申请号：CN201820699110.5 申请日：2018-05-11 公开（公告）号：CN208231124U 公开（公告）日：2018-12-14 发明人：徐光伦 申请（专利权）人：杭州光能荣能汽车配件有限公司 申请人地址：浙江省杭州市大江东产业集聚区前进工业园区丰悦路1918号       1.一种自动化焊接生产线，包括地板(1)，其特征在于：所述地板(1)顶端的四角均活动连接有支撑腿(2)，四个所述支撑腿(2)的顶端均固定安装有车间(3)，所述车间(3)内腔底端的两侧均固定安装有液压杆(4)，两个所述液压杆(4)的顶端均固定安装有支撑箱(5)，两个所述支撑箱(5)的正面和背面均活动套接有滚轴(6)，所述滚轴(6)的数量为八个，八个所述滚轴(6)每四个一组分别分布在支撑箱(5)的正面和背面，两组所述滚轴(6)的外部分别卷绕有第一传送带(7)，两个所述第一传送带(7)的顶端均放置有放置台(8)，所述放置台(8)背面的中部固定套接有短杆(9)，所述短杆(9)的另一端固定套接有压框(10)，所述车间(3)内腔顶端和底端的中部分别固定安装有隔板(11)，所述隔板(11)的数量为八个，八个所述隔板(11)每四个一组分别分布在车间(3)内腔顶端和底端的中部，所述车间(3)内腔的顶端固定安装有位于隔板(11)一侧的焊头库(12)，所述焊头库(12)的数量为三个，所述车间(3)内腔的顶端固定安装有位于焊头库(12)和隔板(11)之间的机器人(13)，所述机器人(13)的数量为三个，所述车间(3)顶端的一侧固定安装有警报灯(14)，所述车间(3)内腔正面和背面的中部均活动套接有圆杆(15)，所述圆杆(15)的数量为二十四个，二十四个所述圆杆(15)每十二个一组分别分布在车间(3)内腔正面和背面的中部，一组所述圆杆(15)的外部卷绕有第二传送带(16)，另一组所述圆杆(15)的外部卷绕有第三传送带(17)。   2.根据权利要求1所述的一种自动化焊接生产线，其特征在于：所述液压杆(4)最大的长度值大于第二传送带(16)的底端与车间(3)内腔的底端之间的距离值，所述液压杆(4)最小的长度值小于第三传送带(17)的底端与车间(3)内腔的底端之间的距离值。   3.根据权利要求1所述的一种自动化焊接生产线，其特征在于：所述支撑箱(5)的长度值小于第一传送带(7)的长度值，且支撑箱(5)的顶端不与放置台(8)接触。   4.根据权利要求1所述的一种自动化焊接生产线，其特征在于：所述压框(10)的形状为L形，且压框(10)的顶端位于放置台(8)的正上方。   5.根据权利要求1所述的一种自动化焊接生产线，其特征在于：所述隔板(11)的长度值小于机器人(13)的长度值，且每两个相邻的隔板(11)之间的水平距离值大于机器人(13)的宽度值。   6.根据权利要求1所述的一种自动化焊接生产线，其特征在于：所述第二传送带(16)位于第三传送带(17)的正上方，且第二传送带(16)的长度值等于第三传送带(17)的长度值。   技术领域  本实用新型涉及汽车零件生产加工技术领域，具体为一种自动化焊接生产线。   背景技术  汽车尾门把手、扰流板、前门下装饰板和翼子板装饰板均是汽车重要的零部件之一，为了方便这些零部件的安装，汽车尾门把手、扰流板、前门下装饰板和翼子板装饰板的内部均设有许多卡件，例如金属卡扣和塑料卡扣等。    汽车尾门把手、扰流板、前门下装饰板和翼子板装饰板内部设有许多焊接点以便于焊机焊接金属卡扣等，但是四个产品焊接共需要4台专用焊接机，不仅占地面积大，并且设备利用率低，为此推出一种自动化焊接生产线。   实用新型内容  (一)解决的技术问题  针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动化焊接生产线，具备占地面积小，设备利用率高等优点，解决了四个产品焊接共需要4台专用焊接机，不仅占地面积大，并且设备利用率低的问题。    (二)技术方案  为实现上述占地面积小，设备利用率高的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动化焊接生产线，包括地板，所述地板顶端的四角均活动连接有支撑腿，四个所述支撑腿的顶端均固定安装有车间，所述车间内腔底端的两侧均固定安装有液压杆，两个所述液压杆的顶端均固定安装有支撑箱，两个所述支撑箱的正面和背面均活动套接有滚轴，所述滚轴的数量为八个，八个所述滚轴每四个一组分别分布在支撑箱的正面和背面，两组所述滚轴的外部分别卷绕有第一传送带，两个所述第一传送带的顶端均放置有放置台，所述放置台背面的中部固定套接有短杆，所述短杆的另一端固定套接有压框，所述车间内腔顶端和底端的中部分别固定安装有隔板，所述隔板的数量为八个，八个所述隔板每四个一组分别分布在车间内腔顶端和底端的中部，所述车间内腔的顶端固定安装有位于隔板一侧的焊头库，所述焊头库的数量为三个，所述车间内腔的顶端固定安装有位于焊头库和隔板之间的机器人，所述机器人的数量为三个，所述车间顶端的一侧固定安装有警报灯，所述车间内腔正面和背面的中部均活动套接有圆杆，所述圆杆的数量为二十四个，二十四个所述圆杆每十二个一组分别分布在车间内腔正面和背面的中部，一组所述圆杆的外部卷绕有第二传送带，另一组所述圆杆的外部卷绕有第三传送带。    优选的，所述液压杆最大的长度值大于第二传送带的底端与车间内腔的底端之间的距离值，所述液压杆最小的长度值小于第三传送带的底端与车间内腔的底端之间的距离值。    优选的，所述支撑箱的长度值小于第一传送带的长度值，且支撑箱的顶端不与放置台接触。    优选的，所述压框的形状为L形，且压框的顶端位于放置台的正上方。    优选的，所述隔板的长度值小于机器人的长度值，且每两个相邻的隔板之间的水平距离值大于机器人的宽度值。    优选的，所述第二传送带位于第三传送带的正上方，且第二传送带的长度值等于第三传送带的长度值。    (三)有益效果  与现有技术相比，本实用新型提供了一种自动化焊接生产线，具备以下  有益效果：    1、该自动化焊接生产线，通过第一传送带、支撑箱和液压杆之间的配合使用将放置台、短杆和压框传送到第二传送带的顶端或者第三传送带的顶端，使放置台上的产品可以被不同功能的机器人加工，产品的复杂的焊接工序转变为共线生产，进而使占地面积减小，设备利用率提升，从而达到了自动化焊接生产线占地面积减小，设备利用率高的目的。    2、该自动化焊接生产线，通过第二传送带、第三传送带、两组圆杆、第一传送带和结构间的配合使用，使放置台、短杆和压框可以在第一传送带、第二传送带和第三传送带上循环移动，放置台上的产品可以被机器人循环焊接，从而达到了自动化焊接生产线使产品循环焊接的目的。   附图说明  图1为本实用新型结构示意图；    图2为本实用新型结构图1的压框示意图。    图中：1地板、2支撑腿、3车间、4液压杆、5支撑箱、6滚轴、7第一传送带、8放置台、9短杆、10压框、11隔板、12焊头库、13机器人、14警报灯、15圆杆、16第二传送带、17第三传送带。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案，一种自动化焊接生产线，包括地板1，地板1顶端的四角均活动连接有支撑腿2，四个支撑腿2的顶端均固定安装有车间3，车间3内腔底端的两侧均固定安装有液压杆4，液压杆 4最大的长度值大于第二传送带16的底端与车间3内腔的底端之间的距离值，液压杆4最小的长度值小于第三传送带17的底端与车间3内腔的底端之间的距离值，保证了第一传送带7可以通过支撑箱5和液压杆4之间的配合使用将放置台8、短杆9和压框10传送到第二传送带16的顶端或者第三传送带 17的顶端，使放置台8上的产品可以被不同功能的机器人13加工，产品的复杂的焊接工序转变为共线生产，进而使占地面积减小，设备利用率提升，从而达到了自动化焊接生产线占地面积减小，设备利用率高的目的，两个液压杆4的顶端均固定安装有支撑箱5，支撑箱5的长度值小于第一传送带7的长度值，且支撑箱5的顶端不与放置台8接触，保证了支撑箱5的外部不会与第二传送带16或者第三传送带17接触，从而提升了自动化焊接生产线的合理性，两个支撑箱5的正面和背面均活动套接有滚轴6，滚轴6的数量为八个，八个滚轴6每四个一组分别分布在支撑箱5的正面和背面，两组滚轴6的外部分别卷绕有第一传送带7，两个第一传送带7的顶端均放置有放置台8，放置台8背面的中部固定套接有短杆9，短杆9的另一端固定套接有压框10，压框10的形状为L形，且压框10的顶端位于放置台8的正上方，保证了压框10可以压住放置台8上的产品，使产品在被机器人加工过程中不会晃动，从而提升了自动化焊接生产线的稳定性，车间3内腔顶端和底端的中部分别固定安装有隔板11，隔板11的长度值小于机器人13的长度值，且每两个相邻的隔板11之间的水平距离值大于机器人13的宽度值，保证了机器人13有足够的活动空间，进而不会在加工产品时不会受到空间限制，从而提升了自动化焊接生产线的合理性，隔板11的数量为八个，八个隔板11每四个一组分别分布在车间3内腔顶端和底端的中部，车间3内腔的顶端固定安装有位于隔板11一侧的焊头库12，焊头库12的数量为三个，车间3内腔的顶端固定安装有位于焊头库12和隔板11之间的机器人13，机器人13的数量为三个，车间3顶端的一侧固定安装有警报灯14，车间3内腔正面和背面的中部均活动套接有圆杆15，圆杆15的数量为二十四个，二十四个圆杆15每十二个一组分别分布在车间3内腔正面和背面的中部，一组圆杆15的外部卷绕有第二传送带16，第二传送带16位于第三传送带17的正上方，且第二传送带16的长度值等于第三传送带17的长度值，通过第二传送带16、第三传送带17、两组圆杆15、第一传送带7和结构间的配合使用，使放置台8、短杆9和压框10可以在第一传送带7、第二传送带16和第三传送带17上循环移动，放置台8上的产品可以被机器人13循环焊接，从而达到了自动化焊接生产线使产品循环焊接的目的，另一组圆杆15的外部卷绕有第三传送带17。    工作时，首先将产品放在压框10和放置台8之间，并通过车间3内腔左侧的液压杆4和第一传送带7的配合使用下，传送到第二传送带16上，第二传送带16带动压框10和放置台8从左向右水平移动，并使压框10和放置台8 被车间3内腔最左侧的机器人13和剩下的两个机器人13依次进行装卡件和焊接工序，然后压框10和放置台8再通过车间3内腔右侧的液压杆4和第一传送带7的配合使用下，传动到第三传送带17上，第三传送带17带动压框 10和放置台8从右向左移动，再通过车间3内腔左侧的液压杆4和第一传送带7的配合使用下，传送到第二传送带16上，以此使产品循环焊接，等待产品焊接完毕，并传送到车间3内腔右侧的第一传送带7上时，取出产品，即可。    综上所述，该自动化焊接生产线，通过第一传送带7、支撑箱5和液压杆 4之间的配合使用将放置台8、短杆9和压框10传送到第二传送带16的顶端或者第三传送带17的顶端，使放置台8上的产品可以被不同功能的机器人13 加工，产品的复杂的焊接工序转变为共线生产，进而使占地面积减小，设备利用率提升，从而达到了自动化焊接生产线占地面积减小，设备利用率高的目的，通过第二传送带16、第三传送带17、两组圆杆15、第一传送带7和结构间的配合使用，使放置台8、短杆9和压框10可以在第一传送带7、第二传送带16和第三传送带17上循环移动，放置台8上的产品可以被机器人13 循环焊接，从而达到了自动化焊接生产线使产品循环焊接的目的；解决了四个产品焊接共需要4台专用焊接机，不仅占地面积大，并且设备利用率低的问题。    需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。    尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

申请号：CN201710613772.6 申请日： 2017-07-25 公开（公告）号：CN107570867A 公开（公告）日：2018-01-12 发明人：向海军 申请（专利权）人：东莞盛翔精密金属有限公司 申请人地址：广东省东莞市黄江镇裕元工业区裕元一路2号         1.一种连线自动化焊接机，其特征在于：包括卷盘、放料机、卷料、固定支架、焊接治具、自动送螺母机构、步进拉料器系统、收料机以及人机操作界面，冲压冲出来的产品卷料收卷到卷盘内，卷盘穿过放料机上的旋转轴上，卷料穿过焊接治具和步进拉料器系统，通过焊接治具上的浮升导料板和步进拉料器系统压料轮将卷料定位；激光头设置在固定支架上，待焊接的螺母放置于自动送螺母机构中，螺母在吹风作用下逐一滑到焊接治具的预定位置，并通过下模浮升顶料针将螺母贴合在卷料上，上下治具闭合后进行焊接，步进拉料器系统上的压料轮带动料带向前移动指定步距，收料器对卷料进行收卷。   2.如权利要求1所述的连线自动化焊接机，其特征在于：所述步进拉料器系统包括有抬杆气缸、抬杆机构、压力调节杆、安装轴承块、手动抬杆手柄、底安装连接板、底棍、压料轮以及步进电机拉料器，安装轴承块与底安装连接板组装连接，底棍、压料轮、步进电机拉料器一起安装在安装轴承块上，其组合组装为一体。   3.如权利要求2所述的连线自动化焊接机，其特征在于：还包括抬杆气缸抬起压料轮，根据料带上的定位孔要求设计参数，实现步进步距拉料，其步进拉料系统整体安装在焊接机工作台面上。   4.如权利要求1所述的连线自动化焊接机，其特征在于：所述自动送螺母机构包括螺母储存盒盖子、螺母储存盒、斜面盖板、盖板、螺母导板、导板支撑架、锁附螺丝、导板支撑架底板、螺母储存支撑架底板、自动送螺母机构底座以及螺母储存支撑架，所述螺母储存盒盖子与螺母储存盒通过合页活动连接，螺母储存盒、螺母储存支撑架以及螺母储存支撑架底板安装在自动送螺母机构的底座上。   5.如权利要求4所述的连线自动化焊接机，其特征在于：所述盖板、螺母导板、导板支撑架、导板支撑架底板安装在自动送螺母机构底座上与螺母储存盒合组装为一体，通过向螺母导板5内吹气，使螺母顺着导料槽逐一自动传送到焊接治具里。   6.如权利要求1所述的连线自动化焊接机，其特征在于：放料、收料机包括有卷盘、轴承、减速机、变速电机、放料支架以及控制箱体，轴承与减速机连接，减速机与变速电机组合成一体，控制箱体与放料支架连接直线，与减速机组合成一体，卷盘穿入放料、收料机构上的轴杆上。   技术领域  本发明涉及机械自动化焊接领域，具体涉及一种连线自动化焊接机。   背景技术  数激光焊接还主要是依赖人工装夹治具,单件装配加工效率低,劳动强度大,成本高的现象.加工出来的产品质量不稳定,造成很大的浪费。   发明内容  本发明所要解决的技术问题是提供一种连线自动化焊接机，解决激光焊接加工时由手工装夹改为连线自动化焊接工艺，提高了效率和质量,降低劳动强度。    本发明是通过以下技术方案来实现的：包括卷盘、放料机、卷料、固定支架、焊接治具、自动送螺母机构、步进拉料器系统、收料机以及人机操作界面，冲压冲出来的产品卷料收卷到卷盘内，卷盘穿过放料机上的旋转轴上，卷料穿过焊接治具和步进拉料器系统，通过焊接治具上的浮升导料板和步进拉料器系统压料轮将卷料定位；    激光头设置在固定支架上，待焊接的螺母放置于自动送螺母机构中，螺母在吹风作用下逐一滑到焊接治具的预定位置，并通过下模浮升顶料针将螺母贴合在卷料上，上下治具闭合后进行焊接，步进拉料器系统上的压料轮带动料带向前移动指定步距，收料器对卷料进行收卷。    作为优选的技术方案，所述步进拉料器系统包括有抬杆气缸、抬杆机构、压力调节杆、安装轴承块、手动抬杆手柄、底安装连接板、底棍、压料轮以及步进电机拉料器，安装轴承块与底安装连接板组装连接，底棍、压料轮、步进电机拉料器一起安装在安装轴承块上，其组合组装为一体。    作为优选的技术方案，还包括抬杆气缸抬起压料轮，根据料带上的定位孔要求设计参数，实现步进步距拉料，其步进拉料系统整体安装在焊接机工作台面上。    作为优选的技术方案，所述自动送螺母机构包括螺母储存盒盖子、螺母储存盒、斜面盖板、盖板、螺母导板、导板支撑架、锁附螺丝、导板支撑架底板、螺母储存支撑架底板、自动送螺母机构底座以及螺母储存支撑架，所述螺母储存盒盖子与螺母储存盒通过合页活动连接，螺母储存盒、螺母储存支撑架以及螺母储存支撑架底板安装在自动送螺母机构的底座上。    作为优选的技术方案，所述盖板、螺母导板、导板支撑架、导板支撑架底板安装在自动送螺母机构底座上与螺母储存盒合组装为一体，通过向螺母导板5内吹气，使螺母顺着导料槽逐一自动传送到焊接治具里。    作为优选的技术方案，放料、收料机包括有卷盘、轴承、减速机、变速电机、放料支架以及控制箱体，轴承与减速机连接，减速机与变速电机组合成一体，控制箱体与放料支架连接直线，与减速机组合成一体，卷盘穿入放料、收料机构上的轴杆上。    本发明的有益效果是：本发明利用连线自动化焊接工艺，提高效率和质量,降低劳动强度.其结构简单,成本低体积小.产能由每天2.5K提升到15K上，人力由5人一条线变为1人多条线。   附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1为本发明的整体结构示意图；    图2为本发明的整体俯视图；    图3为本发明的步进拉料器系统的结构示意图；    图4为本发明的自动送螺母机构的结构示意图；    图5为本发明的放料、收料机的结构示意图。   具体实施方式  本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。    本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。    如图1和图2所示，包括卷盘1、放料机2、卷料3、固定支架4、焊接治具5、自动送螺母机构6、步进拉料器系统7、收料机8以及人机操作界面10，冲压冲出来的产品卷料收卷到卷盘内，卷盘穿过放料机上的旋转轴上，卷料穿过焊接治具和步进拉料器系统，通过焊接治具上的浮升导料板和步进拉料器系统压料轮将卷料定位；    激光头设置在固定支架4上，待焊接的螺母放置于自动送螺母机构中，螺母在吹风作用下逐一滑到焊接治具的预定位置，并通过下模浮升顶料针将螺母贴合在卷料上，上下治具闭合后进行焊接，步进拉料器系统上的压料轮带动料带向前移动指定步距，收料器对卷料进行收卷。    如图3所示，步进拉料器系统，包括有抬杆气缸21，抬杆机构22，压力调节杆23，安装轴承块24，手动抬杆手柄25，底安装连接板26，底棍27，压料轮28，步进电机拉料器29；所述的安装轴承块与底安装连接板组装连接，底棍27，压料轮28，步进电机拉料器29一起安装在安装轴承块24上，其组合组装为一体，且还设计有抬杆气缸抬起压料轮28，使料带通过时，能够抬起，保证定位针能定位好，同时能根据料带上的定位孔要求设计参数，实现步进步距拉料。其步进拉料系统整体安装在瀑焊接机工作台面上。    如图4所示，自动送螺母机构包括螺母储存盒盖子111、螺母储存盒112、斜面盖板113、盖板114、螺母导板115、导板支撑架117、锁附螺丝116、导板支撑架底板118、螺母储存支撑架底板110、自动送螺母机构底座119以及螺母储存支撑架121，所述螺母储存盒盖子与螺母储存盒通过合页活动连接，螺母储存盒、螺母储存支撑架以及螺母储存支撑架底板安装在自动送螺母机构的底座上。    盖板、螺母导板、导板支撑架、导板支撑架底板安装在自动送螺母机构底座上与螺母储存盒合组装为一体，通过向螺母导板内吹气，使螺母122顺着导料槽逐一自动传送到焊接治具里。    如图5所示，放料、收料机包括有卷盘211、轴承212、减速机213、变速电机214、放料支架215以及控制箱体216，轴承212与减速机213连接，减速机213与变速电机214组合成一体，控制箱体216与放料支架215连接直线，与减速机组合成一体，卷盘穿入放料、收料机构上的轴杆上。    工作过程：    1)冲压冲出来的产品卷料3收卷到卷盘1内，卷盘1穿过放料机2上的旋转轴上；    2)卷料3穿过焊接治具5和步进拉料器系统7，通过焊接治具5上的浮升导料板和步进拉料器系统7压料轮将卷料定位；    3)调节好激光头在固定支架4上下位置，设置人机界面10的焊接参数。打开启动按扭，自动送螺母机构6开始送螺母；    4)打开自动送螺母机构6的盖子倒入待焊接的螺母。螺母在吹风作用下逐一滑到焊接治具5的预定位置，通过下模浮升顶料针将螺母贴合在卷料上，上下治具闭合后进行焊接；    5)步进拉料器系统7得到PLC执行信号，拉料器上的压料轮开始转动，同时带动料带向前移动指定步距；    6)卷料3进入收料机8进行收卷；    7)重复以上步骤可进行循环作业。    本发明的有益效果是：本发明利用连线自动化焊接工艺，提高效率和质量,降低劳动强度.其结构简单,成本低体积小.产能由每天2.5K提升到15K上，人力由5人一条线变为1人多条线。    以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

申请号：CN201810071457.X 申请日： 2018-01-24 公开（公告）号：CN108098126A 公开（公告）日：2018-06-01 发明人：何奕波 申请（专利权）人：珠海瑞凌焊接自动化有限公司 代理机构：广东朗乾律师事务所 代理人：杨焕军 申请人地址：广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，其特征在于：所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。   2.根据权利要求1所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。   3.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。   4.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。   5.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。   6.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。   7.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。   8.一种脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。   9.根据权利要求8所述的脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，步骤a至f的具体步骤为：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。     【技术领域】  本发明涉及自动化焊接设备，尤其涉及一种脚手架自动焊接机及其焊接方法。   【背景技术】  脚手架是建筑行业中必不可少的作业设施。目前现有的脚手架通常都是由金属管和金属扣件组成。将金属管纵横交错搭接，并在其交叉处采用金属扣件固定。现有的脚手架的结构差异主要体现在金属扣件上，采用不同结构的金属扣件导致金属管的连接方式和稳固性能的差距。这种扣件式脚手架的缺点是施工进度慢，工人劳动强度大，不便于安装和拆卸，而且脚手架的零部件较多，不利于储存和运输；另一方面，采用金属扣件作为脚手架的连接件，不但安全度差，而且成本较高。    也有脚手架采用承插式钢管连接结构，这类承插式钢管脚手架由金属竖管和金属横管纵横交错搭接而成，如图1至图3所示，金属竖管包括承插管1a、主体钢管1b和U形插口件1c，承插式钢管脚手架中的主体钢管1b作为立杆是整个脚手架的基础部件，承插管1a焊接于主体钢管1b端部便于主体钢管1b之间的两两插接，主体钢管1b上间隔设置有具有定位孔的U形插口件1c，在安装过程中，为了提高安装速度，一般都会在金属竖管的主体钢管1b外周焊接U形插口件1c，再配合横管上可插入部件与U形插口件1c配合实现安装。    以图1至图3所示的承插式钢管脚手架的金属竖管为例，其总长接近4米，如图2所示，首先包含有承插管1a焊接于主体钢管1b端部的充填焊缝一个；再加上8组U形插口共32个U形插口件1c，如图3所示，每件U形插口件1c两条焊缝，就有焊缝64条，总计焊缝65条；而现有的焊接工艺，大多在台式夹具上定位各个组件，然后用机器人焊接，机器人虽然灵活，但是一台机器人仅能操控一把焊枪，生产效率极低；且采用机械调整焊枪对准时的控制难度大，操作复杂；因此，造成效率较低，难以满足大批量生产的需要。   【发明内容】  本发明针对现有的承插式钢管脚手架立杆焊接生产效率低下的问题，提供一种采用17把焊枪同时焊接，有效地实现焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动交换变位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度的脚手架自动焊接机及其焊接方法。    本发明的第一发明目的是提供一种脚手架自动焊接机，采用的技术方案是：    脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；    所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。    优选地，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；    所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；    所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；    所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；    所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。    优选地，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。    优选地，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；    所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。    优选地，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。    优选地，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。    ]优选地，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。    本发明的第二发明目的是提供一种脚手架自动焊接机的焊接方法，采用的技术方案是：    一种脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；    b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；     f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；     r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    进一步地，步骤a至f的具体步骤为：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    本发明的有益效果是：    本发明采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，特别是应用于需要工件两面焊接的自动化生产线上时，通过第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接、及焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动变换。    采用简单的机械机构就可以实现三个自由度的调整并固定，性能安全可靠，操作简便，在调整完成后使多把焊枪同时自动焊接，提高焊接效率，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度；同时改善了作业环境，实现了环保型生产。  另外，三轴变位装置的第一转换工位回转轴由偏心调齿隙驱动机构驱动，通过偏心调齿隙驱动机构上的偏心座调整小齿轮与大齿轮之间的齿隙，消除一般齿轮传动时，由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，避免出现脱齿或者卡死现像，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，有效延长驱动机构的使用寿命，保证设备在传动过程中顺畅运转。    点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接使用的大电流导电机构，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，准备工序不需要增加人工费用，焊接过程中有准备时间，焊接安全，不会发生安全事故，从而使得焊接作业能够连续工作，有效降低加工成本，避免焊接中出现的浪费。   【附图说明】  图1是现有承插式钢管脚手架的立体结构示意图；    图2是图1中A部的放大结构示意图；    图3是图1中B部的放大结构示意图；    图4是本发明的立体结构示意图；    图5是图4中C部的放大结构示意图；    图6是图4中D部的放大结构示意图；    图7是本发明单枪的点焊焊接机构的立体放大结构示意图；    图8是本发明单套的双枪焊接机构的立体放大结构示意图；    图9是本发明偏心调齿隙驱动机构的内部剖视结构放大示意图；    图10是本发明偏心调齿隙驱动机构内部的剖视立体结构放大示意图；    图11是本发明偏心调齿隙驱动机构的立体结构放大示意图；    图12是本发明大电流导电机构局部剖视的右视立体结构放大示意图；    图13是本发明大电流导电机构局部剖视的左视立体结构放大示意图；    图14是本发明大电流导电机构端部连接关系剖视放大示意图；    图15是本发明大电流导电机构的立体结构放大示意图。  以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  脚手架自动焊接机，如图4至图6所示，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3的自动焊接，包括一水平设置的基座4，在基座4前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置5；在基座4后侧两边安装固定有两个竖立设置的龙门式焊枪支架6，两个焊枪支架6之间设有一横架梁7，横架梁7上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管1上的承插管2进行填充点焊的点焊焊接机构8和多组用于对每个U形插口件3的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构9，横架梁7一端设有拉动多套双枪焊接机构9同时横移来分别对每个U形插口件3的焊缝进行焊接的焊枪行走机构10。    继续如图4至图6所示，该三轴变位装置5包括两个回转支撑柱50、第一转换工位回转轴51和偏心调齿隙驱动机构52，两个回转支撑柱50竖立设置于基座4的左右两侧，第一转换工位回转轴51安装于两个回转支撑柱50之间，对应的偏心调齿隙驱动机构52安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴51旋转运动；    在第一转换工位回转轴51的两侧端部分别安装有一横梁53，在两个横梁53的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管1、承插管2和U形插口件3的第二变位回转框54和第三变位回转框55，在第二变位回转框54和第三变位回转框55的左右侧分别设有用于定位支撑及压紧主体钢管1和承插管2的支撑座540和杠杆夹紧机构541，第二变位回转框54和第三变位回转框55前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件3分别对称触接压紧于主体钢管1两侧的进给驱动定位夹紧机构542；在第二变位回转框54和第三变位回转框55左侧同端与横梁53连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框54和第三变位回转框55旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管1两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置56，该旋转变位驱动装置采用伺服电机驱动且安装于同一侧的横梁53内；偏心调齿隙驱动机构52驱动第一转换工位回转轴51旋转180度来同步带动第二变位回转框54和第三变位回转框55分别进行上料工位与焊接工位的回转替换。    另外，继续如图4至图6所示，在第二变位回转框54和第三变位回转框55右侧与横梁53连接转轴处及对应侧的回转支撑柱50连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框54和第三变位回转框55上装夹的待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3上便于点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9进行焊接的大电流导电机构57。    继续如图4至图6所示，进给驱动定位夹紧机构542包括固定座5420、U形压紧头5421和进给驱动气缸5422，U形压紧头5421和进给驱动气缸5422通过固定座5420安装于第二变位回转框54和第三变位回转框55的侧边缘上，进给驱动气缸5422驱动端部放置有U形插口件3的U形压紧头5421直线位移并将U形插口件3的敞口触接于主体钢管1的侧边处。    如图7所示，点焊焊接机构8包括点焊焊枪80、点焊气缸81和点焊枪进退导向轨82，点焊气缸80和点焊枪进退导向轨82分别安装固定于横架梁7上，点焊气缸81的自由端连接有便于点焊焊枪80安装固定的点焊支架83，点焊支架83安装固定于点焊枪进退导向轨82的滑块820上带动点焊支架83上固定的点焊焊枪80上下直线移动。    如图8所示，双枪焊接机构9包括焊缝双焊枪90、焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92，焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92分别安装固定于焊枪行走机构10的行走导轨板100上，焊缝气缸91的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪90安装固定的焊缝支架93，焊缝支架93安装固定于焊枪进退导向轨92的滑块920上，焊缝气缸91驱动焊缝支架93上固定的焊缝双焊枪90上下直线移动至U形插口件3触接主体钢管1形成的两个焊缝处。    如图9至图11所示，偏心调齿隙驱动机构52包括一侧的回转支撑柱50上部安装有与第一转换工位回转轴51同轴并带动第一转换工位回转轴51转动的大齿轮520，在回转支撑柱50的下部安装有伺服电机521、减速机522和小齿轮523，伺服电机521、减速机522和小齿轮523一体装配，伺服电机521的驱动由减速机522减速后直接带动小齿轮523转动，小齿轮523与大齿轮520啮合配合；回转支撑柱50侧壁上连接有便于小齿轮523、减速机522和伺服电机521一体装配安装固定且调整小齿轮523与大齿轮520之间齿隙的偏心座524。    如图12至图15所示，该大电流导电机构57包括一级导电柱570、一级导电环571、导电过渡套572、二级导电柱573、第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575，一级导电环571安装固定于第一转换工位回转轴51的端部并随其同轴转动，导电过渡套572设置于中空的第一转换工位回转轴51内并与一级导电环571固定连接，  回转支撑柱50上侧内部设有支承第一转换工位回转轴51转动的第一支承轴承576，第一转换工位回转轴51端部对应的回转支撑柱50后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱570，回转支撑柱50后壁还设有固定一级导电柱570的一级导套577和一级压力弹簧578，一级导套577固定于回转支撑柱50后壁上，一级导电柱570滑动的套接于一级导套577上，一级压力弹簧578套装于一级导电柱570上并以回转支撑柱50后壁为支撑面弹性张力的推动一级导电柱570触接一级导电环571的端面实现回转支撑柱50内大电流供电设备向旋转的第一转换工位回转轴51连续供给大电流。    继续如图12至图15所示，第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575对称的安装于中空的横梁53端部，所述第二变位回转框54和第三变位回转框55分别安装于第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575上，横梁53两端内设有支承第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575分别转动的第二支承轴承579，并在横梁53的两端分别安装与第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575的端部旋转法兰盘60侧面触接的二级导电柱573，在二级导电柱573与导电过渡套572之间的横梁53内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁53侧壁还设有固定二级导电柱573的二级导套580和二级压力弹簧581，其中，二级导套580固定于横梁53侧壁上，二级导电柱573滑动的套接于二级导套581上，二级压力弹簧581套装于二级导电柱573上并以横梁53侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱573触接第二导电回转法兰轴574或第三导电回转法兰轴575端部的旋转法兰盘60的侧面，对第二变位回转框54和第三变位回转框55上工装夹具固定的待焊工件直接供给大电流。    该脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置5的第二变位回转框54作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框54的两端的支撑座540上，并通过两端的杠杆夹紧机构541同时压紧，第二变位回转框54两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构542的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴51转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴51通过横梁53连接的第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的焊接工位，大电流导电机构57对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构9的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构10通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框54上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置5的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置5上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框55，已转换至三轴变位装置5的上料工位，第三变位回转框55在上料工位上，通过其上的支撑座540、杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴51再次旋转180°，第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的上料工位，然后，杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座540上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构8的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框54上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框55上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框54上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构8下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构9的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；  m.焊接完成后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位，第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；  o.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，第一转换工位回转轴51旋转180°，第二变位回转框54返回至上料工位，即焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，在第二变位回转框54上装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位对应的第二变位回转框54进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框55上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    该焊接机采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位。为实现焊接自动化，三轴变位装置5采用三轴平行式变位机，同时针对承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3，设计专门充填焊的单枪点焊焊接机构和八组双枪焊接机构，八组双枪焊接机构的十六把焊枪在焊枪行走机构的驱动下一次焊接八组U形插口件3一侧面的单边焊缝，翻转后焊接另一侧的焊缝，同时由于十七把焊枪同时工作，电流较大，三轴变位装置5的大电流导电机构有效解决了大电流的旋转导电。    三轴变位装置5的第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，有效地实现了工件在两个工位之间的转移，可以一侧工位进行焊接及成品下卸工序，另一侧工位进行上下料装夹工序，从而使得焊接作业能够连续进行。    以上所述实施例只是为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

申请号：CN201510512946.0 申请日： 2015-08-19 公开（公告）号：CN105252133B 公开（公告）日：2018-12-28 发明人：孙立中;罗智敏;张四君;李兰平 申请（专利权）人：东莞市镭邦光电科技有限公司 代理机构：东莞高瑞专利代理事务所（普通合伙） 代理人：杨英华 申请人地址：广东省东莞市长安镇上沙社区华强路9栋三楼     1.一种自动化剥皮焊接机，其特征在于：包括固定线夹装置(1)、定位移动线夹装置(3)、分叉切线装置(4)、剥皮剪线装置(5)、八字口冲块(6)、焊接装置(7)和托线架(8)，在固定线夹装置(1)一侧设置定位移动线夹装置(3)、另一侧依序设置首次切线装置(2)、分叉切线装置(4)、剥皮剪线装置(5)、八字口冲块(6)和焊接装置(7)，托线架(8)设置在定位移动线夹装置(3)外侧；固定线夹装置(1)包括上下相对的上下直线线夹(1a、1b)和控制上下直线线夹(1a、1b)之间相对夹紧的夹紧控制装置，上下直线线夹(1a、1b)之间形成水平导送通轨(1ab)，定位移动线夹装置(3)包括滑块(3a)、若干推动线夹伸出块(3b)和推动滑块(3a)作XY向水平运动的推动装置，若干推动线夹伸出块(3b)沿滑块(3a)长向设置、自由端与水平导送通轨(1ab)水平相对，其中的水平导送通轨的夹紧程度通过夹紧控制装置控制。   2.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：分叉切线装置(4)设置在与水平导送通轨(1ab)相对侧边，包括锥形分叉模(4a)和切刀(4b)，锥形分叉模(4a)包括上下斜面(4a1、4a2)，上下斜面(4a1、4a2)构成前端锥尖端与水平导送通轨(1ab)水平相对，上斜面(4a1)后端形成上固定刀口(4a3)，锥形分叉模(4a)在下斜面(4a2)后端的下侧形成下固定刀口(4a4)，切刀(4b)设置在锥形分叉模(4a)的上部与上固定刀口(4a3)和下固定刀口(4a4)垂直相对，Z向剪切运动气缸(4c)控制切刀(4b)Z向剪切运动。   3.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：剥皮剪线装置(5)设置在与水平导送通轨(1ab)相对侧边，剥皮剪线装置(5)包括中刀(5a)、上下刀具(5b、5c)、Z向剪切运动装置和X向剥皮运动装置，中刀(5a)与水平导送通轨(1ab)水平相对，上下刀具(5b、5c)对称设置在中刀(5a)上下部、通过Z向剪切运动装置控制Z向剪切运动；剥皮剪线装置(5)通过X向剥皮运动装置控制沿X向运动。   4.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：八字口冲块(6)设置在与水平导送通轨(1ab)相对侧边，包括与水平导送通轨(1ab)水平相对的锥尖端(6a)，驱动气缸连接八字口冲块(6)水平运动。   5.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：焊接装置(7)设置在水平导送通轨(1ab)相对侧边的，焊接装置(7)包括磁铁(7a)、上下磁铁焊头(7b、7c)、焊头驱动气缸(7d)、插头导送装置(7e)和沿凸台(7a1、7a2)上绕设的电感线圈(7a5)，磁铁(7a)呈U形、两端部的同一侧对称延伸有凸台(7a1、7a2)，凸台(7a1、7a2)的端面(7a3、7a4)分别与上下直线线夹(1a、1b)水平相对，上下磁铁焊头(7b、7c)设置在上下直线线夹(1a、1b)和凸台(7a1、7a2)之间，通过焊头驱动气缸(7d)作相对上下运动，上下磁铁焊头(7b、7c)的侧面与凸台(7a1、7a2)的端面贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙，插头导送装置(7e)相对于接触焊接间隙和水平导送通轨(1ab)作水平运动导送插头。   6.根据权利要求5所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：插头导送装置(7e)包括水平滑块(7e1)、上夹块(7e2)、固定拨动块(7e3)、驱动气缸(7e4)和限位块(7e7)，上夹块(7e2)铰接在水平滑块(7e1)上、前端之间形成夹腔(7e5)、后端之间设有夹紧弹簧(7e6)，上夹块(7e2)后端和固定拨动块(7e3)分别设有可相适配接触的斜面，限位块(7e7)可转动设置在与夹腔(7e5)相对的前端，驱动气缸(7e4)连接水平滑块(7e1)水平运动。   7.根据权利要求6所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：凸台(7a1、7a2)具有延伸并转向的端面(7a3、7a4)。   8.根据权利要求7所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：端面(7a3、7a4)分别贴合连接有可作相对上下运动的上下磁铁焊头(7b、7c)，上下磁铁焊头(7b、7c)的侧面与端面(7a3、7a4)贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙。   9.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：夹紧控制装置包括若干组上下夹座(1c、1d)，上下夹座(1c、1d)相铰接、前端连接上下直线线夹(1a、1b)，上夹座(1c)设有向后延伸的扳动块(1e),扳动块(1e)连接夹紧驱动气缸(1f)。   10.根据权利要求1所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：推动装置包括X向滑座(3c、3d)、X向驱动滑块(3e、3f)、X向驱动气缸(3g、3h)和Y向驱动气缸(3i)，X向驱动滑块(3e、3f)定位在X向滑座(3c、3d)上，X向驱动气缸(3g、3h)连接X向驱动滑块(3e、3f)沿X向方向运动，滑块(3a)定位在X向驱动滑块(3e、3f)上，Y向驱动气缸(3i)连接滑块(3a)沿Y向运动。   11.根据权利要求2所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：中刀(5a)和上下刀具(5b、5c)对应设有若干的半圆形的刀口。   12.根据权利要求3所述的自动化剥皮焊接机，其特征在于：Z向剪切运动装置包括Z向滑座(5d、5e)、Z向驱动滑块(5e、5f)、Z向驱动气缸(5i、5j)，上下刀具(5b、5c)分别通过Z向驱动滑块(5e、5f)分别定位在Z向滑座(5d、5e)上，Z向驱动气缸(5i)连接Z向驱动滑块(5e、5f)沿Z向方向运动；X向剥皮运动装置包括X向滑座(5K)、X向驱动滑块(5l)、X向驱动气缸(5m),X向驱动气缸(5m)连接X向驱动滑块(5l)沿X向滑座(5K)运动。       技术领域  本发明涉及一种剥线体非金属外层的剥线装置及剥皮后实现自动化焊接的高频焊接装置，尤其涉及一种高频焊接装置用磁铁、高频焊接装置及自动化剥皮焊接机。   背景技术  现有生产HDMI、DVI、USB、SATA、DISPLAYPORT等连接线时，需要把各分线体连接端的非金属外层剥除、切平、与插头对接和对接后进行焊接等工序，上述工序分别通过人工操作分步完成。完成上述工序在工作时首先需把线一一夹排至多个排线夹具中，然后在不同的工作平台上实现，其受人工操作限制容易造成操作偏差而影响剥线精度，同时存在效率低下，而且手工时操作时容易产生危险。上述完成各部份工序的设备也特别复杂，亦存在加工复杂、组装复杂和生产成本高的限制，特别是其中不能保证产品质量问题。传统的U形磁铁由于两自由端为直通磁路，在自由端设置形成环路的磁铁焊头时，由于一侧边为固定的连接边，该U形磁铁只能在磁铁焊头外侧为进料侧，该结构适用于人工进料的高频焊接。通过人工将需焊接插头从磁铁焊头侧放入进行焊接。不能适用于自动化的高频焊接装置使用。因此，如何解决上述问题，成为亟待解决的问题。   发明内容  本发明要解决的技术问题是提供一种自动化程度高、生产效率高和设备成本低的自动化剥皮焊接机，具有生产效率和产品质量高的技术效果。本发明同时提供使用在该设备中的高频焊接装置，以及该高频焊接装置专用磁铁。    为解决上述技术问题，本发明的一种高频焊接装置用磁铁，其中磁铁呈U形、两端部的同一侧对称延伸有凸台。    上述的高频焊接装置用磁铁，凸台具有延伸并转向的端面。    上述的高频焊接装置用磁铁，端面分别贴合连接有可作相对上下运动的上下磁铁焊头，上下磁铁焊头的侧面与端面贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙。    本发明的高频焊接装置用磁铁由于采用了以上技术方案，通过将呈U形磁铁的两自由端向其中一侧面延伸，形成对称延伸的凸台，实现将U形磁铁的磁极延伸和转向，使直通磁路转向90度角的技术效果。充利用U形磁铁体中间的空间设置插头送料装置，实现可以垂直于U形磁铁体送料的技术效果。    一种高频焊接装置，包括导送线头的水平导送通轨和设置在水平导送通轨相对侧边的焊接装置，焊接装置包括磁铁、上下磁铁焊头、焊头驱动气缸、插头导送装置和沿凸台上绕设的电感线圈，凸台的端面分别与上下直线线夹水平相对，上下磁铁焊头设置在上下直线线夹和凸台之间通过焊头驱动气缸作相对上下运动，上下磁铁焊头的侧面与凸台的端面贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙，插头导送装置相对于接触焊接间隙和水平导送通轨作水平运动导送插头。    上述的高频焊接装置，插头导送装置包括水平滑块、上夹块、固定拨动块、驱动气缸 和限位块，上夹块铰接在水平滑块上、前端之间形成夹腔、后端之间设有夹紧弹簧，上夹块后端和固定拨动块分别设有可相适配接触的斜面，限位块可转动设置在与夹腔相对的前端，驱动气缸连接水平滑块水平运动。插头输送导轨从夹腔侧面通向夹腔，在驱动气缸收缩状态时，上夹块后端后侧的斜面楔入固定拨动块的斜面中使夹腔呈张开状态，插头通过输送导轨从夹腔侧面输入，限位块在夹腔前端定位插头的前端。向焊头导送插头时，驱动气缸推动水平滑块水平向前位移，上夹块后端后侧的斜面脱离固定拨动块的斜面的同时夹紧弹簧的弹力使夹腔夹紧插头、水平滑块顶开限位块后将插头送入上下磁铁焊头之间，此时插头的电连接端子与定位在水平导送通轨中已剥皮并冲压成型相对的线头对应插接连接。焊头驱动气缸驱动上下磁铁焊头相对夹紧并接触插头，在与插头的接触位导通形成电磁感应回路，上下磁铁焊头相对接触端的高频电磁感应产生高温使线头与端子融合焊接。    本发明的高频焊接装置由于采用了以上技术方案，通过将呈U形磁铁的两自由端向其中一侧面延伸，形成对称延伸的凸台，实现将U形磁铁的磁极延伸和转向，使直通磁路端面转向90度角的技术效果。在经转向的端面设置形成环路的上下磁铁焊头，并充利用U形磁铁体中间的空间设置插头送料装置，插头送料装置从U形磁铁和凸台的中间穿插，插头送料装置将插头输入至上下磁铁焊头之间进行焊接，实现后侧往凸台的上下磁铁焊头之间送料的技术效果。其中高频电磁感应原理是：高频电流加到电感线圈(即感应圈)后，利用电磁感应原理转换成高频磁场，并作用在处于磁场中的金属物体上；利用涡流效应，在金属物体中生成与磁场强度成正比的感生电流，此涡流受集肤效应影响，频率越高，越集中于金属物体的表层。涡流在金属物体内流动时，会借助于内部所固有的电阻值，利用电流热效应原理生成热量。这种热量直接在物体内部生成的。具有加热速度快、效率高。可瞬间熔化任何金属物。而且加热速度和温度可控的技术效果。    一种自动化剥皮焊接机，包括固定线夹装置、定位移动线夹装置、分叉切线装置、剥皮剪线装置、八字口冲块、焊接装置和托线架，在固定线夹装置一侧设置定位移动线夹装置、另一侧依序设置首次切线装置、分叉切线装置、剥皮剪线装置、八字口冲块和焊接装置，托线架设置在定位移动线夹装置外侧。    本发明的自动化剥皮焊接机由于采用了以上技术方案，实现一体化自动化线头剥线、自动化插头输入并与线头对接和自动焊接的技术效果。其中，将需剥线的线体端部分别固定在夹套中，夹套定位在水平导送通轨中，推动装置的X向驱动气缸连接X向驱动滑块沿X向方向运动，推动滑块上的推动线夹伸出块的自由端插入水平导送通轨中，然后通过Y向驱动气缸连接滑块沿Y向运动，通过插入水平导送通轨中的推动线夹伸出块的自由端拨动夹套及线体沿水平导送通轨运动移位。XY向往复运动的推动线夹伸出块的自由端将拨动夹套在水平导送通轨中依次经过首次切线装置首次切线、分叉切线装置将上下两排线体分成上下两排、剥皮剪线装置将线体外外层剥除并切平、八字口冲块将上下排线体冲压成八字型和焊接装置将输入的插头对接后进行高步骤焊接。不断放入加工线材的动态排线实现自动流水线式工作，循环运转保证有效提高了加工效率的技术效果。    上述的自动化剥皮焊接机，固定线夹装置包括上下相对的上下直线线夹和控制上下直 线线夹之间相对夹紧的夹紧控制装置，上下直线线夹之间形成水平导送通轨；定位移动线夹装置包括滑块、若干推动线夹伸出块和推动滑块作XY向水平运动的推动装置，若干推动线夹伸出块沿滑块长向设置、自由端与水平导送通轨水平相对。通过上下直线线夹之间形成水平的水平导送通轨通道，将已剥去最外层的同轴线线头设置构成插花头一部份的线夹，该线夹径向设置上下定位槽定位在水平导送通轨中。其中的水平导送通轨的夹紧程度通过夹紧控制装置控制。滑块通过推动装置推动可沿平面XY向水平运动，沿滑块长度方向上设置若干推动线夹伸出块，推动线夹伸出块的自由端部可伸入水平导送通轨中。当推动装置推动滑块X向运动时，使推动线夹伸出块的自由端部伸入水平导送通轨中，当推动装置推动滑块Y向运动时，使推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线夹水平导送通轨向前移动，移入下一道加工工位。具有导送精确、运行稳定、速度快、功耗低和加工成本低的技术效果。    上述的自动化剥皮焊接机，夹紧控制装置包括若干组上下夹座，上下夹座相铰接、前端连接上下直线线夹，上夹座设有向后延伸的扳动块,扳动块连接夹紧驱动气缸。沿长向设置的若干组上下夹座分别等分定位上下直线线夹的两端和中间，下直线线夹通过下夹座固定在机架上，上直线线夹通过上夹座可相对于下直线线夹调节相对的间距，驱动气缸垂直向上连接上夹座向后延伸的扳动块，实现杠杆式推动扳动块转动实现调节上下直线线夹相对的间距的目的。    上述的自动化剥皮焊接机，推动装置包括X向滑座、X向驱动滑块、X向驱动气缸和Y向驱动气缸，X向驱动滑块定位在X向滑座上，X向驱动气缸连接X向驱动滑块沿X向方向运动，滑块定位在X向驱动滑块上，Y向驱动气缸连接滑块沿Y向运动。通过X向滑座定位X向驱动滑块，X向驱动气缸连接X向驱动滑块沿X向滑座上实现X向平面运动。滑块定位在X向驱动滑块的前端，Y向驱动气缸定位在X向驱动滑块之间，Y向驱动气缸的运动部份连动连接上部的滑块相对于X向驱动滑块上实现Y向平面运动。当推动装置推动滑块X向运动时，使推动线夹伸出块的自由端部伸入水平导送通轨中，当推动装置推动滑块Y向运动时，使推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线夹水平导送通轨向前移动，移入下一道加工工位。    上述的自动化剥皮焊接机，剥皮剪线装置设置在与水平导送通轨相对侧边，剥皮剪线装置包括中刀、上下刀具、Z向剪切运动装置和X向剥皮运动装置，中刀与水平导送通轨水平相对，上下刀具对称设置在中刀上下部、通过Z向剪切运动装置控制Z向剪切运动；剥皮剪线装置通过X向剥皮运动装置控制沿X向运动。上下刀具通过Z向剪切运动装置控制相对于中刀作Z向剪切运动，实现切断外皮层和切断线芯的目的。中刀、上下刀具、Z向剪切运动装置整体构成可作X向运动的剥皮剪线装置通过X向剥皮运动装置控制沿X向运动，在实现切断外皮层后作X向运动时向外拉动剥皮，当到预定剥皮的线芯长度后上下刀具再作径向的Z向剪切运动切断线芯实现精确裁平剥皮线芯长度的技术效果。    ]上述的自动化剥皮焊接机，分叉切线装置设置在与水平导送通轨相对侧边，包括锥形分叉模和切刀，锥形分叉模包括上下斜面，上下斜面构成前端锥尖端与水平导送通轨水平 相对，上斜面后端形成上固定刀口，锥形分叉模在下斜面后端的下侧形成下固定刀口，切刀设置在锥形分叉模的上部与上固定刀口和下固定刀口垂直相对，Z向剪切运动装置控制切刀Z向剪切运动。通过设置锥形分叉模，即在分叉模体中部设置通槽、上表面形成上斜面、通槽上侧的表面形成下斜面，上下斜面构成前端锥尖端与水平导送通轨水平相对整体构成固定的分叉模尖。使运动中的线芯经过固定的分叉模尖时分叉成上下两排，然后经径向的切刀向下运动精确切断。即切刀与上斜面后端形成上固定刀口之间切断上排线芯，切刀与通槽下侧的固定刀口之间切断下排线芯，实现集自动分叉和精确切断的技术效果。    上述的自动化剥皮焊接机，八字口冲块设置在与水平导送通轨相对侧边，包括与水平导送通轨水平相对的锥尖端，驱动气缸连接八字口冲块水平运动。通过八字口冲块将定位在水平导送通轨上完成剥皮的上下两排线头冲压成上下对称的八字型，各线头与插头的各端口可相对插接连接。    上述的自动化剥皮焊接机，中刀和上下刀具对应设有若干的半圆形的刀口。上刀具和中刀之间的半圆形刀口相对构成圆形刀口，下刀具和中刀之间的半圆形刀口相对构成圆形刀口，实现环线芯作径向环割的技术效果，保证精确割皮和切芯的技术效果。    本发明的与现有技术相比的优点是：    1、运行稳定，功耗低，加工成本低。    2、采用精密线性运动模组和高性能的PLC控制器，精度高、速度快。    3、一站式操作设计，主机控制与参数调整均在同一界面完成，界面清晰，方便快捷。    4、能很好的剥非金属外层，不造成内层变形和损伤绝缘层、导体，成品率很高。    5、操作简单，对传统工艺难以完成的各种特殊要求的剥线技术都能轻松完成。    7、可精确控制剥线位置、尺寸和深度，重复定位精度高，一致性好。    本发明适用于生产HDMI、DVI、USB、SATA、DISPLAYPORT等连接线，应用于通讯、手机、医疗仪器及笔记本电脑、摄录机、数码相机、电子字典等微电子行业。   附图说明  下面将结合附图中的实施例对本发明作进一步地详细说明,但不构成对本发明的任何限制。  图1为本发明磁铁的前侧立体结构示意图；    图2为本发明磁铁的后侧立体结构示意图；    图3为本发明磁铁的前侧面结构示意图；    图4为图3的右视结构示意图；    图5为图3的俯视结构示意图；    图6为本发明磁铁应用为高频电磁感应线圈时前侧结构示意图；    图7为本发明一种自动化剥皮焊接机的立体结构示意图；    图8为本发明一种自动化剥皮焊接机的固定线夹及连动部份的立体结构示意图；    图9为本发明一种自动化剥皮焊接机的固定线夹的俯视结构示意图；    图10为本发明一种自动化剥皮焊接机的固定线夹的正面结构示意图；    图11为图9的A-A剖面结构示意图；    图12为图9的右视结构示意图；    图13为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在分叉和切线初始状态时的立体结构示意图；    图14为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置在分叉和切线初始状态时的俯视结构示意图；    图15为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置在分叉和切线初始状态时的正面结构示意图；    图16为图14的B-B剖面结构示意图；    图17为图16中锥形分叉模和切刀局部放大结构示意图；    图18为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在进行分叉和切线状态时的立体结构示意图；    图19为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置在进行分叉和切线状态时的俯视结构示意图；    图20为本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置在进行分叉和切线状态时的正面结构示意图；    图21为图19的C-C剖面结构示意图；    图22为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置及连动部分在剥皮与剪线初始状态时的立体结构示意图；    图23为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在剥皮与剪线初始状态时的俯视结构示意图；    图24为图23的D-D剖面在剥皮与剪线初始状态的结构示意图；    图25为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在图24中D-D剖面位置在进入剥皮与剪线状态的结构示意图；    图26为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在图24的D-D剖面位置在完成剥皮状态结构示意图；    图27为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在图24的C-C剖面位置在完成剪线状态结构示意图；    图28为本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块及连动部分在形成八字口初始状态时的立体结构示意图；    图29为本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块在形成八字口初始状态时的俯视结构示意图；    图30为图29的E-E剖面结构示意图；    图31为本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块及连动部分在形成八字口状态时的立体结构示意图；    图32为本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块在形成八字口状态时的俯视结构 示意图；    图33为图32的F-F剖面结构示意图；    图34为本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置及连动部分在进入焊接初始状态时的立体结构示意图；   图35为本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置在进入焊接初始状态时的俯视结构示意图；    图36为本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置在进入焊接初始状态时的正面结构示意图；    图37为图35的G-G剖面结构示意图；    图38为本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置在图35中G-G剖面位置在进入焊接状态时结构示意图。   具体实施方式  如图1至图6所示，本发明的一种高频焊接装置用磁铁，磁铁7a呈U形、两端部的同一侧对称延伸有凸台46a、46a。    凸台7a1、7a2具有延伸并转向的端面7a3、7a4。    端面7a3、7a4分别贴合连接有可作相对上下运动的上下磁铁焊头7b、7c，上下磁铁焊头7b、7c的侧面与端面7a3、7a4贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙。    如图34至图38所示，一种高频焊接装置，包括导送线头的水平导送通轨1ab和设置在水平导送通轨1ab相对侧边的焊接装置7，焊接装置7包括磁铁7a、上下磁铁焊头7b、7c、焊头驱动气缸7d、插头导送装置7e和沿凸台7a1、7a2上绕设的电感线圈7a5，凸台7a1、7a2的端面分别与上下直线线夹1a、1b水平相对，上下磁铁焊头7b、7c设置在上下直线线夹1a、1b和凸台7a1、7a2之间通过焊头驱动气缸7d作相对上下运动，上下磁铁焊头7b、7c的侧面与凸台7a1、7a2的端面贴合接触、上下相对端部形成接触焊接间隙，插头导送装置7e相对于接触焊接间隙和水平导送通轨1ab作水平运动导送插头。    插头导送装置7e包括水平滑块7e1、上夹块7e2、固定拨动块7e3、驱动气缸7e4和限位块7e7，上夹块7e2铰接在水平滑块7e1上、前端之间形成夹腔7e5、后端之间设有夹紧弹簧7e6，上夹块7e2后端和固定拨动块7e3分别设有可相适配接触的斜面，限位块7e7可转动设置在与夹腔7e5相对的前端，驱动气缸7e4连接水平滑块7e1水平运动。    如图7所示，一种自动化剥皮焊接机，包括固定线夹装置1、定位移动线夹装置3、分叉切线装置4、剥皮剪线装置5、八字口冲块6、焊接装置7和托线架8，在固定线夹装置1一侧设置定位移动线夹装置3、另一侧依序设置首次切线装置2、分叉切线装置4、剥皮剪线装置5、八字口冲块6和焊接装置7，托线架8设置在定位移动线夹装置3外侧。    如图8至图12所示，固定线夹装置1包括上下相对的上下直线线夹1a、1b和控制上下直线线夹1a、1b之间相对夹紧的夹紧控制装置，上下直线线夹1a、1b之间形成水平导送通轨1ab；定位移动线夹装置3包括滑块3a、若干推动线夹伸出块3b和推动滑块3a作XY向水平运动的推动装置，若干推动线夹伸出块3b沿滑块3a长向设置、自由端与水平 导送通轨1ab水平相对。    夹紧控制装置包括若干组上下夹座1c、1d，上下夹座1c、1d相铰接、前端连接上下直线线夹1a、1b，上夹座1c设有向后延伸的扳动块1e,扳动块1e连接夹紧驱动气缸1f。    推动装置包括X向滑座3c、3d、X向驱动滑块3e、3f、X向驱动气缸3g、3h和Y向驱动气缸3i，X向驱动滑块3e、3f定位在X向滑座3c、3d上，X向驱动气缸3g、3h连接X向驱动滑块3e、3f沿X向方向运动，滑块3a定位在X向驱动滑块3e、3f上，Y向驱动气缸3i连接滑块3a沿Y向运动。    如图22至图27所示，剥皮剪线装置5设置在与水平导送通轨1ab相对侧边，剥皮剪线装置5包括中刀5a、上下刀具5b、5c、Z向剪切运动装置6a和X向剥皮运动装置6b，中刀5a与水平导送通轨1ab水平相对，上下刀具5b、5c对称设置在中刀5a上下部、通过Z向剪切运动装置6a控制Z向剪切运动；剥皮剪线装置5通过X向剥皮运动装置6b控制沿X向运动。    如图13至图21所示，分叉切线装置4设置在与水平导送通轨1ab相对侧边，包括锥形分叉模4a和切刀72，锥形分叉模4a包括上下斜面4a1、4a2，上下斜面4a1、4a2构成前端锥尖端与水平导送通轨1ab水平相对，上斜面4a1后端形成上固定刀口4a3，锥形分叉模4a在下斜面71b后端的下侧形成下固定刀口4a4，切刀72设置在锥形分叉模4a的上部与上固定刀口4a3和下固定刀口4a4垂直相对，Z向剪切运动装置控制切刀72的Z向剪切运动。    如图28至图33所示，八字口冲块6设置在与水平导送通轨1ab相对侧边，包括与水平导送通轨1ab水平相对的锥尖端6a，驱动气缸连接八字口冲块6水平运动。    中刀5a和上下刀具5b、5c对应设有若干的半圆形的刀口。    本发明的一种自动化剥皮焊接机在具体使用时，将需剥线的线体端部分别固定在夹套中，夹套定位在水平导送通轨1ab中，推动装置的X向驱动气缸3g、3h连接X向驱动滑块3e、3f沿X向方向运动，推动滑块3a上的推动线夹伸出块3b的自由端插入水平导送通轨1ab中，然后通过Y向驱动气缸3i连接滑块3a沿Y向运动，通过插入水平导送通轨1ab中的推动线夹伸出块3b的自由端拨动夹套及线体沿水平导送通轨1ab运动移位。XY向往复运动的推动线夹伸出块3b的自由端将拨动夹套在水平导送通轨1ab中依次经过首次切线装置2首次切线、分叉切线装置4将上下两排线体分成上下两排、剥皮剪线装置5将线体外外层剥除并切平、八字口冲块6将上下排线体冲压成八字型和焊接装置7将输入的插头对接后进行高步骤焊接。不断放入加工线材的动态排线实现自动流水线式工作，循环运转保证有效提高了加工效率的技术效果。其中：将呈U形磁铁的两自由端向其中一侧面延伸，形成对称延伸的凸台，实现将U形磁铁的磁极延伸和转向，使直通磁路端面转向90度角的技术效果。在经转向的端面设置形成环路的上下磁铁焊头，并充利用U形磁铁体中间的空间设置插头送料装置，插头送料装置从U形磁铁和凸台的中间穿插，插头送料装置将插头输入至上下磁铁焊头之间进行，实现后侧往凸台的上下磁铁焊头之间送料的技术效果。   其中：如图13所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在分叉和切线初始状态时，其中的推动装置的推动线夹伸出块3b与水平导送通轨1ab呈相离的初始状态；    如图18所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在进行分叉和切线状态时，其中的推动装置的推动线夹伸出块3b与水平导送通轨1ab相离的初始状态，的立体结构示意图；    如图13至图17所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在分叉和切线初始状态时，推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线头的线夹在水平导送通轨移入该工位。    如图18至图20所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的分叉切线装置及连动部分在进行分叉和切线状态时，推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线头的线夹在水平导送通轨移入该工位，上下两排线体通过锥形分叉模4a使运动中的线芯经过固定的分叉模尖时分叉成上下两排，然后经径向的切刀向下运动精确切断。    如图22至图24所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置及连动部分在剥皮与剪线初始状态时，推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线头的线夹在水平导送通轨移入该工位，线头的线夹在水平导送通轨1ab中与中刀水平相对。    如图25所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在进入剥皮与剪线状态时,推动线夹伸出块的自由端部的前侧拨动线头的线夹在水平导送通轨移入该工位，X向剥皮运动装置控制中刀、上下刀具、Z向剪切运动装置构成的整体作X向运动移至线头相对位。    如图26所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在完成剥皮状态时，上下刀具通过Z向剪切运动装置控制相对于中刀作Z向剪切运动切断线头的外皮层。   如图27所示，为本发明一种自动化剥皮焊接机的剥皮剪线装置在完成剪线状态时，中刀、上下刀具、Z向剪切运动装置整体构成作X向运动的剥皮剪线装置通过X向剥皮运动装置控制沿X向运动，在实现切断外皮层后作X向运动时向外拉动剥皮，当到预定剥皮的线芯长度后上下刀具再作径向的Z向剪切运动切断线芯。    如图28至图30所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块及连动部分在形成八字口初始状态时，八字口冲块与水平导送通轨上完成剥皮的上下两排线头水平相对。    如图31至图33所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的八字口冲块及连动部分在形成八字口状态时，通过八字口冲块将定位在水平导送通轨上完成剥皮的上下两排线头冲压成上下对称的八字型，各线头与插头的各端口可相对插接连接。    图34至37所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置及连动部分在进入焊接初始状态时，向焊头导送插头时，驱动气缸推动水平滑块水平向前位移，上夹块后端后侧的斜面脱离固定拨动块的斜面的同时夹紧弹簧的弹力使夹腔夹紧插头、水平滑块顶开限位块后将插头送入上下磁铁焊头之间，此时插头的电连接端子与定位在水平导送通轨中已剥皮并冲压成型相对的线头对应插接连接。    如图38所示，本发明一种自动化剥皮焊接机的焊接装置在进入焊接状态时，焊头驱动气缸驱动上下磁铁焊头相对夹紧并接触插头，在与插头的接触位导通形成电磁感应回路，上下磁铁焊头相对接触端的高频电磁感应产生高温使线头与端子融合焊接。    综上所述，本发明已如说明书及图示内容，制成实际样品且经多次使用测试，从使用测试的效果看，可证明本发明能达到其所预期之目的，实用性价值乃无庸置疑。以上所举实施例仅用来方便举例说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

申请号：CN201820225598.8 申请日： 2018-02-08 公开（公告）号：CN207971603U 公开（公告）日：2018-10-16 发明人：杨浩海;董伯恺;王雅男 申请（专利权）人：天津鑫源森特自动化科技有限公司 代理机构：重庆百润洪知识产权代理有限公司 代理人：刘立春 申请人地址：天津市西青区精武镇国兴佳园小区底商A12-8号       1.自动化机器人焊接设备，其特征在于：包括底板(7)、机柜(8)、控制柜(15)，所述底板(7)上端一侧设置有所述机柜(8)，所述机柜(8)一侧壁中部设置有操作板(5)，所述操作板(5)上设置有显示屏(4)、键盘(6)、开关(9)，所述机柜(8)内底端设置有电源(17)、控制器(18)，所述机柜(8)内上端设置有电机一(16)、变速器(19)，所述机柜(8)上端一侧设置有转轴(3)，所述转轴(3)顶端设置有连接板(2)，所述连接板(2)上端远离所述转轴(3)一侧设置有支撑块(1)，所述支撑块(1)顶端设置有所述控制柜(15)，所述控制柜(15)内设置有油箱(20)、油泵(21)、电机二(22)，所述控制柜(15)底端远离所述支撑块(1)一侧设置有升降柱(14)，所述升降柱(14)底端设置有焊枪(12)，所述焊枪(12)一侧壁中部设置有测距头(13)，所述底板(7)上远离所述机柜(8)一侧设置有焊台(10)，所述焊台(10)上端中部设置有工件(11)。   2.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述机柜(8)焊接在所述底板(7)上，所述转轴(3)铰接在所述变速器(19)的传动输出端，所述连接板(2)焊接在所述转轴(3)上，所述支撑块(1)成型于所述连接板(2)上，所述控制柜(15)焊接在所述支撑块(1)上。   3.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述显示屏(4)内嵌在所述操作板(5)上端中部，所述键盘(6)通过卡槽固定在所述显示屏(4)下方一侧，所述卡关内嵌在所述操作板(5)上远离所述键盘(6)一侧。   4.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述电源(17)通过螺栓连接固定在所述机柜(8)内底端一侧，所述控制器(18)通过卡槽固定在所述机柜(8)内远离所述电源(17)一侧。   5.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述电机一(16)铰接在所述机柜(8)内上端一侧，所述变速器(19)内嵌在所述机柜(8)远离所述电机一(16)一侧。   6.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述油箱(20)成型于所述控制柜(15)内上端，所述油泵(21)通过卡槽固定在所述控制柜(15)内底端一侧，所述电机二(22)铰接在所述机柜(8)内远离所述油泵(21)一侧。   7.根据权利要求1所述的自动化机器人焊接设备，其特征在于：所述开关(9)与所述电源(17)电连接，所述电源(17)与所述显示屏(4)、所述控制器(18)电连接，所述控制器(18)与所述显示屏(4)、所述焊枪(12)、所述电机一(16)、所述电机二(22)电连接。   技术领域  本实用新型涉及焊接设备技术领域，具体涉及自动化机器人焊接设备。   背景技术  随着社会的发展，以及科技的进步，越来越多的设备被发明出来，并投入到生产实践当中，这为工业的发展提供了极大的便利，其中在工业生产加工中，常会用到机器人焊接设备，一般的机器人焊接设备结构复杂，操作繁琐，其上无操作板和控制柜，不能够在焊接前实现工件的准确定位，且其定位精度低，焊接质量差，不利于提高焊接效率。   实用新型内容  本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供自动化机器人焊接设备。    本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：    自动化机器人焊接设备，包括底板、机柜、控制柜，所述底板上端一侧设置有所述机柜，所述机柜一侧壁中部设置有操作板，所述操作板上设置有显示屏、键盘、开关，所述机柜内底端设置有电源、控制器，所述机柜内上端设置有电机一、变速器，所述机柜上端一侧设置有转轴，所述转轴顶端设置有连接板，所述连接板上端远离所述转轴一侧设置有支撑块，所述支撑块顶端设置有所述控制柜，所述控制柜内设置有油箱、油泵、电机二，所述控制柜底端远离所述支撑块一侧设置有升降柱，所述升降柱底端设置有焊枪，所述焊枪一侧壁中部设置有测距头，所述底板上远离所述机柜一侧设置有焊台，所述焊台上端中部设置有工件。    上述结构中，焊接前首先将所述工件放置在所述焊台上，然后按下所述开关使所述电源接通，所述电源接通后使所述显示屏亮起，所述电源接通后使所述控制器得电，当需要进行焊接时，可通过所述键盘在所述显示屏输入控制信息，所述显示屏接收信息后通过所述控制器使所述电机一工作，所述电机一通过所述变速器使所述转轴转动，所述转轴转动后通过所述连接板可使所述控制柜转动，进而将所述焊枪移动到焊接部位正上方，接着通过所述控制器使所述电机二工作，所述电机二通过所述油泵将所述油箱内液压油抽到所述升降柱内，使所述升降柱内油压升高，进而实现所述焊枪的下移，当所述测距头测得所述焊枪到达焊接部位时，通过所述控制器使所述电机二断电，进而停止升降，对所述工件进行焊接。    为了进一步提高焊接效率，所述机柜焊接在所述底板上，所述转轴铰接在所述变速器的传动输出端，所述连接板焊接在所述转轴上，所述支撑块成型于所述连接板上，所述控制柜焊接在所述支撑块上。    为了进一步提高焊接效率，所述显示屏内嵌在所述操作板上端中部，所述键盘通过卡槽固定在所述显示屏下方一侧，所述卡关内嵌在所述操作板上远离所述键盘一侧。    为了进一步提高焊接效率，所述电源通过螺栓连接固定在所述机柜内底端一侧，所述控制器通过卡槽固定在所述机柜内远离所述电源一侧。    为了进一步提高焊接效率，所述电机一铰接在所述机柜内上端一侧，所述变速器内嵌在所述机柜远离所述电机一一侧。    为了进一步提高焊接效率，所述油箱成型于所述控制柜内上端，所述油泵通过卡槽固定在所述控制柜内底端一侧，所述电机二铰接在所述机柜内远离所述油泵一侧。    为了进一步提高焊接效率，所述开关与所述电源电连接，所述电源与所述显示屏、所述控制器电连接，所述控制器与所述显示屏、所述焊枪、所述电机一、所述电机二电连接。    有益效果在于：本实用新型操作便捷，通过设置操作板和控制柜，可实现工件的自动定位和焊接，且定位精度高，焊接质量好，有利于提高焊接效率。   附图说明  为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1是本实用新型所述自动化机器人焊接设备的结构示意图；    图2是本实用新型所述自动化机器人焊接设备中机柜内部的结构示意图；    图3是本实用新型所述自动化机器人焊接设备中控制柜内部的结构示意图。    附图标记说明如下：    1、支撑块；2、连接板；3、转轴；4、显示屏；5、操作板；6、键盘；7、底板；8、机柜；9、开关；10、焊台；11、工件；12、焊枪；13、测距头；14、升降柱；15、控制柜；16、电机一；17、电源；18、控制器；19、变速器；20、油箱；21、油泵；22、电机二。   具体实施方式  下面结合附图对本实用新型作进一步说明：    如图1-图3所示，自动化机器人焊接设备，包括底板7、机柜8、控制柜15，底板7上端一侧设置有机柜8，机柜8一侧壁中部设置有操作板5，操作板5上设置有显示屏4、键盘6、开关9，机柜8内底端设置有电源17、控制器18，机柜8内上端设置有电机一16、变速器19，机柜8上端一侧设置有转轴3，转轴3顶端设置有连接板2，连接板2上端远离转轴3一侧设置有支撑块1，支撑块1顶端设置有控制柜15，控制柜15内设置有油箱20、油泵21、电机二22，控制柜15底端远离支撑块1一侧设置有升降柱14，升降柱14底端设置有焊枪12，焊枪12一侧壁中部设置有测距头13，底板7上远离机柜8一侧设置有焊台10，焊台10上端中部设置有工件11。    上述结构中，焊接前首先将工件11放置在焊台10上，然后按下开关9使电源17接通，电源17接通后使显示屏4亮起，电源17接通后使控制器18得电，当需要进行焊接时，可通过键盘6在显示屏4输入控制信息，显示屏4接收信息后通过控制器18使电机一16工作，电机一16通过变速器19使转轴3转动，转轴3转动后通过连接板2可使控制柜15转动，进而将焊枪12移动到焊接部位正上方，接着通过控制器18使电机二22工作，电机二22通过油泵21将油箱20内液压油抽到升降柱14内，使升降柱14内油压升高，进而实现焊枪12的下移，当测距头13测得焊枪12到达焊接部位时，通过控制器18使电机二22断电，进而停止升降，对工件11进行焊接。    为了进一步提高焊接效率，机柜8焊接在底板7上，转轴3铰接在变速器19的传动输出端，连接板2焊接在转轴3上，支撑块1成型于连接板2上，控制柜15焊接在支撑块1上，显示屏4内嵌在操作板5上端中部，键盘6通过卡槽固定在显示屏4下方一侧，卡关内嵌在操作板5上远离键盘6一侧，电源17通过螺栓连接固定在机柜8内底端一侧，控制器18通过卡槽固定在机柜8内远离电源17一侧，电机一16铰接在机柜8内上端一侧，变速器19内嵌在机柜8远离电机一16一侧，油箱20成型于控制柜15内上端，油泵21通过卡槽固定在控制柜15内底端一侧，电机二22铰接在机柜8内远离油泵21一侧，开关9与电源17电连接，电源17与显示屏4、控制器18电连接，控制器18与显示屏4、焊枪12、电机一16、电机二22电连接。    以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

申请号：CN201820144748.2 申请日： 2018-01-27 公开（公告）号：CN208004964U 公开（公告）日：2018-10-26 发明人：田慧娟 申请（专利权）人：广州世博科机电设备有限公司 申请人地址：广东省广州市越秀区先烈中路76号16H房     1.一种自动化铜热焊接装置，包括模具体,其特征在于：该自动化铜热焊接装置还包括支撑座、合页、凹槽、气缸和转轴，支撑座包含上表面，支撑座的上表面一侧通过合页与模具体的下表面一侧铰接，支撑座的上表面另一侧设置凹槽，凹槽内固定设气缸，气缸杆包含气缸杆，气缸杆的推送方向垂直朝向上方，气缸杆包含推送端，气缸杆的推送端通过转轴可转动的连接在模具体上。   2.根据权利要求1所述的自动化铜热焊接装置，其特征在于：该自动化铜热焊接装置还包括设置在支撑座上的接收器、开关按钮、信号转换器、控制器和电源，接收器通过导线连接开关按钮和信号转换器，信号转换器通过导线连接控制器，控制器通过导线连接电源和气缸。   3.根据权利要求2所述的自动化铜热焊接装置，其特征在于：所述控制器为PLC控制器。   4.根据权利要求1所述的自动化铜热焊接装置，其特征在于：该自动化铜热焊接装置还包括金属弯柱和固定设置在支撑座上的冷却水箱，金属弯柱的一端固定连接气缸杆的侧部，金属弯柱的另一端探入冷却水箱内。   5.根据权利要求4所述的自动化铜热焊接装置，其特征在于：所述冷却水箱为循环水箱。   6.根据权利要求4所述的自动化铜热焊接装置，其特征在于：所述金属弯柱的数量为两个以上。    本实用新型涉及一种焊接装置，具体涉及一种自动化铜热焊接装置。背景技术：    焊接是实现金属之间牢固连接的重要手段。参见图1，现有的焊接模具包括模具体1A,模具体1A上设置反应腔2A、引流槽3AA和焊接腔4AA，钢碟8A置于反应腔2A内将反应腔2A与引流槽3A隔开，铜热焊接剂5A(氧化铜粉末)放置于反应腔2A中，使用点火枪(图中未显示)点燃引燃药6AA之后，铜热焊接剂5在反应腔2A内发生铝热反应，该反应产生的高温熔液熔透钢碟8A，通过引流槽3A流向焊接腔4AA，并在焊接腔4AA内将待连接的导线端子7A熔铸在一起，从而完成导线端子的焊接。    现有技术中，由于焊接模具的结构设置不合理，在使用的时候：存在下述问题：1、焊接角度不可调，用户不能根据需要调节导线端子的焊接角度。2、溶液在导流槽内流动时，不能控制溶液在导流槽的流速，不能根据不同的工作环境选择最佳的导流速度。为了解决上述技术问题，特提出一种新的技术方案。实用新型内容：    本实用新型的目的是为了克服上述现有技术存在的不足之处，而提供一种自动化铜热焊接装置。    本实用新型采用的技术方案为：    一种自动化铜热焊接装置，包括模具体，该自动化铜热焊接装置还包括支撑座、合页、凹槽、气缸和转轴，支撑座包含上表面，支撑座的上表面一侧通过合页与模具体的下表面一侧铰接，支撑座的上表面另一侧设置凹槽，凹槽内固定设气缸，气缸杆包含气缸杆，气缸杆的推送方向垂直朝向上方，气缸杆包含推送端，气缸杆的推送端通过转轴可转动的连接在模具体上。    优选地，该自动化铜热焊接装置还包括设置在支撑座上的接收器、开关按钮、信号转换器、控制器和电源，接收器通过导线连接开关按钮和信号转换器，信号转换器通过导线连接控制器，控制器通过导线连接电源和气缸。    优选地，所述控制器为PLC控制器。    优选地，该自动化铜热焊接装置还包括金属弯柱和固定设置在支撑座上的冷却水箱，金属弯柱的一端固定连接气缸杆的侧部，金属弯柱的另一端探入冷却水箱内。    优选地，所述冷却水箱为循环水箱。    优选地，所述金属弯柱的数量为两个以上。    本实用新型的有益效果是：1、焊接角度可调，用户能根据需要调节导线端子焊接角度。2、溶液在导流槽内流动时，用户能根据需要控制溶液在导流槽的流速，并可根据不同工作环境选择最佳的导流速度。附图说明：    图1是现有技术的结构示意图。    图2是本实用新型的结构示意图。    图3是图1设置冷却水箱和金属弯管时的结构示意图。具体实施方式：    附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。    参照各图，一种自动化铜热焊接装置，包括模具体1，该自动化铜热焊接装置还包括支撑座2、合页3、凹槽4、气缸5和转轴6，支撑座2包含上表面，支撑座2的上表面一侧通过合页3与模具体1的下表面一侧铰接，支撑座2的上表面另一侧设置凹槽4，凹槽4内固定设气缸5，气缸杆7包含气缸杆7，气缸杆7的推送方向垂直朝向上方，气缸杆7包含推送端，气缸杆7的推送端通过转轴6可转动的连接在模具体1上。    优选地，该自动化铜热焊接装置还包括设置在支撑座2上的接收器8、开关按钮9、信号转换器10、控制器11和电源12，接收器8通过导线连接开关按钮9和信号转换器10，信号转换器10通过导线连接控制器11，控制器11通过导线连接电源12和气缸5。    优选地，控制器11为PLC控制器11。    优选地，该自动化铜热焊接装置还包括金属弯柱14和固定设置在支撑座2上的冷却水箱13，金属弯柱14的一端固定连接气缸杆7的侧部，金属弯柱14的另一端探入冷却水箱13内。   优选地，冷却水箱13为循环水箱。    优选地，金属弯柱14的数量为两个以上。    在使用的时候：    1、焊接角度可调，用户能根据需要调节导线端子焊接角度。    2、溶液在引流槽内流动时，用户能根据需要控制溶液在引流槽的流速，并可根据不同工作环境选择最佳的导流速度。    3、具体使用时，气缸5包含原始位置和推送尽头位置，气缸杆7处于原始位置时，模具体1上的焊接腔4A以及焊接腔4A的导线端子入口在一个水平线高度上，气缸杆7处于推送尽头位置时，模具体1上的焊接腔4A以及焊接腔4A的导线端子入口在另一个水平线高度上，实现导线端子插入焊接腔4A的焊接角度可调，避免现有技术中，用户只能从一个水平线角度将导线端子插入焊接腔的情况，使用户能根据需要调节导线端子焊接角度；气缸杆7处于原始位置时，模具体1上的引流槽3A处于一个倾斜角度，在此倾斜角度下的引流槽3A在溶液通过时具有一个溶液流速，气缸5处于推送尽头位置时，模具体1上的引流槽3A处于另一个倾斜角度，在此倾斜角度下的引流槽3A在溶液通过时具有另一个溶液流速，使用户在通过点火枪(图中未显示)点燃引燃药6A能根据需要控制溶液在引流槽3A的流速，并可根据不同工作环境选择最佳的导流速度。    图中，描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

申请号：CN201620427194.8 申请日： 2016-05-11 公开（公告）号：CN205629634U 公开（公告）日：2016-10-12 发明人：胡志祥;李国栋 申请（专利权）人：广州海可姆机电科技有限公司 代理机构：北京英特普罗知识产权代理有限公司 代理人：齐永红 申请人地址：广东省广州市花都区花山镇第一工业区     1.一种自动化MIG焊接装置，它包括机架体(1)以及固定在机架体(1)上的夹具(3)，其特征在于，它还包括位于夹具(3)上方的焊枪(5)以及分别驱动焊枪(5)旋转、沿X轴、Y轴和Z轴运动的角度摆缸(6)、电动X轴(10)、电动Y轴(9)和电动Z轴(7)。   2.如权利要求1所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述焊枪(5)连接在角度摆缸(6)的输出轴上，角度摆缸(6)连接在电动Z轴(7)上，电动Z轴(7)连接在电动X轴(10)上，而电动X轴(10)连接在电动Y轴(9)上，所述电动Y轴(9)固定在机架体(1)上。   3.如权利要求2所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述机架体(1)上还设有与电动Y轴(9)并行的导轨(11)，该导轨(11)连接在电动X轴(10)的两端。   4.如权利要求3所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述机架体(1)的底部固定有用于焊接装置移动的若干万向轮(2)。   5.如权利要求4所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述夹具(3)设置有用于控制夹具固定开合的驱动缸(301)。   6.如权利要求5所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述自动化MIG焊接装置还包括与角度摆缸(6)、电动X轴(10)、电动Y轴(9)、电动Z轴(7)以及驱动缸(301)控制连接的控制装置(4)和按钮控制盒(12)，所述机架体(1)上还设置电磁控制与气动控制的电磁阀(13)和气动三联件(14)。   7.如权利要求6所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述控制连接采用CC-LINK或者以太网的通讯方式。   8.如权利要求6或7所述的自动化MIG焊接装置，其特征在于，所述机架体(1)上固定有用于安装支撑电缆和管路的支架(8)。   技术领域  本实用新型涉及焊接设备，尤其涉及一种自动化MIG焊接装置。   背景技术  MIG焊接是一种使用熔化电极，以外加气体作为电弧介质，并保护金属熔滴、焊接熔池和焊接区高温金属的电弧焊方式，该焊接方式应用广泛；但目前常用的MIG焊接设备还主要依赖于人工操作，MIG焊接仍然处在人工MIG焊接工艺的生产模式，这不仅需要大量的高技能焊接工人，还难以保证焊接质量的统一性；并且人工进行MIG焊接，MIG焊接产生的紫外线、红外线辐射等有害气体和金属粉尘极易引发职业病，难以保证生产的安全性。    为了提高MIG焊接的自动化，人们对MIG焊接进行了各种创新，如中国专利ZL200910219800.1公开的一种激光—MIG复合焊接头微调机构，该机构提高了焊接的自动化水平，但焊接控制的自由度较低，且结构较为复杂，实际焊接应用有很大的局限性，难以满足实际生产的需要。   实用新型内容  本实用新型的目的是提供一种自动化MIG焊接装置，它具有控制精度和焊接效率高以及焊接质量稳定的特点。    本实用新型是这样来实现的，一种自动化MIG焊接装置，它包括机架体以及固定在机架体上的夹具，其特征在于，它还包括位于夹具上方的焊枪以及分别驱动焊枪旋转、沿X轴、Y轴和Z轴运动的角度摆缸、电动X轴、电动Y轴和电动Z轴。    所述焊枪连接在角度摆缸的输出轴上，角度摆缸连接在电动Z轴上，电动Z轴连接在电动X轴上，而电动X轴连接在电动Y轴上，所述电动Y轴固定在机架体上。    所述机架体上还设有与电动Y轴并行的导轨，该导轨连接在电动X轴的两端。    优选的是：所述机架体的底部固定有用于焊接装置移动的若干万向轮。    所述夹具设置有用于控制夹具固定开合的驱动缸。    所述自动化MIG焊接装置还包括与角度摆缸、电动X轴、电动Y轴、电动Z轴以及驱动缸控制连接的控制装置和按钮控制盒，所述机架体上还设置电磁控制与气动控制的电磁阀和气动三联件。所述控制连接采用CC-LINK或者以太网的通讯方式。    优选的是：所述机架体上固定有用于安装支撑电缆和管路的支架。   本实用新型的有益效果为：本实用新型实现了进行从装夹固定、焊接轴向进给控制、焊接角度控制以及焊接完成后的拆卸装夹的自动化联动控制，控制相对独立，使用和维护成本低，也提高了自动化控制水平，本实用新型不但提高了生产效率，而且在产品质量稳定性和安全性方面都得到了有效保障，特别是在改善作业环境和对操作者依赖程度方面，效果尤为显著。   附图说明  图1为本实用新型的结构示意图。    在图中，1、机架体 2、万向轮 3、夹具 4、控制装置 5、焊枪 6、角度摆缸 7、Z轴 8、支架 9、电动Y轴 10、电动X轴 11、导轨 12、按钮控制盒 13、电磁阀 14、气动三联件。   具体实施方式 下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。    如图1所示，本实用新型是这样实现的，该自动化MIG焊接装置包括机架体1以及固定在机架体1上的夹具3，其结构特点是，它还包括位于夹具3上方的焊枪5以及分别驱动焊枪5旋转、沿X轴、Y轴和Z轴运动的角度摆缸6、电动X轴10、电动Y轴9和电动Z轴7。本实用新型通过设置的电动X轴10、电动Y轴9和电动Z轴7，实现了对焊枪5的三轴控制，又通过角度摆缸6实现了对焊接角度的调节，焊接控制的自由度较高，利于实现对复杂曲面的焊接作业；而夹具3相对是固定的，这样工装夹具位置稳定，且焊接件位置初始化相同，利于实现对同一批焊接件的质量管控，大大提高焊接的效率和质量。本实用新型通过对焊枪4运动轨迹进行有效调节，精确合理的控制焊缝的起弧和收弧位置，确保了焊接产品的质量稳定性和可靠性；采用3电动轴控制和角度摆缸的设计，实际生产中使产品最大加工范围达到1000mm，设备的加工速度为10～250mm/s，重复定位精度为0.01mm。    本实用新型具体实施是这样的，所述焊枪5连接在角度摆缸6的输出轴上，角度摆缸6连接在电动Z轴7上，电动Z轴7连接在电动X轴10上，而电动X轴10连接在电动Y轴9上，所述电动Y轴9固定在机架体1上。为了进一步提高轴线控制的精度，尤其是沿Y轴的焊枪5进给方向的精度，本实用新型在机架体1上还设有与电动Y轴9并行的导轨11，该导轨11滑动连接在电动X轴10的两端；这样既控制了Y轴，也使得电动X轴具有较为稳定的端部支撑，提高了对整个上层结构的支撑，提高焊接的稳定性。    为了提高焊接设备的可移动性，所述机架体1的底部固定有用于焊接装置移动的若干万向轮2；使用者可以通过万向轮2推动焊接设备，便于焊接工位的机动设置，提高对焊接生产的适应性。    为了提高装夹的可控制性，所述夹具3设置有用于控制夹具固定开合的驱动缸301；所述自动化MIG焊接装置还包括与角度摆缸6、电动X轴10、电动Y轴9、电动Z轴7以及驱动缸301控制连接的控制装置4和按钮控制盒12，所述机架体1上还设置电磁控制与气动控制的电磁阀13和气动三联件14；所述控制连接采用CC-LINK或者以太网的通讯方式；这样，通过控制装置4和按钮控制盒12，在基于PLC自控技术的基础上，以CC-LINK或者以太网的实时互联通讯，对角度摆缸6、电动X轴10、电动Y轴9、电动Z轴7以及驱动缸301进行从装夹固定、焊接轴向进给控制、焊接角度控制以及焊接完成后的拆卸装夹的自动化联动控制，控制相对独立，使用和维护成本低，也提高了自动化控制水平，本实用新型不但提高了生产效率，而且在产品质量稳定性和安全性方面都得到了有效保障，特别是在改善作业环境和对操作者依赖程度方面，效果尤为显著。    本实用新型还对具体细节进行了优化，如在机架体1上固定有用于安装支撑电缆和管路的支架8，利于维护。  

申请号：CN201611096997.0 申请日： 2016-12-02 公开（公告）号：CN106425503A 公开（公告）日：2017-02-22 发明人：常俊苹 申请（专利权）人：唐山兴隆钢铁有限公司 申请人地址：河北省邯郸市永年县张西堡镇邢屯村       1.一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮（1）、底座（2）、四个固定导向轴（3）和四个固定导向筒（8）、四个移动导向轴（21）和四个移动导向筒（20）、固定侧千斤顶（7）和移动侧千斤顶（24）、调节油缸安装座Ⅰ（5）和调节油缸安装座Ⅱ（26）、销轴Ⅰ（6）和销轴Ⅱ（27）、调节油缸（7）、两个安装平台（9）和两套工作系统，其特征在于：四个所述的脚轮（1）分别固定安装在所述的底座（2）下部四个角位置；所述的滑轨（23）固定安装在底座（2）一端中央位置，所述的滑块（22）滑动安装在滑轨（23）上，滑块（22）的滑动方向与底座（2）的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ（5）安装在底座（2）另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ（26）固定安装在滑块（22）一侧，所述的调节油缸（7）的缸体端部通过销轴Ⅰ（6）铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ（5）上，调节油缸（7）的活塞杆端部通过销轴Ⅱ（27）铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ（26）上，调节油缸（7）驱动滑块（22）在滑轨（23）上滑动；所述的四个移动导向轴（21）分别竖直安装在滑块（22）上部四个角位置，所述的四个固定导向轴（3）竖直安装在底座（2）上，并位于调节油缸安装座Ⅰ（5）一侧；所述的四个固定导向筒（8）顶部安装有一个安装平台（9），四个固定导向筒（8）下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴（3）上，所述的四个移动导向筒（20）上部安装有另一个安装平台（9），四个移动导向筒（20）下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴（21）上；所述的固定侧千斤顶（7）的底部安装在底座（2）上，并位于四个固定导向轴（3）中央位置，固定侧千斤顶（7）的顶杆端部安装在四个固定导向筒（8）顶部的安装平台（9）下部中央位置，固定侧千斤顶（7）调整安装平台（9）的高度；所述的移动侧千斤顶（24）的底部安装在滑块（22）中央位置，移动千斤顶（24）的顶杆端部安装在四个移动导向筒（20）顶部的安装平台（9）下部中央位置，移动侧千斤顶（24）调整另一个安装平台（9）的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台（9）上；所述的每套工作系统包括工作平台（10）、管直径调整块（11）、伺服电机（12）、主动齿轮（13）和从动齿轮（14）、轴承（15）、两个工具安装块（16）、焊枪（17）、定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）、筋板（25）、车刀（28）和车刀调节螺钉（29），所述的两套工作系统中的工作平台（10）分别安装在两个安装平台（9）上，工作平台（10）上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块（11）为弧形槽结构，与工作平台（10）上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台（10）上，两个工作平台（10）相对的一端分别安装有一个圆环（30），所述的圆环（30）分别与工作平台（10）上弧形凹槽同轴心；圆环（30）外侧过盈安装有轴承（15），轴承（15）外侧过盈安装有从动齿轮（14），所述的伺服电机（12）安装在工作平台（10）一侧，伺服电机（12）主轴上同轴安装有主动齿轮（13），所述的主动齿轮（13）与从动齿轮（14）相互啮合；所述的两个工具安装块（16）分别安装在从动齿轮（14）一侧的直径两端；所述的焊枪（17）设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块（16）螺纹连接，另一个工具安装块（16）螺纹连接有车刀调节螺钉（29），所述的车刀调节螺钉（29）与车刀端部（28）相接触；所述的定位夹具Ⅰ（19）安装在工作平台（10）上，并位于从动齿轮（14）外侧，所述的定位夹具Ⅱ（18）通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ（19）相连接，定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板（25）安装在固定导向筒和安装平台（9）之间，另一套工作系统中的筋板（25）安装在移动导向筒和安装平台（9）之间。   2.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的工具安装块（16）上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮（14）上。   3.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。   4.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环（30）同轴。    本发明涉及一种机械加工设备，特别是涉及一种自动化钢管焊接机，属于机械加工技术领域。   背景技术  钢管产品焊接工艺要求较高，尤其是输送高温高压气体或液体时，往往需要先加工坡口再进行焊接，而且许多问题出现在安装现场，或者有些使用中的钢管管道出现破损需要进行焊接时，由于受到场地限制，往往不能使用大型加工设备，同时整体拆卸会严重影响生产效率和运营成本，如何解决钢管管道相关设备破损的在线维护，是一项对生产具有重要意义的工作，因此，急需一种便携的、可靠的、高效率的在线钢管焊接设备。   发明内容  针对上述问题，本发明提供一种自动化钢管焊接机，其结构简单，操作方便，加工效率高、加工成本较低，且安全性能高。    本发明采取的技术方案为：一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮、底座、四个固定导向轴和四个固定导向筒、四个移动导向轴和四个移动导向筒、固定侧千斤顶和移动侧千斤顶、调节油缸安装座Ⅰ和调节油缸安装座Ⅱ、销轴Ⅰ和销轴Ⅱ、调节油缸、两个安装平台和两套工作系统，四个所述的脚轮分别固定安装在所述的底座下部四个角位置；所述的滑轨固定安装在底座一端中央位置，所述的滑块滑动安装在滑轨上，滑块的滑动方向与底座的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ安装在底座另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ固定安装在滑块一侧，所述的调节油缸的缸体端部通过销轴Ⅰ铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ上，调节油缸的活塞杆端部通过销轴Ⅱ铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ上，调节油缸驱动滑块在滑轨上滑动；所述的四个移动导向轴分别竖直安装在滑块上部四个角位置，所述的四个固定导向轴竖直安装在底座上，并位于调节油缸安装座Ⅰ一侧；所述的四个固定导向筒顶部安装有一个安装平台，四个固定导向筒下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴上，所述的四个移动导向筒上部安装有另一个安装平台，四个移动导向筒下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴上；所述的固定侧千斤顶的底部安装在底座上，并位于四个固定导向轴中央位置，固定侧千斤顶的顶杆端部安装在四个固定导向筒顶部的安装平台下部中央位置，固定侧千斤顶调整安装平台的高度；所述的移动侧千斤顶的底部安装在滑块中央位置，移动千斤顶的顶杆端部安装在四个移动导向筒顶部的安装平台下部中央位置，移动侧千斤顶调整另一个安装平台的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台上。    所述的每套工作系统包括工作平台、管直径调整块、伺服电机、主动齿轮和从动齿轮、轴承、两个工具安装块、焊枪、定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ、筋板、车刀和车刀调节螺钉，所述的两套工作系统中的工作平台分别安装在两个安装平台上，工作平台上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块为弧形槽结构，与工作平台上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台上，两个工作平台相对的一端分别安装有一个圆环，所述的圆环分别与工作平台上弧形凹槽同轴心；圆环外侧过盈安装有轴承，轴承外侧过盈安装有从动齿轮，所述的伺服电机安装在工作平台一侧，伺服电机主轴上同轴安装有主动齿轮，所述的主动齿轮与从动齿轮相互啮合；所述的两个工具安装块分别安装在从动齿轮一侧的直径两端；所述的焊枪设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块螺纹连接，另一个工具安装块螺纹连接有车刀调节螺钉，所述的车刀调节螺钉与车刀端部相接触；所述的定位夹具Ⅰ安装在工作平台上，并位于从动齿轮外侧，所述的定位夹具Ⅱ通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ相连接，定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板安装在固定导向筒和安装平台之间，另一套工作系统中的筋板安装在移动导向筒和安装平台之间。    进一步的，为了便于适应不同的工作情况，所述的工具安装块上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮上。    进一步的，为了更好地适应不同直径大小的钢管，所述的管直径调整块随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。    进一步的，为了更好地对钢管进行切割和焊接，所述的管直径调整块的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环同轴。    由于本发明采用了上述技术方案，具有以下优点：1、本发明实现了在线现场钢管管道的自动切割焊接等修复工作，提高了工作效率，省去大量劳动力，并保证了人身安全，降低了生产成本；2、本发明具有多处调节装置，可实现对不同高度、不同长度、不同直径的钢管管道现场焊接，对钢管切割坡口与焊接同时进行，提高工作效率；3、焊枪和车刀的角度及高度可调，应用范围广，焊接质量高，操作简单。   附图说明  图1为本发明的立体结构示意图。    图2为本发明另一角度的立体结构示意图。    图3为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图4为本发明中另一角度部分零件的装配立体结构示意图。    图5为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图6为本发明中管直径调整块的立体结构示意图。   附图标号：1-脚轮；2-底座；3-固定导向轴；4-固定侧千斤顶；5-调节油缸安装座Ⅰ；6-销轴Ⅰ；7-调节油缸；8-固定导向筒；9-安装平台；10-工作平台；11-管直径调整块；12-伺服电机；13-主动齿轮；14-从动齿轮；15-轴承；16-工具安装块；17-焊枪；18-定位夹具Ⅱ；19-定位夹具Ⅰ；20-移动导向筒；21-移动导向轴；22-滑块；23-滑轨；24-移动侧千斤顶；25-筋板；26-调节油缸安装座Ⅱ；27-销轴Ⅱ； 28-车刀；29-车刀调节螺钉；30-圆环；101-钢管Ⅰ；102-钢管Ⅱ；103-钢管Ⅲ。   具体实施方式  下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。    实施例：如图1至图6所示，首先通过设置有底座2作为本发明的安装基础，底座2下部四个角位置分别安装有一个脚轮1，优选的，脚轮1设置为万向轮，通过脚轮1的设置，可以使本发明方便地移动。两个安装平台9为两套工作系统提供安装位置，其中一个安装平台9的下部与固定侧千斤顶7的顶杆端部相连接，同时安装在安装平台9下部四个角位置的四个固定导向筒8分别上下滑动安装在四个固定导向轴3上，因此固定侧千斤顶7可以驱动安装平台9上下移动，即实现了安装平台9的高度调整。同理，安装在四个移动导向筒20顶部的另一个安装平台9在移动侧千斤顶24的驱动下，可以实现安装平台9的上下调整。同时，由于四个移动导向轴21竖直安装在滑块22上，滑块22通过调整油缸7可以在滑轨23上来回滑动，且滑动方向与底座2的长度方向相平行，因此，安装在四个移动导向筒20顶部的安装平台9可以实现高度调整和水平位置调整，即可以在底座2长度方向上调整两个安装平台9之间的距离。两套工作系统分别用于钢管的坡口切割和焊接。在伺服电机12的驱动下带动主动齿轮13旋转，同时主动齿轮13带动从动齿轮14在轴承15上旋转，最终带动安装在从动齿轮14上的焊枪17和车刀28旋转，实现对钢管的坡口切割和焊接。工具安装块16上设置有两个弧形槽，并通过弧形槽中的螺钉将工具安装块16固定在从动齿轮14上，因此，通过调整螺钉位于弧形槽中的位置，可以调整焊枪17和车刀28相对于钢管的焊接角度和切割角度。    本发明在使用时，首先操作者将本发明移动到需要进行维护工作的管道现场，根据实际情况，若需要维护处的钢管管道破损严重，则采取将破损处钢管切割同时替换焊接的方式，若需要维护处的钢管管道破损轻微，则采取只对破损处钢管焊接的方式。首先将本发明通过脚轮1运动至钢管Ⅰ101接头处，调节固定侧千斤顶4，使固定侧千斤顶4一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅰ101同轴心，并使钢管Ⅰ101放置在管直径调整块11上，管直径调整块11的内侧弧形槽的直径根据钢管Ⅰ101的外径确定，同时当钢管Ⅰ101放置到管直径调整块11上时，钢管Ⅰ101与同侧的圆环30同轴；同理，调节移动侧千斤顶24，使移动侧千斤顶24一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅲ103同轴，调节调节油缸7使滑块22移动，即将滑块22一侧的安装平台9上的焊笔17移动至钢管Ⅲ103边缘，当需要使用新的钢管进行替换焊接时，同时将钢管Ⅱ102装夹到定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间，调整定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间的螺钉使钢管Ⅱ102与钢管Ⅰ101同轴；按照不同的工艺依次调节工具安装块16的角度，进而实现调节车刀28及焊枪17的俯仰角度，因为车刀调节螺钉29与车刀28端部相接触，车刀调节螺钉29在工具安装块16上的旋进和旋出可以调节车刀28与钢管外圆周的距离，即调整车刀28的达到能够切削钢管的高度，同时调节焊笔17到合适高度进行焊接，启动伺服电机12，伺服电机12带动主动齿轮13旋转，进而通过啮合使从动齿轮14旋转，从动齿轮14带动车刀28及焊枪17旋转，车刀28和焊枪17旋转实现坡口切削及两端钢管之间的焊接，从而实现破损钢管的自动焊接修复，焊接结束后，松开螺丝，移动本发明至下一处，重复上述过程，即可依次进行。综上所述，本发明实现了钢管管道安装和使用现场破损的焊接修复工作。

申请号：CN201510023983.5 申请日： 2015-01-16 公开（公告）号：CN105834616B 公开（公告）日：2018-09-07 发明人：田湘 申请（专利权）人：上海伟晟自动化焊接技术有限公司 代理机构：上海愉腾专利代理事务所（普通合伙） 代理人：唐海波 申请人地址：上海市金山区朱泾镇慧浦路2100号-3       1.一种柔性焊接变位机，包括从动单元、主动单元和底座，其特征在于：所述底座包括固定底座和模块底座，所述固定底座位于底座的两端，所述模块底座位于底座的中间，所述固定底座的顶面与模块底座的顶面保持一致，所述模块底座通过锁紧销与固定底座连接，固定底座和模块底座相应地位置设有孔，所述锁紧销通过孔将固定底座和模块底座连接在一起，所述柔性焊接变位机还包括变位框，所述变位框的一端固定在从动单元上，另一端固定在主动单元上；所述变位框包括固定变位框和模块变位框，所述固定变位框与模块变位框相互之间拼装而成。   2.按照权利要求1所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述变位框的接头位置与底座的接头位置相互错开。   3.按照权利要求1所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述底座包括多个模块底座，所述多个模块底座通过锁紧销组装成一个整体。   4.按照权利要求3所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述多个模块底座的尺寸相同或尺寸不相同。   5.按照权利要求1所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述固定底座和模块底座的表面设有凸块，所述凸块有规律地排列在表面上。   6.按照权利要求1所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述锁紧销包括销杆、锁头和多个钢珠，所述锁头固定在销杆的一端，所述多个钢珠固定在销杆的另一端，所述多个钢珠有规律地分布在销杆的表面上。   7.按照权利要求1至6任一所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述固定底座和模块底座的侧面均设有三个孔，所述三个孔的位置呈三角形布置。   8.按照权利要求7所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述模块底座包括两个端面连接板、中间连接板和面板，所述两个端面连接板固定在面板的两端，所述中间连接板的两头与端面连接板连接。   9.按照权利要求8所述的柔性焊接变位机，其特征在于：所述模块底座还包括加强板，所述中间连接板固定在面板的两侧，所述加强板的两头与中间连接板连接。   技术领域  本发明涉及自动化机械领域，尤其涉及一种柔性焊接变位机。   背景技术  在现代焊接机器人的时代中，焊接变位机是实现高效、优质焊接生产的重要组成部件，传统的单轴焊接变位机主要是由从动单元、主动单元和底座组成，目前的底座采用整体焊接工艺制作，存在很多不足之处，比如：安装不方便、加工复杂、成本高、设备兼容性不足等。   发明内容 鉴于目前焊接变位机存在的上述不足，本发明提供一种安装方便、成本低的柔性焊接变位机。    为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：    一种柔性焊接变位机，包括从动单元、主动单元和底座，所述底座包括固定底座和模块底座，所述固定底座位于底座的两端，所述模块底座位于底座的中间，所述固定底座的顶面与模块底座的顶面保持一致，所述模块底座通过锁紧销与固定底座连接，固定底座和模块底座相应地位置设有孔，所述锁紧销通过孔将固定底座和模块底座连接在一起。    依照本发明的一个方面，所述柔性焊接变位机还包括变位框，所述变位框的一端固定在从动单元上，另一端固定在主动单元上；所述变位框包括固定变位框和模块变位框，所述固定变位框与模块变位框相互之间拼装而成。   依照本发明的一个方面，所述变位框的接头位置与底座的接头位置相互错开。   依照本发明的一个方面，所述底座包括多个模块底座，所述多个模块底座通过锁紧销组装成一个整体。   依照本发明的一个方面，所述多个模块底座的尺寸相同或尺寸不相同。   依照本发明的一个方面，所述固定底座和模块底座的表面设有凸块，所述凸块有规律地排列在表面上。   依照本发明的一个方面，所述锁紧销包括销杆、锁头和多个钢珠，所述锁头固定在销杆的一端，所述多个钢珠固定在销杆的另一端，所述多个钢珠有规律地分布在销杆的表面上。    依照本发明的一个方面，所述固定底座和模块底座的侧面均设有三个孔，所述三个孔的位置呈三角形布置。   依照本发明的一个方面，所述模块底座包括两个端面连接板、中间连接板和面板，所述两个端面连接板固定在面板的两端，所述中间连接板的两头与端面连接板连接。   依照本发明的一个方面，所述模块底座还包括加强板，所述中间连接板固定在面板的两侧，所述加强板的两头与中间连接板连接。   本发明实施的优点：由于本发明的底座由固定底座和模块底座组成，固定底座的尺寸、模块底座的数量及尺寸根据客户的需要进行选择，可可快速的组装成任意尺寸的底座，这样底座加工简单、运输方便，尤其底座的尺寸比较长，能大幅降低底座的加工成本；固定底座位于底座的两端，模块底座位于底座的中间，固定底座的顶面与模块底座的顶面保持一致，固定底座通过锁紧销与模块底座连接，固定底座和模块底座相应地位置设有孔，锁紧销通过孔将固定底座和模块底座连接在一起，整个底座安装方便，同时也便于拆缷，所以本发明的柔性焊接变位机安装方便、成本低，同时，可根据客户的需要，可快速的组装成任意尺寸的底座。   附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1为本发明所述的一种柔性焊接变位机的平面示意图；    图2为本发明所述的一种柔性焊接变位机的A-A剖面示意图；    图3为本发明所述的底座拼装处的连接结构示意图；   图4为本发明所述的锁紧销的结构示意图；    图5为本发明所述的模块底座的立体结构图；  图6为本发明所述的模块底座的仰视结构图；    图7为图6的B-B剖面结构图。   具体实施方式  下面将结合附图对本发明作进一步说明。    如图1、图2、图3所示，一种柔性焊接变位机，包括从动单元8、主动单元9和底座，从动单元8和主动单元9都固定在底座上，所述底座包括固定底座1和模块底座3，固定底座1位于底座的两端，模块底座3位于底座的中间，固定底座1的顶面与模块底座3的顶面保持一致，固定底座1通过锁紧销2与模块底座3连接，固定底座1和模块底座3相应地位置设有孔15，锁紧销2通过孔15将固定底座1和模块底座3连接在一起。   在实际应用中，如图1所示，柔性焊接变位机还包括变位框17，变位框17的一端固定在从动单元8上，另一端固定在主动单元9上，变位框17的截面形状及尺寸须根据柔性焊接变位机的尺寸、加工产品的形状而定，为了降低变位框17的生产成本和实现批量生产，变位框17由一个固定变位框18和一个模块变位框19，固定变位框18与模块变位框19相互之间拼装而成，模块变位框19的一端与从动单元8连接，模块变位框19进行批量生产，模块变位框19可设计为一系列规格的产品，满足不同客户的需求；固定变位框18的一端与主动单元9连接，固定变位框18的截面形状与模块变位框19的截面形状一致，在客户的需求或特定情况下，固定变位框18的截面形状可与模块变位框19的截面形状不一致，但固定变位框18和模块变位框19之间的连接须通过其它的连接件拼装成一个整体，此连接件必须根据固定变位框18的截面形状与模块变位框19的截面形状进行定制，固定变位框18的长度为整个变位框17的设计长度减去模块变位框19的长度，如果变位框17的设计长度比较大，可采用一个固定变位框18和多个模块变位框19进行拼装，模块变位框19的数量根据客户的需要进行选择，可组装成任意尺寸的变位框17，这样变位框17加工简单、运输也方便，大幅降低了变位框17的加工成本；另外，为了使柔性焊接变位机的整体受力合理，变位框17的接头位置与底座的接头位置相互错开。    在实际应用中，如图5、图6、图7所示，模块底座3包括两个端面连接板13、中间连接板14、加强板16和面板12，两个端面连接板13固定在面板12的两端，端面连接板13和面板12的表面平齐，中间连接板14的两头与端面连接板13连接，中间连接板14一般固定在面板12两侧的边缘处，中间连接板14的顶面与面板12的底面平齐，加强板16的两头与中间连接板14连接，端面连接板13、中间连接板14、加强板16和面板12均采用金属材料制作，它们的厚度、尺寸根据实际情况进行设计。底座可设置多个模块底座3，多个模块底座3通过锁紧销2组装成一个整体，为了实现批量生产和方便模块底座3的组装，多个模块底座3的截面形状和尺寸全部设计为相同的尺寸；为了满足所有客户的需求，多个模块底座3的截面形状和尺寸根据实际情况而定，也就是说固定底座1的截面形状和尺寸、模块底座3的截面形状和尺寸根据客户的需要进行选择，当固定底座1的截面形状与模块底座3的截面形状不一致时，固定底座1与模块底座3之间的连接须通过其它的连接件拼装成一个整体，此连接件必须根据固定底座1的截面形状与模块底座3的截面形状进行定制，这样可可快速的组装成任意尺寸的底座，可满足小批量或特定底座的需求，因此底座加工简单、运输方便，尤其底座的尺寸比较长，能大幅降低底座的加工成本。    在实际应用中，为了防止底座上的物件滑动，固定底座1和模块底座3的表面设有凸块4，凸块4有规律地排列在表面上，比如：凸块4呈菱形或方形排列在固定底座1和模块底座3的表面上；为了减少底座与锁紧销2之间的摩擦，锁紧销2通过密封圈分别与固定底座1的表面、模块底座3的表面进行连接。另外，为了防止固定底座1和模块底座3安装后发生位移，固定底座1可通过膨胀螺钉或定位销等固定在地面上，模块底座3中的端面连接板13底部设置了安装孔，这样模块底座3可通过安装孔固定在地面上，比如：使用膨胀螺钉或螺栓或定位销通过安装孔将模块底座3固定在地面上。    在实际应用中，如图4所示，锁紧销2包括销杆11、锁头10和多个钢珠5，锁头10固定在销杆11的一端，多个钢珠5固定在销杆11的另一端，多个钢珠5有规律地分布在销杆11的表面上，如图3所示，为了防止底座拼装后发生左右位移，钢珠5与锁头10之间的距离须根据固定底座1连接处的壁厚与模块底座3连接处的壁厚而定，也就是说固定底座1上的孔15与模块底座3上的孔15或相邻模块底座3上的孔15相互对正后，然后将锁紧销2插入孔15内，锁紧销2固定后，锁头10顶紧连接处一侧的表面，钢珠5顶紧连接处另一侧的表面。另外，固定底座1和模块底座3除了用锁紧销2进行连接外，也可采用其它的连接方式，比如螺栓连接或铆接等，但螺栓连接或铆接的安装、拆缷不方便。固定底座1和模块底座3相应地位置设有孔15，孔15的大小、数量、位置根据底座的受力情况而定，锁紧销2通过孔15将固定底座1和模块底座3连接在一起，为了防止底座拼装后发生任何形式的位移或旋转，固定底座1和模块底座3的侧面均设有三个孔15，三个孔15的位置呈三角形布置，这样固定底座1与模块底座3或相邻模块底座3之间相互连接后，不会发生位移或旋转，孔15的两侧设有倒角7，锁紧销2通过钢珠5顶紧倒角7，钢珠5通过弹簧或弹片6固定在锁紧销2上。本发明采用锁紧销2的效果如下：   1、钢珠5快速伸出顶住内倒角达到锁紧效果；    2、钢珠5快速退回到小于孔15径即可拆卸；   3、钢珠5顶住倒角的尺寸须大于3mm；    4、锁紧销2一般设有锁紧密封圈，锁紧密封圈可避免孔15产生摩擦及微调锁紧销2和孔15的配合间隙。    本本发明的底座由固定底座1和模块底座3组成，固定底座1的尺寸、模块底座3的数量及尺寸根据客户的需要进行选择，可可快速的组装成任意尺寸的底座，这样底座加工简单、运输方便，尤其底座的尺寸比较长，能大幅降低底座的加工成本，另外，从动单元8和主动单元9之间设有变位框17，变位框17由一个固定变位框18和多个模块变位框19，模块变位框19的数量及尺寸根据客户的需要进行选择，可组装成任意尺寸的变位框17，这样变位框17加工简单、运输也方便，大幅降低了变位框17的加工成本，从而降低了柔性焊接变位机的整体制造成本，改变了现有柔性焊接变位机中的底座和变位框17整体制造的工艺，节省了大量的人力和制造成本；固定底座1位于底座的两端，模块底座3位于底座的中间，固定底座1的顶面与模块底座3的顶面保持一致，固定底座1通过锁紧销2与模块底座3连接，固定底座1和模块底座3相应地位置设有孔15，锁紧销2通过孔15将固定底座1和模块底座3连接在一起，也就是说固定底座1上的孔15与模块底座3上的孔15或相邻模块底座3上的孔15相互对正后，只须将锁紧销2插入孔15内即可，整个底座安装非常方便，同时也便于拆缷，另外，固定底座1和模块底座3的侧面均设有三个孔15，三个孔15的位置呈三角形布置，这样固定底座1与模块底座3或相邻模块底座3之间相互连接后，不会发生位移或旋转，所以本发明的柔性焊接变位机安装方便、底座拼装后不会发生位移或旋转、成本低，同时，底座可根据客户的需要，可快速的组装成任意尺寸的底座。  以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本发明公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

申请号：CN201721005913.8 申请日： 2017-08-12 公开（公告）号：CN207155077U 公开（公告）日：2018-03-30 发明人：李俊 申请（专利权）人：江苏立宇自动化焊接科技有限公司 申请人地址：江苏省泰州市兴化市茅山镇工业集中区       1.一种移动式点焊机， 包括底座（1）和工作台（3）， 其特征在于： 所述底座（1）的底部四个拐角处均安装有移动脚轮（16）， 所述底座（1）的顶部固定有机柜（2）， 所述机柜（2）的顶部固定有工作台（3）， 所述工作台（3）的顶部两侧对称设置有左立柱（6）和右立柱（7）， 且工作台（3）的顶部中间部位设置有焊接台（4）， 所述焊接台（4）的顶部设置有磁铁吸盘（5）， 所述左立柱（6）和右立柱（7）的之间通过支撑板（12）连接， 所述支撑板（12）上滑动安装有滑套（10）， 所述滑套（10）的底部通过连接杆连接有气缸（18）， 所述气缸（18）的底部通过活塞杆（19）与焊枪（20）连接， 所述焊枪（20）的底部设置有高温点焊喷头， 所述右立柱（7）的内壁上固定有推进电机（8）， 所述推进电机（8）与气缸（18）处于同一水平面上， 且推进电机（8）与气缸（18）之间通过电动推杆（9）连接。   2.根据权利要求1所述的一种移动式点焊机， 其特征在于： 所述机柜（2）的正面一侧设置有物料存放柜（14）， 所述机柜（2）的正面另一侧设置有等间距分布的工具抽屉（13）。   3.根据权利要求1所述的一种移动式点焊机， 其特征在于： 所述支撑板（12）上设置有与滑套（10）相配合的滑槽（11）。   4.根据权利要求1所述的一种移动式点焊机， 其特征在于： 所述移动脚轮（16）上设置有刹车片（15）。   5.根据权利要求1所述的一种移动式点焊机， 其特征在于： 所述移动脚轮（16）与底座（1）的连接处设置有减震器（17）。   技术领域  本实用新型涉及点焊机技术领域， 具体是一种移动式点焊机。   背景技术  点焊机是焊接工艺中的重要设备， 其具有生产效率高、成本低、节省材料、易于自动化等技术特点， 因此， 广泛应用于航空、 航天、 能源、 电子、 汽车等多个工业领域， 但是传统的点焊机， 大多体积比较庞大， 移动不便， 且在点焊的过程中， 需要人工手持焊枪对焊接工件进行点焊， 这种人工操作的方式， 不仅使人工劳动更加繁琐， 而且点焊效率差， 另外， 传统的点焊机在使用时， 焊接工件容易滑动， 从而造成虚焊的情况发生， 对工件的焊接质量差，同时传统的电焊机没有完善的机柜， 结构大多简略， 物料放置比较乱。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种移动式点焊机， 以解决现有技术中的问题。   为实现上述目的， 本实用新型提供如下技术方案： 一种移动式点焊机， 包括底座和工作台， 所述底座的底部四个拐角处均安装有移动脚轮， 所述底座的顶部固定有机柜， 所述机柜的顶部固定有工作台， 所述工作台的顶部两侧对称设置有左立柱和右立柱， 且工作台的顶部中间部位设置有焊接台， 所述焊接台的顶部设置有磁铁吸盘， 所述左立柱和右立柱的之间通过支撑板连接， 所述支撑板上滑动安装有滑套， 所述滑套的底部通过连接杆连接有气缸， 所述气缸的底部通过活塞杆与焊枪连接， 所述焊枪的底部设置有高温点焊喷头， 所述右立柱的内壁上固定有推进电机， 所述推进电机与气缸处于同一水平面上， 且推进电机与气缸之间通过电动推杆连接。    优选的， 所述机柜的正面一侧设置有物料存放柜， 所述机柜的正面另一侧设置有等间距分布的工具抽屉。   优选的， 所述支撑板上设置有与滑套相配合的滑槽。    优选的， 所述移动脚轮上设置有刹车片。    优选的， 所述移动脚轮与底座的连接处设置有减震器。    与现有技术相比， 本实用新型的有益效果是： 本实用新型， 结构简单， 功能多样， 使用方便， 实用性强， 通过在焊接台顶部设置有的磁铁吸盘， 点焊时， 可以利用磁铁吸将焊接件固定焊接台上， 加持固定性好， 有效防止了点焊时焊接件滑动而造成的虚焊， 通过设置有的气缸和推进电机， 可以实现对焊枪的上下和左右移动调试， 无需人工操控焊枪移动来实现点焊， 自动化程度高， 大大减轻了工作强度， 提高了点焊效率， 通过在机柜内设置有的物料存放柜和工具抽屉， 使得点焊机的机柜布置更加合理， 便于将物料和工具分类存放， 取拿和管理方便， 通过在底座底部安装有的移动脚轮， 移动灵活， 提高了该点焊机的机动性能，搬运更加省力、 方便， 通过在移动脚轮与底座之间设置有的减震器， 可以有效的降低移动过程中产生的震动， 保障了移动更加平稳， 通过在移动脚轮上设置有的刹车片， 在点焊时， 可以利用刹车片将移动脚轮固定住， 避免移动脚轮移动而给点焊作业造成不利的影响。   附图说明  图1为本实用新型的结构示意图；   图2为本实用新型的滑套结构示意图。    图中： 1-底座、2-机柜、3-工作台、4-焊接台、5-磁铁吸盘、6-左立柱、 7-右立柱、8-推进电机、 9-电动推杆、 10-滑套、 11-滑槽、 12-支撑板、 13-工具抽屉、 14-物料存放柜、 15-刹车片、 16-移动脚轮、 17-减震器、 18-气缸、 19-活塞杆、 20-焊枪、 21-高温点焊头。   具体实施方式 下面将结合本实用新型实施例中的附图， 对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例， 而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例， 本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1-2， 本实用新型实施例中， 一种移动式点焊机， 包括底座1和工作台3， 底座1的底部四个拐角处均安装有移动脚轮16， 移动灵活， 提高了该点焊机的机动性能， 搬运更加省力、 方便， 底座1的顶部固定有机柜2， 机柜2的顶部固定有工作台3， 工作台3的顶部两侧对称设置有左立柱6和右立柱7， 工作台3的顶部中间部位设置有焊接台4， 焊接台4的顶部设置有磁铁吸盘5， 点焊时， 可以利用磁铁吸将焊接件固定焊接台4上， 加持固定性好， 有效防止了点焊时焊接件滑动而造成的虚焊， 左立柱6和右立柱7的之间通过支撑板12连接， 支撑板12上滑动安装有滑套10， 滑套10的底部通过连接杆连接有气缸18， 气缸18的底部通过活塞杆19与焊枪20连接， 焊枪20的底部设置有高温点焊喷头， 右立柱7的内壁上固定有推进电机8， 推进电机8与气缸18处于同一水平面上， 推进电机8与气缸18之间通过电动推杆9连接， 通过设置有的气缸18和推进电机8， 可以实现对焊枪20的上下和左右移动调试， 无需人工操控焊枪20移动来实现点焊， 自动化程度高， 大大减轻了工作强度， 提高了点焊效率， 机柜2的正面一侧设置有物料存放柜14， 机柜2的正面另一侧设置有等间距分布的工具抽屉13， 物料存放柜14和工具抽屉13的设置， 使得点焊机的机柜2布置更加合理， 便于将物料和工具分类存放， 取拿和管理方便， 支撑板12上设置有与滑套10相配合的滑槽11， 移动脚轮16上设置有刹车片15， 在点焊时， 可以利用刹车片15将移动脚轮16固定住， 避免移动脚轮16移动而给点焊作业造成不利的影响， 移动脚轮16与底座1的连接处设置有减震器17， 减震器17可以有效的降低移动过程中产生的震动， 保障了移动更加平稳。   本实用新型的工作原理是： 使用时， 工作者可以利用移动脚轮16将该点焊机移动到合适的地方使用， 然后用刹车片15将移动脚轮16固定住， 避免点焊时移动脚轮16移动而给工作者的操作带来不利的影响， 点焊时， 将待焊接的工件放在磁铁吸盘5上， 工件在磁铁吸盘5的吸附下被牢牢地固定在焊接台4上， 启动气缸18和推进电机8， 气缸18工作并通过活塞杆19带动焊枪20向下移动靠近工件表面， 同时， 推进电机8通过电动推杆9带动焊枪20向左平稳移动， 在焊枪20向左移动的过程中， 焊枪20底部的高温点焊头21完成对工件的点焊工作。   对于本领域技术人员而言， 显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节， 而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下， 能够以其他的具体形式实现本实用新型。 因此， 无论从哪一点来看， 均应将实施例看作是示范性的， 而且是非限制性的， 本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定， 因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。