典型的流水线生产具有以下特点：一个或几个产品（零件）固定在流水线上，生产过程连续；装配线上的每个工作位置都是按照产品流程的顺序排列的。每个工作地点只固定一个或几个工序，专业化程度高；流水线按照统一节拍生产（所谓节拍是流水线前后生产两个相同产品的时间间隔）；流水线上最后一个工位的生产能力是均衡成比例的，每道工序的加工时间等于节拍或节拍的倍数；流水线配有专用输送装置，产品沿单向运输路线移动。1、就是能使产品的生产过程满足连续性、比例性、平行性、平衡性的要求。3、加快资金周转，降低生产成本；还可以简化生产管理，促进企业加强生产技术准备和生产服务。流水线生产的主要缺点：2、装配线的调整和重组需要大量的投资和时间。　　应用现代柔性生产技术和信息管理手段进行流水线生产，可以在很大程度上克服流水线生产的上述缺点，实现多品种产品在一条流水线上同时生产，称为混流生产线。使用混流生产线可以实现大规模定制生产，即根据用户订单，不同用户订购的不同品种（包括不同规格、颜色和款式）的产品可以在同一条生产线上连续生产，不仅实现了规模经济，而且满足了用户的个性化需求。福特汽车公司是第一家引入流水线模式，实现规模化生产的企业。这种全新的“大规模”生产模式给福特汽车公司带来了巨大的成功。1912年，是福特采用传统生产方式生产T型车的最后一年。该公司生产了78600多辆汽车；1913年，引入流水线生产模式后，福特生产了18万辆汽车；1914年，随着这一制度的进一步完善，26万多辆T型车驶出了福特的装配线车间。　　福特大规模生产成功后，这种生产方式在企业和管理者中迅速传播开来，让很多人相信“大规模生产是成功的关键”，冲击了美国的传统制造业，进一步影响了整个20世纪的制造业。这么高的评价并不过分。在20世纪，大规模生产的用户几乎取得了巨大的成功，尤其是那些早期采用大规模生产的制造企业，其中许多已经成为当前的工业巨头，如通用汽车、杜邦、美国钢铁公司、国际商用机器公司和德州仪器等。

某种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，包括机器人组模拆模机构，还包括围绕所述机器人组模拆模机构设置的带有定位装置的模架输送装置、模管自动分料取料装置、模架分流盘定位装置和模架压板定位装置，还包括电气控制系统和动力设备。某 某4.根据权利要求2所述的种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，所述液压卡盘和所述专用组合夹具相互错开90°设置。 某7.根据权利要求6所述的种自动铸模组装与拆卸生产线，其特征在于，所述模管自动分料取料装置包括置料台，所述置料台包括置料底座和模管滚道，所述模管滚道铰接于所述置料底座的一端，还包括取放料夹持机构，所述取放料夹持机构包括安装板、定心装置和至少一组卡接瓜，所述定心装置固定于所述安装板的底部，所述卡接爪安装于所述安装板的位于所述定心装置的上方处，所述安装板铰接于所述置料底座与所述模管滚道铰接处的侧面；还包括液压缸变位装置，其安装于所述置料底座与所述模管滚道铰接处的另一个侧面，且所述液压缸变位装置通过变位杆连接所述安装板。9.根据权利要求8所述的文章来源：互联网，倘若您发现本站有侵权或不当信息，请与本站联系，经本站核实后将尽快修正！

       本发明公开了自动化包装纸筒生产线控制系统，包括生产车间检测终端、远程监控中心和移动终端。本发明提供某种纸筒印刷生产车间的安全监控系统，并且该方案中的采集模块采集元素全面，局限性较小，实用，并且，还设定与各个异常情况所匹配的异常报警部分，可以使工作人员快速反应。       1.自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，包括生产车间检测终端、远程监控中心和移动终端，所述生产车间检测终端包括能耗信息采集器、生产现场信息采集器、视频信息采集器、第一控制模块、第一无线通信模块、第一异常报警模块、第一数据存储模块、第一数据显示模块、定位装置，所述第一控制模块分别与所述能耗信息采集器、生产现场信息采集器、视频信息采集器、第一无线通信模块、第一异常报警模块、第一数据存储模块、第一数据显示模块、定位装置连接，所述远程监控中心包括第二无线通信模块、第二控制模块、第二数据显示模块、第二异常报警装置，所述第二控制模块分别与所述第二无线通信模块、第二数据显示模块、第二异常报警装置连接，所述第一无线通信装置分别与所述第二无线通信装置和所述移动终端网络连接。       2.如权利要求1所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述第一控制模块判断异常的步骤如下,能耗信息采集器按照恒定时间间隔断点采集实时能耗信息，并发送至第一控制模块，第一控制模块将某段点的所述实时能耗信息与标准能耗信息进行比较判断，若该断点的所述实时能耗信息与标准能耗信息不匹配，则暂时保存判断结果，将下一段点的所述实时能耗信息与标准能耗信息进行比较判断，若下一段点的所述实时能耗信息与标准能耗信息仍然不匹配，则判定能耗信息异常，若下一段点的所述实时能耗信息与标准能耗信息匹配，则判定能耗信息正常。       3.如权利要求2所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述生产车间检测终端还包括能耗信息输出检测模块和能耗信息输入检测模块，所述能耗信息输出检测模块用于检测所述能耗信息采集器输出端是否有实时能耗信息输出，所述能耗信息输入检测模块用于检测第一控制模块输入端是否有实时能耗信息输入，其中，当第一控制模块判定能耗信息异常时，所述能耗信息输入检测模块动作，若检测到第一控制模块输入端有实时能耗信息输入，则维持判定能耗信息异常，若检测到第一控制模块输入端没有实时能耗信息输入，则所述能耗信息输出检测模块动作，若检测到所述能耗信息采集器输出端有实时能耗信息输出，则撤销判定能耗信息异常，改为判定第一控制模块输入端故障，若检测到所述能耗信息采集器输出端没有实时能耗信息输出，则撤销判定能耗信息异常，改为判定能耗信息采集器输出端故障。       4.如权利要求1所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述第一控制模块判断异常的步骤如下,生产现场信息采集器按照恒定时间间隔断点采集实时生产现场信息，并发送至第一控制模块，第一控制模块将某段点的所述实时生产现场信息与标准生产现场信息进行比较判断，若该断点的所述实时生产现场信息与标准生产现场信息不匹配，则暂时保存判断结果，将下一段点的所述实时生产现场信息与标准生产现场信息进行比较判断，若下一段点的所述实时生产现场信息与标准生产现场信息仍然不匹配，则判定生产现场信息异常，若下一段点的所述实时生产现场信息与标准生产现场信息匹配，则判定生产现场信息正常。        5.如权利要求4所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述生产车间检测终端还包括生产现场信息输出检测模块和生产现场信息输入检测模块，所述生产现场信息输出检测模块用于检测所述生产现场信息采集器输出端是否有实时生产现场信息输出，所述生产现场信息输入检测模块用于检测第一控制模块输入端是否有实时生产现场信息输入，其中，当第一控制模块判定生产现场信息异常时，所述生产现场信息输入检测模块动作，若检测到第一控制模块输入端有实时生产现场信息输入，则维持判定生产现场信息异常，若检测到第一控制模块输入端没有实时生产现场信息输入，则所述生产现场信息输出检测模块动作，若检测到所述生产现场信息采集器输出端有实时生产现场信息输出，则撤销判定生产现场信息异常，改为判定第一控制模块输入端故障，若检测到所述生产现场信息采集器输出端没有实时生产现场信息输出，则撤销判定生产现场信息异常，改为判定生产现场信息采集器输出端故障。       6.如权利要求1所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述第一控制模块判断异常的步骤如下,视频信息采集器按照恒定时间间隔断点采集实时视频信息，并发送至第一控制模块，第一控制模块将某段点的所述实时视频信息与标准视频信息进行比较判断，若该断点的所述实时视频信息与标准视频信息不匹配，则暂时保存判断结果，将下一段点的所述实时视频信息与标准视频信息进行比较判断，若下一段点的所述实时视频信息与标准视频信息仍然不匹配，则判定视频信息异常，若下一段点的所述实时视频信息与标准视频信息匹配，则判定视频信息正常。        7.如权利要求6所述的自动化包装纸筒生产线控制系统，其特征在于，所述生产车间检测终端还包括视频信息输出检测模块和视频信息输入检测模块，所述视频信息输出检测模块用于检测所述视频信息采集器输出端是否有实时视频信息输出，所述视频信息输入检测模块用于检测第一控制模块输入端是否有实时视频信息输入，其中，当第一控制模块判定视频信息异常时，所述视频信息输入检测模块动作，若检测到第一控制模块输入端有实时视频信息输入，则维持判定视频信息异常，若检测到第一控制模块输入端没有实时视频信息输入，则所述视频信息输出检测模块动作，若检测到所述视频信息采集器输出端有实时视频信息输出，则撤销判定视频信息异常，改为判定第一控制模块输入端故障，若检测到所述视频信息采集器输出端没有实时视频信息输出，则撤销判定视频信息异常，改为判定视频信息采集器输出端故障。