本实用新型提供冲压折弯焊接设备，包括机架，依次设置于所述机架上的引弧片折弯机构、接线板连接片焊接折弯机构、引弧片连接片焊接机构，设置于所述引弧片折弯机构外端的引弧片冲压机构，设置于所述接线板连接片焊接折弯机构外端的接线板冲压机构，以及设置于所述引弧片连接片焊接机构外侧的下料机构。该设备实现了热组件多个零部件的自动化冲压、折弯、焊接及下料，实现了自动化生产，生产效率高，各个机构的动作做到无缝衔接，在保证设备高速、高精度的情况下，设备生产节拍可实现一键加/减速，正常生产节拍60-90pcs/min。      1.冲压折弯焊接设备，其特征在于，包括机架，依次设置于所述机架上的引弧片折弯机构、接线板连接片焊接折弯机构、引弧片连接片焊接机构，设置于所述引弧片折弯机构外端的引弧片冲压机构，设置于所述接线板连接片焊接折弯机构外端的接线板冲压机构，以及设置于所述引弧片连接片焊接机构外侧的下料机构，所述接线板冲压机构的上游设置有接线板送料机构。       2.如权利要求1所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述引弧片折弯机构包括引弧片导向槽、设置于所述引弧片导向槽上方的引弧片上折弯冲头、驱动所述引弧片上折弯冲头升降的引弧片上伺服冲头、设置于所述引弧片导向槽下方的引弧片下折弯冲头以及驱动所述引弧片下折弯冲头升降的引弧片下伺服冲头，所述引弧片上伺服冲头包括第一底板、竖直设置于所述第一底板上的第一滑轨、与所述第一滑轨滑动配合的第一升降板、设置于所述第一升降板上的两个第一随动器、设置于两个所述第一随动器之间的第一共轭凸轮以及驱动所述第一共轭凸轮转动的引弧片折弯电机。       3.如权利要求2所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述引弧片上折弯冲头包括上冲头安装板，依次设置于所述上冲头安装板上的第一前脚上折弯顶针、第二前脚上折弯顶针、第一后脚上折弯顶针、第二后脚上折弯顶针、第三后脚上折弯顶针、第四后脚上折弯顶针、第五后脚上折弯顶针、第六后脚上折弯顶针、第七后脚上折弯顶针、第一前脚保压弹簧、第三后脚保压弹簧以及第五后脚保压弹簧，所述下折弯冲头包括下冲头安装板，依次设置于所述下冲头安装板上分别与所述第二前脚上折弯顶针、第一后脚上折弯顶针、第二后脚上折弯顶针、第四后脚上折弯顶针、第六后脚上折弯顶针以及第七后脚上折弯顶针对应的第二前脚下折弯顶针、第一后脚下折弯顶针、第二后脚下折弯顶针、第四后脚下折弯顶针、第六后脚下折弯顶针以及第七后脚下折弯顶针。       4.如权利要求2所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述引弧片下伺服冲头的结构和所述引弧片上伺服冲头相同。       5.如权利要求2所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述接线板连接片焊接折弯机构包括设置于所述接线板送料机构出口处的接线板焊接上模、接线板焊接下模、驱动所述接线板焊接下模升降的接线板焊接电机、设置于所述接线板焊接上模输出端的接线板折弯上模、驱动所述接线板折弯上模升降的接线板上伺服冲头、与所述接线板折弯上模对应的接线板折弯下模、驱动所述接线板折弯下模升降的接线板下伺服冲头。       6.如权利要求5所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述接线板上伺服冲头、所述接线板下伺服冲头的结构和所述引弧片上伺服冲头的结构相同。       7.如权利要求5所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述接线板焊接上模的上部和所述接线板焊接下模的下部分别设置有弹簧，所述接线板折弯上模包括接线板折弯安装板、依次设置于所述接线板折弯安装板上的上连接片折弯块，第一上接线板折弯块，第二上接线板折弯块，分别与所述上连接片折弯块、第一上接线板折弯块、第二上接线板折弯块对应的下连接片折弯块、第一下接线板折弯块、第二下接线板折弯块。       8.如权利要求2所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述引弧片连接片焊接机构包括连接片冲压单元和设置于所述连接片冲压单元外侧的引弧片连接片焊接单元，所述连接片冲压单元包括连接片冲压下模、连接片冲压上模以及驱动所述连接片冲压上模升降的连接片伺服冲头，所述连接片伺服冲头的结构和所述引弧片上伺服冲头的结构相同，所述引弧片连接片焊接单元包括引弧片焊接上模、引弧片焊接下模以及驱动所述引弧片焊接下模升降的引弧片焊接电机。       9.如权利要求8所述的冲压折弯焊接设备，其特征在于，所述下料机构包括设置于所述引弧片连接片焊接机构一侧的推杆、驱动所述推杆进退的推料电机、设置于所述引弧片连接片焊接机构另一侧的下料夹爪以及驱动所述下料夹爪旋转的下料电机。

  机器人折弯机并不是车间新手，而是驱动它们的软件变得越来越复杂，这使得折弯机的价值和易用性大大提高。对该技术的需求也从未如此强烈。纽约州阿克伦市LVD Strippit折弯机产品销售经理约翰·沃尔夫（John Wolf）说：“车间经理和业主希望使用机器人进行安装，因为越来越难找到折弯机操作员。 ”  “很多人仍然相信，除非您只运行数千个零件，因为编程非常耗时，如果零件数量太少，此举将不值当”加利福尼亚州布埃纳公园市Amada America弯曲机器人技术产品经理Derrick Flores说。今天，只要您知道一年内至少要运行几次，就可以进行最少10个零件的有限运行。”  较旧的弯曲单元所面临的挑战的一部分是，有必要对折弯进行编程，以使折弯机和机器人运动分别进行。从本质上讲，这意味着您必须在弯曲序列中引导机器人，以确保序列及其卸载过程中不会发生碰撞。另外，过去，如果使用机械臂对零件的运动进行编程时出错，则可能有必要从发生碰撞的位置开始使用该程序从头开始。  伊利诺伊州霍夫曼庄园Bystronic Inc.弯曲和自动化产品经理Marcel Fiedler说：“该软件仍然依赖经验丰富的操作员，他们了解机器人的运动方式，轴的位置以及如何对该机器人进行编程。”所有这些编程都已经可以脱机完成，但是仍然需要机器人知识。”  过去几年开发的当前编程软件消除了许多此类复杂性。沃尔夫说：“例如，在我们的Dyna-Cell中，我们谈论的是在不到20分钟的时间内从'艺术变成零件'。” “我们输入了一个图形，该软件大约需要10分钟来完成弯曲序列，而要花费7到8分钟来完成机器人序列。到那时，就可以弯曲零件了。”Amada拥有成熟的弯曲单元选择和相关的编程软件，从而消除了上述技术问题。但是，即使它的软件也在继续发展。  弗洛雷斯说，随着Amada编程软件的最新版本（将于今年晚些时候广泛发布），正在使用该公司软件的当前版本的客户将使周期时间进一步减少20％。他说：“更新的软件不仅按照机器人顺序运行零件，而且还从车间的工具箱中提取信息，以确定哪种工具最适合该工作，”他说。“这是操作员必须在程序中做出和输入的一项少决定。”  Fiedler指出，编程四弯曲零件通常需要30到40分钟。现在，自动排序大约需要五分钟。他解释说：“客户的反馈是，他们希望编程对于初学者来说足够简单，但对于那些有更多经验的人可以根据自己的意愿进行调整，就足够灵活了。” “过去的想法是，软件将驱动机器人。现在，我们考虑通过流程驱动零件并让机器人跟随零件。”正如Fiedler解释的那样，就像许多其他系统一样，您提供的软件程序信息将决定您对Bystronic弯曲单元进行编程的速度。  他说：“我们进行的弯道程序与手动刹车完全一样。” “之后，我们将其发送到机器人管理器软件。这需要折弯顺序，我们正在使用的工具以及如何测量零件并确定处理过程。所有这些都从DXF图纸或3D模型开始。客户正在转向3D模型，这使得加工零件更加容易。3D模型已经具有基本信息，例如折弯推导，角度将是多少。DXF工程图没有定义格式，因此可能会丢失大量信息。3D模型更加可靠，因为信息是渲染模型所必需的。”  一些自动化措施的另一个好处是提高了安全性。“只要我们运行程序，就会进行全面的碰撞检查，” Fiedler说。“虽然没有人会在牢房中运行，但确保对任何机器都不会造成重大损害仍然很重要。拥有一个可以自动检查这一点的系统，可以为操作员提高安全性。”确保您从弯曲单元中获得最大价值的很大一部分是最大化可以在其上生产的零件的宽度。这款7轴机器人的最大起重能力为270 kg，可以自动更换抓具和弯曲工具。  如果大大减少了编程时间，那么车间中可以在该机器上有利地弯曲的零件数量也将减少。但是仍然需要仔细考虑对机器人设置的期望。“这仍然必须是可重复的工作，”弗洛雷斯说。“您绝对希望远离原型设计。如果您一次只能看到一种产品，而且永远不会看到，那么对产品进行编程是没有意义的，除非单次运行中有数千个单元。只做一次您不会再看到的产品的50个部分是没有道理的。”  确保您从弯曲单元中获得最大价值的很大一部分是最大化可以在其上生产的零件的宽度。“ Amada使用零件尺寸窗口来帮助客户确定商店的最佳单元，” Flores说。“例如，如果您的大多数零件都是12英寸乘12英寸，那么您可能会对我们较小的配置感到满意。下一个尺寸可以容纳39英寸乘32英寸和6英寸乘6英寸的零件，因此那里有些重叠。但是，这些参数只是指导。每次安装都会视情况而定，在此情况下，我们会确定合适的商店。” Amada自动折弯系统的广度和深度包括一个更大的选项，用于处理大型零件，通常需要两名操作员安全地进行处理。尽管吞吐量通常是商店首先要考虑的问题，但出于安全考虑，也需要满足特定的需求。  除了选择合适尺寸的工具外，车间还必须考虑如何从单元中取出零件。是否将它们安装在组件中，放置在传送带上，通过斜槽移走或堆叠在托盘上？Fiedler指出：“这样的决定会影响电池的长度和宽度要求。” “您车间的可用空间可能需要创造性地思考其工作方式。”  “通过我们的Dyna-Cell和新的Ulti-Form，它使用自动换模折弯机来自动更改作业之间的工装，我们正试图简化车间的操作，提高产量，并减少批量，以避免库存过多。”他说。“我认为，零件套件将真正使很多用户受益。”确定机器人弯曲单元如何适合您的商店可能是一个挑战，但是很显然，人们对这项技术的渴望不绝于耳。Amada的Derrick Flores说：“当您采用这种自动化方式时，您可以让操作员运行独立的折弯机，同时监控弯曲单元。” 现在，一个人要负责相当于三个或四个手动制动器。”  Fiedler说：“现在，我们多达70％的演示都包括机器人自动化。” “我认为，COVID促进了许多公司对这项技术的兴趣，因为这是确保公司能够在一夜之间熄灭灯火的唯一方法。” 而且效率在那里。正如所有消息来源所指出的那样，自动折弯机永远不会中断，因此无论您喂食什么，它都将继续运转。  LVD的Dyna-Cell的Wolf说：“我们相信该电池本身在无人值守的情况下至少可以达到80％的效率。” “我们要求我们的第一批客户为我们绘制地图，实际上我们看到的效率水平在93％至97％之间。我们没有考虑的是，即使是最好的操作员，也不会一天整整八个小时不在他的机器前。相比之下，只要物料在隔间中，并且只要您在机器上具有正确的测量系统来检查每个角度。”（文章来源于贤集网）

  过去，操作员必须拥有相当多的知识才能被允许执行折弯机。现代社会，新手仍在向员工学习更多的经验，但他们不一定学习弯曲钣金的基础知识。一些基本知识可以帮助没有经验的操作员开始制造一些好的零件并保持安全。即使是最基础的培训，安全培训也是非常重要的。折弯机是功能强大的设备，在弯曲过程中缺乏注意会给零件和操作员带来非常不利的影响。  传统的工具也被称为美式或计划式工具，是机械式折弯机最早出现以来的一种保留。它的主要设计目的是用于精铸或底涂应用，在这种应用中，最终形式直接被压入模具。这些工具在低公差弯曲或底部弯曲的应用中占有一席之地。他们也被认为是负担得起的入门级工具投资。由于刨削后的模具要经过很长的制造，然后再切成一定的尺寸，因此，如果不按切割顺序使用，从原始毛坯切割下来的刀段会发生较大的变化。  史蒂夫·本森表明，如果工具在折弯机不匹配，操作人员可以尽可能多的看到作为一个0.010英寸的 两种工具之间的差异。应当指出，经验丰富的折弯机操作员可以使用这种工具生产高公差零件，但是在经验不足的人的手中，商店无法期望获得相同的结果。  因此，对于任何购买新折弯机的公司来说，考虑使用精密研磨工具都是有道理的。这些工具起初是工具钢毛坯，使用精密机械研磨这些毛坯以使轮廓精度接近+/- 0.0005英寸。它们还具有一致的高度，通常为120或163毫米高，并且在弯曲过程中保持一致的中心线。  通过这种类型的布置，折弯机操作员可以由于工具的闭合高度一致而分阶段进行折弯。他可以用鹅颈打孔器在工件上折弯，然后在其旁边设置一个锐利而扁平的工具进行折边。操作员不必进行匀场或调整任何操作即可进行多种操作。甚至必须使用精密研磨工具。精密研磨的工具通常可以硬化到48-52的洛氏硬度C，表面硬度高达70 HRC，可以承受很多使用，但是硬化也使工具变脆。  如果将其用于折弯吨位过多的弯曲应用中，则它们可能会爆炸，并向任何地方扔弹片，包括向折弯机操作员扔去。操作员应养成定期检查模具的习惯，以确保在成形部门中保持良好的模具，并从操作中删除损坏的模具。  选择等于或小于模具的夹角的冲头角度也很重要。例如，如果操作员选择88度冲头并尝试使用60度冲模，则不同的工具将直接相互作用，并可能导致冲模分裂或损坏。至少，损坏的模具将导致零件质量下降。在将折弯机工具装入折弯机之前，需要发现任何明显的工具损坏（例如裂纹）。操作人员必须在使用工具之前仔细检查工具。要寻找的不是那么明显的东西包括压碎的半径或冲头上的凹痕。这会影响打孔的准确性。  （在这种情况下，车间不必扔掉整个工具。例如，可以使用电火花线切割机切断末端。通常，这应该由工具制造商或经验丰富的工具制造商来完成。）如果操作员正在使用鹅颈管工具，则应检查是否开始从其中心线拉开。如果工具在吨位过大的折弯机应用中使用，工具将开始卷曲到其自身中，损坏的工具会导致弯曲不正确。  检查工具不仅限于冲压，模具也应检查。出现凹痕或凸出形状更多的模肩是警告信号。这种损坏会影响始终如一地传递准确弯曲的能力。经验不足的折弯机操作员可能会在弯曲过程中尝试施加更大的吨位以弥补不一致性，但这只会加剧这种情况，可能会导致工具开裂或更糟。任何损坏的工具，如果不扔掉或送去修理，应清楚地标出，以使其他人知道不要使用它。这避免了操作员试图获得一致且准确的弯头时浪费时间和精力，并确保了安全性。  还有一点需要注意：如果操作员在检查过程中正在使用工具，则可能应该戴着手套。如果不定期清洁工具，手上的油脂最终会导致工具生锈。（当然，特殊的涂层，例如Wilson工具专有的Nitrex处理，可以为工具提供保护，以便操作员无需戴手套即可操作。）  如果车间想提高折弯部门的效率，则应利用工具供应公司和机床供应商提供的培训机会。即使是对做好工作感兴趣的新手操作员，也会在工具方面犯错误。车间可以购买具有自动工具装载系统和质量控制功能的折弯机，（文章来源于贤集网）

  目前，在钣金折弯行业，大部分企业仍然采用的是传统的折弯工艺。由于产品的规格复杂、批量小，需要采用多台折弯机和多名操作熟练的操作工人来完成。这种方式有许多的弊端。第一产品的质量得不到保证：由于工人长时间的工作，没办法保证每次工件放置的位置可以保持一致，并且产品的质量受到人工的影响，稳定性和一致性得不到保证。第二人工成本高，招工困难：通常一个大的工件进行折弯需要3-4个操作工才能完成，企业需要花费大量的财力在人工上。第三容易发生工伤事故：折弯的工作环境恶劣，安全隐患较大，工人的生产安全得不到保障，容易产生工伤纠纷。  以上问题可以采用现代工业机器人柔性折弯系统来解决，这套系统可以进行小批量、多品种钣金件的柔性生产，可以实现不同规格的折弯产品的混线生产。  HS220型号工业机器人，这款机器人半径可达2666mm，重复精度达±0.11mm，220kg的负载，以及大角度的运动范围，可以满足绝大多数的折弯应用。现代机器人的折弯实例软件，也十分容易上手和操作，它主要具有以下几个特点：1、通过简单的设定和示教，折弯动作自动生成。2、任意位置、任意姿态放置钣金件，也可以按照指定的位置、方向折弯。3、不考虑折弯机动作控制，调试控制，工具及钣金形状等。另外，软件在折弯浮动动作功能方面也进行了改善。之前存在着TCP难以选定、工具号难以管理，以及基于基座标模式时不支持非正面折弯的浮动动作等问题。改善之后，无须更改工具号，同时，进行姿势修改和跟踪操作更便捷。4、现代机器人折弯系统，搭配现代视觉技术的运用，可以保证折弯的精确定位和角度尺寸，高精度的视觉定位补正，简化了生产程序，降低了成本，提高了产品的品质。  除此之外，通过HiFactory现代智能工厂集成平台，利用H!MES现代制造执行系统，实时传送生产现场的状态和数据，进行远程生产管理和监控，实现24小时无人化生产。  随着我国自动化水平的整体提高，在钣金折弯工艺过程中，对于生产设备的要求也会逐渐提高。现代工业机器人折弯系统，从客户需求的角度出发，具有很强的通用性以及灵动性，可满足小批量、多品种的制造需求，以及快速切换的实际需求，可以满足不同行业，如家电、通信、食品医药等行业的折弯需求，帮助企业提升产品合格率，降低人工成本，助力企业实现自动化生产转型。（文章来源于机器人在线网）

如今，自动化行业的普及，带动了机械行业，制造汗液的快速发展，在一定程度上有效的推动了科技发展，提高人们生活水平。那数控自动折弯机有什么样的结构特点？下面相关信息由大学仕对接平台的专家为您详细介绍一下。 数控自动折弯机的结构特点如下： 1、采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性，并通过时效振动或退火炉消除了内应力。2、墙板采用了C形结构，所以能通过二台并排放置来加工大型工件。3、液压上传动，安置于机床两端的油缸与滑块连接，直接驱动滑动工作。4、滑块同步机构采用扭轴强迫同步，使滑块平稳运动，稳定可靠。5、定位采用油缸内置机械档块结构，重复定位精度高。滑块行程和后挡料距离可以电机快速调整，手动微调，计数器显示。6、滑块可以停止在任何位置，提高了安全性能。7、上模有快夹装置，缩短了换模时间，提高生产效率，上模有手动调整装置，提高了工件精度和模具寿命。8、抗偏载能力稍弱。 适用于大型钢结构件，铁塔、路灯杆、高灯杆、汽车大梁、汽车车货箱等相关行业。 大学仕技术对接平台是一家立足于制造业技术对接的专业信息化平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。 通过以上大学仕专家对数控自动折弯机有什么样的结构特点？的介绍，相信您对数控自动折弯机有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。 以上就是小编整理数控自动折弯机的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多数控自动折弯机的相关信息，请留意本网站的最新更新。

货车挡板自动搬运折弯机械手可以保证产品的质量，它可以长时间的重复一个动作，大大地增强了质量的均一性，同时也大大地提高了生产效率。货车挡板自动搬运折弯机械手怎么工作的？下面由大学仕技术对接平台的专家为您详细介绍。 大学仕技术对接平台的专家介绍： 挡板自动搬运折弯机械手连同400mm长的延长臂在内，六轴铰接臂机器人KR150L110拥有超过3500mm的作用范围。就设备效率来说，可以通过软件工具KUKABendTechProV1.0来对整个系统进行离线编程是个非常重要的优势。离线编程是一种从生产流程中分离出来的操作方法。在操作人员为一个新的构件及相关的工艺流程进行编程时，机器人可以继续工作。 挡板自动搬运折弯机械手的优势主要在于：在更换品种时停机时间较短。由于这种灵活性，客户甚至可以更经济的生产小批量产品，并可以近可能的地利用生产设备。金属板材由一台叉车送入机器人舱，并在那里被固定在两块互相垂直的磁铁之上。KR150L110用真空吸持器每次抓取一块金属板并将其置于对中站上，在那里对金属板的厚度进行测量。在此过程中，控制系统监测六轴机器人是否每次抓取两个部件。这项检查是不可或缺的，因为已上油的0.8mm厚的金属板在特殊情况下会粘在一起。然后，机器人将工件置入折板机并按照所需要的样式进行折边，折边的角度规定为125及90度。在某些折边过程中，KR150L110必须使出浑身解数以抵销来自折边机的压力。在此过程中，只要有需要，机器人就会将抓取位置变换到装备了气动工作吸盘的支持工位上。机器人会将已经完成折边的部件交错置于一个货盘架上；为此，在支持工位上机器人每隔一个工件就将其反转过来。 通过以上大学仕专家对货车挡板自动搬运折弯机械手怎么工作的？的介绍，相信您对货车挡板自动搬运折弯机械手有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时分一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。 大学士技术对接平台是一家立足于制造业技术对接的专业信息化平台。大学士聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学士平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。 以上就是小编整理的货车挡板自动搬运折弯机械手怎么工作的？的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多货车挡板自动搬运折弯机械手的相关信息，请留意本网站的最新更新。

本发明涉及建筑工程设备领域，尤其是一种快速双联动折弯机，包括机身，所述机身内设有传送腔，所述传送腔右侧设有转动腔，所述转动腔下方设有工作腔，所述机身上方设有左腔和右腔，所述传送腔下方设有下腔，所述传送腔左壁上设有用于进料的进口，所述传送腔和所述工作 腔之间通过中孔连通，所述传送腔内设有用于传送钢筋的上导轮和下导轮，所述转动腔内固定连接有用于剪切的液压装置，所述工作腔内设有用于出料的传送带，本发明提供的一种快速双联动 折弯机，通过扇形齿轮间歇的啮合实现连续折弯，并且通过扇形齿轮实现折弯和夹取钢筋的双联动，有效的提高了工程效率，通过全自动的折 弯设备，为了工程建设节省了大量的人力，为工程建设提供了高效率的机械设备。 技术领域 [0001] 本发明涉及建筑工程设备领域，尤其是一种快速双联动折弯机 。 背景技术 [0002] 在高楼建设中，需要用到大量的钢筋来做空架结构，这样可以提高高楼的稳定性， 在钢筋结构中需要用到很多通过折弯而成的钢筋框，钢筋框一般经过四次折弯而得到，传 统的折弯方法是通过人工进行折弯后用液压剪剪短，在大型工程中，这种方法耗费了大量 的人力，为了提高工程效率，加快钢筋框的制作，有意设计一种快速双联动折弯机改善上述 问题。

12月20日，宏山激光新力量，疾电未来——电液伺服折弯机新品发布会在宏山激光总部召开，活动正式发布了HC1103电液伺服折弯机，带来全新升级折弯自动化作业体验。 随着智能技术的升级，生产加工的日趋自动化已经成为金属成型行业的发展趋势。无论是针对金属切割还是焊接、折弯作业，除了高效优质的生产，更精细、智能化的加工品质更是行业的进一步追求。基于对行业用户加工的痛点与需求的洞察，宏山激光始终坚持以技术创新为驱动力，针对用户使用需求，为用户提供更优质、更具性价比的设备解决方案。 自今年8月份HB系列油电混合数控折弯机与激光手持焊接设备的推出，宏山激光多元化的激光与自动化系列装备给用户带来更完善的生产加工配套解决方案。HB系列数控折弯机收获众多新老用户的广泛好评，同时其推出也使宏山激光更深入地了解到行业用户加工的更多需求。历时4个月的不懈钻研，宏山激光全新HC系列电液伺服折弯机终于登台亮相。 活动现场HC1103进行了现场折弯多方案演示，实力赢得用户认可。 HC系列折弯机采用伺服电机作为液压泵主动力源，代替异步电机，技术上不但更成熟可靠，更能实现40%以上的能源节省。同时，机械挠度自动补偿能够使折弯作业精度更高，带来优质的角度解决方案。配备高自动化智能系统，HC1103能够实现折弯角度、主压力甚至挠度补偿的自动计算，可以说是为有高效的大批量折弯加工需求的用户带来最贴心的生产辅助。 始创于2006年，13年的技术研发，立足市场，执着创新。宏山激光明白，我们真正所追求的智能设备，更应该是能够“读懂”行业、“读懂”用户需求的“生产管家”。 免责声明：本文为企业宣传商业资讯，仅供用户参考，如用户将之作为消费行为参考，凤凰网敬告用户需审慎决定。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180B 公开（公告）日：2019-09-27 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。   的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台 b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD 检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；    所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；  所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；    所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图 15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103 透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14 料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；    3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35 冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架， 44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54 可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道， 64出料口，65防粘黏模块；    7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件， 74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81泡棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83 泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件 203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上； 料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；  金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3 的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块 32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。  载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构 5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体 62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；  泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块 81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    泡棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；  多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板 93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴 94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽 1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房         1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容 本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；    金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；    所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；    所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；    所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；    所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；   所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；    所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；    图中数字表示：    100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；    2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；  3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；    料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；    金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；   冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。    载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；    多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。