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自动化重力铸造轮毂加工装置
大学仕 2020-10-10 14:20 632浏览
摘要:  本发明涉及轮毂铸造领域的一种新型自动化重力铸造轮毂加工装置,侧模设置有四组、任意一组侧模设置有浇注口和浇冒口,每组侧模均对应连接有液压缸一,相邻两组侧模之间设置有三角滑块,上模安装在上模座支撑板上,上模座支撑板对应连接有液压缸二,浇注口附近设置有自动浇注装置,自动浇注装置通过管道与浇注口连接,底座旁设置有机械抓取装置,机械抓取装置对应设置有辊筒输送装置,上模、下模和侧模内设有冷却通道,冷却通道均设有测温装置,底座旁还设有中央控制器。技术领域:  本发明涉及轮毂铸造领域,特别涉及一种新型自动化重力铸造轮毂加工装置。技术背景:  现有技术中,铸造轮毂的模具一般分为低压铸造轮毂模具和重力铸造轮毂模具,重力铸造主要依据顺序凝固原理,按照冷却的先后顺序依次补缩。目前大多数的汽车轮毂厂家大量使用重力铸造的方法制造汽车轮毂,因为汽车轮毂重力铸造工艺具有工艺简单,容易控制,设备投入成本低,模具开发周期短,轮毂的辐条性能优于低压铸造,轮毂的致密性高等优点,但是轮毂铸件重力铸造的厚度比低压铸造厚,且重力铸造还有浇道口和浇冒口补缩用铝量大的特点。  需要开模、合模、浇注及冷却次数多,造成能源和使用时间的浪费,工作时重力铸造往往由于轮毂铸造加工装置自动化程度不高,需要投入大量人力物力,同时在生产过程中,人工浇筑铝溶液,现场危险程度较高,铝溶液的浪费较大,与此同时,模具在冷却时,其冷却数据不能直观的体现出来,给现场生产的操作人员带来不便,往往现场人员只能凭借经验进行开模,也给日常生产生活带来损失,进而造成很大的废品率,影响正常生产。发明内容:  本发明的目的是这样实现的,一种新型自动化重力铸造轮毂加工装置合模时,操作人员通过中央控制器来控制液压缸一从而使得四组侧模沿着三角滑块围合在一起,再通过液压缸二来控制上模向下闭合,当完全闭合时,操作人员控制中央控制器来控制自动浇注装置往浇注口中一次性定量浇筑溶液,与此同时,上模中设置的冷却通道、下模中设置的冷却通道和侧模中设置的冷却通道分别可以冷却,这样可以保证对整个模具进行全方位无死角的冷却,设置在模具外侧的冷却通道既可以对整个模具进行循环水冷却,也可以对整个模具进行风冷却,冷却方式可以视现场情况而定。  每个冷却通道内设置的测温装置均与中央控制器连接,现场模具内的实时温度可以在中央控制器上实时监测,当发现某一部位温度过高时,操作人员通过增大循环水流量或者增大风量来降低温度,当发现某一部位温度过低时,操作人员可以通过减少循环水流量或者降低风量来提升冷却温度,开模时,操作人员控制液压缸一来使得四组侧模分开,同时控制液压缸二来举升上模,此时机械抓取装置托住轮毂将其放置到辊筒输送装置上,完成整个流程,整个合模、开模过程中不需要一个操作人员在现场,只需要一操作人员控制中央控制器即可完成整个生产流程。有益效果:  在于通过定量添加轮毂浇筑溶液,减少溶液的损失和浪费,同时实现模具内温度的实时控制,提高铸造质量,降低成本。
特斯拉Model Y“70合1”,大幅缩减组装机器人的支出
大学仕 2020-08-25 10:08 496浏览
  如今,Model Y一直是特斯拉备受关注的一款车型,此前外界一直疯传Model Y采用单件铸造法制造Model Y车型,在一度的猜测之中,Model Y 也成了特斯拉有史以来内外认知最割裂的一款产品。     早年,美国工程咨询公司 Munro & Associates CEO Sandy Munro 耗时 6600 个工时,逆向拆解了两台 Model 3。同时,这家公司老工程师和他的团队分别拆解了特斯拉Model3、宝马i3、雪佛兰Bolt,并做了比较,发现了特斯拉Model3的致命设计缺陷:车身、重量,以及搭配的隔板设计时都没有考虑可制造性,Model 3 的白车身存在严重的过度设计。   特斯拉的初衷是,通过各个部位结构件的加强设计来提升 Model 3 的被动安全性。2018 年 4 月,马斯克接受 CBS 采访,首次承认了 Model 3 的制造复杂度让全自动化产线难堪重任,人在制造环节的作用被低估了。马斯克没说的是,因为白车身制造的复杂度,Model 3 白车身负责人已经被他解雇了。     无疑,Model Y肯定要突破Model 3 的设计。   日前,特斯拉CEO埃隆-马斯克(Elon Musk)在大肆宣传即将在德国制造的特斯拉Model Y时声称,这将是“汽车车身工程的一场革命”。马斯克表示,特斯拉成功地将Model 3中的70个零件整合成了Model Y中的2个零件,这一重大改进只是一个开始。   特斯拉计划在其整个电动车产品线中更广泛地使用其新的超大型铸造技术。2019年提交的一份专利申请显示了特斯拉用于制造Model Y的这种新型铸造机。现在,马斯克表示,即将在柏林Gigafactory制造的Model Y汽车将更广泛地使用这项技术。       特斯拉的全新专利:用于车架和相关方法的多方向一体式铸造机。通过这个一体式铸造机,Model Y 的车身将由 70 个零件减少到 1 个,大大减少了将所有零件组装在一起的资本支出。用特斯拉的话来说,通常情况下,白车身是通过分别使用多台压铸机来制造出车身的不同部件。比如,工厂中的一种压铸机可能专用于某个部件。当这些部件都生产出来后,需要由工人或机器人将他们焊接在一起,从而形成一整个白车身。而这些单独的部件也将带来问题,比如说,压铸的机器负责一个部件,那么多个部件就要使用到多个机器。这样一来,在制造的过程中将产生更多的资金成本和时间成本。     所以特斯拉发明了这一专利,可以减少制造相关的成本,包括但不限于工厂运营成本、工具成本(设备数量)、时间成本、人工成本。分为两大块的话,还是减少时间成本和资金成本。描述的是一台多向铸造机,其可用于铸造一体式车身,更具体地说,是用于制造电动车的一体式车身。车身的多个部分可以一体化制造,不需要进一步的组装和焊接。总的来说,这可以减少车身的零件数量和操作步骤。       简单来说,就是将大大小小的车架零件集成到一起,形成一体的大模块,比如说,直接浇铸一个车身的整个侧面。然后通过自动化组装这几个大模块,再进行焊接,成为了一个整白车身。这样一来减少中间的环节,进一步加快效率。
特斯拉大型压铸机:让Model Y的铸造零件从70个降为1个
大学仕 2020-08-19 10:02 821浏览
  近日,网络上有网友发布动态说,著名电动汽车公司特斯拉费利蒙工厂为Model Y准备的压铸机已安装好,并@了马斯克。马斯克表示,将会非常兴奋地看到特斯拉Fremont 工厂的压铸设备开始运转,这是世界上最大的压铸机,可以让车身后部一体成型,包括防撞梁。     压铸机就是用于压力铸造的机器,包括热压室及冷压室两种,后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型,开模后可以得到固体金属铸件,最初用于压铸铅字。       随着科学技术和工业生产的进步,尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展,压铸技术已获得极其迅速的发展。目前,车辆压铸过程中出现的问题:在车架生产和压铸过程中,车架不同部件的压铸需要使用不同的压铸机。工厂中的单个压铸机用于压铸单个车架组件,然后,工厂工人或机器人系统会将每台压铸机压铸出来的组件组装或固定在一起形成一个车架。   因此,汽车零部件在压铸过程通常都需要很高的成本,就需要改善压铸机以及相关的压铸方法,特别是减少最终组装成车架的压铸工作。   最新技术让Model Y的铸造零件从70个降为1个:   据报道,特斯拉高管陶琳表示,特斯拉的这款压铸机使用了最新的铝铸工艺,它会将特斯拉Model Y的铸造零件从70个降为4个,然后再降到1个,同时大幅度提升车身的结构稳定性。Model Y型的铸造零件是特斯拉使用其新的铝铸造工艺的第一个应用。     对此,马斯克表示:“特斯拉正在使用铝铸件,而不是一系列冲压件。我们将从70个零件减少到4个零件,然后是1个零件,从而减轻重量,改善MBH,降低成本并大大减少资本支出适用于过去将70个零件放在一起的所有机器人。”如今,特斯拉为Model Y的生产计划进行了几项重大的制造改进,其中包括创建了一台巨大的新型铸造机,以将一件Model Y的大部分车架都生产出来。     去年特斯拉就发布了一体式铸造机相关专利:   特斯拉致力于以最高的效率和质量生产其汽车,这就是特斯拉不断修改其制造工艺的原因。特斯拉计划简化其未来运输平台的设计,并在制造过程中实现更高的自动化程度。在2019年夏季,该公司发布了专利“用于车架和相关方法的多方向一体式铸造机”,该专利公开了特斯拉计划用于Y型的新型铸造机。     据相关人士报道称,该设计的目的是:“减少建造时间,运营成本,制造成本,工厂占地面积,工厂运营成本,工具成本和/或设备数量。” 该汽车制造商指出,它将减少建造车架所需的铸造机数量,甚至可以自行建造“完整或基本完整”的车架。       其实,车身在焊装过程中的特点就是具有明显的先后顺序,因此,以整件方式生产车架,不仅将提升汽车主机厂的自动化率,还将有效减少建造时间、运营成本、制造成本、工厂占地面积、加工成本和设备数量。   而该技术将通过多向压铸机,包括一个具有车辆覆盖件的模具,以及几个可以相对于覆盖件模具平移的凸压模具实现。此类凸压模具会分别移动至铸造机中央的铸造区,负责不同部件的铸造,在一台机器上完成绝大部分车架的铸造工作。       这种生产方法具有许多优势,从节省资源和生产时间到改善车辆性能不等。一体式设计将大大减轻重量,从而带来更好的电池经济性,更好的操控性和驾驶舒适性,并且更加安全,因为整个身体在事故中可以更好地吸收能量。而就铸造本身而言,铸造工艺适合复杂形状、型腔薄壁零件的制造,优势在于有利零部件的集成化设计和制造。而“一体铸造”技术将进一步强化这一优势,将车架上的多个零件集成为一个整体,通过一次铸造完成成型,大幅简化供应链配套。 (文章来源于机器人在线网)
自动化离心铸造机
大学仕 2020-08-14 09:34 412浏览
摘要:   本实用新型提供了一种自动化离心铸造机,该自动化离心铸造机包括下模机构、上模机构、旋转驱动机构、压模机构和预热机构。 技术领域:   本实用新型涉及到铸造领域,具体涉及到一种自动化离心铸造机。     背景技术:   目前行业内有一种铸造转子,该铸造转子包括转子铁芯101和铸造部,铸造部包括第一端盖102、第二端盖103和铸造于转子铁芯101内部的多根连接条。针对于该种铸造转子,由于第一端盖102和第二端盖103是通过连接条进行连接的,连接条成型于铁芯内部,成型后由于第一端盖102和第二端盖103的封闭,无法对连接条直接观察。此外由于孔隙较多,金属液在进入模腔后短时间内不能完全填充模腔,如果模腔温度较低,金属液容易在流动过程中冷却固化,导致成型的铸造部中嵌有颗粒杂质、成型质量较差。     实用新型内容:   为了得到质量更好的铸造转子,本实用新型提供了一种自动化离心铸造机,通过增设预热机构,可针对性的保持模腔温度,提高铸造部成型质量。自动化离心铸造机包括下模机构、上模机构、旋转驱动机构、压模机构和预热机构,自动化离心铸造机上设置有一中心轴线,下模机构包括托盘和下模具,下模具固定在托盘上,下模具上设置有环状的下模腔内凸起和下模腔外凸起,下模腔内凸起轴线、下模腔外凸起轴线和中心轴线共线,上模机构包括主动导柱、主动驱动板、端盖模具、被动驱动板、包围模具、导柱模具和被动导柱,主动导柱下端固定在所述托盘上,主动导柱轴线与,中心轴线平行,主动驱动板滑动配合在所述主动导柱上。       端盖模具固定在主动驱动板下方且所述端盖模具轴线与中心轴线共线。被动驱动板和包围模具分别位于主动驱动板的上方和下方,导柱模具中部滑动配合在主动驱动板上,且导柱模具两端分别与被动驱动板和包围模具连接固定,导柱模具轴线与中心轴线共线,导柱模具穿过主动驱动板并滑动配合在端盖模具中,导柱模具上端与被动驱动板连接固定。包围模具沿轴向开有转子铁芯孔,端盖模具外径与转子铁芯孔内径相适配,旋转驱动机构的输出端驱动托盘沿所述中心轴线转动,压模机构具有一沿中心轴线方向运动的输出端,输出端与主动驱动板连接。   本实用新型有效效果:   该自动化离心铸造机可实现转子离心铸造的功能,具有生产效率高、设备成本低等特点,通过预热机构的特殊设计,能够在托盘保持旋转的状态下实现通电预热,有利于提高铸造部成型质量,下模具通过顶针和下模腔通孔的间隙设计,有利于铸造时排出气体,提高铸造部成型质量,上模机构的主动结构和被动结构的设置,仅需一个驱动件即可实现包围模具、端盖模具、导柱模具的运动驱动,结构巧妙,驱动方式简单,具有良好的实用性。       旋转驱动机构利用托盘驱动下模机构和上模机构同步转动,实现转子离心铸造的功能,托盘基于钢珠环配合在底板上,整体受力均衡,运动平稳,且运行阻力较小,有利于旋转驱动电机的驱动,压模机构以压模夹板模块驱动主动驱动板沿中心轴线方向运动而不阻碍主动驱动板的转动,具有良好的实用性,在加工过程中,除了添加金属液操作外,无需进行其余的操作,作业效率较高,在实际生产中具有良好的实用性。
铸造自动化设备
大学仕 2020-03-17 09:23 973浏览
本实用新型涉及一种自动化设备,特别是一种自动化完成摩轮铸造工艺过程的铸造自动化设备。该设备包括与铸造机配合使用的机柜,铸造机的立柱上设有托架Ⅰ,托架Ⅰ的下方设有下模,铸造机上设有可升降的上模,上模与下模之间设有可向外展开的侧模,机柜上设有横向的导轨组件,导轨组件延伸至托架Ⅰ并与托架Ⅰ连接,托架Ⅰ上设有用于抬起铸件的起料器,导轨组件上横跨有可滑动的机械手,机械手上设有第二执行器、第三执行器以及托架Ⅲ,第二执行器为浇注部件,第二执行器包括漏斗部件,机柜上面设有第二送料箱,第二送料箱上设有可落入漏斗部件的滤网,机柜内设有控制箱,机械手、起料器、第二执行器、第三执行器均与控制箱电连接。 主权利要求: 1.一种铸造自动化设备,包括与铸造机(7)配合使用的机柜(1),铸造机(7)的立柱(71)上设有托架Ⅰ(3),托架Ⅰ(3)的下方设有下模(72),铸造机(7)上设有可升降的上模(73),上模(73)与下模(72)之间设有可向外展开的侧模(74),其特征在于,所述的机柜(1)上设有横向的导轨组件(2),导轨组件(2)延伸至托架Ⅰ(3)并与托架Ⅰ(3)连接,托架Ⅰ(3)上设有用于抬起铸件的起料器(5),导轨组件(2)上横跨有可滑动的机械手(4),机械手(4)上设有第二执行器(41)、第三执行器(42)以及托架Ⅲ(43),第二执行器(41)为浇注部件,第二执行器(41)包括漏斗部件(412),机柜(1)上面设有第二送料箱(13),第二送料箱(13)上设有可落入漏斗部件(412)的滤网(28),机柜(1)内设有控制箱(15),机械手(4)、起料器(5)、第二执行器(41)、第三执行器(42)均与控制箱(15)电连接。
一种环保型全自动化水泵铸造生产线
大学仕 2020-03-12 15:04 625浏览
本发明公开一种环保型全自动化水泵铸造生产线,包括金属融化区,蜡料成型区,浇注区,打磨区和抛光区;所述金属融化区,蜡料成型区,浇注区,打磨区和抛光区依流水加工顺序排布,所述蜡料成型区上设置有上料输送机结构,设置在上料输送机结构侧面上的用于定位模具的压紧装置,与上料输送机结构垂直设置的第二中间输送机,与第二中间输送机垂直设置的第三中间输送机,设置在第三中间输送机上的风冷结构,与第三中间输送机垂直设置的并且与第二中间输送机水平设置的第四中间输送机,以及与第四中间输送机垂直设置的下料输送结构;与现有技术相比,本发明其具有生产效率高,减少空气污染的特点。 权利要求书: 1.一种环保型全自动化水泵铸造生产线,其特征在于,包括金属融化区,蜡料成型区,浇注区,打磨区和抛光区;所述金属融化区,蜡料成型区,浇注区,打磨区和抛光区依次按照流水加工顺序排布;所述蜡料成型区上设置有上料输送机结构,设置在上料输送机结构侧面上的用于定位模具的压紧装置,与上料输送机结构垂直设置的第二中间输送机,与第二中间输送机垂直设置的第三中间输送机,设置在第三中间输送机上的风冷结构,与第三中间输送机垂直设置的并且与第二中间输送机水平设置的第四中间输送机,以及与第四中间输送机垂直设置的下料输送结构;所述压紧装置包括支撑架,连接在支撑架顶部的用于压紧模具的气缸,以及连接在气缸端部上用于与模具接触的弹性结构;所述风冷结构包括设置在第三中间输送机上的用于形成风冷腔的壳体,连接在壳体一侧的第一喇叭口和第一风机,以及连接在壳体另一侧的出口管路和净化结构;所述浇注区设置有步进式输送电机、与步进式输送电机同步运动的输送带、用于盛放金属液体的浇注桶以及用于搬运浇注桶的行车;所述行车位于所述浇注区和金属融化区的上方并在金属融化区和浇注区之间来回移动,所述输送带上设有依次沿输送带依次排列的若干个成形模具,所述浇注桶的底部设有出液阀门,所述浇注桶的底部设有支撑脚,所述浇注区中还设有导流装置,所述导流装置包括导流接头和倾斜导流管,所述倾斜导流管中设有螺旋管道,所述导流接头的一端与所述出液阀门连通,所述导流接头的另一端与所述倾斜导流管的螺旋管道连通,所述倾斜导流管的横截面由与导流接头连接的一端向另一端逐渐变小;所述打磨区设有定位打磨夹具,所述定位打磨夹具包括设置有门体的箱体,穿过箱体的滚柱输送机,与滚柱输送机配用的并且倾斜设置的钢网输送机,以及与钢网输送机配用的斜坡;所述滚柱输送机一端设置在箱体的内部,另一端穿过箱体上的开口;所述箱体上还设有除尘结构,设置在开口处的风幕机,设置在箱体内的用于压紧水泵铸件的压紧结构,以及设置在箱体内的用于调节水泵铸件位置的调节装置;所述调节装置包括第一气缸,连接在第一气缸上的第一电机,以及连接在第一电机上的、并且能够穿过滚柱输送机上的滚柱之间留有的间隙的托盘;所述抛光区设有抛光机构,所述抛光机构包括立方体结构的抛光箱,以及配合安装在抛光箱顶部开口位置的方形上盖;所述上盖顶部的中心位置安装有圆柱形结构的漏斗;所述抛光箱的箱壁左侧通过轴承可旋转的安装有第一转轴,所述第一转轴的左端固定设置有圆柱形夹持头,第一转轴右端固定连接第二电机,所述第二电机下部设置有方形结构的支撑台,第二电机固定安装在所述支撑台上;所述抛光箱的左侧外部垂直设置有方形板结构的侧板,所述侧板的中部开设有一方形孔,所述方形孔内部配合安装有方向柱结构的左轴,所述左轴的右端设置有第二圆盘,第二圆盘的右侧固定设置有方向柱结构的右轴;所述方形孔的四周圆形阵列设置有多个螺纹孔,所述螺纹孔内部配合安装有调节螺钉;所述右轴的右端嵌入安装在圆形轴套内部,所述圆形轴套的左端固定设置有第一圆盘,轴套左端面内部设置有与右轴相匹配的方形槽,右轴右端固定安装在所述方形槽内部;所述第一圆盘的右侧面围绕圆盘中心圆形阵列设置有多个第二弹簧,所述第二弹簧的右端与抛光箱的左侧壁外表面固定连接;所述轴套的右端开设有圆形轴孔,所述圆形轴孔内部安装有圆形凸环,所述圆形凸环的左侧固定设置有圆形结构的第三转轴,圆形凸环的右侧固定设置有圆形结构的第二转轴,第二转轴的右端固定设置有所述夹持头;且第二转轴上的夹持头与第一转轴上的夹持头的轴心共线;所述圆形轴孔的右端通过固定螺钉安装有圆形端盖,位于所述圆形轴孔内部的第二转轴端部外表面和第三转轴外表面均套设有轴承;所述夹持头的内端开设有锥形凹槽结构,所述锥形凹槽的四周圆形阵列设置有梯形结构的夹持块;所述抛光箱的底部设置有方形结构的下箱,所述下箱与抛光箱之间开设有圆孔结构的漏沙孔,所述漏沙孔内部配合设置有用于控制漏沙孔打开和闭合的开关阀;所述下箱的右侧通过管道连通外部吸砂机;所述支撑台的前面固定设置有方形结构的第一控制器,所述第一控制器同时连接所述第二电机以及开关阀,所述第一控制器前面左侧设置有用于控制开关阀的第一开关按钮,第一控制器前面右侧设置有用于控制第二电机的第二开关按钮;所述支撑台固定设置在所述抛光箱的右侧。
双砂桶式全自动砂型铸造造型机
大学仕 2020-02-17 08:34 417浏览
本发明涉及砂型铸造技术领域,且公开了一 种双砂桶式全自动砂型铸造造型机,包括机架、 设置于机架上的两个砂桶、设置于机架上的四根 导柱、与四根导柱滑动连接的第一安装座、第二安装座和第三安装座、设置于第一安装座上的上 辅助箱、设置于第二安装座上的辅助箱、设置于 第三安装座上的下储气仓、设置于下储气仓上方的下辅助箱、设置于机架一侧的型板支架。本发 明通过设置第一砂桶、第二砂桶,可向第一砂桶、 第二砂桶内单独供砂,使两个砂桶内的进砂量相同,从而使吹入上辅助箱和下辅助箱内的砂量相同,最终压实后,上层砂型和下层砂型的紧实度一致。 技术领域 [0001] 本发明涉及砂型铸造技术领域,具体为一种双砂桶式全自动砂型铸造造型机。 背景技术 [0002] 砂型铸造是铸造加工的基础工艺,砂型铸造直接影响最终产品铸造成型的效果, 砂型铸造造型机是砂型铸造工艺的大型设备,但现有砂型铸造造型机存在以下缺点:[0003] 1、现有砂型铸造造型机的两个砂桶均位于机架一侧,并处于同一竖向直线上,砂 只能从位于上方的砂桶入口处添加,砂会由上砂桶落入下砂桶,因此会导致砂下多上少,从 而导致压实后上层砂型紧实度小于下层砂型。[0004] 2、两个砂桶在同一侧上下设置,当一个砂桶损坏,特别是下砂桶损坏后,拆卸十分 困难,不易维修和更换。[0005] 3、两个砂桶在同一侧上下设置,其中下砂桶连接有下弯头,下弯头出口处设置有 接口板,接口板内设有密封圈,由于下储气仓升降过程中,会对密封圈反复摩擦,因此密封 圈易磨损,当磨损后,需拆下下弯头,将下弯头与砂桶脱离,使下弯头的出砂口远离下储气 仓,从而有空间更换密封圈,操作十分困难。
铸造业是否要调出“两高”
大学仕 2019-12-19 13:14 853浏览
铸造行业是机械制造工业的基础产业之一。我国铸件产量居全球首位,占全球总产量的45%以上。对于行业内提出的有关铸造业是否要调出“两高”(高耗能、高污染)序列的话题,最近有了更新信息。“铸造行业是大气污染防治重点行业。”近日,生态环境部官网新挂出的一份“对十三届全国人大二次会议第1967号建议的答复”中称,应推动铸造企业实施节能减排改造,研究制定《铸造行业绿色工厂评价要求》等一批绿色标准,引导铸造行业绿色发展。铸造行业是机械制造工业的基础产业之一。我国铸件产量居全球首位,占全球总产量的45%以上。据行业协会统计,我国铸造行业企业总数达2万余家,但平均规模小,生产装备水平差异大,且主要分布在京津冀及周边地区、长三角地区等大气污染防治重点区域。生态环境部在这份答复中称,下一步,生态环境部将会同发展改革委、工业和信息化部等相关部门,加快修订铸造工业大气污染物排放标准,进一步规范污染物排放管理,研究制定铸造行业产能等量或减量置换措施。 2018年6月,国务院公布《打赢蓝天保卫战三年行动计划》,首次将铸造业纳入“两高”行业之列。该计划明确,严控“两高”行业产能。重点区域严禁新增钢铁、焦化、电解铝、铸造、水泥和平板玻璃等产能。这项工作由工业和信息化部、发展改革委牵头,生态环境部等参与。这一新规定在铸造业引起很大的震动。在今年全国两会上,中国铸造协会副理事长、春风实业集团董事局主席曹宝华专门提交了“关于将铸造从‘两高’行业调整出来的建议”。根据中国铸造协会官网的消息,今年9月25日举办的“第20届全国27省(市、自治区)4市铸造学术会议上,中国机械工业联合会副会长、中国铸造协会会长张立波表示,去年国务院公布了《打赢蓝天保卫战三年行动计划》,铸造业首次被纳入双高行业之列;近日,国家工信部、发改委和生态环境部办公厅又联合颁发了《关于重点区域严禁新增铸造产能的通知》,行业面临的发展环境将更加严峻。中铸协已多次与国家部委沟通,反映行业呼声,提出政策建议和方案。张立波提到的这份发自于今年6月的《关于重点区域严禁新增铸造产能的通知》明确要求,京津冀及周边、长三角、汾渭平原等重点区域严禁新增铸造产能项目,鼓励有条件的重点区域地区建设绿色铸造产业园,减少排放,引导铸造产能向环境承载能力强的非重点区域转移。尽管没有明确是否将铸造会调出“两高”,但各部委一直在积极引导铸造行业产业升级,并对优秀企业实施有针对性地管理政策。据生态环境部介绍,为大力推进铸造行业绿色发展和环境治理,近年来工业和信息化部加大铸造行业先进节能技术推广应用力度,遴选推广近净成形、数字化无模铸造等先进工艺技术,推动铸造企业实施节能减排改造。今年8月,生态环境部印发《关于加强重污染天气应对夯实应急减排措施的指导意见》,强化重点行业绩效分级管控,明确了铸造等15个行业的绩效分级指标,根据污染物排放绩效水平采取差异化应急减排措施,对达到绩效分级指标A类的铸造企业,在重污染天气预警期间可不采取应急减排措施,并减少监督检查频次。生态环境部在答复中还强调,加大企业帮扶力度,为企业提供政策、技术等支持服务,进一步推广铸造行业先进节能减排技术,加快实施绿色制造工程。推进实施科学化精细化环境管理,按照工艺水平和环境绩效分类分级采取差异化管控措施,对确有必要新建或改造升级的高端铸造建设项目予以支持。       来源:第一财经网 注:文章内所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!
废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中废水处理方法
大学仕 2019-12-11 09:01 1279浏览
申请号:CN201811170225.6 申请日: 2018-10-08 公开(公告)号:CN109292926A 公开(公告)日:2019-02-01 发明人:陈先富;叶永;肖旺钏 申请(专利权)人:中机铸材科技(福建)有限公司 代理机构:厦门市首创君合专利事务所有限公司 代理人:李雁翔 申请人地址:福建省三明市沙县高新技术产业开发区金沙园金富路189号       1.废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,其特征在于:污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15-40份、聚合氯化铝5-15份、硫酸铝1-3份、氯化锌 0.5-1.5份、壳聚糖0.5-1.5份、聚丙烯酸钠1-2.5份、淀粉2-6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95-1.05重量份;D、搅拌10-30min;E、静置沉淀30-60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   技术领域  本发明属于污水处理技术领域,涉及废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法。   背景技术  中国是当今世界上最大的铸件生产国家,铸造厂点多达两万多个,每年耗用的水玻璃石英砂超过3000万吨,大量废弃水玻璃工艺铸造旧砂的排放,既污染环境(水玻璃砂含碱)又浪费资源。目前已实现了废弃水玻璃工艺铸造旧砂的高质、低成本再生利用。在废弃水玻璃工艺铸造旧砂湿法处理过程中耗水量大。污水主要是由铸造废弃砂表面硅胶脱落生成,浓度高,混浊,稳定。须采用针对其成份特点的废水处理方法。干法再生成本高、粉尘多;湿法再生占地广、过程产生大量废水和高含水率的污泥无法处理等。湿法再生废砂技术产生的废水中含有大量的煤粉、石英细粉、粘土等悬浮物,废水中的COD在100mg/L以上,BOD在30mg/L以上,废水非常浑浊,直接排放入河流会破坏生态环境,如导致河中大量生物死亡等。处理大量的废水需要占用大量的场地,导致废水处理成本很高,处理废水后得到的污泥含水率非常高,易造成二次污染。处理废水的难题得不到解决,将制约湿法再生废砂技术的推广应用, 例如:授权公告号为CN103351065B的中国专利中,提供了一种混合型铸造废砂湿法再生的废水处理方法,首先将废水破乳,再用无机絮凝剂把废水中颗粒较大的悬浮物在螺旋絮凝槽内絮凝,然后再用有机絮凝剂絮凝颗粒较小的悬浮物,经过斜管沉降池静置沉降,在底部压缩形成的絮凝层经沉降池底部污泥泵抽取,再次用有机絮凝剂絮凝,最后用带式浓缩真空压滤一体机处理,从带式浓缩真空压滤一体机滤饼出口出来的污泥含水率在40%以下;而斜管沉降池的溢流上清液和从带式浓缩真空压滤一体机清水出口的清水达到生产循环用水要求以及直接排放的标准。   具体包括如下工序:   A、破乳:通过往废水里面添加废水重量0.01-0.05%的破乳剂,使乳化状的液体结构破坏,以达到乳化液中固液两相分离开来;所述的破乳剂是由烷基酚醛树脂与聚氧乙烯、聚氧丙烯聚合而成的油溶性的非离子型破乳剂; B、一次絮凝:将破乳后的废水泵送入一级螺旋絮凝槽内,加入重量浓度10-25%的无机絮凝剂溶液,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝20-60秒;   所述的无机絮凝剂是聚合氯化铝、聚合硫酸铝或聚合硫酸铁;   C、二次絮凝:将一级螺旋絮凝槽内的物料转移入二级螺旋絮凝槽,加入重量浓度为0.1-0.5%的有机絮凝剂,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝30-80秒,然后把二级螺旋絮凝槽的物料转移到斜板浓密箱内,静置沉淀30-60min;   所述的有机絮凝剂是聚丙烯酰胺溶液和聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液的其中一种或两种的混合物;   D、三次絮凝:斜板浓密箱底部的沉淀物通过污泥泵输送进入三级螺旋絮凝槽,加入重量浓度为0.1-0.5%的有机絮凝剂溶液,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝30-80秒后,三级螺旋絮凝槽内的物料从带式浓缩真空压滤一体机的布料槽进入带式浓缩真空压滤一体机,从带式浓缩真空压滤一体机滤饼出口出来的污泥含水率在40%以下,而斜板浓密箱的溢流上清液和从带式浓缩真空压滤一体机清水出口的清水达到生产循环用水要求以及直接排放的标准;   所述的有机絮凝剂是聚丙烯酰胺溶液和聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液的其中一种或两种的混合物。   采用以上技术的废水处理方法当然可以使用,但工序相对复杂,废水处理成本相对较高,使用效果还不够理想。   发明内容 为克服现有技术的不足,本发明提供一种工序相对简单,废水处理成本相对较低的废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法。   本发明为达到上述技术目的所采用的技术方案是:废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15-40份、聚合氯化铝5-15份、硫酸铝1-3份、氯化锌0.5-1.5份、壳聚糖0.5-1.5份、聚丙烯酸钠1-2.5份、淀粉2-6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:   A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95- 1.05重量份;   D、搅拌10-30min;   E、静置沉淀30-60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   本发明的有益效果是:由于本发明的污水处理剂采用上述针对废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水中污物的特定的组成进行特定配制,工序相对更简单,废水处理成本相对较低,使用效果更理想。   下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:   具体实施方式 实施例1,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15份、聚合氯化铝5份、硫酸铝1份、氯化锌0.5份、壳聚糖 0.5份、聚丙烯酸钠1份、淀粉2份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:   A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95重量份;   D、搅拌10min;   E、静置沉淀30min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。 实施例2,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土40份、聚合氯化铝15份、硫酸铝3份、氯化锌1.5份、壳聚糖 1.5份、聚丙烯酸钠2.5份、淀粉6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为: A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂1.05重量份;   D、搅拌30min;   E、静置沉淀60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   实施例3,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土22份、聚合氯化铝10份、硫酸铝2份、氯化锌1份、壳聚糖1份、聚丙烯酸钠1.8份、淀粉4份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:   A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂1重量份;   D、搅拌20min;   E、静置沉淀45min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   对本发明的进一步说明:所述污水处理剂中的聚合氯化铝、硫酸铝、氯化锌、壳聚糖三者为改性溶剂;所述污水处理剂中的壳聚糖、聚丙烯酸钠、淀粉三者为絮凝剂。
废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法
大学仕 2019-12-10 09:13 935浏览
申请号:CN201811170225.6 申请日: 2018-10-08 公开(公告)号:CN109292926A 公开(公告)日:2019-02-01 发明人:陈先富;叶永;肖旺钏 申请(专利权)人:中机铸材科技(福建)有限公司 代理机构:厦门市首创君合专利事务所有限公司 代理人:李雁翔 申请人地址:福建省三明市沙县高新技术产业开发区金沙园金富路189号       1.废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,其特征在于:污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15-40份、聚合氯化铝5-15份、硫酸铝1-3份、氯化锌 0.5-1.5份、壳聚糖0.5-1.5份、聚丙烯酸钠1-2.5份、淀粉2-6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95-1.05重量份;D、搅拌10-30min;E、静置沉淀30-60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   技术领域  本发明属于污水处理技术领域,涉及废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法。   背景技术  中国是当今世界上最大的铸件生产国家,铸造厂点多达两万多个,每年耗用的水玻璃石英砂超过3000万吨,大量废弃水玻璃工艺铸造旧砂的排放,既污染环境(水玻璃砂含碱)又浪费资源。目前已实现了废弃水玻璃工艺铸造旧砂的高质、低成本再生利用。在废弃水玻璃工艺铸造旧砂湿法处理过程中耗水量大。污水主要是由铸造废弃砂表面硅胶脱落生成,浓度高,混浊,稳定。须采用针对其成份特点的废水处理方法。干法再生成本高、粉尘多;湿法再生占地广、过程产生大量废水和高含水率的污泥无法处理等。湿法再生废砂技术产生的废水中含有大量的煤粉、石英细粉、粘土等悬浮物,废水中的COD在100mg/L以上,BOD在30mg/L以上,废水非常浑浊,直接排放入河流会破坏生态环境,如导致河中大量生物死亡等。处理大量的废水需要占用大量的场地,导致废水处理成本很高,处理废水后得到的污泥含水率非常高,易造成二次污染。处理废水的难题得不到解决,将制约湿法再生废砂技术的推广应用,  例如:授权公告号为CN103351065B的中国专利中,提供了一种混合型铸造废砂湿法再生的废水处理方法,首先将废水破乳,再用无机絮凝剂把废水中颗粒较大的悬浮物在螺旋絮凝槽内絮凝,然后再用有机絮凝剂絮凝颗粒较小的悬浮物,经过斜管沉降池静置沉降,在底部压缩形成的絮凝层经沉降池底部污泥泵抽取,再次用有机絮凝剂絮凝,最后用带式浓缩真空压滤一体机处理,从带式浓缩真空压滤一体机滤饼出口出来的污泥含水率在40%以下;而斜管沉降池的溢流上清液和从带式浓缩真空压滤一体机清水出口的清水达到生产循环用水要求以及直接排放的标准。    具体包括如下工序:    A、破乳:通过往废水里面添加废水重量0.01-0.05%的破乳剂,使乳化状的液体结构破坏,以达到乳化液中固液两相分离开来;所述的破乳剂是由烷基酚醛树脂与聚氧乙烯、聚氧丙烯聚合而成的油溶性的非离子型破乳剂;    B、一次絮凝:将破乳后的废水泵送入一级螺旋絮凝槽内,加入重量浓度10-25%的无机絮凝剂溶液,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝20-60秒;   所述的无机絮凝剂是聚合氯化铝、聚合硫酸铝或聚合硫酸铁;    C、二次絮凝:将一级螺旋絮凝槽内的物料转移入二级螺旋絮凝槽,加入重量浓度为0.1-0.5%的有机絮凝剂,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝30-80秒,然后把二级螺旋絮凝槽的物料转移到斜板浓密箱内,静置沉淀30-60min;    所述的有机絮凝剂是聚丙烯酰胺溶液和聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液的其中一种或两种的混合物;    D、三次絮凝:斜板浓密箱底部的沉淀物通过污泥泵输送进入三级螺旋絮凝槽,加入重量浓度为0.1-0.5%的有机絮凝剂溶液,加入量为废水重量的1/800-1/1500,絮凝30-80秒后,三级螺旋絮凝槽内的物料从带式浓缩真空压滤一体机的布料槽进入带式浓缩真空压滤一体机,从带式浓缩真空压滤一体机滤饼出口出来的污泥含水率在40%以下,而斜板浓密箱的溢流上清液和从带式浓缩真空压滤一体机清水出口的清水达到生产循环用水要求以及直接排放的标准;    所述的有机絮凝剂是聚丙烯酰胺溶液和聚二甲基二烯丙基氯化铵溶液的其中一种或两种的混合物。    采用以上技术的废水处理方法当然可以使用,但工序相对复杂,废水处理成本相对较高,使用效果还不够理想。   发明内容  为克服现有技术的不足,本发明提供一种工序相对简单,废水处理成本相对较低的废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法。    本发明为达到上述技术目的所采用的技术方案是:废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15-40份、聚合氯化铝5-15份、硫酸铝1-3份、氯化锌0.5-1.5份、壳聚糖0.5-1.5份、聚丙烯酸钠1-2.5份、淀粉2-6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:    A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;    C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95- 1.05重量份;    D、搅拌10-30min;    E、静置沉淀30-60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。    本发明的有益效果是:由于本发明的污水处理剂采用上述针对废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水中污物的特定的组成进行特定配制,工序相对更简单,废水处理成本相对较低,使用效果更理想。   [0022]下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:   具体实施方式  实施例1,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土15份、聚合氯化铝5份、硫酸铝1份、氯化锌0.5份、壳聚糖 0.5份、聚丙烯酸钠1份、淀粉2份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:    A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;    B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;    C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂0.95重量份;    D、搅拌10min;   E、静置沉淀30min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;    F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   ]实施例2,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土40份、聚合氯化铝15份、硫酸铝3份、氯化锌1.5份、壳聚糖 1.5份、聚丙烯酸钠2.5份、淀粉6份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:   A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;    B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂1.05重量份;    D、搅拌30min;    E、静置沉淀60min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;    F、处理池清空后再处理下一批定量污水。    实施例3,废弃水玻璃工艺铸造旧砂处理过程中的废水处理方法,污水处理剂由以下重量份的原料混合制成:膨润土22份、聚合氯化铝10份、硫酸铝2份、氯化锌1份、壳聚糖1份、聚丙烯酸钠1.8份、淀粉4份;所述聚丙烯酸钠的粘度平均分子量为2000-4000,所述壳聚糖的分子量为8000-12000,所述淀粉为水溶性;处理步骤为:    A、将污水汇水池中的污水定量引入处理池;   B、处理池中的定量污水先通过酸碱度调整使定量污水的pH值大于8.5;   C、然后在处理池中加入污水处理剂,每1000重量份污水使用污水处理剂1重量份;   D、搅拌20min;   E、静置沉淀45min后从处理池底部将絮凝物排污,从处理池顶部将处理后的水抽出供回用;   F、处理池清空后再处理下一批定量污水。   对本发明的进一步说明:所述污水处理剂中的聚合氯化铝、硫酸铝、氯化锌、壳聚糖三者为改性溶剂;所述污水处理剂中的壳聚糖、聚丙烯酸钠、淀粉三者为絮凝剂。  
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