现在自动化设备发展十分快速，机器人设备的大幅度使用，极大的带动了生产力水平的提高，而自动组装机设备的使用也十分广泛，那你知道自动组装机组成结构有哪些吗？下面相关信息由大学仕 自动化设备采购服务平台的工作人员为您详细介绍。  自动组装机是指将产品的若干个零部件通过紧配、卡扣、螺纹连接、粘合、铆合、焊接等方式组合到一起得到符合预定的尺寸精度及功能的成品（半成品）的机械设备。自动组装机组成结构如下：1.零部件定向排列、输送、擒纵系统：将杂乱无章的零部件按便于机器自动处理的空间方位自动定向排列，随后顺利输送到后续的擒纵机构，为后续的机械手的抓取做准备。2.抓取-移位-放置机构：将由擒纵机构定点定位好的零（部件）抓住或用真空吸住，随后移动至另一位置（通常为装配工作位置）。3.装配工作机构：指用来完成装配工作主动作的机构，如将工件压入、夹合、螺联、卡入、粘合、焊接、铆合、粘合、焊接于上一零部件。4.检测机构：用来对上一步装配好的部件或机器上一步工作成果进行检测，如缺零件检测、尺寸检测、缺损检测、功能检测、清料检测。5.工件的取出机构：用来将装配好的合格部件、不合格部件从机器上分类取出的机构。  自动组装机通常采用PLC控制，PLC要接收各种信号的输入，向各执行机构发出指令。机器中配备多种传感器等信号采集器来监视机器中每一执行机构的运行情况，经判断后发出下一步的执行指令。人机界面用来显示机器的运行情况、运行记录，以及用来由操作者向机器发指令。  大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对自动组装机设备的介绍，相信您对自动组装机有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您：买机器的时候一定要货比三家，不要一味的只看价格，机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的自动组装机的相关内容，希望对你有所帮助，如果想要了解更多自动组装机设备的相关信息，请留意本网站的最新更新。

  现今，汽车行业发展迅速，提升装配线工艺，成为汽车制造公司的重要生产策略。汽车底盘装配流水线的生产周期较长，成为提高汽车生产效率的瓶颈工序，因此针对汽车底盘装配线的周期较长现状进行研究，采用工业工程的方法和技术对装配生产线进行流程分析和改善，以降低生产成本，同时提高市场竞争力，扩大生产规模，全面提升产能。下面相关信息由大学仕自动化设备采购服务平台的专家为您详细介绍。 @font-face{ font-family:"Times New Roman"; } @font-face{ font-family:"宋体"; } @font-face{ font-family:"Calibri"; } p.MsoNormal{ mso-style-name:正文; mso-style-parent:""; margin:0pt; margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:none; text-align:justify; text-justify:inter-ideograph; font-family:Calibri; mso-fareast-font-family:宋体; mso-bidi-font-family:'Times New Roman'; font-size:10.5000pt; mso-font-kerning:1.0000pt; } p.p{ mso-style-name:"普通\(网站\)"; margin-top:5.0000pt; margin-right:0.0000pt; margin-bottom:5.0000pt; margin-left:0.0000pt; mso-margin-top-alt:auto; mso-margin-bottom-alt:auto; mso-pagination:none; text-align:left; font-family:Calibri; mso-fareast-font-family:宋体; mso-bidi-font-family:'Times New Roman'; font-size:12.0000pt; } span.msoIns{ mso-style-type:export-only; mso-style-name:""; text-decoration:underline; text-underline:single; color:blue; } span.msoDel{ mso-style-type:export-only; mso-style-name:""; text-decoration:line-through; color:red; } @page{mso-page-border-surround-header:no; mso-page-border-surround-footer:no;}@page Section0{ } div.Section0{page:Section0;}专注。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构，建立了一个服务商人才库，企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上，通过公开招标、服务商店铺搜索，线下项目对接等方式，快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。的介绍，相信您对请点击链接提交需求，四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。

摘要：   本实用新型涉及电磁振动器领域，尤其是涉及一种自动化振荡器组装设备，包括工作台，工作台上设有第一气缸，所述工作台上设有两块限位块和一块第一挡块，两块限位块分别与铁芯的左右侧面贴合，第一挡块与铁芯的后侧面贴合，第一气缸的活塞杆上固定有压块，压块上固定设有第二气缸，第二气缸与第一气缸平行，第二气缸的活塞杆贯穿压块，第二气缸的末端设有压头，第二气缸相对于第一气缸延时启动。     技术领域：   本实用新型涉及电磁振动器领域，尤其是涉及一种自动化振荡器组装设备。 背景技术：   振荡器、电磁振动器按使用的弹性元件可分为板弹簧式、螺旋弹簧式和橡胶弹簧式。振荡器的铁芯结构形式有“U”形、“H”形、“山”形和圆形等，现使用较多的供电方式为半波整流供电。振荡器包括壳体，壳体内设有铁芯，铁芯上绕制线圈，铁芯正对衔铁，衔铁与线圈之间具有空气隙，衔铁连接板簧，线圈由单相交流电源经整流器供电。电压经整流后在正半周内有半波电压加在线圈上，因而线圈中有电流通过，线圈产生电磁场并吸引衔铁，此时板簧变形储存势能。在负半周中，线圈中无电流通过，线圈磁力消失，借助板簧储存的势能，衔铁和铁芯朝相反方向移开。板簧以交流电流50Hz，即3000次/min的频率进行往复振动，从而达到振荡效果。     实用新型内容：   本实用新型的目的是提供一种自动化振荡器组装设备，可用一名工人在一个工位，组装设备内快速完成振荡器的全部组装工作。   本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的，一种自动化振荡器组装设备，包括工作台，工作台上设有第一气缸，所述工作台上设有两块限位块和一块第一挡块，两块限位块分别与铁芯的左右侧面贴合，第一挡块与铁芯的后侧面贴合，第一气缸的活塞杆上固定有压块，压块上固定设有第二气缸，第二气缸与第一气缸平行，第二气缸的活塞杆贯穿压块，第二气缸的末端设有压头，第二气缸相对于第一气缸延时启动。     通过采用上述技术方案，第一气缸启动后将压块下压承载体，使铁芯插入承载体的通孔中，实现了振荡器的初步组装，延时后第二气缸启动，压头插入铁芯中的相邻铁片之间，使铁片变形卡住承载体，使承载体与铁芯相对固定，实现了振荡器的最终组装。因此一名工人只需将承载体套在铁芯顶部并定位于该组装设备中，依次启动第一气缸、第二气缸即可快速完成振荡器的全部组装工作。所述压块上设有两个第二气缸，以及两个供第二气缸的活塞杆穿过的穿孔，两个第二气缸关于第一气缸对称，第一气缸位于定位后的承载体上通孔中心的正上方。通过采用上述技术方案，用两根第二气缸铆接铁芯上两处的铁片，可提高承载体与铁芯的固定效果。所述穿孔为腰型孔，第二气缸通过螺栓与压块固定连接，螺栓设于穿孔内。     本实用新型的有益技术效果为： 1、具有一名工人在一个工位，组装设备，内即可快速完成振荡器的全部组装工作的优点。 2、直接在第二气缸的活塞杆底端加工出压头，避免了外接式压头与活塞杆固定连接的麻烦。

摘要：   本实用新型涉及灯罩组装设备的技术领域，公开了一种自动化PC灯罩组装机，包括底座、转盘、灯座校正组件、扣合组件、出料组件和灯罩震动盘，转盘设置在底座的顶部，灯座校正组件、扣合组件和出料组件均固定在底座的顶部，底座内设置有第一驱动电机，灯座校正组件、扣合组件和出料组件沿转盘转动的方向依序布置，且对应形成有位于转盘上方的校正工位、扣合工位和出料工位，转盘上设置有多个上下弹性移动的灯座定位模座，各个灯座定位模座上均设置有散热传感器，各个散热传感器分别与第一驱动电机连接。     技术领域：   本实用新型涉及灯罩组装设备的技术领域，尤其是一种自动化PC灯罩组装机。 背景技术：   众所周知自19世纪灯泡发明过后，为人们夜晚的生活中带来了光明。并随着爱迪生对灯泡的改进，使得灯泡的成本大大降低，灯泡也开始作为一种照明用具普及在千家万户中使用，成为人们生活和社会生产中必不可少的部分。目前传统的灯泡大多由散热器和灯罩两部分组成分别对两部分加工后组装即可得到成品灯泡。目前灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大，不利于生产使用。     实用新型内容：   本实用新型提供的一种自动化PC灯罩组装机，旨在解决现有技术中，灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大，不利于生产使用的问题。   本实用新型是这样实现的包括底座、设置在所述底座顶部的转盘、灯座校正组件、扣合组件、出料组件和灯罩震动盘。灯座校正组件、扣合组件和所述出料组件均固定在所述底座的顶部，底座内设置有驱动转盘转动的第一驱动电机，灯座校正组件、扣合组件和出料组件沿所述转盘转动的方向依序布置，且对应形成有位于所述转盘上方的校正工位、扣合工位和出料工位，转盘上设置有多个上下弹性移动的灯座定位模座，各个灯座定位模座上均设置有散热传感器，散热传感器分别与所述第一驱动电机连接，灯座校正组件包括校正固定架、压紧气缸、第二传感器、灯座校正块、马达和压件，校正固定架的底部固定在所述底座上，马达和所述压紧气缸均固定在所述校正固定架上。     所述压件与所述压紧气缸的输出轴连接，灯座校正块设置在所述压件的底部且通过伸缩轴与所述马达连接，第二传感器与所述马达电连接，压紧气缸与所述第一驱动电机电气连接。扣合组件包括扣合固定架、竖直气缸、旋转气缸、灯罩吸盘和第三传感器，扣合固定架固定在底座上，竖直气缸和所述第三传感器固定在合固定架上，旋转气缸固定在所述竖直气缸的输出轴上，灯罩吸盘固定在旋转气缸的输出轴上，竖直气缸与第一驱动电机电气连接，出料组件包括出料固定架、抓手和出料槽，出料固定架的底部固定在所述底座上，抓手和所述出料槽分别固定在所述固定架上，抓手与所述第一驱动电机电气连接，底座的底部设置有移动轮和固定支架。     与现有技术相比：   本实用新型提供的一种自动化PC灯罩组装机，当需要组装灯罩时将散热器放置在灯座定位模座中，此时散热传感器感应到灯座定位模座上有散热器，转盘开始旋转，将散热器移送到校正工位通过灯座校正组件将散热器定位在正确的位置，转盘继续旋转，将散热器移送到扣合工位，通过扣合组件，将灯罩震动盘振出的灯罩与散热器压合，转盘继续转动将成品移送到出料工位。通过出料组件将产品取出。   整个灯罩组装过程基本由自动化PC灯罩组装机自动完成，极大的提高了生产效率，降低了次品率，这样解决了灯罩和散热器的组织需要靠人工手工组装，工作效率低下，损耗大不利于生产使用的问题。

  在布满工业机器人的智能化生产线上，经过焊锡、组装、包胶、综合测试……等工序，一台台高品质的高频变压器制造完成。在这条智能生产线上，每小时大功率高频变压器的产能达到200台。     近日，深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司的首条高频变压器智能柔性生产线正式投产，这也开启了工业机器人在高频变压器行业全工序应用的先河。据悉，该公司将规划在2021年底前建设10条高频变压器智能柔性生产线，布署在东莞与湖南工厂。       在深圳市瑞格精密技术有限公司东莞分公司车间内，记者看到，投产的生产线上工业机器人动作干净利索，有条不紊的完成作业，SCADA数据大屏时时滚动着各个工序的机器人动作数据与检测数据。从实时数据上可以看到，工序间的协作非常流畅。除了在工作台之间有序传递的在制工件，产线上几乎没有多余的在制物料堆积，配送铜线和磁芯等物料的AGV与成品入库的AGV有序的穿梭于各个工序之间。偶尔会有几名工作人员穿行于设备间，这与传统意义上的高频变压器工厂现场有着根本的不同。       “瑞格的这条柔性变压器生产线，是我们自己设计组装完成，不同于常规的变压器自动化设备，我们这条柔性生产线通过布署大量工业机器人、CCD辅助识别以及数字化的智能执行末稍，得以实现高频变压器的柔性智能换型。工件的流转也摒弃了变压器传统生产线的流水线设计。我们投入了近2年的研发测试，首先在业内提出智能制造的概念。     变压器不仅是Made in China,还要Made by Robots。”瑞格精密负责人介绍，变压器行业在手机充电、照明、TV领域的自动化早已成熟，但对于应用于航空航海、汽车、轨道交通、新能源等领域的高阶变压器，因其工艺设计复杂、批量较小、自动化程度一直很低，而品质的可靠性以及多批量的快速反应是考验变压器工厂的硬指标，瑞格精密大量工业机器人的投入，相对比人工操作，可靠性更高。       目前公司生产的大功率工业电源变压器和平板变压器，从原料上线到完成入库，可以实现90％的智能化生产。入库距原材料上线不超过6个小时，更智能的是，在这条柔性线上，不同规格的产品换型可在10-30分钟内完成。基本不需要工人在线作业，现场工作人员大都是管理设备的工程师。     据悉，该公司第二条生产线已在调试，不同于此条产线的是，第二条生产线使用更轻量的工业机器人，精度更高，速度更快，而且更贴合平板变压器的生产工艺，并计划于11月份正式量产。

摘要:   本实用新型公开一种自动化组装机，包括传送装置和缓冲装置，传送装置位于缓冲装置的上方，传送装置包括转轴和传送带，传送带表面设有防滑凹槽，传送装置的下料口端位于缓冲装置进料口的上方，缓冲装置包括壳体,壳体顶部和底部分别设有进料口和出料口，壳体内部两侧壁上设有导向装置，导向装置包括固定于侧壁上的套杆，套杆上套设有第一缓冲弹簧，套杆一侧设有限位块，套杆顶部通过第二缓冲弹簧连接有撑杆，撑杆上设有导辊，导辊外围包裹有弹性层，弹性层外设有耐磨层，耐磨层外设有导向齿，壳体两侧壁上导向装置之间的间距，从进料口到出料口依次变小。     技术领域：   本实用新型涉及机械设备技术领域，具体是一种自动化组装机。 背景技术：   机械设备种类繁多，机械设备运行时，其一些部件甚至其本身可进行不同形式的机械运动，机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统、冷却系统等部分组成，机械组装设备便是机械设备的一种，在机械组装中，零件会随意偏移，因此需要一个装置来对其进行导向。     实用新型内容：   为了解决上述问题，本实用新型公开了一种自动化组装机。 本实用新型的技术方案为:   自动化组装机包括传送装置和缓冲装置，传送装置位于缓冲装置的上方，传送装置包括转轴和传送带，传送带表面设有防滑凹槽，传送装置的下料口端位于缓冲装置进料口的上方，缓冲装置包括壳体，壳体顶部和底部分别设有进料口和出料口，壳体内部两侧壁上设有导向装置，导向装置包括固定于侧壁上的套杆，套杆上套设有第一缓冲弹簧，套杆一侧设有限位块，套杆顶部通过第二缓冲弹簧连接有撑杆，撑杆上设有导辊，导辊外围包裹有弹性层，弹性层外设有耐磨层，耐磨层外设有导向齿，壳体两侧壁上导向装置之间的间距，从进料口到出料口依次变小。进一步地传送装置的下料口端高于于另一侧的放料口端。进一步地导向齿固定于耐磨层外表面与导辊一起转动。     本实用新型的有益之处:   本申请结构简单，在自动组装机中用于进行零件的缓冲，有效提高工作效率，增加企业收益。

  如今，Model Y一直是特斯拉备受关注的一款车型，此前外界一直疯传Model Y采用单件铸造法制造Model Y车型，在一度的猜测之中，Model Y 也成了特斯拉有史以来内外认知最割裂的一款产品。     早年，美国工程咨询公司 Munro & Associates CEO Sandy Munro 耗时 6600 个工时，逆向拆解了两台 Model 3。同时，这家公司老工程师和他的团队分别拆解了特斯拉Model3、宝马i3、雪佛兰Bolt，并做了比较，发现了特斯拉Model3的致命设计缺陷：车身、重量，以及搭配的隔板设计时都没有考虑可制造性，Model 3 的白车身存在严重的过度设计。   特斯拉的初衷是，通过各个部位结构件的加强设计来提升 Model 3 的被动安全性。2018 年 4 月，马斯克接受 CBS 采访，首次承认了 Model 3 的制造复杂度让全自动化产线难堪重任，人在制造环节的作用被低估了。马斯克没说的是，因为白车身制造的复杂度，Model 3 白车身负责人已经被他解雇了。     无疑，Model Y肯定要突破Model 3 的设计。   日前，特斯拉CEO埃隆-马斯克（Elon Musk）在大肆宣传即将在德国制造的特斯拉Model Y时声称，这将是“汽车车身工程的一场革命”。马斯克表示，特斯拉成功地将Model 3中的70个零件整合成了Model Y中的2个零件，这一重大改进只是一个开始。   特斯拉计划在其整个电动车产品线中更广泛地使用其新的超大型铸造技术。2019年提交的一份专利申请显示了特斯拉用于制造Model Y的这种新型铸造机。现在，马斯克表示，即将在柏林Gigafactory制造的Model Y汽车将更广泛地使用这项技术。       特斯拉的全新专利：用于车架和相关方法的多方向一体式铸造机。通过这个一体式铸造机，Model Y 的车身将由 70 个零件减少到 1 个，大大减少了将所有零件组装在一起的资本支出。用特斯拉的话来说，通常情况下，白车身是通过分别使用多台压铸机来制造出车身的不同部件。比如，工厂中的一种压铸机可能专用于某个部件。当这些部件都生产出来后，需要由工人或机器人将他们焊接在一起，从而形成一整个白车身。而这些单独的部件也将带来问题，比如说，压铸的机器负责一个部件，那么多个部件就要使用到多个机器。这样一来，在制造的过程中将产生更多的资金成本和时间成本。     所以特斯拉发明了这一专利，可以减少制造相关的成本，包括但不限于工厂运营成本、工具成本（设备数量）、时间成本、人工成本。分为两大块的话，还是减少时间成本和资金成本。描述的是一台多向铸造机，其可用于铸造一体式车身，更具体地说，是用于制造电动车的一体式车身。车身的多个部分可以一体化制造，不需要进一步的组装和焊接。总的来说，这可以减少车身的零件数量和操作步骤。       简单来说，就是将大大小小的车架零件集成到一起，形成一体的大模块，比如说，直接浇铸一个车身的整个侧面。然后通过自动化组装这几个大模块，再进行焊接，成为了一个整白车身。这样一来减少中间的环节，进一步加快效率。

摘要：   本发明公开了链条生产领域的一种链条自动化高效生产线，包括送料组装机构、组装机、铆头机、双静载预拉拆节机和润油机，送料组装机构与铆头机之间连接，双静载预拉拆节机主要由预紧跑合区和拆节区组成，铆头机与预紧跑合区之间相连接，预紧跑合区与润油机之间连接，润油机与拆节区之间连接，本发明实现链条工件的自动下片，降低操作难度，提高了链条的组装精度，延长了链条的使用寿命。     技术领域：   本发明属于链条生产技术领域，具体涉及一种链条自动化高效生产线。 背景技术：   链条一般为金属的链环或环形物，多用作机械传动、牵引。链条生产工艺过程需要采用组装机、铆头机、预拉机、润油机和拆节机等设备进行加工。   现有的技术存在以下问题：   1、现有的组装机在下片时通过人工挂片进行下料。   2、现有预拉工艺采用单条静载预拉，效率低，同时链轮的使用寿命低。   3、现有的链条润油不能保证油桶内部温度恒定，同时不能清除链条上的杂物和油脂。     发明内容：   为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种链条自动化高效生产线，具有自动下片、效率高和可清除杂物和表面油脂的特点。 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：   一种链条自动化高效生产线，包括送料组装机构、铆头机、双静载预拉拆节机和润油机，送料组装机构与铆头机之间连接，双静载预拉拆节机主要由预紧跑合区和拆节区组成，铆头机与预紧跑合区之间相连接，预紧跑合区与润油机之间连接，润油机与拆节区之间连接，送料组装机构主要由组装机、送料机出料管、震动送料机、进料箱、输送气缸和工件送料导轨组成，进料箱的一侧下端固定连接震动送料机。   震动送料机远离进料箱的一侧固定有固定块，固定块上固定有工件送料导轨，震动送料机的出口处连接工件送料导轨，震动送料机靠近工件送料导轨的一端安装有输送气缸，工件送料导轨的另一端连接组装机，铆头机包括有上模机构，及设置上模机构下端的下模机构，上模机构包括有上模座，及设置在上模座上端的、且与上模座螺栓连接的上横梁，及设置在上横梁表面的上下运动滑柱螺母。       上下运动滑柱螺母下端设置有上下运动滑柱，上横梁一侧设置有与上横梁螺栓连接的检测装置，下模机构包括有下模座，及设置在下模座下端的、且与下模座螺栓连接的台面板及设置在台面板上表面的用于配合上下运动滑柱上下移动的上下运动滑柱套，润油机主要包括机架，传动电机、装链架、油气收集装置，机架上安装有盛油桶，盛油桶的外壁设置有保温层所述机架上部设置有搅拌电机，机架两边均设置有托料板，传动电机设置在其中一侧的托料板上，装链架设置在盛油桶内，装链架上安装有对称的四组导料轮，油气收集装置安装在机架边侧所述机架靠近导料轮边侧固定有电气控制装置，油气收集装置一侧安装有风机。 与现有技术相比，本发明的有益效果是： 1、在组装机上通过输送气缸挤压链条工件，使得链条工件挤压至工件送料导轨上，由于输送气缸不断挤压链条工件，使得工件送料导轨上的链条工件不断向前移动，从而实现链条工件的自动下片。 2、设置有露头压块高低调整杆和上露头压块，并在上露头压块下端设设置有与上露头压块相配的下露头压块，可通过露头压块高低调整杆来调节上露头压块与链条之间的距离，并通过上露头压块与下露头压块的压力配合，可以对链条的外节外宽进行整形处理，从而减少链条组装机的压力负荷并提高链条组装机的组装精度,提高链条外节外宽整形精度,对整条链条的框架起到稳定的作用，达到延长链条使用寿命的效果，具有降低操作难度,提高工作效率,降低成本的优点。   3、通过多个链轮进行小力预紧跑合，通过调节链轮调节拉力，有利于纠正链条框架，减少紧节。两条链条同时静载预拉，相比于传统的单条静载预拉，双倍的效率更高，且相对于只通过链轮预拉，小力预紧跑合链轮磨损少，提高了链轮使用寿命，也利于保证链条质量。 4、润油机油脂封闭于盛油桶内，且控于恒温，能耗低，更节能。产生的油气被收集，经过过滤箱过滤后排除，达到清洁生产的目的，更加环保。 5、本实用通过圆形风刀A和圆形风刀B来清理链条表面的杂物和油脂，通过电磁感应加热方式进行加热，配合两只热电耦达到精确控温确保油脂不因温度过高而老化变质，也确保不因温度过低而没到到润油的最佳效果。

　当我们想到机器人技术和自动化时，我们首先想到的是工业生产线，其中大型机器人执行组装产品的高精度任务，一次完成一个步骤，而不会影响效率和准确性。但是，随着机器人技术和自动化技术变得越来越复杂，机器人的用途正从工厂车间扩展到新领域。这些新领域之一是每个行业的维护领域。机器人技术已在每个有抱负的行业的维护部门取得了具体进展，而且这种影响并非没有根据。     有多种原因促使这一转变：首先，这些任务既重复又单调，使其成为自动化的理想选择。其次，这些任务为释放经验丰富的技术人员提供了一个很好的机会，他们可以集中他们的专业知识来解决重要的故障，而机器人则无法解决这些问题。机器人还可以在难以接近的区域执行繁重的维护任务，否则将给人类带来灾难性的后果。这使它们成为在潜在危险环境中工作的理想人选，而不会冒着任何人工维护人员的生命的危险。     为了更好地了解机器人和自动化在维护领域中的作用，以下是一些具体示例： 自动化检查：   如果部署了人员团队，对高风险维护机器进行例行检查可能是一项艰巨而艰巨的任务，在飞机维护的背景下，可以更好地理解该示例，在经过一定的固定飞行小时后，将检查每架飞机的机身以及发动机，以查看是否有微小的切口会导致飞行过程中的灾难。传统上，这项工作是由人工完成的，他们使用诸如染料之类的不精确方法来检查发动机的结构是否破裂。现在，全自动机器人不仅提高了检查的准确性，而且还节省了大量时间。     机器人在汽车界也留下了自己的印记。劳斯莱斯（Rolls Royce）等公司正在试验蛇形机器人，该机器人可以方便地检查发动机管路并在需要时进行快速批量维修。机器人的兴起也席卷了家庭维护领域， Householdvision之类的正在提供廉价的机器人，这些机器人可以执行诸如真空清洁之日常任务。       减少人体暴露和危害：   机器人最独特的好处之一就是能够减少对人类的有害暴露。正因为如此，自动化在维护和检查区域中也使用了，否则人员就有受伤或灾难性损失的风险。像弗劳恩霍夫（Fraunhofer）这样的公司已经开发了多个机器人检查器，可以将它们部署在下水道生产线中进行检查。         这有两个方面的好处：首先，这些机器人采用了复杂的下水道检查系统，因此，一旦执行检查，下水道系统就不会关闭，而是会不断进行检查。其次，将危险的人体暴露减到最少，因为进入下水道管线对人类来说是非常危险的，并且他们必须配备适当的安全规程和个人防护设备。     行业中的许多检查实例也可能非常危险。例如，即使容器是空的，当表面暴露于人类时，装有化学药品的压力容器也是危险的。在这种情况下，与人相比，现在由机器人执行检查以查找材料的蠕变和疲劳。 （文章来源于中国机器人网）  

摘要：   本发明公开了一种自动化汽车零件装配生产线，包括机架，以及布置在机架上的转动盘、驱动部、安装座和销钉自动插接组件，转动盘转动连接在机架的顶面，驱动部安装在机架的内部，且用于驱动转动盘间歇性转动规定角度。安装座的数量为多个，且成圆形均匀布置在转动盘上，安装座顶面具有与汽车把手随型的卡接凹槽，销钉自动插接组件固定在机架表面，且插接端朝向转动盘的圆心，销钉自动插接组件用于自动输出销钉并插入安装座上安装的汽车把手的销孔内。     技术领域：   本发明涉及汽配零件自动装配技术领域，更具体的说是涉及一种自动化汽车把手销钉的装配生产线。   背景技术：   目前销钉是大部分产品铰链处的必备零件，生产时一般需要将销钉插入到销钉孔，例如汽车门把手主要由门把手主体、手柄、把手弹簧、销钉及缓冲垫组成，门把手主体及手柄上设置有销钉孔，销钉穿过门把手主体、手柄、弹簧，缓冲垫设置在门把手主体上用于对手柄的回弹进行缓冲。装配时主要是对弹簧及销钉进行精确快速的装配，但是这些零件较小不易进行手工装配，特别是在销钉插入前，需要将手柄、弹簧等进行预订位，即保证它们的销轴孔同轴，以便销钉顺畅插入。     但是现有的汽车把手的销钉装配基本上还是停留在人工操作，其操作精度低，无法满足自动化的生产需求。如何提供一种自动化程度高、且精准高效的汽车把手销钉装配生产线，是本领域技术人员亟需解决的问题。     发明内容：   发明提供了一种自动化汽车零件装配生产线，旨在解决上述技术问题。 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：   本发明提供了一种能够对汽车把手的销钉进行装配的自动化生产线，仅需要将把手放置在安装座的卡接凹槽内，然后驱动转动盘转动即可，当安装座转动至销钉自动插接组件的对应面时，销钉自动插接组件工作，将销钉自动插入汽车把手内，并循环往复进行工作，本发明自动化程度高，解决了人工操作精度不足的问题，且使用简单方便，工作效率高。   所述转动盘的中央转动连接有与主控芯片电性连接的红外线发射器，红外线发射器始终朝向所述凹槽的中心。本发明采用红外线对准原理，当红外线发射器发射的红外线能够穿过销孔时，证明组装合格，对液压缸进行驱动，当红外线发射器发射的红外线不能够穿过销孔。   与现有技术相比本发明公开提供了一种自动化汽车零件装配生产线，具有以下有益效果： 1、本发明提供了一种能够对汽车把手的销钉进行安装的自动化生产线，仅需要将把手放置在安装座的卡接凹槽内，然后驱动转动盘转动即可，当安装座转动至销钉自动插接组件的对应面时，销钉自动插接组件工作，将销钉自动插入汽车把手内，并循环往复进行工作，本发明自动化程度高，解决了人工操作的精度不足问题，且使用简单方便，工作效率。   2、本发明提供的销钉自动插接组件通过液压缸驱动推动板配合弹簧带动顶块先顶紧在汽车把手上，然后继续驱动，使顶杆将销钉从凹槽内顶出，插入汽车把手的销孔内，驱动简单，操作精度高。   3、本发明采用红外线对准原理，当红外线发射器发射的红外线能够穿过销孔时，证明组装合格，对液压缸进行驱动，当红外线发射器发射的红外线不能够穿过销孔时，证明组装存在误差，不对液压缸进行驱动，转回至安装位重新安装调整，检测功能强。