申请号：CN201721514103.5 申请日： 2017-11-14 公开（公告）号：CN207735823U 公开（公告）日：2018-08-17 发明人：冯伟;朱路;石端勤;罗文明;石红雨;郑国方 申请（专利权）人：河南勤工机器人有限公司 代理机构：郑州金成知识产权事务所（普通合伙） 代理人：郭增欣 申请人地址：河南省新乡市西环路1369号卫滨产业集聚区内       1.一种用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置，含有外定位机构和内定位机构，其特征是：所述外定位机构和内定位机构均为两个，两个所述外定位机构分别设置在三轮车大架的两个边梁的外侧，两个所述内定位机构均设置在三轮车大架的两个边梁的内侧，所述外定位机构和内定位机构均包括定位气缸，所述定位气缸的活塞杆外端部与顶压螺杆的内端连接，所述顶压螺杆上设置有固定螺母，所述顶压螺杆的外端设置有顶压板。   2.根据权利要求1所述的用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置，其特征是：两个所述内定位机构分别固定在固定架的两端，并且，所述固定架上分别设置两个L形限位板，每一个所述内定位机构的顶压螺杆从一个所述限位板中穿过。   3.根据权利要求1所述的用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置，其特征是：两个所述内定位机构分别与两个压力气源连通，进行分别控制，或两个所述内定位机构与同一个压力源连通，进行联动。    技术领域：    本实用新型涉及一种三轮车大架的焊接设备，特别是涉及一种用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置。    背景技术：    目前三轮车作为一种重要的交通工具，其数量巨大，生产三轮车的厂家也很多，在三轮车的生产中，需要焊接大架，常见三轮车大架焊接时其边梁都是采用内外双侧定位，其中内定位采用死定位，即设计好尺寸后固定不动，焊接完成后，因焊接造成大架变形，导致大架出胎困难，费工费时，有时为了出胎，拿锤子狠狠敲击，造成质量缺陷。    实用新型内容：    本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、调整方便、定位准且容易出胎的用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置。    本实用新型的技术方案是：     一种用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置，含有外定位机构和内定位机构，所述外定位机构和内定位机构均为两个，两个所述外定位机构分别设置在三轮车大架的两个边梁的外侧，两个所述内定位机构均设置在三轮车大架的两个边梁的内侧，所述外定位机构和内定位机构均包括定位气缸，所述定位气缸的活塞杆外端部与顶压螺杆的内端连接，所述顶压螺杆上设置有固定螺母，所述顶压螺杆的外端设置有顶压板。    两个所述内定位机构分别固定在固定架的两端，并且，所述固定架上分别设置两个L形限位板，每一个所述内定位机构的顶压螺杆从一个所述限位板中穿过。    两个所述内定位机构分别与两个压力气源连通，进行分别控制，或两个所述内定位机构与同一个压力源连通，进行联动。    本实用新型的有益效果是：    1、本实用新型把内定位做成活动式结构，在焊接完成后内定位的气缸收缩，内定位与边梁脱离，即可顺利出胎，省力省时。    2、本实用新型设置有L形限位板，能够限制定位气缸活塞的移动距离，边梁放置好后，定位气缸伸出活塞杆，固定螺母接触到限位板时，停止运动，达到内侧定位的效果。    3、本实用新型设置两个内定位机构，并且两个内定位机构的定位气缸既能分别运动，又能联动，调控方便，效率高。    4、本实用新型活塞杆的端部与顶压螺杆连接，顶压螺杆上设置固定螺母，能够调整顶压距离，顶压螺杆的顶端设置顶压板，增加了顶压面积，提高了定位的稳定性和准确性。    5、本实用新型设计合理、调整方便、定位准且容易出胎，易于推广实施，具有良好的经济效益。    附图说明：   图1为用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置的结构示意图；    图2为图1中用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置的侧视图。    具体实施方式：    实施例：参见图1和图2，图中，1-三轮车大架，2-内定位机构，3-外定位机构，4-顶压螺杆，5-固定螺母，6-限位板，7-顶压板，8-固定架。    用于三轮车大架自动化焊接的矩形管定位装置含有外定位机构3和内定位机构2，其中：外定位机构3和内定位机构2均为两个，两个外定位机构3分别设置在三轮车大架1的两个边梁的外侧，两个内定位机构2均设置在三轮车大架1的两个边梁的内侧，外定位机构3和内定位机构2均包括定位气缸，定位气缸的活塞杆外端部与顶压螺杆4的内端连接，顶压螺杆4上设置有固定螺母5，顶压螺杆4的外端设置有顶压板7。    两个内定位机构2分别固定在固定架8的两端，并且，固定架8上分别设置两个L形限位板6，每一个内定位机构2的顶压螺杆4从一个限位板6中穿过。    两个内定位机构2分别与两个压力气源连通，进行分别控制，或两个内定位机构2与同一个压力源连通，进行联动。    工作时，将三轮车大架1的两个边梁放置好，然后启动内定位机构2的定位气缸，活塞杆带动顶压螺杆4向外运动，当固定螺母5接触到L形限位板6时，定位气缸停止运动（可以通过压力传感器控制定位气缸的运动，也可以采用行程开关控制定位气缸的运动），此时，处于外侧的外定位机构3的外定位机构3的定位气缸启动，其顶压板7顶压边梁的外侧，完成整个定位，焊接完成后，内定位机构2和外定位机构3的活塞杆均缩回，三轮车大架1能够顺利拿出。内定位机构2的定位气缸直径大于外定位机构3的定位气缸的直径。    以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

申请号：CN201620133154.2 申请日： 2016-02-23 公开（公告）号：CN205650975U 公开（公告）日：2016-10-19 发明人：田啟良;洪磊;嵇保健;朱美玉;樊云博;蔡刚洪 申请（专利权）人：中建安装集团有限公司 , 中国建筑股份有限公司 , 中建五洲工程装备有限公司 , 南京工业大学 申请人地址：江苏省南京市南京经济技术开发区七乡河大道88号     1.一种基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 包括：焊缝视觉检测系统， 用于焊缝识别、 位置检测、 进程监视以及向通信与控制系统进行图像传输；焊接执行系统，用于执行焊接动作， 包括六自动度工业机器人(1)、安装在六自动度工业机器人(1)主驱动臂端部的焊接机(6)及安装在六自动度工业机器人(1)末端执行器上的焊枪(8)， 六自动度工业机器人(1)带动焊枪(8)作空间位置和姿态调整， 焊接机(6)通过焊枪(8)对非标工件(14)进行焊接加工；通信与控制系统， 用于实现通信及过程控制， 包括工控机(11)、 机器人控制器(2)、 焊机控制器(7)和通信线缆(9)， 其中， 工控机(11)为主控制设备， 用于完成焊接过程显示、 图像处理、 数据运算、 指令发送功能； 机器人控制器(2)与六自动度工业机器人(1)本体、 工控机(11)通过通信线缆二(9-2)连接， 接收来自工控机(11)的指令信号， 控制六自动度工业机器人(1)的关节运动以调节焊枪(8)的位姿； 焊机控制器(7)与焊接机(6)、 工控机(11)通过通信线缆三(9-3)连接， 接受来自工控机(11)的指令信号， 控制焊接参数。   2.根据权利要求1所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述焊缝视觉检测系统包括线结构光传感器(3)、 监控CCD摄像机(4)和图像采集卡(5)， 其中线结构光传感器(3)固定安装在工业机器人(1)的末端执行器上且与焊枪(8)保持相对固定位置不变， 构成机器人手眼， 用于焊缝识别和位置检测； 监控CCD摄像机(4)用于监视焊接加工进程， 图像采集卡(5)安装在工控机(11)的主板上， 通过通信线缆一(9-1)实现监控CCD摄像机(4)和结构光视觉传感器(3)与工控机(11)之间的图像传输与通信。   3.根据权利要求2所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述线结构光传感器(3)包括激光二级管投射器(3-1)、 光阑(3-2)、 CCD摄像机(3-3)、 透镜(3-4)以及过滤片(3-5)， 其中激光二级管投射器(1)用于向焊缝(15)投射线结构光， 形成反映焊缝表面轮廓的激光条纹(16)， 光阑(2)用于调节控制光束的强弱， CCD摄像机(3-3)用于采集带有激光条纹(16)的焊缝图像， 在CCD摄像机(3-3)前加装透镜(3-4)和过滤片(3-5)， 透镜(3-4)用于图像聚焦， 在CCD像面上形成清晰图像， 过滤片(3-5)用于过滤焊接过程中产生的大量弧光、 飞溅、 烟尘进入镜头， 降低图像噪声。   4.根据权利要求1所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述非标工件(14)由非标件工装夹具装置(10)夹装固定， 所述非标件工装夹具装置(10)由3个柔性多伸缩杆夹持器(10-2)和1套可快速释放夹紧作动器(10-1)， 所述可快速释放夹紧作动器(10-1)安装在其中一个柔性多伸缩杆夹持器(10-2)上， 用于非标工件(14)的夹紧，另外两个柔性多伸缩杆夹持器(10-2)用于非标工件(14)的定位。   5.根据权利要求4所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述柔性多伸缩杆夹持器(10-2)包括电机和一个四伸缩杆机构， 所述四伸缩杆机构由四个结构相同的单伸缩杆机构组成， 每个单伸缩杆机构均包括伸缩杆、 运动机构和动力传输机构，所述四个单伸缩杆机构呈两行两列分布， 其中一列的两个单伸缩杆机构中的伸缩杆与电机连接由电机直接驱动， 另一列的两个单伸缩杆机构中的伸缩杆由电机通过动力传送圆轴驱动， 使得各伸缩杆能够沿各自的X、 Y轴方向独立运动， 共控制8个不同运动。   6.根据权利要求5所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述运动机构由两部分组成， 一部分由一根螺纹轴控制伸缩杆沿Y轴方向运动， 另一部分由一根方轴连同一套蜗轮装置控制伸缩杆沿X方向运动。   7.根据权利要求5所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述伸缩杆安装在一个由螺纹轴驱动的支撑板上， 伸缩杆上有外螺纹， 与蜗轮轴上的内螺纹相啮合， 所述蜗轮轴紧密配合在蜗轮上， 蜗轮由安装在方轴上的蜗杆驱动， 所述蜗轮轴上安装推力轴承用于抵抗夹持时的反作用力， 所述方轴和螺纹轴均由电机通过动力传输机构独立驱动。   8.根据权利要求7所述基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 其特征在于， 所述动力传输机构包括动力传递系统、轴变换系统和离合系统， 所述动力传递系统包括一个主动轮、 一个惰轮和六个面轮， 电机轴通过轴套延伸， 主动轮固定安装在轴套上， 面轮三固定在惰轮轴上， 面轮四、 面轮五、 面轮六、 面轮七、 面轮八分别安装在该列伸缩杆的四根驱动轴和动力传送圆轴上， 当面轮三与面轮四、 面轮五、 面轮六、 面轮七、 面轮八中的一个相啮合时， 电机的动力将传输到相啮合面轮所对应的轴； 所述轴变换系统包括两个面轮、 一个惰轮臂和一个球头销， 其中面轮一安装在轴套上， 面轮二安装在惰轮臂的一端， 当面轮一和面轮二相啮合时， 惰轮臂旋转运动到被选轴的位置， 由球头销限定惰轮臂继续运动； 所述离合系统由一个离合臂和两个电磁阀开关组成， 电磁开关A用于驱动离合臂以推动惰轮臂施加力使面轮一和面轮二相啮合， 电磁开关B用于驱动离合臂以推动惰轮臂施加力使面轮三和被选轴所在面轮相啮合。 技术领域  本发明属于自动化焊接技术领域， 涉及一种自动化焊接加工集成设备， 特别涉及一种基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统。   背景技术  目前， 现代企业生产制造中除标准件之外， 还存在大量的的非标准件， 特别是钢结构产品的生产中， 非标准件较多， 非标件的制造加工精度和质量直接影响着最终产品的质量。    钢结构非标准件加工中， 为保障构件强度， 各部件之间多采用焊接连接方式， 焊接加工在钢结构制造中具有重要的地位。 由于钢结构构件具有厚度大、 结构复杂， 非标准件多的特点， 对焊接加工的强度、 精度和工艺性要求很高， 加工难度较大， 对工人的技术要求较高。 目前， 大型钢结构加工仍以人工焊接为主， 辅之以一定的专用焊接设备加工， 自动化程度较低。人工焊接存在着工人劳动强度大、 工作环境艰苦、 生产效率低、 人工成本高等诸多不足； 而专用焊接机设备昂贵， 只能加工固定位置的焊缝， 位置调节困难， 远不能满足实际加工的需要。    为了解决目前存在的问题， 国内很多汽车、 船舶、 工程机械等生产企业借鉴现代制造业的生产加工方法， 在生产线中引入焊接机器人系统， 极大地提高了焊接质量、 降低焊接成本。 然而目前大多数焊接机器人仍采用示教在线编程方式， 虽然在线示教在点焊、 搬运和喷漆等简单无路径要求的任务上得到广泛应用。但这些编程技术存在以下两方面的问题: （1）示教精度不稳定， 影响焊接质量（ ；2）编程时间长， 焊接效率低。在非标件的加工中， 由于焊接位置的不确定， 示教编程的劣势更加明显， 为了保证轨迹的精度， 操作人员需要示教很多点以保证焊接机器人运行平滑， 总焊接时间长， 且无法确保精度的稳定性。    因此， 针对非标件的特点， 建立起符合工业现场需求， 满足非标件加工的自动化焊接系统成为需要迫切解决的问题。   发明内容  为了克服上述现有技术的缺点， 本发明的目的在于提供一种基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 解决了现有非标件焊接加工中焊缝示教精度不稳定、 焊接效率低的问题。    为了实现上述目的， 本发明采用的技术方案是：    一种基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 包括：    焊缝视觉检测系统， 用于焊缝识别、 位置检测、 进程监视以及向通信与控制系统进行图像传输；    焊接执行系统，用于执行焊接动作， 包括六自动度工业机器人1、 安装在六自动度工业机器人1主驱动臂端部的焊接机6及安装在六自动度工业机器人1末端执行器上的焊枪8， 六自动度工业机器人1带动焊枪8作空间位置和姿态调整， 焊接机6通过焊枪8对非标工件14进行焊接加工； 焊接电源为焊接机6和非标工件14供电；    通信与控制系统， 用于实现通信及过程控制， 包括工控机11、 机器人控制器2、 焊机控制器7和通信线缆9， 其中， 工控机11为主控制设备， 用于完成焊接过程显示、 图像处理、 数据运算、 指令发送功能； 机器人控制器2与六自动度工业机器人1本体、 工控机11通过通信线缆二9-2连接， 接收来自工控机11的指令信号， 控制六自动度工业机器人1的关节运动以调节焊枪8的位姿； 焊机控制器7与焊接机6、 工控机11通过通信线缆三9-3连接， 接受来自工控机11的指令信号， 控制焊接电流、 送丝速度等焊接参数。    所述焊缝视觉检测系统包括线结构光传感器3、 监控CCD 摄像机4和图像采集卡5，其中线结构光传感器3固定安装在工业机器人1的末端执行器上且与焊枪8保持相对固定位置不变， 构成机器人手眼， 用于焊缝识别和位置检测； 监控CCD摄像机4用于监视焊接加工进程及熔池， 图像采集卡5安装在工控机11的主板上， 通过通信线缆一9-1实现监控CCD摄像机4和线结构光视觉传感器3与工控机11之间的图像传输与通信。    所述线结构光传感器3包括激光二级管投射器3-1、 光阑3-2、 CCD摄像机3-3、 透镜3-4以及过滤片3-5， 其中激光二级管投射器1用于向焊缝15及非标工件14投射线结构光， 形成反映焊缝表面轮廓的激光条纹16， 光阑2用于调节控制光束的强弱， CCD摄像机3-3用于采集带有激光条纹16的焊缝图像， 在CCD摄像机3-3前加装透镜3-4和过滤片3-5， 透镜3-4用于图像聚焦， 在CCD像面上形成清晰图像， 过滤片3-5用于过滤焊接过程中产生的大量弧光、 飞溅、 烟尘进入镜头， 降低图像噪声。    所述非标工件14由非标件工装夹具装置10夹装固定， 所述非标件工装夹具装置10由3个柔性多伸缩杆夹持器10-2和1套可快速释放夹紧作动器10-1， 所述可快速释放夹紧作动器10-1安装在其中一个柔性多伸缩杆夹持器10-2上， 用于非标工件14的夹紧， 另外两个柔性多伸缩杆夹持器10-2用于非标工件14的定位。 可快速释放夹紧作动器10-1可选用两自由度变位机， 用于支持柔性多伸缩杆夹持器10-2， 调整非标工件14的整体位置和姿态。    所述工控机11中设置视觉信息处理系统12和离线编程系统13， 其中， 所述视觉信息处理系统12包括：    视觉系统标定模块， 用于完成所述焊缝视觉检测系统的参数测定标定， 包括CCD摄像机参数标定、 结构光传感器参数标定和机器人手眼参数标定；    焊缝图像处理模块， 以焊缝视觉检测系统采集的结构光焊缝图像为输入， 进行焊缝图像预处理和焊缝条纹提取；    焊缝识别定位模块， 以视觉系统标定模块和焊缝图像处理模块获得的数据结果为输入， 进行焊缝类型识别和焊缝三维重建；    所述离线编程系统13包括：    CAD建模模块， 以所述焊缝识别定位模块的结果和六自动度工业机器人1参数作为输入， 进行机器人三维建模和焊接环境三维建模， 实现系统设计和布置；    编程模块， 用于机器人路径规划和编制任务程序；    图形仿真模块， 接受编程模块编制的任务程序， 在CAD建模模块的三维模型上进行动态模拟图形仿真， 检验任务程序的正确性；    后置处理模块， 将编程模块编制的任务程序编译为工业机器人目标程序及焊接指令， 并发送给机器人控制器2和焊机控制器7， 以控制焊接操作， 同时将采集到的现场信息进行信息存储， 以备后序分析。    所述焊缝图像预处理包括图像滤波和阈值分割， 之后进行焊缝激光条纹线细化及特征提取；    所述焊缝识别类型包括对接、 搭接、角接等形成的直线型焊缝， 及圆柱体之间或圆柱与球体之间相贯形成的曲线型焊缝。    所述焊缝三维重建采用线结构光主动视觉法， 利用图像处理获取焊缝在图像上的像素坐标， 通过摄像机内参数模型及线结构光平面方程将像素坐标转换为摄像机坐标， 再进一步通过机器人运动学方程及手眼标定关系， 转换到机器人基坐标系， 实现焊缝的三维重建；    所述编制的任务程序包括焊缝图像处理程序、 摄像机内参数标定程序、线结构光平面方程标定程序、 机器人运动学方程解算程序、 机器人手眼标定程序。    与现有技术相比， 本实用新型的有益效果是：   1）可准确检测识别焊缝类型、 位置及形状等特征， 稳定提高非标件焊接加工质量；    2）实时监控焊接加工过程， 实现加工过程的可视化管理；   3）大幅度节省加工时间、 提高劳动生产率；   4）改善工人劳动强度和工作环境。   附图说明 图1 是本实用新型所述基于结构光视觉的机器人自动化焊接加工系统结构图。    图2 是结构光视觉传感器系统结构图。    图3是非标件工装夹具装置结构图。   图4是视觉信息处理模块原理框图。    图5是离线编程模块原理框图。   具体实施方式  下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。    本实用新型一种基于结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统， 包括焊缝视觉检测系统、 焊接执行系统和通信与控制系统。    焊缝视觉检测系统用于焊缝识别、 位置检测、进程监视以及向通信与控制系统进行图像传输； 如图1所示， 其包括线结构光传感器3、 监控CCD 摄像机4和图像采集卡5， 其中线结构光传感器3固定安装在工业机器人1的末端执行器上且与焊枪8保持相对固定位置不变， 构成机器人手眼， 用于焊缝识别和位置检测； 监控CCD摄像机4独立固定安装， 用于监视焊接加工进程及熔池， 图像采集卡5安装在工控机11的主板上， 通过通信线缆一9-1实现监控CCD摄像机4和结构光视觉传感器3与工控机11之间的图像传输与通信。    焊接执行系统用于执行焊接动作， 如图1所示， 其包括六自动度工业机器人1、 安装在六自动度工业机器人1主驱动臂端部的焊接机6及安装在六自动度工业机器人1末端执行器上的焊枪8， 六自动度工业机器人1带动焊枪8作空间位置和姿态调整， 焊接机6通过焊枪8对非标工件14进行焊接加工； 焊接电源为焊接机6和非标工件14供电。    通信与控制系统， 用于实现通信及过程控制， 如图1所示， 其包括工控机11、 机器人控制器2、焊机控制器7和通信线缆9， 其中， 工控机11为主控制设备，用于完成焊接过程显示、 图像处理、 数据运算、 指令发送功能； 机器人控制器2与六自动度工业机器人1本体、 工控机11通过通信线缆二9-2连接， 接收来自工控机11的指令信号， 控制六自动度工业机器人1的关节运动以调节焊枪8的位姿； 焊机控制器7与焊接机6、 工控机11通过通信线缆三9-3连接， 接受来自工控机11的指令信号， 控制焊接电流、 送丝速度等焊接参数。    其中， 线结构光传感器3如图2所示， 包括激光二级管投射器3-1、 光阑3-2、 CCD摄像机3-3、 透镜3-4以及过滤片3-5， 其中激光二级管投射器3-1用于向焊缝15及非标工件14投射线结构光， 形成反映焊缝表面轮廓的激光条纹16， 光阑2用于调节控制光束的强弱， CCD摄像机3-3用于采集带有激光条纹16的焊缝图像， 在CCD摄像机3-3前加装透镜3-4和过滤片3-5， 透镜3-4用于图像聚焦， 在CCD像面上形成清晰图像， 过滤片3-5用于过滤焊接过程中产生的大量弧光、 飞溅、 烟尘进入镜头， 降低图像噪声。    非标工件14由非标件工装夹具装置10夹装固定， 所述非标件工装夹具装置10如图3所示， 由3个柔性多伸缩杆夹持器10-2和1套可快速释放夹紧作动器10-1， 所述可快速释放夹紧作动器10-1安装在其中一个柔性多伸缩杆夹持器10-2上， 用于非标工件14的夹紧， 另外两个柔性多伸缩杆夹持器10-2用于非标工件14的定位。 可快速释放夹紧作动器10-1可选用两自由度变位机， 用于支持柔性多伸缩杆夹持器10-2， 调整非标工件14的整体位置和姿态。    所有系统都由可计算机控制， 各模块伸缩杆首先被驱动到确定位置已固定的非标工件14表面， 再启动可快速释放夹紧作动器10-1安全夹紧非标工件14， 当非标工件14中有任何变化时， 通过改变伸缩杆的位置， 组合夹具实现自动重构。    柔性多伸缩杆夹持器10-2包括电机和一个四伸缩杆机构， 所述四伸缩杆机构由四个结构相同的单伸缩杆机构组成， 每个单伸缩杆机构均包括伸缩杆、 运动机构和动力传输机构， 所述四个单伸缩杆机构呈两行两列分布， 其中一列的两个单伸缩杆机构中的伸缩杆与电机连接由电机直接驱动， 另一列的两个单伸缩杆机构中的伸缩杆由电机通过动力传送圆轴驱动， 使得各伸缩杆能够沿各自的X、 Y轴方向独立运动， 共控制8个不同运动。    运动机构由两部分组成， 一部分由一根螺纹轴控制伸缩杆沿Y轴方向运动， 另一部分由一根方轴连同一套蜗轮装置控制伸缩杆沿X方向运动。 具体地， 伸缩杆安装在一个由螺纹轴驱动的支撑板上， 伸缩杆上有外螺纹， 与蜗轮轴上的内螺纹相啮合， 蜗轮轴紧密配合在蜗轮上， 蜗轮由安装在方轴上的蜗杆驱动， 蜗轮轴上安装推力轴承用于抵抗夹持时的反作用力， 方轴和螺纹轴均由电机通过动力传输机构独立驱动。    动力传输机构包括动力传递系统、轴变换系统和离合系统， 具体地， 动力传递系统包括一个主动轮、 一个惰轮和六个面轮， 电机轴通过轴套延伸， 主动轮固定安装在轴套上，面轮三固定在惰轮轴上， 面轮四、 面轮五、 面轮六、 面轮七、 面轮八分别安装在该列伸缩杆的四根驱动轴和动力传送圆轴上， 当面轮三与面轮四、 面轮五、 面轮六、 面轮七、 面轮八中的一个相啮合时， 电机的动力将传输到相啮合面轮所对应的轴； 轴变换系统包括两个面轮、 一个惰轮臂和一个球头销， 其中面轮一安装在轴套上， 面轮二安装在惰轮臂的一端， 当面轮一和面轮二相啮合时， 惰轮臂旋转运动到被选轴的位置， 由球头销限定惰轮臂继续运动； 离合系统由一个离合臂和两个电磁阀开关组成， 电磁开关A用于驱动离合臂以推动惰轮臂施加力使面轮一和面轮二相啮合， 电磁开关B用于驱动离合臂以推动惰轮臂施加力使面轮三和被选轴所在面轮相啮合。    柔性多伸缩杆夹持器10-2可由可计算机控制， 各模块伸缩杆首先被驱动到确定位置已固定工件表面， 再启动作动器安全夹紧工件， 当工件中有任何变化时， 通过改变伸缩杆的位置， 组合夹具实现自动重构。    以上所述焊缝视觉检测系统、 焊接执行系统、 通信与控制系统、 非标件工装夹具装置构成了结构光视觉的非标件自动化焊接加工系统的硬件设备部分， 除硬件设备外， 系统还需要软件部分， 工控机11中设置视觉信息处理系统12和离线编程系统13， 作为整个焊接系统的软件部分， 其中， 如图4所示， 视觉信息处理系统12包括：    视觉系统标定模块， 用于完成所述焊缝视觉检测系统的参数测定标定， 包括CCD摄像机参数标定、 结构光传感器参数标定和机器人手眼参数标定；    焊缝图像处理模块， 以焊缝视觉检测系统采集的结构光焊缝图像为输入， 进行焊缝图像预处理和焊缝条纹提取；    焊缝识别定位模块， 以视觉系统标定模块和焊缝图像处理模块获得的数据结果为输入， 进行焊缝类型识别和焊缝三维重建；    如图5所示， 离线编程系统13包括：    CAD建模模块， 以所述焊缝识别定位模块的结果和六自动度工业机器人1参数作为输入， 进行机器人三维建模和焊接环境三维建模， 实现系统设计和布置；    编程模块， 用于机器人路径规划和编制任务程序；    图形仿真模块， 接受编程模块编制的任务程序， 在CAD建模模块的三维模型上进行动态模拟图形仿真， 检验任务程序的正确性；    后置处理模块， 将编程模块编制的任务程序编译为工业机器人目标程序及焊接指令， 并发送给机器人控制器2和焊机控制器7， 以控制焊接操作， 同时将采集到的现场信息进行信息存储， 以备后序分析。

申请号：CN201821069166.9 申请日： 2018-07-02 公开（公告）号：CN208484698U 公开（公告）日：2019-02-12 发明人：邓腾飞;张坤坤;张韶丹;洪腾;王奕澄;杨文朵;连振飞;王铭源;邸傲;王振伟;邓磊;张国华;王红伟;杨志勇;孙娜娜;王红燕;李楠;董浩 申请（专利权）人：一拖（洛阳）福莱格车身有限公司 代理机构：洛阳公信知识产权事务所（普通合伙） 代理人：陈英超 申请人地址：河南省洛阳市涧西区建设路154号     1.用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车，包括：框架式承重骨架焊合件（1）、扶手安装支架（2）、扶手（5）、定位角钢（6）、万向轮合件（7）、定向轮合件（8）、定位管（9）；其特征在于：以框架式承重骨架焊合件（1）为主体，定位角钢（6）固接于承重骨架焊合件（1）后方两侧，定位管（9）固接于框架式承重骨架焊合件（1）前方两侧，两个扶手安装支架（2）固接于框架式承重骨架焊合件（1）后侧，扶手（5）插装在扶手安装支架（2）上；定向轮合件（8）与框架式承重骨架焊合件（1）前方两侧的安装板螺接，万向轮合件（7）与框架式承重骨架焊合件（1）后方两侧的安装板螺接。   2.根据权利要求1所述的用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车，其特征在于：框架式承重骨架焊合件（1）后方下侧固接有扶手存放架（4），扶手存放架（4）与扶手存放卡片（3）固接。 技术领域  本实用新型属于拖拉机领域，涉及一种生产线上的转运小车，尤其涉及一种用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车。   背景技术  目前，在国内拖拉机生产装配线上，还未有专门用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车。生产装配线上零部件的转运多采用通用件转运小车。这种小车结构虽然通用性好，但是存在如下问题：其一，只能转运结构简单的工件，无法与自动化焊接工作站配套使用；其二，缺乏定位器件或定位器件不牢靠，对于结构复杂的驾驶室骨架在转运过程中易造成磕碰变形显然不适用；其三，与驾驶室的自动化焊接工序衔接不紧密，中间需增加吊装等其他工序以满足工序转移的需要，操作者劳动强度大，工作效率低。    国家知识产权局2013.07.10授权公布的实用新型专利“汽车顶盖焊接总成转运小车”，专利号：201320038132.4，该实用新型专利所述内容，属于汽车顶盖焊接总成转运小车，与本实用新型驾驶室骨架及自动化焊接托盘转运小车结构内容对比，差异性较大，无关联性。    国家知识产权局2018.01.23授权的实用新型专利“一种简便式管道转运小车”，专利号：201720690146.2，其内容为管道转运小车，与本实用新型驾驶室骨架及自动化焊接托盘转运小车结构在扶手结构、定位方式以及功能用途上有本质不同，无关联性。    为解决拖拉机驾驶室焊接工序之间存在的转运工序复杂的问题，我们经过多次改进，设计一种使用方便，功能全面，可与焊接工作站配套使用的拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车。   实用新型内容  本实用新型的目的是为拖拉机驾驶室的焊接工序提供一种使用方便，功能全面，可与焊接工作站配套使用的转运小车。    本实用新型采用以下技术方案达到上述目的：用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车，包括：框架式承重骨架焊合件、扶手安装支架、扶手、定位角钢、万向轮合件、定向轮合件、定位管；以框架式承重骨架焊合件为主体，定位角钢固接于承重骨架焊合件后方两侧，定位管固接于框架式承重骨架焊合件前方两侧，两个扶手安装支架固接于框架式承重骨架焊合件后侧，扶手插装在扶手安装支架上；定向轮合件与框架式承重骨架焊合件前方两侧的安装板螺接，万向轮合件与框架式承重骨架焊合件后方两侧的安装板螺接。    框架式承重骨架焊合件后方下侧固接有扶手存放架，扶手存放架与扶手存放卡片固接。    由于采用以上所述的技术方案，本实用新型可达到以下有益效果：    1）扶手安装支架可以实现扶手的快速安装和取下，扶手存放卡片及扶手存放架可以将拆下的扶手快速有效地固定在小车的框架式承重骨架焊合件上，方便存取。    2）框架式承重骨架焊合件采用中空结构的钢管组成，前后方向使用定位角钢定位，左右方向使用定位管定位，有利于防止焊接工作站托盘底部部件以及驾驶室底部部件与小车磕碰造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车的结构示意图；    图2为本实用新型用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车扶手收起后示意图。   具体实施方式 下面通过附图及实施例对本实用新型作进一步的说明。如图1所示，用于拖拉机驾驶室骨架自动化焊接的转运小车，包括：框架式承重骨架焊合件1、扶手安装支架2、扶手存放卡片3、扶手存放架4、扶手5、定位角钢6、万向轮合件7、定向轮合件8、定位管9。    以框架式承重骨架焊合件1为主体，将定位角钢6固接于框架式承重骨架焊合件1后部两侧，使小车具有前、后方向的定位，用以承重时重心不跑偏；定位管9固接于框架式承重骨架焊合件1前部两侧，使小车具有左、右方向的定位，可以使被装载物底部部件处于小车中间镂空部位，防止磕碰底盘部件；扶手安装支架2固接于框架式承重骨架焊合件1后部，扶手5可快速插装在扶手安装支架2上，方便小车空载时的人力转运；扶手存放架4固接于框架式承重骨架焊合件1后部，扶手5取下后可直接插入承重骨架焊合件1下方方形钢管中，扶手存放架4为L形件，扶手5可以搭在上面，扶手存放架4上焊有卡片3，可以弯折用来固定扶手5；扶手存放卡片3与扶手存放架4固接，材料为包胶薄钢板，可上下翻折将扶手存放架4上的扶手5卡住固定；定向轮合件8与框架式承重骨架焊合件1前方两侧的安装板螺接，万向轮合件7与承重骨架焊合件1后部两侧的安装板螺接。    本实用新型承重强度大，扶手可拆卸及存取，适合拖拉机驾驶室骨架及自动化焊接托盘的转运，使用方便，不易磕碰损坏被装载物，便于进行多种转运方式。    最后应当说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的全部内容，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行形式上的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的思路启示之内所作出的形式修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的权利保护范围之内。

申请号：CN201711083751.4 申请日： 2017-11-07 公开（公告）号：CN107717252B 公开（公告）日：2019-09-06 发明人：杨龙兴;杨成;郭大伟;张陈 申请（专利权）人：江苏理工学院 代理机构：常州佰业腾飞专利代理事务所（普通合伙） 代理人：陈书华 申请人地址：江苏省常州市中吴大道1801号       1.一种工件自动化焊接装置，包括平台(2)、振动上料机构和焊接机(10)，所述振动上料机构设置在平台(2)上，所述焊接机(10)用于焊接工件(1)，其特征在于：该自动化焊接装置还包括复位弹簧(4)、第一气缸(7)、第二气缸(8)以及控制系统(11)，所述平台(2)上开设有落料孔(2-1)，所述落料孔(2-1)内转动设置有卸料板(3)，所述落料孔(2-1)内位于卸料板(3)的下方设置有限位开关(5)；所述复位弹簧(4)的一端固定在卸料板(3)上，另一端相对平台(2)固定连接；所述振动上料机构包括具有振动料道(6-1)的振动导轨(6)，所述振动料道(6-1)的输出端位于落料孔(2-1)的上方；所述焊接机(10)位于振动料道(6-1)输出端的侧方；所述第一气缸(7)位于振动料道(6-1)输出端的侧方，所述第一气缸(7)的活塞杆用于和振动料道(6-1)输出端的最后一个工件(1)的定位孔(1-1)配合；所述第二气缸(8)的活塞杆上固定有与振动料道(6-1)输出端相对的挡块(9)，所述第二气缸(8)用于驱动挡块(9)向振动料道(6-1)输出端端部靠拢或远离；所述控制系统(11)分别与限位开关(5)、第一气缸(7)、第二气缸(8)及焊接机(10)信号连接。   2.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述振动上料机构还包括位于振动导轨(6)下方的第三支架(12)和位于振动导轨(6)下方的振动仪器(13)，所述振动仪器(13)与控制系统(11)信号连接。   3.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第一气缸(7)的下方设置有第一支架(14)，所述第一支架(14)固定在平台(2)上。   4.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述第二气缸(8)的下方设置有第二支架(15)，所述第二支架(15)固定在平台(2)上，所述卸料板(3)靠近第二支架(15)的一端与第二支架(15)转动连接，所述复位弹簧(4)远离卸料板(3)的一端固定在第二支架(15)上。   5.根据权利要求4所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述限位开关(5)固定在第二支架(15)上。   6.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述平台(2)上位于落料孔(2-1)的下方固定有导料管(16)，所述导料管(16)由内至外向下倾斜。   7.根据权利要求1所述的工件自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接机(10)为五轴焊接机。 技术领域  本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种工件自动化焊接装置。   背景技术  自动化焊接装置在现有技术中已经广泛采用，大大提高了焊接效率和准确率的同时，也保证了操作人员的安全。但是现有技术中的自动化焊接装置仍需人工将待焊工件工装至焊接工位，或者增加输送待焊工件的流水线，不能实现自动化焊接装置与焊接生产线一体化，造成资源浪费。   发明内容  为解决现有技术存在的待焊工件不能自动送料和自动定位的问题，本发明提供一种工件自动化焊接装置。    为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下，一种工件自动化焊接装置，该自动化焊接装置包括：    平台，所述平台上开设有落料孔，所述落料孔内转动设置有卸料板，所述落料孔内位于卸料板的下方设置有限位开关；    复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定在卸料板上，另一端相对平台固定连接；    振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台上，所述振动上料机构包括具有振动料道的振动导轨，所述振动料道的输出端位于落料孔的上方；    第一气缸，所述第一气缸位于振动料道输出端的侧方，所述第一气缸的活塞杆用于和振动料道输出端的最后一个工件的定位孔配合；    第二气缸，第二气缸的活塞杆上固定有与振动料道输出端相对的挡块，所述第二气缸用于驱动挡块向振动料道输出端端部靠拢或远离；    焊接机，用于焊接工件，所述焊接机位于振动料道输出端的侧方；    以及控制系统，所述控制系统分别与限位开关、第一气缸、第二气缸及焊接机信号连接。    所述振动上料机构还包括位于振动导轨下方的第三支架和位于振动导轨下方的振动仪器，所述振动仪器与控制系统信号连接。利用振动仪器发出的规律性振源实现振动导轨的振动，使工件在振动料道内平稳移动，防止卡料现象发生。    所述第一气缸的下方设置有第一支架，所述第一支架固定在平台上。第一支架加工制造简易，方便第一气缸固定在平台上。    所述第二气缸的下方设置有第二支架，所述第二支架固定在平台上，所述卸料板靠近第二支架的一端与第二支架转动连接，所述复位弹簧远离卸料板的一端固定在第二支架上。第二支架加工制造简易，方便第二气缸固定在平台上，方便卸料板的安装和固定。    所述限位开关固定在第二支架上。限位开关与卸料板配合，当卸料板在下落工件的重力下下压碰触到限位开关的缓冲片，触发限位开关，当卸料板在复位弹簧的作用下复位，脱离限位开关的缓冲片，缓冲片在限位开关内部弹簧的作用下自动复位，限位开关关闭，限位开关固定在第二支架上，固定方便，并保证卸料板能有效的作用到限位开关上，结构简单，性能稳定。    所述平台上位于落料孔的下方固定有导料管，所述导料管由内至外向下倾斜。导料管的设置对已焊接工件的输送有导向作用，同时起到保护工件的作用，防止工件在脱离平台时受损，且结构简单，容易加工制造。    所述焊接机为五轴焊接机。五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪靠近振动导轨的输出端，焊枪可灵活运动，焊接精度高，焊接效率高。    有益效果：本发明工件自动化焊接装置代替人工焊接，准确率高、效率高、安全性好；人工只需在振动导轨的输入端放置工件，工件自动随振动导轨的振动到达输出端，对人工没有焊接技能的要求，节省人力、降低人力成本；第一气缸和第二气缸对工件进行自定位，不需人工定位，且定位快速，提高生产效率；卸料板在复位弹簧的作用下循环触发限位开关，控制第二气缸的循环工作，利用简单的机械结构实现焊接工件的循环定位，功能稳定，设备成本低，实用性能好。   附图说明  图1是本发明工件自动化焊接装置的立体结构示意图；    图2是图1中A的局部放大示意图；    图中1、工件，1-1、定位孔，2、平台，2-1、落料孔，3、卸料板，4、复位弹簧，5、限位开关，6、振动导轨，6-1、振动料道，7、第一气缸，8、第二气缸，9、挡块，10、焊接机，10-1、焊枪，11、控制系统，12、第三支架，13、振动仪器，14、第一支架，15、第二支架，16、导料管。   具体实施方式 实施例  如图1～2所示，一种工件自动化焊接装置，所述工件1上具有定位孔1-1，该自动化焊接装置包括：    平台2，所述平台2上开设有落料孔2-1，所述落料孔2-1内转动设置有卸料板3，所述落料孔2-1内位于卸料板3的下方设置有限位开关5，为了焊接完成的工件1有序安全的脱离平台2，所述平台2上位于落料孔2-1的下方固定有导料管16，所述导料管16由内至外向下倾斜；    复位弹簧4，所述复位弹簧4的一端固定在卸料板3上，另一端相对平台2固定连接；    振动上料机构，所述振动上料机构设置在平台2上，所述振动上料机构包括具有振动料道6-1的振动导轨6、位于振动导轨6下方的第三支架12和位于振动导轨6下方的振动仪器13，所述振动料道6-1的输出端位于落料孔2-1的上方，所述振动仪器13与控制系统11信号连接；    第一气缸7，所述第一气缸7位于振动料道6-1输出端的侧方，所述第一气缸7的活塞杆用于和振动料道6-1输出端的最后一个工件1的定位孔1-1配合，为了方便第一气缸7的支撑与安装，所述第一气缸7的下方设置有第一支架14，所述第一支架14固定在平台2上；    第二气缸8，第二气缸8的活塞杆上固定有与振动料道6-1输出端相对的挡块9，所述第二气缸8用于驱动挡块9向振动料道6-1输出端端部靠拢或远离，为了方便第二气缸8的支撑与安装，所述第二气缸8的下方设置有第二支架15，所述第二支架15固定在平台2上，所述卸料板3靠近第二支架15的一端与第二支架15转动连接，所述复位弹簧4远离卸料板3的一端固定在第二支架15上，所述限位开关5固定在第二支架15上；    焊接机10，用于焊接工件1，所述焊接机10位于振动料道6-1输出端的侧方，为了达到高的焊接精度和高的焊接效率，所述焊接机10选用五轴焊接机，五轴包括三维坐标设置的X轴、Y轴、Z轴以及2个旋转轴R1轴和R2轴，焊枪10-1靠近振动料道6-1的输出端；    以及控制系统11，所述控制系统11分别与限位开关5、第一气缸7、第二气缸8及焊接机10信号连接。   工作原理如下：    焊接前，先向控制系统11输入焊接轨迹编程。    开启本发明工件自动化焊接装置，焊接机10进行自检，焊接机10的焊枪10-1回到零点。将工件1放置在振动料道6-1的输入端，振动导轨6在振动仪器13的规律性振动下，完成送料过程。第一个到达振动料道6-1输出端的工件1不进行焊接，当第一个工件1掉落在卸料板3上，卸料板3由于工件1的重力势能向下转动碰触到限位开关5的缓冲片，触发限位开关5，工件1进入导料管16，卸料板3在复位弹簧4的作用下复位，脱离限位开关5的缓冲片，缓冲片在限位开关5内部弹簧的作用下自动复位，限位开关5关闭。    限位开关5触发时将信号传递给控制系统11，控制系统11控制第二气缸8，第二气缸8的活塞杆带动挡块9向前运动，挡块9抵靠在振动料道6-1的输出端的端面上，此时工件1的前端也抵靠在挡块9上，这时，第一气缸7的活塞杆向前运动，插入工件1的定位孔1-1后，第二气缸8的活塞杆回缩复位成初始状态。控制系统11发送延时信号给第一气缸7使第一气缸7的活塞杆继续保持插入工件1定位孔1-1的状态，然后焊接机10的焊枪10-1按照预先输入的焊接轨迹编程对工件1进行焊接，焊接完成焊枪10-1抬起后，第一气缸7的活塞杆回缩复位，焊接完成的工件1掉落在卸料板3上，卸料板3再次触发限位块开关5，本发明自动化焊接装置重复下一个工件1的焊接。

申请号：CN201910257623.X 申请日： 2019-04-01 公开（公告）号：CN109926790A 公开（公告）日：2019-06-25 发明人：张智聪;何伟锋;郭建文 申请（专利权）人：东莞理工学院 代理机构：北京科亿知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：肖平安 申请人地址：广东省东莞市松山湖大学路1号东莞理工学院       1.一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 包括有机架（1）， 机架（1）的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板（11）， 固定支撑板（11）的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘（2）； 机架（1）于活动转盘（2）的下端侧装设有转盘驱动电机、 转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板（11）并延伸至固定支撑板（11）上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘（2）的中间位置连接；活动转盘（2）的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块（21）， 各工件定位块（21）的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽（211）， 各工件定位块（21）还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘（2）的直径方向朝外开口的定位块避空槽（212）， 各工件定位块（21）的定位块避空槽（212）分别与相应的工件定位槽（211）连通；固定支撑板（11）的上表面于活动转盘（2）的旁侧装设有沿着活动转盘（2）的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件（31）、第一CCD检测组件（41）、第二自动上料组件（32）、第二CCD检测组件（42）、第一自动焊接组件（51）、自动翻转组件（6）、第三自动上料组件（33）、 第三CCD检测组件（43）、 第二自动焊接组件（52）、 自动下料组件（7）；第一自动上料组件（31）、第二自动上料组件（32）、第三自动上料组件（33）分别包括有装设于固定支撑板（11）上表面的工件上料振动盘（34）、 位于工件上料振动盘（34）出料口侧的工件上料承接机构（35）、 位于工件上料承接机构（35）旁侧的工件上料移送机构（36）； 各工件上料振动盘（34）与相应的工件上料承接机构（35）之间分别装设有工件上料导送架（37）， 各工件上料导送架（37）分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘（34）的出料口对接； 工件上料承接机构（35）包括有螺装于固定支撑板（11）上表面的承接安装架（351）， 承接安装架（351）的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸（352）， 承接升降驱动气缸（352）的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架（353）， 承接升降活动架（353）的上端部螺装有工件承接块（354）， 工件承接块（354）开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽（3541）； 工件上料移送机构（36）包括有螺装于固定支撑板（11）上表面的移送安装架（361）， 移送安装架（361）螺装有移送驱动伺服电机（362）， 移送安装架（361）的上端部于移送驱动伺服电机（362）的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机（362）的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴（363），移送活动转轴（363）的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘（364）， 移送转盘（364）螺装有两个正对布置且沿着移送转盘（364）的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架（365）， 各移送吸嘴安装架（365）的外延端部分别延伸至移送转盘（364）的外端侧， 各移送吸嘴安装架（365）的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴（366）；第一CCD检测组件（41）、第二CCD检测组件（42）、第三CCD检测组件（43）分别包括有螺装于固定支撑板（11）上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱（44）， 各检测支撑立柱（44）的上端部分别螺装有相机安装块（45）， 各相机安装块（45）分别螺装有CCD工业相机（46）， 各检测支撑立柱（44）的中部于相应的相机安装块（45）下端侧分别螺装有光源安装块（47）， 各光源安装块（47）分别螺装有位于相应CCD工业相机（46）正下方的环形光源（48）。   2.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述第一自动焊接组件（51）、 所述第二自动焊接组件（52）分别包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面的焊接安装架（53），焊接安装架（53）的上端部螺装有焊接升降气缸座（541），焊接升降气缸座（541）螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸（542）， 焊接升降驱动气缸（542）的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板（543）， 焊接升降活动板（543）螺装有焊接水平气缸座（551）， 焊接水平气缸座（551）螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸（552）， 焊接水平驱动气缸（552）的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板（553）， 焊接水平活动板（553）螺装有焊枪安装架（561）， 焊枪安装架（561）螺装有自动焊枪（562）。   3.根据权利要求2所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述焊接安装架（53）螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨（571）， 所述焊接升降活动板（543）对应焊接升降导轨（571）螺装有焊接升降滑块（572）， 焊接升降导轨（571）与焊接升降滑块（572）相配合并组成一导轨滑块副。   4.根据权利要求2所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述焊接升降活动板（543）螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨（581）， 所述焊接水平活动板（553）螺装有焊接水平滑块（582）， 焊接水平滑块（582）与焊接水平导轨（581）相配合并组成一导轨滑块副。   5.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述自动翻转组件（6）包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸（61）， 翻转升降驱动气缸（61）的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架（62）， 翻转升降活动架（62）螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸（63）， 旋转驱动气缸（63）的驱动端螺装有工件夹持气爪（64）。   6.根据权利要求1所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述自动下料组件（7）包括有螺装于所述固定支撑板（11）上表面的下料安装架（71）， 下料安装架（71）的上端部螺装有下料升降气缸座（721）， 下料升降气缸座（721）螺装有上下动作的下料升降驱动气缸（722）， 下料升降驱动气缸（722）的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板（723）， 下料升降活动板（723）螺装有下料水平气缸座（731）， 下料水平气缸座（731）螺装有水平动作的下料水平驱动气缸（732）， 下料水平驱动气缸（732）的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板（733）， 下料水平活动板（733）螺装有下料吸嘴安装块（741）， 下料吸嘴安装块（741）螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴（742）。   7.根据权利要求6所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述下料安装架（71）螺装有呈竖向布置的下料升降导轨（751）， 所述下料升降活动板（723）对应下料升降导轨（751）螺装有下料升降滑块（752）， 下料升降导轨（751）与下料升降滑块（752）相配合并组成一导轨滑块副。   8.根据权利要求6所述的一种双面自动化焊接设备， 其特征在于： 所述下料升降活动板（723）螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨（761）， 所述下料水平活动板（733）螺装有下料水平滑块（762）， 下料水平滑块（762）与下料水平导轨（761）相配合并组成一导轨滑块副。 技术领域  本发明涉及自动化设备技术领域， 尤其涉及一种双面自动化焊接设备。   背景技术  在实际焊接加工过程中， 一般的操作方式如下： 工人手动将待焊接工件放置于焊接工作台上， 在将焊接加工的两个工件定位好后， 再进行焊接加工； 对于上述人工焊接方式而言， 其存在工作效率低、 人工成本高的缺陷。    另外， 在现有技术中， 也存在需要双面焊接的工件， 且各面焊接需要独立工位独立工序完成， 焊接效率非常低。   发明内容  本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种双面自动化焊接设备， 该双面自动化焊接设备结构设计新颖、 自动化程度、 工作效率高。    为达到上述目的， 本发明通过以下技术方案来实现。    一种双面自动化焊接设备， 包括有机架， 机架的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板， 固定支撑板的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘； 机架于活动转盘的下端侧装设有转盘驱动电机、转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板并延伸至固定支撑板上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘的中间位置连接；活动转盘的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块， 各工件定位块的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽， 各工件定位块还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘的直径方向朝外开口的定位块避空槽， 各工件定位块的定位块避空槽分别与相应的工件定位槽连通；固定支撑板的上表面于活动转盘的旁侧装设有沿着活动转盘的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件、第一CCD检测组件、第二自动上料组件、第二CCD检测组件、第一自动焊接组件、 自动翻转组件、第三自动上料组件、第三CCD检测组件、第二自动焊接组件、 自动下料组件；第一自动上料组件、第二自动上料组件、第三自动上料组件分别包括有装设于固定支撑板上表面的工件上料振动盘、位于工件上料振动盘出料口侧的工件上料承接机构、位于工件上料承接机构旁侧的工件上料移送机构； 各工件上料振动盘与相应的工件上料承接机构之间分别装设有工件上料导送架， 各工件上料导送架分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘的出料口对接； 工件上料承接机构包括有螺装于固定支撑板上表面的承接安装架， 承接安装架的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸， 承接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架， 承接升降活动架的上端部螺装有工件承接块， 工件承接块开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽；工件上料移送机构包括有螺装于固定支撑板上表面的移送安装架， 移送安装架螺装有移送驱动伺服电机， 移送安装架的上端部于移送驱动伺服电机的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴， 移送活动转轴的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘， 移送转盘螺装有两个正对布置且沿着移送转盘的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别延伸至移送转盘的外端侧， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴；第一CCD检测组件、 第二CCD检测组件、 第三CCD检测组件分别包括有螺装于固定支撑板上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱， 各检测支撑立柱的上端部分别螺装有相机安装块，各相机安装块分别螺装有CCD工业相机， 各检测支撑立柱的中部于相应的相机安装块下端侧分别螺装有光源安装块， 各光源安装块分别螺装有位于相应CCD工业相机正下方的环形光源。    其中， 所述第一自动焊接组件、所述第二自动焊接组件分别包括有螺装于所述固定支撑板上表面的焊接安装架， 焊接安装架的上端部螺装有焊接升降气缸座， 焊接升降气缸座螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸， 焊接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板， 焊接升降活动板螺装有焊接水平气缸座， 焊接水平气缸座螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸， 焊接水平驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板， 焊接水平活动板螺装有焊枪安装架， 焊枪安装架螺装有自动焊枪。    其中， 所述焊接安装架螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨， 所述焊接升降活动板对应焊接升降导轨螺装有焊接升降滑块， 焊接升降导轨与焊接升降滑块相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述焊接升降活动板螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨， 所述焊接水平活动板螺装有焊接水平滑块， 焊接水平滑块与焊接水平导轨相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述自动翻转组件包括有螺装于所述固定支撑板上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸， 翻转升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架， 翻转升降活动架螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸， 旋转驱动气缸的驱动端螺装有工件夹持气爪。    其中， 所述自动下料组件包括有螺装于所述固定支撑板上表面的下料安装架， 下料安装架的上端部螺装有下料升降气缸座， 下料升降气缸座螺装有上下动作的下料升降驱动气缸， 下料升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板， 下料升降活动板螺装有下料水平气缸座， 下料水平气缸座螺装有水平动作的下料水平驱动气缸， 下料水平驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板， 下料水平活动板螺装有下料吸嘴安装块， 下料吸嘴安装块螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴。    其中， 所述下料安装架螺装有呈竖向布置的下料升降导轨， 所述下料升降活动板对应下料升降导轨螺装有下料升降滑块， 下料升降导轨与下料升降滑块相配合并组成一导轨滑块副。    其中， 所述下料升降活动板螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨， 所述下料水平活动板螺装有下料水平滑块， 下料水平滑块与下料水平导轨相配合并组成一导轨滑块副。     本发明的有益效果为： 本发明所述的一种双面自动化焊接设备， 其包括有机架， 机架的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板， 固定支撑板的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘； 机架于活动转盘的下端侧装设有转盘驱动电机、转盘驱动分割器， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板并延伸至固定支撑板上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘的中间位置连接； 活动转盘的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块， 各工件定位块的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽，各工件定位块还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘的直径方向朝外开口的定位块避空槽， 各工件定位块的定位块避空槽分别与相应的工件定位槽连通； 固定支撑板的上表面于活动转盘的旁侧装设有沿着活动转盘的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件、第一CCD检测组件、第二自动上料组件、第二CCD检测组件、第一自动焊接组件、 自动翻转组件、第三自动上料组件、第三CCD检测组件、第二自动焊接组件、 自动下料组件； 第一自动上料组件、第二自动上料组件、第三自动上料组件分别包括有装设于固定支撑板上表面的工件上料振动盘、位于工件上料振动盘出料口侧的工件上料承接机构、位于工件上料承接机构旁侧的工件上料移送机构； 各工件上料振动盘与相应的工件上料承接机构之间分别装设有工件上料导送架， 各工件上料导送架分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘的出料口对接； 工件上料承接机构包括有螺装于固定支撑板上表面的承接安装架， 承接安装架的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸， 承接升降驱动气缸的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架， 承接升降活动架的上端部螺装有工件承接块， 工件承接块开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽； 工件上料移送机构包括有螺装于固定支撑板上表面的移送安装架， 移送安装架螺装有移送驱动伺服电机， 移送安装架的上端部于移送驱动伺服电机的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴， 移送活动转轴的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘， 移送转盘螺装有两个正对布置且沿着移送转盘的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别延伸至移送转盘的外端侧， 各移送吸嘴安装架的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴； 第一CCD检测组件、第二CCD检测组件、第三CCD检测组件分别包括有螺装于固定支撑板上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱， 各检测支撑立柱的上端部分别螺装有相机安装块， 各相机安装块分别螺装有CCD工业相机， 各检测支撑立柱的中部于相应的相机安装块下端侧分别螺装有光源安装块， 各光源安装块分别螺装有位于相应CCD工业相机正下方的环形光源。通过上述结构设计， 本发明具有结构设计新颖、 自动化程度高、 工作效率高的优点。   附图说明  下面利用附图来对本发明进行进一步的说明， 但是附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。    图1为本发明的结构示意图。    图2为本发明的第一、 二或者三自动上料组件的结构示意图。   图3为本发明的第一、 二或者三自动上料组件的局部结构示意图。    图4为本发明的第一、 二或者三CCD检测组件的结构示意图。    图5为本发明的第一或者二自动焊接组件的结构示意图。    图6为本发明的自动翻转组件的结构示意图。    图7为本发明的自动下料组件的结构示意图。    在图1至图7中包括有：1——机架 11——固定支撑板2——活动转盘 21——工件定位块211——工件定位槽 212——定位块避空槽31——第一自动上料组件 32——第二自动上料组件33——第三自动上料组件 34——工件上料振动盘35——工件上料承接机构 351——承接安装架352——承接升降驱动气缸 353——承接升降活动架354——工件承接块 3541——工件承接槽36——工件上料移送机构 361——移送安装架362——移送驱动伺服电机 363——移送活动转轴364——移送转盘 365——移送吸嘴安装架366——移送真空吸嘴 37——工件上料导送架41——第一CCD检测组件42——第二CCD检测组件 43——第三CCD检测组件44——检测支撑立柱 45——相机安装块46——CCD工业相机 47——光源安装块48——环形光源 51——第一自动焊接组件52——第二自动焊接组件 53——焊接安装架541——焊接升降气缸座 542——焊接升降驱动气缸543——焊接升降活动板 551——焊接水平气缸座552——焊接水平驱动气缸 553——焊接水平活动板561——焊枪安装架 562——自动焊枪571——焊接升降导轨 572——焊接升降滑块581——焊接水平导轨 582——焊接水平滑块6——自动翻转组件 61——翻转升降驱动气缸62——翻转升降活动架 63——旋转驱动气缸64——工件夹持气爪 7——自动下料组件71——下料安装架 721——下料升降气缸座722——下料升降驱动气缸 723——下料升降活动板731——下料水平气缸座 732——下料水平驱动气缸733——下料水平活动板 741——下料吸嘴安装块742——下料真空吸嘴 751——下料升降导轨752——下料升降滑块 761——下料水平导轨762——下料水平滑块。   具体实施方式  下面结合具体的实施方式来对本发明进行说明。    如图1至图7所示， 一种双面自动化焊接设备， 包括有机架1， 机架1的上端部螺装有呈水平横向布置的固定支撑板11， 固定支撑板11的上端侧装设有间歇性转动且呈水平横向布置的活动转盘2； 机架1于活动转盘2的下端侧装设有转盘驱动电机（图中未示出）、 转盘驱动分割器（图中未示出）， 转盘驱动电机的动力输出轴与转盘驱动分割器的动力输入轴驱动连接， 转盘驱动分割器的动力输出轴上端部穿过固定支撑板11并延伸至固定支撑板11上端侧， 且转盘驱动分割器的动力输出轴上端部与活动转盘2的中间位置连接。工作时， 转盘驱动电机驱动转盘驱动分割器动作， 转盘驱动分割器驱动活动转盘2间歇性转动。    其中， 活动转盘2的边缘部螺装有呈圆周环状均匀间隔分布的工件定位块21， 各工件定位块21的上表面分别开设有朝上开口的工件定位槽211， 各工件定位块21还分别开设有上下完全贯穿且分别沿着活动转盘2的直径方向朝外开口的定位块避空槽212， 各工件定位块21的定位块避空槽212分别与相应的工件定位槽211连通。    进一步的， 固定支撑板11的上表面于活动转盘2的旁侧装设有沿着活动转盘2的转动方向依次间隔排布的第一自动上料组件31、第一CCD检测组件41、第二自动上料组件32、第二CCD检测组件42、第一自动焊接组件51、 自动翻转组件6、第三自动上料组件33、第三CCD检测组件43、 第二自动焊接组件52、 自动下料组件7。    需解释的是， 第一自动上料组件31、第二自动上料组件32、第三自动上料组件33分别包括有装设于固定支撑板11上表面的工件上料振动盘34、 位于工件上料振动盘34出料口侧的工件上料承接机构35、位于工件上料承接机构35旁侧的工件上料移送机构36； 各工件上料振动盘34与相应的工件上料承接机构35之间分别装设有工件上料导送架37， 各工件上料导送架37分别开设有完全贯穿的工件上料导送槽， 各工件上料导送槽的一端开口与相应的工件上料振动盘34的出料口对接； 工件上料承接机构35包括有螺装于固定支撑板11上表面的承接安装架351， 承接安装架351的上端部螺装有上下动作的承接升降驱动气缸352， 承接升降驱动气缸352的活塞杆外延端部螺装有承接升降活动架353， 承接升降活动架353的上端部螺装有工件承接块354， 工件承接块354开设有轮廓形状与相应工件外围轮廓形状相一致且用于承接经由相应工件上料导送槽另一端开口送出的工件的工件承接槽3541； 工件上料移送机构36包括有螺装于固定支撑板11上表面的移送安装架361， 移送安装架361螺装有移送驱动伺服电机362， 移送安装架361的上端部于移送驱动伺服电机362的上端侧装设有通过联轴器与移送驱动伺服电机362的动力输出轴连接且呈竖向布置的移送活动转轴363， 移送活动转轴363的上端部螺装有呈水平横向布置的移送转盘364， 移送转盘364螺装有两个正对布置且沿着移送转盘364的直径方向对齐布置的移送吸嘴安装架365， 各移送吸嘴安装架365的外延端部分别延伸至移送转盘364的外端侧， 各移送吸嘴安装架365的外延端部分别螺装有呈竖向布置的移送真空吸嘴366。    另外， 第一CCD检测组件41、第二CCD检测组件42、第三CCD检测组件43分别包括有螺装于固定支撑板11上表面且呈竖向布置的检测支撑立柱44， 各检测支撑立柱44的上端部分别螺装有相机安装块45， 各相机安装块45分别螺装有CCD工业相机46， 各检测支撑立柱44的中部于相应的相机安装块45下端侧分别螺装有光源安装块47， 各光源安装块47分别螺装有位于相应CCD工业相机46正下方的环形光源48。    进一步的， 第一自动焊接组件51、第二自动焊接组件52分别包括有螺装于固定支撑板11上表面的焊接安装架53， 焊接安装架53的上端部螺装有焊接升降气缸座541， 焊接升降气缸座541螺装有上下动作的焊接升降驱动气缸542， 焊接升降驱动气缸542的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的焊接升降活动板543， 焊接升降活动板543螺装有焊接水平气缸座551， 焊接水平气缸座551螺装有水平动作的焊接水平驱动气缸552， 焊接水平驱动气缸552的活塞杆外延端部螺装有焊接水平活动板553， 焊接水平活动板553螺装有焊枪安装架561， 焊枪安装架561螺装有自动焊枪562。其中， 为保证焊接升降活动板543平稳可靠地上下移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 焊接安装架53螺装有呈竖向布置的焊接升降导轨571， 焊接升降活动板543对应焊接升降导轨571螺装有焊接升降滑块572， 焊接升降导轨571与焊接升降滑块572相配合并组成一导轨滑块副； 同样的， 为保证焊接水平活动板553平稳可靠地水平移动， 本发明采用下述结构设计， 具体的： 焊接升降活动板543螺装有呈水平横向布置的焊接水平导轨581， 焊接水平活动板553螺装有焊接水平滑块582， 焊接水平滑块582与焊接水平导轨581相配合并组成一导轨滑块副。    对于本发明的自动翻转组件6而言， 其包括有螺装于固定支撑板11上表面且上下动作的翻转升降驱动气缸61， 翻转升降驱动气缸61的活塞杆外延端部螺装有翻转升降活动架62， 翻转升降活动架62螺装有180度旋转动作的旋转驱动气缸63， 旋转驱动气缸63的驱动端螺装有工件夹持气爪64。    还有就是， 自动下料组件7包括有螺装于固定支撑板11上表面的下料安装架71， 下料安装架71的上端部螺装有下料升降气缸座721， 下料升降气缸座721螺装有上下动作的下料升降驱动气缸722， 下料升降驱动气缸722的活塞杆外延端部螺装有呈竖向布置的下料升降活动板723， 下料升降活动板723螺装有下料水平气缸座731， 下料水平气缸座731螺装有水平动作的下料水平驱动气缸732， 下料水平驱动气缸732的活塞杆外延端部螺装有下料水平活动板733， 下料水平活动板733螺装有下料吸嘴安装块741， 下料吸嘴安装块741螺装有呈竖向布置的下料真空吸嘴742。需解释的是， 为保证下料升降活动板723平稳可靠地上下移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 下料安装架71螺装有呈竖向布置的下料升降导轨751， 下料升降活动板723对应下料升降导轨751螺装有下料升降滑块752， 下料升降导轨751与下料升降滑块752相配合并组成一导轨滑块副； 同样的， 为保证下料水平活动板733平稳可靠地水平移动， 本发明采用下述导向结构设计， 具体的： 下料升降活动板723螺装有呈水平横向布置的下料水平导轨761， 下料水平活动板733螺装有下料水平滑块762， 下料水平滑块762与下料水平导轨761相配合并组成一导轨滑块副。    需指出的是， 本发明的机架1装设有与外部电源电性连接的PLC控制器（图中未示出）， 本发明的转盘驱动电机、 各工件上料振动盘34、 各承接升降驱动气缸352、 各移送驱动伺服电机362、 各CCD工业相机46、 各环形光源48、 各焊接升降驱动气缸542、 各焊接水平驱动气缸552、 自动焊枪562、翻转升降驱动气缸61、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64、 下料升降驱动气缸722、 下料水平驱动气缸732分别与PLC控制器电性连接； 工作时， PLC控制器控制转盘驱动电机、 工件上料振动盘34、 承接升降驱动气缸352、 移送驱动伺服电机362、 CCD工业相机46、环形光源48、焊接升降驱动气缸542、焊接水平驱动气缸552、 自动焊枪562、翻转升降驱动气缸61、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64、 下料升降驱动气缸722、 下料水平驱动气缸732动作。    在本发明工作过程中， 第一自动上料组件31用于实现第一工件自动上料作业， 第二自动上料组件32用于实现第二工件自动上料作业， 第三自动上料组件33用于实现第三工件自动上料作业。在第一自动上料组件31实现第一工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第一工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第一工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第一工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第一自动上料组件31的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第一工件滑落至第一自动上料组件31的工件承接块354的工件承接槽3541内后， 第一自动上料组件31的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第一工件同步朝上移动， 进而使得第一工件上移至第一自动上料组件31的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第一工件； 待上移到位后的第一工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第一工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。 同样的， 对于在第二自动上料组件32实现第二工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第二工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第二工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第二工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第二自动上料组件32的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第二工件滑落至第二自动上料组件32的工件承接块354的工件承接槽3541内后， 第二自动上料组件32的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第二工件同步朝上移动， 进而使得第二工件上移至第二自动上料组件32的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第二工件； 待上移到位后的第二工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、 移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第二工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。 同样的， 在第三自动上料组件33实现第三工件自动上料作业的过程中， 工作人员将第三工件放置于工件上料振动盘34内， 工件上料振动盘34的振动作用使得第三工件整齐有序地送出， 且经由工件上料振动盘34送出的第三工件经由工件上料导送架37的工件上料导送槽而滑落至第三自动上料组件33的工件承接块354的工件承接槽3541内， 待第三工件滑落至第三自动上料组件33的工件承接块354的工件承接槽3541内后，第三自动上料组件33的承接升降驱动气缸352启动并朝上顶推承接升降活动架353， 承接升降活动架353带动工件承接块354以及第三工件同步朝上移动， 进而使得第三工件上移至第三自动上料组件33的移送真空吸嘴吸取位置， 而后其中一个移送真空吸嘴吸取第三工件；待上移到位后的第三工件被移送真空吸嘴吸住后， 移送驱动伺服电机362启动并驱动移送活动转轴363、 移送转盘364旋转180度， 进而使得被移送真空吸嘴吸住的第三工件旋转至活动转盘2的工件定位块21的正上方。    对于本发明的第一自动焊接组件51、第二自动焊接组件52而言， 在实现自动焊接作业的过程中， 焊接水平驱动气缸552推动焊接水平活动板553水平移动， 焊接水平活动板553带动焊枪安装架561以及自动焊枪562移动至焊接位置的上方； 待自动焊枪562水平移位至焊接位置上方后， 焊接升降驱动气缸542驱动焊接升降活动板543下移， 焊接升降活动板543带动焊接水平驱动气缸552、焊接水平活动板553、焊枪安装架561以及自动焊枪562下移， 以实现自动焊枪562下移至焊接位置。    下面结合具体的工作来对本发明进行详细的说明， 具体的： 待第一自动上料组件31的移送真空吸嘴将第一工件移送至活动转盘2的工件定位块21正上方后， 该移送真空吸嘴将第一工件松开， 进而使得第一工件落入至正下方的工件定位块21的工件定位槽211内；待第一工件落入至工件定位块21的工件定位槽211后， 转盘驱动电机动作并驱动活动转盘2转动， 转动的活动转盘2带动第一工件转动至第一CCD检测组件41下方， 第一CCD检测组件41的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器，PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第一CCD检测组件41下方的工件定位块21的工件定位槽211内是否有第一工件； 当第一工件随着活动转盘2转动至第二自动上料组件32位置时， 第二自动上料组件32将第二工件放置于第一工件上方； 当第一工件、第二工件随着活动转盘2转动至第二CCD检测组件42位置时， 第二CCD检测组件42的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器， PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第二CCD检测组件42下方的工件定位块21是否放置有第二工件； 当第一工件、第二工件随着活动转盘2转动第一自动焊接组件51位置时， 第一自动焊接组件51动作并完成第一工件与第二工件的焊接加工； 待焊接完毕后的第一工件、第二工件随着活动转盘2转动自动翻转组件6位置时， 工件夹持气爪64动作并将第一工件、第二工件夹住， 而后翻转升降驱动气缸61动作并推动翻转升降活动架62、 旋转驱动气缸63、 工件夹持气爪64上移，待工件夹持气爪64上移到位后， 旋转驱动气缸63动作并驱动工件夹持气爪64旋转180度， 进而使得第一工件、第二工件翻转， 而后翻转升降驱动气缸61驱动工件夹持气爪64下移， 进而使得翻转后的第一工件、第二工件重新放入至工件定位块21的工件定位槽211内， 需解释的是， 对于本发明的工件夹持气爪64而言， 在其处于张开状态时， 工件夹持气爪64的其中一夹持臂位于活动转盘2上方， 另一个夹持臂位于活动转盘2的下方， 对于工件定位块21的定位块避空槽212而言， 其用于实现工件夹持气爪64上下移动避空； 待翻转后的第一工件、第二工件随着活动转盘2转动第三自动上料组件33位置时， 第三自动上料组件33将第三工件放置于翻转后的第一工件的上表面； 当第三工件随着活动转盘2转动至第三CCD检测组件43位置时， 第三CCD检测组件43的CCD工业相机46采集下方的工件定位块21的图像数据并将图像数据发送至PLC控制器， PLC控制器对图像数据处理分析以判断转动至第三CCD检测组件43下方的工件定位块21是否放置有第三工件； 当第三工件随着活动转盘2转动第二自动焊接组件52位置时， 第二自动焊接组件52完成第一工件、第三工件自动焊接作业； 当焊接完毕后的第一工件、第二工件、第三工件随着活动转盘2转动至自动下料组件7位置时， 下料水平驱动气缸732推送下料水平活动板733动作并使得下料真空吸嘴742水平移动至焊接完毕工件的正上方， 而后下料升降驱动气缸722推动下料真空吸嘴742下移并使得下料真空吸嘴742吸住焊接完毕工件， 待下料真空吸嘴742吸住焊接完毕工件后， 下料升降驱动气缸722复位动作并使得被吸住的焊接完毕工件上移移开工件定位块21， 而后下料水平驱动气缸732驱动下料真空吸嘴742水平移动， 并使得焊接完毕工件移开活动转盘2上方。    综合上述情况可知， 本发明能够自动且高效地实现第一工件双面焊接， 即能够自动且高效地将第二工件、第三工件焊接于第一工件的正方面； 故而， 本发明具有结构设计新颖、 自动化程度高、 工作效率高的优点。    以上内容仅为本发明的较佳实施例， 对于本领域的普通技术人员， 依据本发明的思想， 在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处， 本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

申请号：CN201621247240.2 申请日：2016-11-18 公开（公告）号：CN206194778U 公开（公告）日：2017-05-24 发明人：胡昂;张功国 申请（专利权）人：济宁学院 代理机构：青岛发思特专利商标代理有限公司 代理人：卢登涛 申请人地址：山东省济宁市高新区海川路16号济宁高新区大学园     1.一种发光二极管自动化焊接清洗装置，包括工作台(1)，其特征在于：所述的工作台(1)的上方依次设有焊接炉(3)、酸洗室(8)和烘烤室(18)，工作台(1)的上方还设有贯穿焊接炉(3)、酸洗室(8)和烘烤室(18)的输送带(6)，输送带(6)的一端传动联接驱动电机(2)，焊接炉(3)的内部设有温度传感器和加热装置，焊接炉(3)的外部设有电气控制器(4)，电气控制器(4)电气连接温度传感器和加热装置，酸洗室(8)内部的上方设有输液管道(9)，输液管道(9)的一端连通位于酸洗室(8)外部的储液箱(7)，输液管道(9)的下方设有若干个喷头(10)，酸洗室(8)的下方设有与其连通的排水管(12)，烘烤室(18)的内部设有一弧形过渡输送带(15)，弧形过渡输送带(15)位于输送带(6)的末端且延伸至输送带(6)的下方，烘烤室(18)的内部还设有第一红外加热装置(17)和第二红外加热装置(13)，其中第一红外加热装置(17)位于输送带(6)的上方，第二红外加热装置(13)位于输送带(6)和弧形过渡输送带(15)之间，烘烤室(18)的下方设有出料口(14)。   2.根据权利要求1所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，其特征在于：所述的工作台(1)的上方设有一吸风罩(5)，吸风罩(5)的长度从焊接炉(3)延伸至烘烤室(18)，吸风罩(5)的末端连通一排气管道(20)，排气管道(20)上设有一抽风机(21)，排气管道(20)的末端连通一废气处理装置(16)。   3.根据权利要求1所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，其特征在于：所述的输送带(6)和弧形过渡输送带(15)中部向内凹陷，外侧凸起，中部形成凹槽，且下方设有若干个通孔。   4.根据权利要求1所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，其特征在于：所述的酸洗室(8)的内部设有一PH检测器(11)。   5.根据权利要求1所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，其特征在于：所述的烘烤室(18)的上方设有若干个排气口(19)。 技术领域  本实用新型涉及一种发光二极管自动化焊接清洗装置，属于发光二极管制造装置技术领域。   背景技术  发光二极管简称为LED，它是半导体二极管的一种，可以把电能转化成光能，发光二极管与普通二极管一样是由一个PN结组成，也具有单向导电性，现有的发光二极管的生产工艺，需要对发光二极管进行焊接、清洗和烘烤操作，完成上述工艺需要工作人员搬运至不同的设备上去操作，操作起来费时费力，操作效率低下，缺少较为完善的生产线，自动化程度低，大量的浪费了劳动力，加大了生产成本。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种发光二极管自动化焊接清洗装置，能够同时完成发光二极管的焊接、清洗和烘烤工序操作，自动化程度高，提高了工作效率，减少了劳动力的消耗。    本实用新型所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，包括工作台，工作台的上方依次设有焊接炉、酸洗室和烘烤室，工作台的上方还设有贯穿焊接炉、酸洗室和烘烤室的输送带，输送带的一端传动联接驱动电机，焊接炉的内部设有温度传感器和加热装置，焊接炉的外部设有电气控制器，电气控制器电气连接温度传感器和加热装置，酸洗室内部的上方设有输液管道，输液管道的一端连通位于酸洗室外部的储液箱，输液管道的下方设有若干个喷头，酸洗室的下方设有与其连通的排水管，烘烤室的内部设有一弧形过渡输送带，弧形过渡输送带位于输送带的末端且延伸至输送带的下方，烘烤室的内部还设有第一红外加热装置和第二红外加热装置，其中第一红外加热装置位于输送带的上方，第二红外加热装置位于输送带和弧形过渡输送带之间，烘烤室的下方设有出料口。    将需要焊接的发光二极管放在输送带上，由输送带运送至焊接炉内进行焊接操作，通过电气控制器设定焊接时所需的温度，温度传感器实时检测焊接炉内的温度，当温度超过设定的数值时控制加热装置不再继续加热，避免温度过高，焊接完成的发光二极管通过输送带运送至酸洗室内，打开储液箱的阀门清洗液通过输液管道运送至酸洗室内，通过喷头喷洒在发光二极管上进行清洗，清洗后的发光二极管通过输送带进入烘烤室内，首先由第一红外加热装置进行烘干、烘烤，当发光二极管掉落至弧形过渡输送带上时，由第二红外加热装置对发光二极管进行二次烘烤，烘烤后的发光二极管掉落至出料口处，完成相应的工序操作。    所述的工作台的上方设有一吸风罩，吸风罩的长度从焊接炉延伸至烘烤室，吸风罩的末端连通一排气管道，排气管道上设有一抽风机，排气管道的末端连通一废气处理装置，吸风罩通过抽风机将生产中产生的废气吸入废气处理装置内进行处理，避免工作时的环境污染，保障了工作人员的健康。    所述的输送带和弧形过渡输送带中部向内凹陷，外侧凸起，中部形成凹槽，且下方设有若干个通孔，输送时将发光二极管放在凹槽内，避免发光二极管掉落，同时，通孔可以有效滤水和散热。    所述的酸洗室的内部设有一PH检测器，PH检测器实时检测清洗液的PH值。    所述的烘烤室的上方设有若干个排气口，排气口用于排出废气。    本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：    提供一种发光二极管自动化焊接清洗装置，能够同时完成发光二极管的焊接、清洗和烘烤工序操作，自动化程度高，减少了劳动力的消耗和人员劳动强度，大幅度提高了工作效率，使用方便、快捷，可广泛应用于发光二极管生产工序中。   附图说明  图1为本实用新型实施例的结构示意图；    图中：1、工作台；2、驱动电机；3、焊接炉；4、电气控制器；5、吸风罩；6、输送带；7、储液箱；8、酸洗室；9、输液管道；10、喷头；11、PH检测器；12、排水管；13、第二红外加热装置；14、出料口；15、弧形过渡输送带；16、废气处理装置；17、第一红外加热装置；18、烘烤室；19、排气口；20、排气管道；21、抽风机。   具体实施方式  下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明：    实施例  如图1所示，本实用新型所述的发光二极管自动化焊接清洗装置，包括工作台1，工作台1的的上方依次设有焊接炉3、酸洗室8和烘烤室18，工作台1的上方还设有贯穿焊接炉3、酸洗室8和烘烤室18的输送带6，输送带6的一端传动联接驱动电机2，焊接炉3的内部设有温度传感器和加热装置，焊接炉3的外部设有电气控制器4，电气控制器4电气连接温度传感器和加热装置，酸洗室8内部的上方设有输液管道9，输液管道9的一端连通位于酸洗室8外部的储液箱7，输液管道9的下方设有若干个喷头10，酸洗室8的下方设有与其连通的排水管12，烘烤室18的内部设有一弧形过渡输送带15，弧形过渡输送带15位于输送带6的末端且延伸至输送带6的下方，烘烤室18的内部还设有第一红外加热装置17和第二红外加热装置13，其中第一红外加热装置17位于输送带6的上方，第二红外加热装置13位于输送带6和弧形过渡输送带15之间，烘烤室18的下方设有出料口14。    为了进一步说明上述实施例，工作台1的上方设有一吸风罩5，吸风罩5的长度从焊接炉3延伸至烘烤室18，吸风罩5的末端连通一排气管道20，排气管道20上设有一抽风机21，排气管道20的末端连通一废气处理装置16。    为了进一步说明上述实施例，输送带6和弧形过渡输送带15中部向内凹陷，外侧凸起，中部形成凹槽，且下方设有若干个通孔。    为了进一步说明上述实施例，酸洗室8的内部设有一PH检测器11。    为了进一步说明上述实施例，烘烤室18的上方设有若干个排气口19。    本实施例的工作原理为：将需要焊接的发光二极管放在输送带6上，由输送带6运送至焊接炉3内进行焊接操作，通过电气控制器4设定焊接时所需的温度，温度传感器实时检测焊接炉3内的温度，当温度超过设定的数值时控制加热装置不再继续加热，避免温度过高，焊接完成的发光二极管通过输送带6运送至酸洗室8内，打开储液箱7的阀门清洗液通过输液管道9运送至酸洗室8内，通过喷头10喷洒在发光二极管上进行清洗，清洗后的发光二极管通过输送带6进入烘烤室18内，首先由第一红外加热装置17进行烘干、烘烤，当发光二极管掉落至弧形过渡输送带15上时，由第二红外加热装置13对发光二极管进行二次烘烤，烘烤后的发光二极管掉落至出料口14处，完成相应的工序操作，吸风罩5通过抽风机21将生产中产生的废气吸入废气处理装置16内进行处理，避免工作时的环境污染，保障了工作人员的健康。    采用以上结合附图描述的本实用新型的实施例的发光二极管自动化焊接清洗装置，能够同时完成发光二极管的焊接、清洗和烘烤工序操作，自动化程度高，提高了工作效率，减少了劳动力的消耗。但本实用新型不局限于所描述的实施方式，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下这些对实施方式进行的变化、修改、替换和变形仍落入本实用新型的保护范围内。

申请号：CN201621460545.1 申请日： 2016-12-29 公开（公告）号：CN206305593U 公开（公告）日：2017-07-07 发明人：吴小勇 申请（专利权）人：昆山英超精密机械有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市周市镇陆扬金茂路1130号2号楼       1.一种智能自动化焊接设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部从左至右依次固定安装有支杆(2)和箱体(3)，所述箱体(3)的顶部固定安装有固定板(4)，所述固定板(4)的内部开设有通孔(6)，所述固定板(4)的顶部穿插设置有与固定板(4)相适配的螺栓(7)；所述箱体(3)内腔的顶部固定安装有电机(5)，所述电机(5)的输出轴固定安装有齿轮(8)，所述箱体(3)内腔的底部固定安装有滑轨(9)，所述滑轨(9)的滑槽内从左至右依次滑动连接有滑杆(10)和滑块(11)，所述滑块(11)的顶部固定安装有齿条(12)，所述齿条(12)的左侧与滑杆(10)的右侧固定连接，所述齿条(12)与齿轮(8)相互啮合，所述滑杆(10)的顶部固定安装有横板(13)，所述横板(13)顶部的两侧均固定安装有竖杆(14)，所述竖杆(14)远离横板(13)的一端贯穿箱体(3)的顶部并延伸至箱体(3)的外部，且两个竖杆(14)的顶部通过壳体(15)固定连接，所述箱体(3)的顶部开设有可供竖杆(14)移动的通槽(16)，所述壳体(15)的顶部固定安装有限位板(23)，所述电机(5)与外设的控制器电性连接。   2.根据权利要求1所述的一种智能自动化焊接设备，其特征在于：所述底座(1)底部的两侧均固定安装有支撑腿(17)，所述支撑腿(17)的底部通过转轴活动连接有滚轮(18)。   3.根据权利要求1所述的一种智能自动化焊接设备，其特征在于：所述支杆(2)的顶部固定安装有把手(19)，所述把手(19)的表面套设有胶皮套(20)。   4.根据权利要求1所述的一种智能自动化焊接设备，其特征在于：所述箱体(3)内腔的左侧固定安装有复位弹簧(21)，所述复位弹簧(21)远离箱体(3)内壁的一端与滑杆(10)的左侧固定连接。   5.根据权利要求1所述的一种智能自动化焊接设备，其特征在于：所述壳体(15)内腔的两侧均固定安装有防滑块(22)，所述防滑块(22)的数量为六个，且六个防滑块(22)对称分布于壳体(15)内腔的两侧。 技术领域  本实用新型涉及焊接设备技术领域，具体为一种智能自动化焊接设备。   背景技术  实现焊接工艺所需要的装备，焊接设备包括焊机、焊接工艺装备和焊接辅助器具，包括焊接能源设备、焊接机头和焊接控制系统，焊接能源设备，用于提供焊接所需的能量，常用的是各种弧焊电源，也称电焊机，为使焊接电流稳定，所用弧焊电源的外特性应是陡降的，即随着输出电压的变化，输出电流的变化应很小，熔化极气体保护电弧焊和埋弧焊可采用平特性电源，它的输出电压在电流变化时变化很小，弧焊电源一般有弧焊变压器、直流弧焊发电机和弧焊整流器，弧焊变压器提供的是交流电，应用较广。    但是目前市场上的焊接设备，在对工件进行焊接的过程中，难以对工件的位置进行移动和固定，传统的手动移动和固定浪费了大量的人力，从而而已不便于对焊接设备的使用，因此也降低了焊接设备的使用效率。   实用新型内容  (一)解决的技术问题  针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种智能自动化焊接设备，解决了焊接设备子啊焊接的过程中不便于对焊接件进行固定接触的问题。    (二)技术方案  为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种智能自动化焊接设备，包括底座，所述底座的顶部从左至右依次固定安装有支杆和箱体，所述箱体的顶部固定安装有固定板，所述固定板的内部开设有通孔，所述固定板的顶部穿插设置有与固定板相适配的螺栓。    所述箱体内腔的顶部固定安装有电机，所述电机的输出轴固定安装有齿轮，所述箱体内腔的底部固定安装有滑轨，所述滑轨的滑槽内从左至右依次滑动连接有滑杆和滑块，所述滑块的顶部固定安装有齿条，所述齿条的左侧与滑杆的右侧固定连接，所述齿条与齿轮相互啮合，所述滑杆的顶部固定安装有横板，所述横板顶部的两侧均固定安装有竖杆，所述竖杆远离横板的一端贯穿箱体的顶部并延伸至箱体的外部，且两个竖杆的顶部通过壳体固定连接，所述箱体的顶部开设有可供竖杆移动的通槽，所述壳体的顶部固定安装有限位板，所述电机与外设的控制器电性连接。    优选的，所述底座底部的两侧均固定安装有支撑腿，所述支撑腿的底部通过转轴活动连接有滚轮。    优选的，所述支杆的顶部固定安装有把手，所述把手的表面套设有胶皮套。    优选的，所述箱体内腔的左侧固定安装有复位弹簧，所述复位弹簧远离箱体内壁的一端与滑杆的左侧固定连接。    优选的，所述壳体内腔的两侧均固定安装有防滑块，所述防滑块的数量为六个，且六个防滑块对称分布于壳体内腔的两侧。    (三)有益效果  本实用新型提供了一种智能自动化焊接设备。具备以下有益效果：    (1)、该智能自动化焊接设备，通过对箱体的改良，在电机、齿轮、滑轨、滑杆、滑块、齿条、横板和竖杆的作用下，达到了对壳体内的工件进行移动的效果，从而方便了使用者的使用，也便于对工件位置的控制，从而也方便了对焊接设备的使用。    (2)、该智能自动化焊接设备，通过对防滑块、限位板、固定板、通孔和螺栓的设置，达到了对工件进行固定的效果，从而在焊接设备进行焊接时，方便了对工件的固定。   附图说明  图1为本实用新型结构示意图；    图2为本实用新型箱体的结构示意图；    图3为本实用新型壳体的结构示意图。    图中：1底座、2支杆、3箱体、4固定板、5电机、6通孔、7螺栓、8齿轮、9滑轨、10滑杆、11滑块、12齿条、13横板、14竖杆、15壳体、16通槽、17支撑腿、18滚轮、19把手、20胶皮套、21复位弹簧、22防滑块、23限位板。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种智能自动化焊接设备，包括底座1，底座1底部的两侧均固定安装有支撑腿17，支撑腿17的底部通过转轴活动连接有滚轮18，滚轮18的设置，达到了方便设备进行移动的效果，从而节约了人力，底座1的顶部从左至右依次固定安装有支杆2和箱体3，支杆2的顶部固定安装有把手19，把手19的表面套设有胶皮套20，把手19和胶皮套20的设置，达到了便于对设备进行推动的效果，从而方便了使用者的使用，箱体3的顶部固定安装有固定板4，固定板4的内部开设有通孔6，固定板4的顶部穿插设置有与固定板4相适配的螺栓7，固定板4、通孔6和螺栓7的设置，达到了对焊接件进行固定的效果。    箱体3内腔的顶部固定安装有电机5，电机5的输出轴固定安装有齿轮8，箱体3内腔的底部固定安装有滑轨9，滑轨9的滑槽内从左至右依次滑动连接有滑杆10和滑块11，箱体3内腔的左侧固定安装有复位弹簧21，复位弹簧21远离箱体3内壁的一端与滑杆10的左侧固定连接，滑块11的顶部固定安装有齿条12，齿条12的左侧与滑杆10的右侧固定连接，齿条12与齿轮8相互啮合，滑杆10的顶部固定安装有横板13，横板13顶部的两侧均固定安装有竖杆14，竖杆14远离横板13的一端贯穿箱体3的顶部并延伸至箱体3的外部，且两个竖杆14的顶部通过壳体15固定连接，壳体15内腔的两侧均固定安装有防滑块22，防滑块22的数量为六个，且六个防滑块22对称分布于壳体15内腔的两侧，箱体3的顶部开设有可供竖杆14移动的通槽16，壳体15的顶部固定安装有限位板23，电机5与外设的控制器电性连接，电机5为正反转电机，电机5正转时，齿轮8带动齿条12向右移动，从而带动滑杆10上的竖杆14向右移动，实现壳体15向右移动，反之，壳体15向左移动，外设控制器型号为MAM-200。    当智能自动化焊接设备使用时，操作外设的控制器，控制电机5工作，电机5带动齿轮8转动，从而带动齿条12左侧的滑杆10移动，因此实现了对竖杆14上壳体15内部的工件进行移动。    综上所述，该智能自动化焊接设备，通过对箱体3的改良，在电机5、齿轮8、滑轨9、滑杆10、滑块11、齿条12、横板13和竖杆14的作用下，达到了对壳体15内的工件进行移动的效果，从而方便了使用者的使用，也便于对工件位置的控制，从而也方便了对焊接设备的使用。    并且，通过对防滑块22、限位板23、固定板4、通孔6和螺栓7的设置，达到了对工件进行固定的效果，从而在焊接设备进行焊接时，方便了对工件的固定。    需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。    尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

申请号：CN201710470265.1 申请日： 2017-06-20 公开（公告）号：CN109093291A 公开（公告）日：2018-12-28 发明人：郑松刚 申请（专利权）人：天津玛斯特车身装备技术有限公司 申请人地址：天津市北辰区北辰科技园区环外发展区景丽路15号机装厂房     1.三轴机器人自动化焊接设备，其特征在于，所述设备主要包括传感器、控制器、驱动模块、机器人和焊接装置；所述传感器与控制器相连接，所述控制器与驱动模块相连接，所述驱动模块与机器人相连接，所述机器人与焊接装置相连接。   2.根据权利要求1所述三轴机器人自动化焊接设备，其特征在于，所述焊接装置包括带槽连接块、可旋转柱、柱套、连接杆和焊头；所述焊头通过连接杆与可旋转柱相连接，所述可旋转柱外设置柱套，所述可旋转柱与带槽连接块相连接。   3.根据权利要求1所述三轴机器人自动化焊接设备，其特征在于，所述机器人手臂设置与焊接装置相连接的连接端。   4.根据权利要求1所述三轴机器人自动化焊接设备，其特征在于，所述控制器控制焊接装置进行运动，实现三轴焊接。 技术领域  本发明涉及自动化焊接技术领域，具体地，涉及三轴机器人自动化焊接设备。   背景技术  焊接是一种常用的加工方法，传统的焊接是通过手工焊接的方法，将被焊接的工件固定结合在一起，然手工焊接由于速度慢、效率低，且焊接质量跟操作人员的技术相关而不稳定等缺陷限制着焊接技术更深入的发展和应用。    随着科学技术的进一步发展，市场上也出现了一些自动焊机设备来克服传统手工焊接的不足，并提高焊接效率，然对于结构复杂的大件产品(比如天线)的焊接来说，其焊接工作量大，工序复杂，使用传统的手工焊接或传统焊机存在效率低、焊接的一次性较差的缺点，无法满足实际要求。    从工位布置来看，较复杂的焊接离不开手工操作，而车间的布置往往都是较为分散的流水线作业方式，对于较为复杂的大件产品焊接如果简单使用流水线手工作业或焊机作业，就存在工位布置复杂、作业时间长、占用场地较大、成本高等缺陷。   发明内容  本发明的目的在于，针对上述问题，提出三轴机器人自动化焊接设备，以实现三轴焊接、提高生产效率以及降低成本的优点。    为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：三轴机器人自动化焊接设备，所述设备主要包括传感器、控制器、驱动模块、机器人和焊接装置；所述传感器与控制器相连接，所述控制器与驱动模块相连接，所述驱动模块与机器人相连接，所述机器人与焊接装置相连接。    进一步地，所述焊接装置包括带槽连接块、可旋转柱、柱套、连接杆和焊头；所述焊头通过连接杆与可旋转柱相连接，所述可旋转柱外设置柱套，所述可旋转柱与带槽连接块相连接。    进一步地，所述机器人手臂设置与焊接装置相连接的连接端。    进一步地，所述控制器控制焊接装置进行运动，实现三轴焊接。一种，主要包括：    本发明的三轴机器人自动化焊接设备，所述设备主要包括传感器、控制器、驱动模块、机器人和焊接装置；所述传感器与控制器相连接，所述控制器与驱动模块相连接，所述驱动模块与机器人相连接，所述机器人与焊接装置相连接，可以实现三轴焊接、提高生产效率以及降低成本的优点。    本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。    下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。   附图说明   附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：    图1为本发明所述三轴机器人自动化焊接设备的结构示意图；   图2为本发明所述三轴机器人自动化焊接设备的焊接装置结构示意图。    结合附图2，本发明实施例中附图标记如下：    1-带槽连接块；2-可旋转柱；3-柱套；4-连接杆；5-焊头。   具体实施方式  以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。    如图1所示，三轴机器人自动化焊接设备，主要包括传感器、控制器、驱动模块、机器人和焊接装置；传感器与控制器相连接，控制器与驱动模块相连接，驱动模块与机器人相连接，机器人与焊接装置相连接。    如图2所示，焊接装置包括带槽连接块1、可旋转柱2、柱套3、连接杆4和焊头5；焊头5通过连接杆4与可旋转柱2相连接，可旋转柱2外设置柱套3，可旋转柱2与带槽连接块1相连接。   机器人手臂设置与焊接装置相连接的连接端。    控制器控制焊接装置进行运动，实现三轴焊接。    至少可以达到以下有益效果：    本发明的三轴机器人自动化焊接设备，所述设备主要包括传感器、控制器、驱动模块、机器人和焊接装置；所述传感器与控制器相连接，所述控制器与驱动模块相连接，所述驱动模块与机器人相连接，所述机器人与焊接装置相连接，可以实现三轴焊接、提高生产效率以及降低成本的优点。    最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

申请号：CN201621157117.1 申请日：2016-11-01 公开（公告）号：CN206100461U 公开（公告）日：2017-04-12 发明人：马骏锋;罗文凤;包爱军;顾杰滨;欧焕雄 申请（专利权）人：大余县和锋电子有限公司 申请人地址：江西省赣州市大余县大余工业园新世纪工业小区外环路       1.一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其特征在于，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处。   2.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。   3.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。 技术领域  本实用新型涉及耳机生产，具体是一种耳机自动化焊接装置。   背景技术  耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。耳机一般是与媒体播放器可分离的，利用一个插头连接。好处是在不影响旁人的情况下，可独自聆听音响；亦可隔开周围环境的声响，对在录音室、DJ、旅途、运动等在噪吵环境下使用的人很有帮助。    现有的耳机在生产焊接过程中需要人工涂抹助焊膏，整体效率慢，同时在焊接过程中产生的静电容易损坏产品。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种耳机自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：    一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；再涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台，通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    作为本实用新型进一步的方案：所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。    作为本实用新型再进一步的方案：所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。    与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型实际运行中线圈绕线机实现耳机绕线组的制造，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，最后通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型一种耳机自动化焊接装置的结构示意图。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1，本实用新型实施例中，一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10，其中输送架2安装在线圈绕线机1的一侧，外壳上料架6设于输送架2末端一侧，其中输送架2上安装有用于放置耳机绕线组的料盘5，安装机械手4安装在输送架2的末端位置，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手7设于安装机械手4的一侧，且转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，焊接输送轨道8设于自动焊接机10的下方位置，且焊接输送轨道8上设有焊接工作台9，通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机3设于线圈绕线机1的一侧，且离子风机3的出风管延伸至自动焊接机10的焊接工作台9处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    所述焊接输送轨道8和输送架2均采用皮带输送装置。    所述线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10均连接有控制主机。    本实用新型的工作原理是：线圈绕线机1实现耳机绕线组的制造，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，最后通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。     对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

申请号：CN201821450562.6 申请日： 2018-09-05 公开（公告）号：CN208713075U 公开（公告）日：2019-04-09 发明人：朱媛媛;闫春龙 申请（专利权）人：朱媛媛 代理机构：哈尔滨龙科专利代理有限公司 代理人：高媛 申请人地址：黑龙江省哈尔滨市宾西开发区大学城1号       1.一种机械自动化焊接装置，包括支撑座（1）、顶板（4）和夹臂（16），其特征在于：所述支撑座（1）的上方设置有伸缩推杆（2），且伸缩推杆（2）的上方连接由连接件（3），所述顶板（4）的一侧固定有连接件（3），且顶板（4）的表面开设有滑轨（5），所述滑轨（5）的内部固定有滑块（6），且滑块（6）的下表面设置有连接杆（7），所述滑块（6）的一侧设置有平衡板（10），且平衡板（10）的一端在中贯穿，所述滑块（6）通过下方的连接杆（7）与加热器（8）相互连接，且加热器（8）的下方安装有焊接嘴（9），所述平衡板（10）的上方安装有气缸（11），且气缸（11）的下端与滑槽（12）相互连接，所述气缸（11）的下表面设置有导杆（13），且导杆（13）的下端安装有固定套（14），所述固定套（14）的内部安装有转轴（15），且转轴（15）的一端与马达（19）相互连接，所述夹臂（16）的一端与转轴（15）相互连接，且夹臂（16）的另一端固定有夹筒（17），并且夹筒（17）的内部固定有海绵垫（18），所述顶板（4）的下方安装有第二液压推杆（21），且第二液压推杆（21）与连接杆（7）的外表面相互连接，所述平衡板（10）的上方安装有第一液压推杆（20），且第一液压推杆（20）的输出端与气缸（11）相互连接。   2.根据权利要求1所述的一种机械自动化焊接装置，其特征在于：所述滑块（6）嵌入式安装在滑轨（5）的内部，且滑块（6）和平衡板（10）为一体化结构，并且该一体化结构与顶板（4）构成T型结构。   3.根据权利要求1所述的一种机械自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接嘴（9）的下端设置为倾斜的结构，且焊接嘴（9）的最下端与夹筒（17）的中分线为同一垂直面。   4.根据权利要求1所述的一种机械自动化焊接装置，其特征在于：所述气缸（11）与滑槽（12）构成滑动结构，且滑槽（12）的长度大于夹臂（16）的长度。   5.根据权利要求1所述的一种机械自动化焊接装置，其特征在于：所述夹臂（16）通过转轴（15）与固定套（14）构成转动结构。   6.根据权利要求1所述的一种机械自动化焊接装置，其特征在于：所述海绵垫（18）在连接杆（7）内部粘连，且海绵垫（18）的内部预留有体积规格不一的插孔（22）。 技术领域  本实用新型涉及机械自动化技术领域，具体为一种机械自动化焊接装置。   背景技术  机械自动化是利用自动编程技术实现生产机器自主进行生产，自动化程度高，无需工作人员进行生产，机械自动化生产效高。在自动化焊接中，在对电路板进行焊接时，由于对焊接的角度有着要求，虽然点焊的步骤是用机械完成，但还是需要人工手持焊丝进行焊接，耗时耗力，且人眼长时间盯着焊火导致视觉疲惫，并且焊丝滴落在受伤极难清理。   发明内容  本实用新型的目的在于提供一种机械自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出在对电路板进行焊接时，需要人工手持焊丝进行焊接，耗时耗力的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种机械自动化焊接装置，包括支撑座、顶板和夹臂，所述支撑座的上方设置有伸缩推杆，且伸缩推杆的上方连接由连接件，所述顶板的一侧固定有连接件，且顶板的表面开设有滑轨，所述滑轨的内部固定有滑块，且滑块的下表面设置有连接杆，所述滑块的一侧设置有平衡板，且平衡板的一端在中贯穿，所述滑块通过下方的连接杆与加热器相互连接，且加热器的下方安装有焊接嘴，所述平衡板的上方安装有气缸，且气缸的下端与滑槽相互连接，所述气缸的下表面设置有导杆，且导杆的下端安装有固定套，所述固定套的内部安装有转轴，且转轴的一端与马达相互连接，所述夹臂的一端与转轴相互连接，且夹臂的另一端固定有夹筒，并且夹筒的内部固定有海绵垫，所述顶板的下方安装有第二液压推杆，且第二液压推杆与连接杆的外表面相互连接，所述平衡板的上方安装有第一液压推杆，且第一液压推杆的输出端与气缸相互连接。    优选的，所述滑块嵌入式安装在滑轨的内部，且滑块和平衡板为一体化结构，并且该一体化结构与顶板构成T型结构。    优选的，所述焊接嘴的下端设置为倾斜的结构，且焊接嘴的最下端与夹筒的中分线为同一垂直面。    优选的，所述气缸与滑槽构成滑动结构，且滑槽的长度大于夹臂的长度。    优选的，所述夹臂通过转轴与固定套构成转动结构。    优选的，所述海绵垫在连接杆内部粘连，且海绵垫的内部预留有体积规格不一的插孔。    与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该机械自动化焊接装置，无需人工手持焊丝进行点焊操作，固定焊丝的夹筒进行左右移动，从而方便改变夹筒的角度，使得焊丝与焊接定点形成夹角，方便焊丝溶液滴落，并且随着焊丝的减少，气缸带动整个焊丝继续向下移动。     1. 顶板与平衡板构成T型结构，从而加热器通过上方的滑块在滑轨中做X轴的移动，伸缩推杆带动整个焊接部件做Y轴的移动，从而方便将改变焊接嘴的位置，使得焊接嘴与焊接定点进行接触，由于焊接嘴设置为倾斜的结构，从而更好的与定点进行接触，使得焊丝熔点顺畅的滴落在定点上，有利于形成一个尖锥状的焊接，从而提高焊点的导电率；     2. 气缸在滑槽上进行滑动，从而可改变夹筒与焊接嘴之间的距离，从而便于改变夹筒与导杆之间的角度，使得夹筒中的焊丝与焊接嘴形成一个锐角的夹角，方便根据焊点的需求改变焊丝的角度，从而焊丝受热之后，溶液滴落在定点上，插孔设置为孔径不一的规格，便于插入不同直径的焊丝。   附图说明  图1为本实用新型正视结构示意图；    图2为本实用新型侧视结构示意图；    图3为本实用新型顶板俯视结构示意图；    图4为本实用新型图1中A处放大结构示意图；    图5为本实用新型固定套正视结构示意图；    图6为本实用新型夹筒横截面结构示意图。    图中：1、支撑座；2、伸缩推杆；3、连接件；4、顶板；5、滑轨；6、滑块；7、连接杆；8、加热器；9、焊接嘴；10、平衡板；11、气缸；12、滑槽；13、导杆；14、固定套；15、转轴；16、夹臂；17、夹筒；18、海绵垫；19、马达；20、第一液压推杆；21、第二液压推杆；22、插孔。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种机械自动化焊接装置，包括支撑座1、伸缩推杆2、连接件3、顶板4、滑轨5、滑块6、连接杆7、加热器8、焊接嘴9、平衡板10、气缸11、滑槽12、导杆13、固定套14、转轴15、夹臂16、夹筒17、海绵垫18、马达19、第一液压推杆20、第二液压推杆21和插孔22，支撑座1的上方设置有伸缩推杆2，且伸缩推杆2的上方连接由连接件3，顶板4的一侧固定有连接件3，且顶板4的表面开设有滑轨5，滑轨5的内部固定有滑块6，且滑块6的下表面设置有连接杆7，滑块6嵌入式安装在滑轨5的内部，且滑块6和平衡板10为一体化结构，并且该一体化结构与与顶板4构成T型结构，滑块6在滑轨5中进行移动时，带动加热器8进行移动，并且滑块6可带动平衡板10进行移动，从而改变加热器8和夹筒17之间的坐标，从而方便夹筒17向上移动，即夹筒17改变了角度；    滑块6的一侧设置有平衡板10，且平衡板10的一端在中贯穿，滑块6通过下方的连接杆7与加热器8相互连接，且加热器8的下方安装有焊接嘴9，平衡板10的上方安装有气缸11，且气缸11的下端与滑槽12相互连接，气缸11与滑槽12构成滑动结构，且滑槽12的长度大于夹臂16的长度，当夹臂16向上移动时，夹臂16不会与夹筒17相互移动；    气缸11的下表面设置有导杆13，且导杆13的下端安装有固定套14，固定套14的内部安装有转轴15，且转轴15的一端与马达19相互连接，夹臂16的一端与转轴15相互连接，且夹臂16的另一端固定有夹筒17，并且夹筒17的内部固定有海绵垫18，夹臂16通过转轴15与固定套14构成转动结构，马达19通过转轴15带动夹臂16进行转动，夹臂16带动焊丝进行转动，便于焊丝与焊点呈倾斜状，便于溶液呈水滴状滴落，焊接嘴9的下端设置为倾斜的结构，且焊接嘴9的最下端与导杆13的中分线为同一垂直面，从而导杆13无论怎么移动，导杆13与焊接嘴9始终位于同一平面，便于焊丝与焊接嘴9的下端位于同一垂直面，海绵垫18在连接杆7内部粘连，且海绵垫18的内部预留有体积规格不一的插孔22，便于不同的焊丝插入合适的插孔22内部；   顶板4的下方安装有第二液压推杆21，且第二液压推杆21与连接杆7的外表面相互连接，平衡板10的上方安装有第一液压推杆20，且第一液压推杆20的输出端与气缸11相互连接。    工作原理：在使用该机械自动化焊接装置时，首先将整体接入生产线上，本装置重的电子器件的端口依次合适的接入I/O接口，测试完毕之后即可投入使用，之后将需要焊接的电路板放置在装置的下方，并且将焊丝插在插孔22中，拧动夹筒17下方的焊丝，焊丝的下端与焊接嘴9的下端为同一垂直面；    第二液压推杆21接通电源之后，推动连接杆7进行移动，连接杆7带动上方的滑块6在滑轨5的内部进行移动，滑块6带动平衡板10进行同步移动，直至焊接嘴9的下方达到目标点，此时焊接嘴9为倾斜状与目标点进行接触；    之后第一液压推杆20带动气缸11进行移动，夹筒17与焊接嘴9之间的间距逐渐减小，马达19启动，马达19带动转轴15进行转动，转轴15带动夹臂16进行转动，夹臂16带动夹筒17向上转动，改变了夹筒17的角度，从而改变了夹筒17内部的焊丝的角度，使得焊丝与焊接定点之间呈斜角结构，气缸11带动导杆13进行垂直方向的移动，导杆13带动夹筒17进行Y轴上的移动，直至焊丝的底端与焊接嘴9进行接触，此时焊丝和焊接嘴9均与定位焊点进行相互接触，即焊丝的底端被焊接嘴9融化，焊丝的溶液滴落在定点上，该点焊接之后，第二液压推杆21带动连接杆7向后移动，即焊接嘴9离开焊点，增加了整体的实用性。    尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。