流水线生产，又称流水线生产，是指劳动对象连续通过各个工作场所，按照一定的工艺路线和统一的生产速度，依次加工生产产品的一种生产组织形式。是对象专业化组织形式的进一步发展，是分工精细、生产效率高的生产组织形式。亨利福特于1913年在密歇根州的高地公园建立了生产系统。

　　典型的流水线生产具有以下特点：一个或几个产品（零件）固定在流水线上，生产过程连续；装配线上的每个工作位置都是按照产品流程的顺序排列的。每个工作地点只固定一个或几个工序，专业化程度高；流水线按照统一节拍生产（所谓节拍是流水线前后生产两个相同产品的时间间隔）；流水线上最后一个工位的生产能力是均衡成比例的，每道工序的加工时间等于节拍或节拍的倍数；流水线配有专用输送装置，产品沿单向运输路线移动。

　　组织流水线生产需要具备以下条件：1、原材料及合作件标准、规范，能按时供货；2、产品品种稳定，是社会需要的长期产品；3、机械设备能始终处于良好状态，并执行计划的预修制度；4、产品结构先进，设计定型，产品标准化，结构工艺性好；5、每个生产环节的工作都能稳定地达到工作质量标准，产品检验可以随生产在流水线上进行。

　　流水线生产他的主要优点：

1、就是能使产品的生产过程满足连续性、比例性、平行性、平衡性的要求。

2、由于是专业化生产，流水线上采用专用设备、工艺设备和机械化运输设备，可以提高劳动生产率，缩短生产周期，减少在制品占用和运输工作量。

3、加快资金周转，降低生产成本；还可以简化生产管理，促进企业加强生产技术准备和生产服务。

4、其生产率高，能及时提供市场所需的大量产品。

流水线生产的主要缺点：

1、不够灵活，不能满足市场对产品产量和品种变化以及技术创新和技术进步的要求。

2、装配线的调整和重组需要大量的投资和时间。

3、流水线上的工人工作单调、紧张，容易疲劳，不利于生产技术水平的提高。

　　应用现代柔性生产技术和信息管理手段进行流水线生产，可以在很大程度上克服流水线生产的上述缺点，实现多品种产品在一条流水线上同时生产，称为混流生产线。使用混流生产线可以实现大规模定制生产，即根据用户订单，不同用户订购的不同品种（包括不同规格、颜色和款式）的产品可以在同一条生产线上连续生产，不仅实现了规模经济，而且满足了用户的个性化需求。福特汽车公司是第一家引入流水线模式，实现规模化生产的企业。这种全新的“大规模”生产模式给福特汽车公司带来了巨大的成功。1912年，是福特采用传统生产方式生产T型车的最后一年。该公司生产了78600多辆汽车；1913年，引入流水线生产模式后，福特生产了18万辆汽车；1914年，随着这一制度的进一步完善，26万多辆T型车驶出了福特的装配线车间。

　　在流水线生产的应用过程中，福特的成本和价格降低了33，354，这已经成为“大规模生产”的最大特点。如表1所示，福特1908年推出T型时，每款售价850美元；到了1916年，福特制造了57万多辆车，每辆车的价格降到了360美元；到1925年，它只卖了240美元。当时一天能造9109辆，平均每9秒生产一辆。1927年是T型车销量最好的一年。即便如此，它的性能继续提高，价格继续下降。随着汽车在装配线上的组装，产量大幅增加，价格不断下降，销量也有所增加。通过规模化，福特汽车公司的产量越大，成本越低，利润越来越大，最终使得福特汽车公司在同行业中遥遥领先。

　　福特大规模生产成功后，这种生产方式在企业和管理者中迅速传播开来，让很多人相信“大规模生产是成功的关键”，冲击了美国的传统制造业，进一步影响了整个20世纪的制造业。这么高的评价并不过分。在20世纪，大规模生产的用户几乎取得了巨大的成功，尤其是那些早期采用大规模生产的制造企业，其中许多已经成为当前的工业巨头，如通用汽车、杜邦、美国钢铁公司、国际商用机器公司和德州仪器等。

　　通过分析福特的“大规模生产模式”，不难发现其核心原理是利用通用零部件、专用机、流水线的生产模式，高度分工，提高工人对特定技能的掌握，从而生产出标准化的产品，投入统一的市场。这些原则特别适用于当时的汽车行业。而且，汽车行业发展初期的消费者并没有任何个性化需求，所以汽车行业最早提出“大规模生产”也就不足为奇了。总之，“规模化”的关键是先进的技术和高水平的流水线设备，其核心竞争力是规模经济带来的成本优势。