风机，15-放置板，16-升降弹簧，17-环形滑轨，18-抓取装置，19-伸缩气缸，20-抓取头，21-转动盘，22-防滑块，23-缓冲垫。   具体实施方式  为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。    如图1-2所示，本实施例提供一种自动化玻璃清洗烘干装置，包括装置主体1，装置主体1内从右到左依次设有上料室2、清洗室3、烘干室4、收料室5，上料室2底端设有上料架6，清洗室3底部设有清洗池7，清洗池7上下两侧分别设有清洗刷8，烘干室4内上端设有烘干腔9，烘干腔9右端设有刮水板10，烘干腔9左端上下两侧分别设有吹风头11，烘干室4底端设有热风箱12，热风箱12通过连接管13连接吹风头11，连接管13上设有风机14，收料室5内设有放置板15，放置板15底部设有升降弹簧16，装置主体1内设有环形滑轨17，环形滑轨17依次穿过上料室2、清洗池7、烘干腔9、收料室5，环形滑轨17上设有抓取装置18。所述抓取装置18包括伸缩气缸19，伸缩气缸19前端设有抓取头20，伸缩气缸19和抓取头20之间通过转动盘21连接，抓取装置18设置有两组。烘干腔9倾斜设置。放置板15左右两侧设有防滑块22，放置板15中间设有缓冲垫23。    本实施例通过玻璃放置在上料架6上，抓取装置18在两侧对玻璃进行抓取，抓取后的抓取装置18沿环形滑轨17滑动从上料室2进入清洗室3；在清洗室3的清洗池7内，上下的清洗刷8对玻璃进行洗刷；洗刷后抓取装置18沿环形滑轨17进入烘干室4，在烘干室4内的烘干腔9中，烘干腔9右端的刮水板10对玻璃上的大量水分进行刮去，然后热风箱12内的热空气在风机14的作用下通过连接管13从吹风头11进入烘干腔9对玻璃进行烘干，烘干腔9倾斜设置，热风从上到下进行烘干，提高了烘干的效率；烘干后抓取装置18沿环形滑轨17进入收料室5，进入收料室5后抓取装置18松开将玻璃放置于放置板15上，放置板15上的缓冲垫23减小缓冲，放置板15两侧的防滑块22防止玻璃滑动，放置板15下的升降弹簧16因玻璃重量增加下降，进行多次收料。