本实用新型公开了一种无尘式保护膜自动化贴合装置，包括装置底板、传送皮带、装置壳体、施压滚轮和切割刀片，所述装置底板顶端的中心位置处固定有装置壳体，装置壳体内部的装置底板顶端通过支撑杆安装有第二皮带轮，所述第二皮带轮一侧的装置底板顶端通过支撑架安装有第一皮带轮，所述传送皮带两侧的装置底板顶端皆通过支撑柱安装有第二伸缩杆，所述除泡刮板一侧的装置底板顶端皆通过安装杆固定有第一伸缩杆，所述传送皮带的表面设有面板制品。本实用新型不仅实现了保护膜贴合装置在使用时的防尘功能，提高了贴膜的精准度和效率，而且实现了保护膜贴合装置在使用时气泡的去除功能。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及面板制品保护膜技术领域，具体为一种无尘式保护膜自动化贴合装置。 背景技术 [0002] 随着社会的不断发展，面板制品的使用率越来越高，在面板制品的使用过程中，人们常常因面板制品出现的碰撞、刮擦等现象而苦恼，因此，人们常通过对其进行贴膜操作来保护面板制品，因此需要一种无尘式保护膜自动化贴合装置。 [0003] 现今市场上的此类保护膜贴合装置种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的问题，具体问题有以下几点： [0004] 1、传统的此类保护膜贴合装置在使用过程中常常容易受到空气中灰尘的影响，从而容易是的贴膜时出现沾灰现象，不利于贴膜工作的进行； [0005] 2、传统的此类保护膜贴合装置在使用过程中常常需要人为的手动切割，不仅精准 度不高，而且费时费力，不利于贴膜时的工作效率； [0006] 3、传统的此类保护膜贴合装置在使用过程中，容易产生一些气泡附着在保护膜内部，从而影响贴膜效果。 实用新型内容 [0007] 本实用新型的目的在于提供一种无尘式保护膜自动化贴合装置，以解决上述背景技术中提出保护膜贴合装置容易受灰尘影响，贴膜时的效率较低和贴膜时容易产生气泡的问题。 [0008] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种无尘式保护膜自动化贴合装置，包括装置底板、传送皮带、装置壳体、施压滚轮和切割刀片，所述装置底板顶端的中心位置处固定有装置壳体，装置壳体内部的装置底板顶端通过支撑杆安装有第二皮带轮，所述第二皮带轮一侧的装置底板顶端通过支撑架安装有第一皮带轮，且第一皮带轮通过传送皮带与第二皮带轮相连接，所述传送皮带两侧的装置底板顶端皆通过支撑柱安装有第二伸缩杆，且相邻第二伸缩杆之间的传送皮带上方设有除泡刮板，除泡刮板的两端与第二伸缩杆的输出端固定连接，所述除泡刮板一侧的装置底板顶端皆通过安装杆固定有第一伸缩杆，且相邻第一伸缩杆之间的传送皮带上方设有施压滚轮，施压滚轮的两端与第一伸缩杆的输出端固定连接，所述传送皮带的表面设有面板制品，所述面板制品远离第二皮带轮一侧的装置底板顶端皆通过固定柱安装有卷膜滚筒，卷膜滚筒的表面缠绕有保护膜，且保护膜远离卷膜滚筒的一端与面板制品的表面相黏贴，所述装置壳体一侧的外壁上设有出膜窗，出膜窗上方的装置壳体外壁上固定有安装板，所述装置壳体远离安装板一侧的外壁上设有进膜窗，所述装置壳体一侧的装置底板顶端通过支撑座安装有驱动电机，驱动电机的输出端通过联轴器安装有转轴，且转轴的输出端贯穿装置壳体并与第一皮带轮固定连接，所述装置壳体远离驱动电机一侧的外壁上安装有控制面板，且控制面板内部单片机的输出端分别与第一伸缩杆、第二伸缩杆和驱动电机的输入端电性连接，所述装置壳体一侧的顶端设有操作窗。 [0009] 优选的，所述安装板的底端安装有防尘布。[0010] 优选的，所述装置壳体的顶部安装有气缸，且气缸的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接，气缸的输出端固定有切割刀片，同时切割刀片的外侧壁上安装有距离感应器，而且距离感应器的输出端与控制面板内部单片机的输入端电性连接。 [0011] 优选的，所述进膜窗两侧的装置壳体外壁上皆安装有等间距的除尘风机，且除尘风机的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接。 [0012] 优选的，所述控制面板上方的装置壳体外壁上安装有报警器，且报警器的输入端与控制面板内部单片机的输出端电性连接。 [0013] 优选的，所述报警器一侧的装置壳体外壁上镶嵌有观察窗。 [0014] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该无尘式保护膜自动化贴合装置不仅实现了保护膜贴合装置在使用时的防尘功能，提高了贴膜的精准度和效率，而且实现了保护膜贴合装置在使用时气泡的去除功能； [0015] 1、通过在出膜窗上方的装置壳体外壁上固定安装板，安装板的底端安装防尘布，并通过在进膜窗两侧的装置壳体外壁上安装除尘风机，实现了保护膜贴合装置在使用时的防尘功能，从而提高了贴膜时的便利性； [0016] 2、通过在装置壳体的顶部安装气缸，气缸的输出端固定切割刀片，切割刀片的外侧壁上安装距离感应器，并通过在控制面板上方的装置壳体外壁上安装报警器，实现了保护膜贴合装置在使用时的自动切割功能，从而提高了贴膜的精准度和效率； [0017] 3、通过在传送皮带两侧的装置底板顶端通过支撑柱安装第二伸缩杆，相邻第二伸缩杆之间的传送皮带上方设除泡刮板，并通过在除泡刮板一侧的装置底板顶端通过安装杆固定第一伸缩杆，相邻第一伸缩杆之间的传送皮带上方设施压滚轮，实现了保护膜贴合装置在使用时气泡的去除功能，从而提高了贴膜的效果。

      本实用新型涉及复合隔板墙附属装置的技术领域，特别是涉及一种复合隔板墙切割装置，降低切割轮受损的可能性，提高安全系数，降低使用局限性；包括底板、四组第一支腿、上台和下台，四组第一支腿顶端分别与上台底侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组第一支腿底端分别与底板顶侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，下台上设置有电机，电机输出端后端设置有切割轮，上台设置有过渡孔；还包括第一固定块、第二固定块、第三固定块、第四固定块、第二前支腿、第二后支腿、前斜杆、后斜杆、左板、右板、前固定杆、后固定杆、螺纹杆、左转轴、右转轴、转盘、齿轮、齿条、支撑板、滑动杆、移动板、弹簧和限位板。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及复合隔板墙附属装置的技术领域，特别是涉及一种复合隔板墙切割装置。 背景技术 [0002] 众所周知，复合隔板墙切割装置是一种用于复合隔板墙生产加工过程中，对大尺寸复合隔板墙进行切割，使其更好进行安装的辅助装置，其在复合隔板墙的领域中得到了广泛的使用；现有的复合隔板墙切割装置包括底板、四组第一支腿、上台、下台和四组第二支腿，四组第一支腿顶端分别与上台底侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组第一支腿底端分别与底板顶侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组第二支腿顶端分别与下台底侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组第二支腿底端均与底板固定连接，下台上设置有电机，电机输出端后端设置有切割轮，上台设置有过渡孔，切割轮顶端穿过过渡孔；现有的复合隔板墙切割装置使用时，底板需外界固定，四组第一支腿将上台支撑起来，四组第二支腿将下台支撑起来，将墙板放置在上台顶侧壁上，然后开启电机使切割轮转动，然后人工推动墙板使切割轮将墙板切成指定形状；现有的复合隔板墙切割装置使用中发现，切割轮的顶端长期突出于上台，在非工作状态时容易造成切割轮损坏和人员安全事故，使用局限性较高。 实用新型内容 [0003] 为解决上述技术问题，本实用新型提供一种降低切割轮受损的可能性，提高安全系数，降低使用局限性的复合隔板墙切割装置。 [0004] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，包括底板、四组第一支腿、上台和下台， 四组第一支腿顶端分别与上台底侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组第一支腿 底端分别与底板顶侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，下台上设置有电机，电机输 出端后端设置有切割轮，上台设置有过渡孔；还包括第一固定块、第二固定块、第三固定块、 第四固定块、第二前支腿、第二后支腿、前斜杆、后斜杆、左板、右板、前固定杆、后固定杆、螺 纹杆、左转轴、右转轴、转盘、齿轮、齿条、支撑板、滑动杆、移动板、弹簧和限位板，所述第一固定块、第二固定块、第三固定块和第四固定块顶端分别与下台底侧壁左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，第一固定块、第二固定块、第三固定块和第四固定块底侧壁分别设置有左右向连通的第一铰接槽、第二铰接槽、第三铰接槽和第四铰接槽，所述第二前支腿和第二后支腿顶端分别插入第一铰接槽和第三铰接槽内部并且分别与第一铰接槽和第三铰接槽内壁铰接，第二前支腿和第二后支腿底端分别与底板顶侧壁左半区域的前半区域和后半区域连接，所述移动板顶侧壁前半区域和后半区域分别设置有第五铰接槽和第六铰接槽，所述前斜杆顶端和底端分别插入第二铰接槽和第五铰接槽内部并且分别与第二铰接槽和第五铰接槽内壁铰接，所述后斜杆顶端和底端分别插入第四铰接槽和第六铰接槽内部并且分别与第四铰接槽和第六铰接槽内壁铰接，所述左板和右板底端均与底板连接，左板和右板中央区域分别设置有两组放置孔，两组放置孔处分别设置有两组滚珠轴承，所述左转轴和右转轴分别与两组滚珠轴承键连接，移动板前半区域、中央区域和后半区域分别设置有前滑动孔、调节孔和后滑动孔，所述前固定杆穿过前滑动孔并且前固定杆左端和右端分别与左板和右板固定连接，所述后固定杆穿过后滑动孔并且后固定杆左端和右端分别与左板和右板固定连接，所述螺纹杆螺装穿过调节孔并且螺纹杆左端和右端分别与左转轴和右转轴连接，右转轴右端穿过所述齿轮然后与转盘左侧壁中央区域连接，并且齿轮与右转轴键连接，所述支撑板左端与右板右侧壁顶端的中央区域连接，支撑板设置有限定孔，所述滑动杆穿过限定孔和弹簧并且滑动杆顶端和底端分别与限位板底侧壁中央区域和齿条顶侧壁中央区域连接，弹簧顶端和底端分别与支撑板和齿条紧密接触，限位板底侧壁与支撑板接触， 齿条与齿轮啮合。 [0005] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括三组延长杆和转动环，所述三组延长杆的两端分别与转动环内侧壁和转盘外侧壁连接，并且转动环外侧壁上设置有防滑套。[0006] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括固定环和拉环，所述固定环底端与限位板顶侧壁连接，所述拉环穿过固定环。 [0007] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括多组前滚珠和多组后滚珠，前滑动孔和后滑动孔内侧壁分别设置有两组环形槽，所述多组前滚珠和多组后滚珠的大部分区 域分别位于两组环形槽内部，多组前滚珠和多组后滚珠分别与前固定杆和后固定杆相切。 [0008] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括垫板，所述右板顶侧壁上设置有放置槽，所述垫板位于放置槽内部。 [0009] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括盖板，过渡孔内右侧壁设置有移动孔，所述盖板左端穿过移动孔然后与过渡孔内左侧壁接触，盖板右侧壁上设置有拉杆。 [0010] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，还包括加强板，所述加强板顶端和底端分别与支撑板和右板连接。 [0011] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，所述滑动杆横向截面形状呈四边形，限定孔内壁与滑动杆外壁接触。 [0012] 本实用新型的一种复合隔板墙切割装置，所述底板底侧壁左前侧、右前侧、左后侧 和右后侧分别设置有四组过渡杆，四组过渡杆底端均设置有脚轮。 [0013] 与现有技术相比本实用新型的有益效果为：抓住限位板并且使限位板向上移动， 在滑动杆的连接下，使齿条与齿轮分离，弹簧被进一步压缩，使转盘转动，在左板、右板和两组滚珠轴承的支撑下，左转轴、右转轴、螺纹杆和齿轮均自转，由于螺纹杆螺装穿过移动板， 并且移动板在前固定杆和后固定杆的作用下不能转动，从而转盘转动使移动板发生横向位移，第二前支腿和第二后支腿底端均与底板固定连接，在第一固定块、第二固定块、第三固定块、第四固定块、前斜杆和后斜杆的相互配合下，并且前斜杆和后斜杆均处于倾斜状态， 从而转盘转动使下台发生倾斜，从而切割轮顶端的高度变化，切割轮调节完毕后，松开限位板，在弹簧弹力作用下齿条与齿轮重新啮合，齿条和齿轮相互配合实现对切割轮位置的锁定，四组第一支腿将上台支撑起来，正常工作前，首先使切割轮顶端穿过过渡孔，然后将墙板放置在上台上，开启电机使电机带动切割轮转动，然后推动墙板使切割轮将墙板切割成指定尺寸，不需工作时，使切割轮顶端位于过渡孔内部，降低切割轮受损的可能性，提高安全系数，降低使用局限性。

专利类型：实用新型展区 专利号：201620492469.6 发明人：赵友平 通讯地址：云南省师宗县五龙乡 背景介绍     随着改革开放以来科技的发展，我们的机械水平有着显著的发展，各种机械被开发出来解放人类的劳动力，且大大提高了生产效率，自动切片机就是其中的一种机械，切片机被广泛的用来切割各种食材或者药材，但是传统的切片机结构复杂，体积庞大，这就导致了切片机的价格昂贵，不适合用来切割食材和药材，价格便宜的切片机自动性能差，需要帮助人力才能完成切割，且切割的宽度不一，传统的切片机是整体式的结构，需要专业的维修人员才能打开，不方便维修，已经不能满足现有的市场需求。 专利项目介绍       本实用新型的目的在于提供一种自动切片机，以解决上述背景技术中提出的问题，所具有的有益效果是：采用特制的弯曲进料管，方便进料，可以通过调节螺栓调节刀片控制调节切片的厚度，适用于切割各种材料，结构简单方便，自动，切片速度快。在机体上设置有活动门，可以打开活动门调节刀片的厚度，也可以清理内容的杂物，维护设备的性能，进料斗设计成上大下小，这样可以便于更好进料，进料管的设计使体型较扁的食材在切片中，使达到切面的最大化，设备整理结构简单，生产成本低，适合终端客户使用，使用范围广，可以切割药材、姜、萝卜等食材，采用大功率的电动机使得切片的速度快，切片速度可达到1.5吨每小时，提高了生产效率和切片质量。 市场前景：该切片机突破了传统的机械，体积小，效率高，投资成本低，容易投产开发。在切片的过程中，利用率高，碎片少，薄厚可调整。

      本实用新型公开了一种电气自动化钢筋切割机，包括主机座和上料座，所述主机座上安装有保护罩，所述主机座上开设有达标通道口和未达标通道口，所述上料座上安装有物料托盘，所述上料座上开设有运输槽，所述运输槽内安装有运输皮带，所述上料座的内侧安装有液压加料机和皮带电机，所述液压加料机包括加料底座，所述加料底座内安装有加料液压杆，所述加料液压杆的上方为斜面，且加料液压杆的上表面处于物料托盘内。本实用新型的结构设计合理巧妙，运用电气控制技术，将各种机构与接近开关通过PLC模块联动，合理高效的利用了电力资源和人力资源，节省了生产加工成本。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种电气自动化钢筋切割机。 背景技术 [0002] 随着材料加工技术不断的发展，各种自动化加工技术也越来越先进。在基础建造时，用的最多的就是钢筋切割机，将长条钢筋切断成各种小段，应用在不同场合。 [0003] 目前使用最多的钢筋切割机还是普通手持式切割机或液压钳，然而这种切割方式耗费人力，且速度太慢；少部分使用大型半自动化切割机，切割区有感应器，使用者将钢筋放置到固定感应位置，切割机工作切断钢筋，但这种半自动切割机的自动化程度仍然特别 低，需要过多的人力去上料，且使用者不得离开机器，导致人力资源和电力资源未充分利用。 实用新型内容 [0004] 本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种电气自动化钢筋切割机。 [0005] 为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：本实用新型的一种电气自动化钢筋切割机，包括主机座和上料座，所述主机座上安装有保护罩，所述主机座上开设有 达标通道口和未达标通道口，所述上料座上安装有物料托盘，所述上料座上开设有运输槽， 所述运输槽内安装有运输皮带，所述上料座的内侧安装有液压加料机和皮带电机，所述液压加料机包括加料底座，所述加料底座内安装有加料液压杆，所述加料液压杆的上方为斜面，且加料液压杆的上表面处于物料托盘内； [0006] 所述皮带电机的前端安装有主动轮，所述运输皮带包括皮带轮，所述皮带轮的一 端安装有从动轮，所述主动轮和从动轮上共同安装有动力皮带。 [0007] 优选地，所述保护罩的外侧壁上开设有进料孔，所述保护罩的外侧壁上安装有第一接近开关，且第一接近开关位于进料孔的正上方。 [0008] 优选地，所述上料座的上表面安装有防落挡板，且防落挡板为倾斜面，且防落挡板的较低的一侧位于运输皮带的侧面。 [0009] 优选地，所述主机座上安装有工作台，所述工作台上开设有多个运输轮槽、切割槽 和分类槽，每个所述运输轮槽内均安装有转动轴，每个所述转动轴上均套设有运输轮，每个所述转动轴的一端均安装有运输轮电机，每个所述运输轮的表面均为凹面，每个所述凹面 内均安装有第一防滑胶垫，所述分类槽内安装有达标挡板和未达标挡板，所述达标挡板的一端安装有第一转动电机，所述未达标挡板的一端安装有第二转动电机； [0010] 所述工作台上固定安装有第二接近开关，且第二接近开关位于切割槽的一侧，所述工作台上安装有第三接近开关，且第三接近开关远离第二接近开关，且第三接近开关与 工作台之间为滑动安装。 [0011] 优选地，所述保护罩的内定壁上固定安装有液压固定器和液压切割机，所述液压固定器包括固定底座，所述固定底座内安装有固定液压杆，所述固定液压杆上安装有固定块，所述固定块的远离固定液压杆的一面为弧面，所述弧面上安装有第二防滑胶垫； [0012] 所述液压切割机包括切割底座，所述切割底座内安装有切割液压杆，所述切割液 压杆的远离切割底座的一端安装有切割机。 [0013] 优选地，每个所述固定块位于位置相对应的运输轮正上方，所述切割机位于切割 槽的正上方。 [0014] 优选地，所述物料托盘内放置有钢筋，且钢筋的直径小于进料孔的直径。 [0015] 优选地，所述主机座的内部远离上料座的一端为三角棱形，且三角棱形位于达标 挡板和未达标挡板的正下方，所述主机座的内部接近上料座的一端安装有PLC模块。 [0016] 优选地，所述第一接近开关、第二接近开关和第三接近开关分别与PLC模块电性连 接，所述皮带电机、第二转动电机、第一转动电机、运输轮电机、液压固定机、液压切割机、液 压加料机分别与PLC模块电性连接。 [0017] 本实用新型具有以下有益效果： [0018] 1、第二接近开关和第三接近开关共同组成钢筋切断测量机构，钢筋通过第二接近开关时获得第一信号，然后到达第三接近开关获得第二信号，通过两个信号同时存在确定 切断长度，当第三信号存在，第二信号消失，则长度未达到设定长度，被判定为未达标产品。 [0019] 2、达标挡板和未达标挡板联动，使达标的切断钢筋和未达标的钢筋分别进入达标 通道口和未达标通道口，切割后分类明确，相比半自动切割机更加方便。 [0020] 3、液压固定器、液压切割机、运输轮电机、达标挡板、未达标挡板和皮带电机联动， 当第二信号和第三信号共同存在时，运输轮电机和皮带电机停止，液压固定器和液压切割 机启动，达标挡板打开到底，未达标挡板打开一半，液压固定器下压将钢筋固定，液压切割 机向下切割钢筋，切断后成品钢筋通过未达标挡板阻挡到达达标通道口。 [0021] 4、液压加料机和第一接近开关联动，当第一接近开关未检测到钢筋时，此时液压 加料启动加料一次，直到检测到钢筋时，液压加料才开始准备第二次加料，当钢筋全部通过后，第一接近开关没有检测到钢筋，此时液压加料继续加料一次，不断重复形成自动加料切割，且防止当物料托盘内没有钢筋时，液压加料会出现不断加料的情况。 [0022] 5、PLC模块将第一接近开关、第二接近开关、第三接近开关和皮带电机、运输轮电机、达标挡板电机、未达标挡板电机、液压切割机、液压固定器、液压加料机联动，通过三个接近开关信号的与或非逻辑组合，达到整个装置的自动加料、运输、切割、分类的功能。 [0023] 6、液压固定器的固定块的弧面和运输轮的弧面均安装防滑材料，保证钢筋在运输时不会打滑，且在固定切割时，钢筋不会左右晃动影响切割效果。 [0024] 综上所述，本实用新型的结构设计合理巧妙，运用电气控制技术，将各种机构与接近开关通过PLC模块联动，合理高效的利用了电力资源和人力资源，节省了生产加工成本。

申请号：CN201920622272.3 申请日：2019-04-30 公开（公告）号：CN209850001U 公开（公告）日：2019-12-27 发明人：吴蒙江; 吴飞翔 地址：215600 江苏省苏州市张家港市南丰镇海新路66号       本实用新型属于钢管切割机技术领域，具体涉及一种伺服下刀系统机及钢管切割机，所述伺服下刀系统包括立柱，所述立柱的上方设置有伺服电机和减速器，所述伺服电机通过所述减速器连接设置有滚珠丝杆传送机构，所述滚珠丝杆传送机构上连接设置有切割机头，所述切割机头上设置有锯片，所述钢管切割机包括机床床体和伺服下刀系统；本实用新型的伺服下刀系统采用伺服电机带动减速器通过滚珠丝杆传送机构来进行切割机头的下刀传动，下刀速度均匀，下刀速度可控，对锯片的耐久度有显著提高，对下刀速度进行控制可有效地提高生产效率。

申请号：CN201810756575.4 申请日： 2018-07-11 公开（公告）号：CN108994385A 公开（公告）日：2018-12-14 发明人：王泽春;徐群 申请（专利权）人：合肥苍旻自动化有限公司 申请人地址：安徽省合肥市经济技术开发区齐云路16号民营科技园厂房35号工位       1.一种电子自动化切割装置，其特征在于，包括切割支架（1），所述切割支架（1）的上端设置有盖板（2），所述切割支架（1）的一侧上端设置有电机一（3），所述电机一（3）的一端设置有贯穿所述切割支架（1）一侧的转动轴一（4），所述转动轴一（4）的两端且位于所述盖板（2）的下端均设置有与所述转动轴一（4）相配合的转动齿轮（5），并且，所述转动轴一（4）依次贯穿所述转动齿轮（5）的中部，所述转动齿轮（5）的下端设置有与所述转动齿轮（5）相配合的连动齿轮（6），所述连动齿轮（6）的中部下端设置有与所述连动齿轮（6）相配合的螺纹杆（7），所述螺纹杆（7）的中部设置有与螺纹杆（7）相配合的升降板（8），所述切割支架（1）相对应之间设置有滑槽（9），所述升降板（8）的两端均设置有与所述滑槽（9）相配合的滑块（10），所述滑槽（9）的下端均设置有缓冲装置（11），所述缓冲装置（11）的上端均设置有横板（12），所述横板（12）的中间均设置有压力传感器（13），所述横板（12）的下端均设置有升缩杆（14），所述升缩杆（14）的外部均套设有弹簧（15），所述升降板（8）的中部上端设置有电机二（16），所述升降板（8）的下端设置有与所述电机二（16）相配合的切割装置（17），所述切割支架（1）的远离所述电机一（3）的一侧下端设置有电机三（18），所述电机三（18）的一端设置有贯穿所述切割支架（1）一侧的转动轴二（19），所述转动轴二（19）远离所述电机三（18）的一端且位于所述切割装置（17）的下方设置有传送装置（20），所述传送装置（20）的下端设置有底板（21）。   2.根据权利要求1所述的一种电子自动化切割装置，其特征在于，所述电机一（3）的下端设置有支撑架一（22）。   3.根据权利要求1所述的一种电子自动化切割装置，其特征在于，所述传送装置（20）远离所述切割支架（1）的一端设置有收集槽（23）。   4.根据权利要求1所述的一种电子自动化切割装置，其特征在于，所述底板（21）的下端设置有若干支撑架（24）。   5.根据权利要求1所述的一种电子自动化切割装置，其特征在于，所述螺纹杆（7）的下端均设置有限位块（25）。   6.根据权利要求1所述的一种电子自动化切割装置，其特征在于，所述电机三（18）的下端设置有支撑架二（26）。        技术领域  本发明涉及电子自动化领域，具体来说，涉及一种电子自动化切割装置。    背景技术  电子自动化切割机，广泛应用于石油、化工、电力、天然气、冶金、造船、锅炉、制药、水处理等行业以及新建项目的管道安装工程、管道检修等。由于随着钢材制品的不断地发展，对自动化切割的质量、精度要求也都在不断提高，现有的切割机，其大多使用人工直接推动切割材料，利用切割刀进行切割，由于很多材料的质地较硬，切割刀在切割时候，切割材料容易发生晃动，容易发生位置偏移现象，影响钢材材料切割的精度，截取不同长度的钢管时，大多通过眼观或活动尺量，误差较大，从而造成部件不能采用使大量资源浪费，人为操作切割机，存在一定的安全隐患，且切割机个切割刀不能进行高度精准控制。    针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。    发明内容  针对相关技术中的问题，本发明提出一种电子自动化切割装置，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。    本发明的技术方案是这样实现的：一种电子自动化切割装置，包括切割支架，所述切割支架的上端设置有盖板，所述切割支架的一侧上端设置有电机一，所述电机一的一端设置有贯穿所述切割支架一侧的转动轴一，所述转动轴一的两端且位于所述盖板的下端均设置有与所述转动轴一相配合的转动齿轮，并且，所述转动轴一依次贯穿所述转动齿轮的中部，所述转动齿轮的下端设置有与所述转动齿轮相配合的连动齿轮，所述连动齿轮的中部下端设置有与所述连动齿轮相配合的螺纹杆，所述螺纹杆的中部设置有与螺纹杆相配合的升降板，所述切割支架相对应之间设置有滑槽，所述升降板的两端均设置有与所述滑槽相配合的滑块，所述滑槽的下端均设置有缓冲装置，所述缓冲装置的上端均设置有横板，所述横板的中间均设置有压力传感器，所述横板的下端均设置有升缩杆，所述升缩杆的外部均套设有弹簧，所述升降板的中部上端设置有电机二，所述升降板的下端设置有与所述电机二相配合的切割装置，所述切割支架的远离所述电机一的一侧下端设置有电机三，所述电机三的一端设置有贯穿所述切割支架一侧的转动轴二，所述转动轴二远离所述电机三的一端且位于所述切割装置的下方设置有传送装置，所述传送装置的下端设置有底板。    进一步的，所述电机一的下端设置有支撑架一。    进一步的，所述传送装置远离所述切割支架的一端设置有收集槽。    进一步的，所述底板的下端设置有若干支撑架。    进一步的，所述螺纹杆的下端均设置有限位块。    进一步的，所述电机三的下端设置有支撑架二。    本发明的有益效果为：借助于本发明的上述技术方案，通过设置螺纹杆将升降板和升降板连接的滑块在切割支架的滑槽内进行滑动升降，从而使得切割装置调节到根据不同材料需要的高度位置进行切割，进而达到对切割装置的精度调节，通过设置传送装置将材料移动到切割装置进行切割后再到收集槽中，从而达到电子自动化切割的效果，且结构简单，便于推广。    附图说明  为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。    图1是根据本发明实施例的一种电子自动化切割装置的结构示意图；图2是根据本发明实施例的一种电子自动化切割装置的侧视图；图3是根据本发明实施例的一种电子自动化切割装置的A的局部放大图。    图中：1、切割支架；2、盖板；3、电机一；4、转动轴一；5、转动齿轮；6、连动齿轮；7、螺纹杆；8、升降板；9、滑槽；10、滑块；11、缓冲装置；12、横板；13、压力传感器；14、升缩杆；15、弹簧；16、电机二；17、切割装置；18、电机三；19、转动轴二；20、传送装置；21、底板；22、支撑架一；23、收集槽；24、支撑架；25、限位块；26、支撑架二。    具体实施方式 [0020]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。    根据本发明的实施例，提供了一种电子自动化切割装置。    如图1-3所示，根据本发明实施例的电子自动化切割装置，包括切割支架1，所述切割支架1的上端设置有盖板2，所述切割支架1的一侧上端设置有电机一3，所述电机一3的一端设置有贯穿所述切割支架1一侧的转动轴一4，所述转动轴一4的两端且位于所述盖板2的下端均设置有与所述转动轴一4相配合的转动齿轮5，并且，所述转动轴一4依次贯穿所述转动齿轮5的中部，所述转动齿轮5的下端设置有与所述转动齿轮5相配合的连动齿轮6，所述连动齿轮6的中部下端设置有与所述连动齿轮6相配合的螺纹杆7，所述螺纹杆7的中部设置有与螺纹杆7相配合的升降板8，所述切割支架1相对应之间设置有滑槽9，所述升降板8的两端均设置有与所述滑槽9相配合的滑块10，所述滑槽9的下端均设置有缓冲装置11，所述缓冲装置11的上端均设置有横板12，所述横板12的中间均设置有压力传感器13，所述横板12的下端均设置有升缩杆14，所述升缩杆14的外部均套设有弹簧15，所述升降板8的中部上端设置有电机二16，所述升降板8的下端设置有与所述电机二16相配合的切割装置17，所述切割支架1的远离所述电机一3的一侧下端设置有电机三18，所述电机三18的一端设置有贯穿所述切割支架1一侧的转动轴二19，所述转动轴二19远离所述电机三18的一端且位于所述切割装置17的下方设置有传送装置20，所述传送装置20的下端设置有底板21。   借助于上述技术方案，通过设置螺纹杆7将升降板8和升降板8连接的滑块10在切割支架1的滑槽9内进行滑动升降，从而使得切割装置17调节到根据不同材料需要的高度位置进行切割，进而达到对切割装置17的精度调节，通过设置传送装置20将材料移动到切割装置17进行切割后再到收集槽23中，从而达到电子自动化切割的效果，且结构简单，便于推广。    在一个实施例中，对于上述电机一3来说，所述电机一3的下端设置有支撑架一22，从而使得电机一3在使用时固定更加牢固，进而使得切割装置在使用时的稳定性。此外，具体应用时，上述电机一3与支撑架一22通过固定螺栓固定连接。    在一个实施例中，对于上述传送装置20来说，所述传送装置20远离所述切割支架1的一端设置有收集槽23，从而使得切割后的材料得到收集，进而提高切割后的便捷性。此外，具体应用时，上述收集槽23根据材料的不同进行更换。    在一个实施例中，对于上述底板21来说，所述底板21的下端设置有若干支撑架24，从而使得底板21和切割装置17在使用时固定更加牢固，进而提高切割装置17切割时的稳定性。此外，具体应用时，上述支撑架24与所述底板21通过焊接固定。    在一个实施例中，对于上述螺纹杆7来说，所述螺纹杆7的下端均设置有限位块25，从而使得升降板8的切割装置17进行切割时位置得到限定，进而防止升降板8滑落。此外，具体应用时，上述限位块25与所述螺纹杆7通过焊接固定。    在一个实施例中，对于上述电机三18来说，所述电机三18的下端设置有支撑架二26，从而使得电机三18在使用时固定更加牢固，进而使得切割装置在使用时的稳定性。此外，具体应用时，上述电机三18与支撑架二26通过固定螺栓固定连接。    工作原理：使用时，先启动电机一3驱动转动轴一4带动转动齿轮5啮合转动连动齿轮6转动，进而使得连动齿轮6下连接的螺纹杆7运动，从而使得升降板8在螺纹杆7螺纹转动下进行升降，同时升降板8两边的滑块10随着升降板8在螺纹杆7的升降下，进而在切割支架1的滑槽9内进行滑动进行升降，从而达到稳固升降板8升降的目的，当升降板8的滑块10向下滑动到滑槽9的底端，通过在滑槽9下的横板12雨压力传感器13在升缩杆14和弹簧15弹力下，进而避免切割装置17向下过多移动，从而使得切割装置17调节到根据不同材料需要的高度位置进行切割，进而将需要切割的材料放入靠近切割支架1的前端，进而通过传送装置20在电机三18的驱动下将材料移动到切割装置17进行切割，切割完成后材料通过传送装置20移动到收集槽23中，从而达到自动化切割的效果。    综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过设置螺纹杆7将升降板8和升降板8连接的滑块10在切割支架1的滑槽9内进行滑动升降，从而使得切割装置17调节到根据不同材料需要的高度位置进行切割，进而达到对切割装置17的精度调节，通过设置传送装置20将材料移动到切割装置17进行切割后再到收集槽23中，从而达到电子自动化切割的效果，且结构简单，便于推广。    以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

12月12日消息，长江电力研制成功的3种水电站专用机器人和激光熔覆机械手均已经投入使用，在不同的工作区域展示各自的“独门绝技”。   “混江龙”——水下检查检修机器人   这种机器人由主机单元及多种加装层设备组合而成，可出入水电站库区、尾水、流道、涵洞等多种水下环境，下潜深度达300米，而同样条件下，人类只能潜到60米深。它不仅潜得深，而且神通广大，具备水下摄像、扫描、打捞、测量、清理、切割等多种“特技”，有效解决了在大水深、复杂水流条件下水下检查和作业难题。当然，最主要的是安全，这种机器人可以代替潜水员实现无人潜水作业，提高了检修效率，保障了生产安全。     它还是个经过实战检验的“老兵”。2018年12月4日至6日，水下检查检修机器人对三峡集团向家坝电站右消力池底板区进行水下检查，精确定位和测量了底部缺陷，后经抽水排干复核，准确率达到99%；2018-2019年岁修期，利用水下检查检修机器人对溪洛渡电站3号尾水洞流道及尾调室、水垫塘底板进行全覆盖检查，大大提高了作业效率。   爬壁虎——混凝土流道检测机器人   别看它“小巧玲珑”，仅有18.4千克重，却是个“多面手”。它可吸附在混凝土流道表面，可识别障碍并自主避障，可自动和远距离手动控制机器人沿壁面行走，还可识别混凝土表面缺陷，进行缺陷定位，测量缺陷面积大小和深度……     为什么要研制这个“爬壁虎”？因为传统检修办法太难了。   大型水电站深孔、表孔、排漂孔等混凝土泄水建筑物结构尺寸大，坡度陡，在流道内搭设满堂脚手架检测，检修流道缺陷存在极大安全风险，且检修周期长、成本高、难度大、安全风险高，还有可能会给流道表面带来损伤。   水电站混凝土流道检测机器人研制应用，用智能化方式实现泄水建筑物安全、高效、优质的检测，降低检测作业难度和安全风险，提高检测效率及准确性。   该机器人应用于流道检测属于国内首次，在混凝土粗糙表面稳定运行也属于国际领先水平，对流道检修有着重要意义，可以在各类型水电站推广应用，创造了水电检修行业的又一个“第一次”。   “蜘蛛侠”——压力钢管检测维护机器人   直径12.4米，有四层楼房高的三峡电站巨型压力钢管内，带有高清晰数字像头、点阵激光扫描仪的压力钢管检测维护机器人，沿着巨大钢管穹顶悠然爬行巡查。   该机器人系统主要由机器人本体、机器人控制系统、地面基站以及视觉检测系统组成。别看它是个憨态可掬的机器人，却也是心细如丝的“细心人”。它可创建检测空间三维图形，对缺陷进行精确定位；可对压力钢管进行自动探伤，准确测量缺陷面积大小和深度；还可对缺陷部位进行打磨、焊接、凃漆修复等。   压力钢管是大型水电机组的重要引水设施，其设备状态关系到机组、厂房及相关水工设施的安危。以往检修怎么进行？三峡电站的工程技术人员告诉记者，对于小型压力钢管的检测维护需通过人工搭设脚手架进行，存在费用高、周期长、风险大、实施难度大以及人工检测效率低等难点问题。对于三峡电站这样的巨型机组压力钢管的检测和维护，目前在行业范围内也没有较好的方法。   今后，压力钢管检测维护机器人，可以采用遥控和局部自主相结合的控制方式，沿压力钢管内表面行走，实现自主规划、定位导航、定点停靠、避障越障。实现全天候执行作业任务，提升安全水平，提高检修效率，降低作业成本。         来源： 注：文章内所有配图皆为网络转载图片，侵权即删！

申请号：CN201721829247.X 申请日： 2017-12-25 公开（公告）号：CN208408949U 公开（公告）日：2019-01-22 发明人：汤潮武;戴立先;张海清;李任戈;汤泽银;韩二阳;孔繁荣;任磊磊 申请（专利权）人：中建钢构四川有限公司 代理机构：深圳市恒申知识产权事务所（普通合伙） 代理人：欧志明 申请人地址：四川省成都市天府新区仁寿视高经济开发区     1.一种波形钢自动化焊接设备，其特征在于，所述设备包括：小车装置、支撑杆、万向轮和焊枪；所述小车装置为磁力管道切割机，所述磁力管道切割机包括磁力滚动轮，所述磁力滚动轮位于所述磁力管道切割机的下端，所述磁力管道切割机通过所述磁力滚动轮吸附在所述波形钢的波形腹板的表面上；所述支撑杆的一端与所述磁力管道切割机连接，所述支撑杆与所述磁力管道切割机的连接处位于所述磁力管道切割机和所述波形钢的翼缘板之间靠近所述翼缘板的一侧，所述支撑杆另一端与所述万向轮连接，所述万向轮在所述翼缘板的表面上；所述焊枪通过固定装置安装在所述磁力管道切割机上，且所述焊枪安装的轴线与所述磁力滚动轮的前轮或后轮的轴线在同一个竖直面上。   2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述固定装置包括切割炬固定架和焊枪角度调节器，所述切割炬固定架固定在所述磁力管道切割机上表面的一侧，所述焊枪角度调节器的一端连接所述切割炬固定架，另一端连接所述焊枪。   3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述焊枪角度调节器包括转动装置、连杆和连接装置，所述连杆的一端连接所述切割炬固定架，所述连杆的另一端连接所述转动装置，所述连接装置用于将所述焊枪固定于所述转动装置中，所述转动装置的转动带动所述焊枪转动，以使所述焊枪倾斜的角度变化。   4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述焊枪采用直式二氧化碳气体保护枪。   5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述磁力管道切割机的吸附能力大于50千克。   6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述磁力管道切割机与所述波形腹板之间保持预置距离。   7.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述支撑杆的长度与所述焊枪的长度是相匹配的。   8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述磁力管道切割机的内部设置有高强永磁铁。   9.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述支撑杆的数量为两个，两个所述支撑杆的长度一致，且两个所述支撑杆与所述磁力管道切割机的一侧连接的连接点之间的连线与所述翼缘板平行。   10.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述磁力滚动轮的轴方向与所述支撑杆的轴方向平行。   技术领域  本实用新型属于机械设备领域，尤其涉及一种波形钢自动化焊接设备。   背景技术  波形钢由波形腹板和上下翼缘板组成，波形腹板的抗局部变形能力强，同样的设计载荷下可以采用更薄的钢板，比传统型钢节省20％～50％的材料，被广泛应用于钢架主梁以及桥梁结构中，波形腹板垂直于上下翼缘板，与翼缘板之间多采用单面角焊缝或者双面胶焊缝焊接，随着钢结构建筑轻量化的发展以及波形腹板预应力混凝土箱梁桥应用的推广，波形腹板对应的曲线焊缝的焊接量越来越大。传统工艺中波形钢构件波形腹板的焊接多采用人工焊接，不仅劳动强度大，而且随着焊道波峰的变化和人体的移动易导致焊接缺陷和焊缝成型差等问题。目前，有少数公司开发有针对波形腹板的焊接专机，但存在设备庞大、价格昂贵及通用性差等不足，远远无法满足复杂的生产工况和激增的市场需求。为了满足生产需要和市场需求，设计了一种小车式、便携式的、通用的波形腹板微型自动化焊接设备。    在现有的波形钢自动化焊接设备中，现有设备中集成了焊接装置纵向移动轨道，设备横向随动机构，以及钢构件胎架平台。其中纵向移动轨道采用的是导轨与步进电机配合的方式，横向随动机构采用的是基于光学传感器(红外、激光等)的焊缝探测系统以及闭环控制的伺服电机系统，钢构件胎架平台采用的是水平的带纵向滚动支撑的钢胎架结构，现有设备中需要配有复杂的轨道和胎架结构，体积较大，占地面积大，灵活性差，且现有设备中的电气系统和机械系统较为复杂，虽然焊接精度较高，但是传感器、伺服电机、控制电路的硬件和软件价格昂贵，通用性不强，推广使用的难度较大，现有技术的设备中胎架结构较为固定，焊接过程中钢构件的翻身调运次数多，且当波形腹板的高度较大时在胎架上立放不便。   实用新型内容  本实用新型提供一种波形钢自动化焊接设备，用以解决现有波形钢自动化焊接设备中焊接体积大，占地面积大，灵活性差，通用性差及推广使用的难度较大的问题。    本实用新型提供一种波形钢自动化焊接设备，该设备包括：    小车装置、支撑杆、万向轮和焊枪；    所述小车装置为磁力管道切割机，所述磁力管道切割机包括磁力滚动轮，所述磁力滚动轮位于所述磁力管道切割机的下端，所述磁力管道切割机通过所述磁力滚动轮吸附在所述波形钢的波形腹板的表面上；    所述支撑杆的一端与所述磁力管道切割机连接，所述支撑杆与所述磁力管道切割机的连接处位于所述磁力管道切割机和所述波形钢的翼缘板之间靠近所述翼缘板的一侧，所述支撑杆另一端与所述万向轮连接，所述万向轮在所述翼缘板的表面上；    所述焊枪通过固定装置安装在所述磁力管道切割机上，且所述焊枪安装的轴线与所述磁力滚动轮的前轮或后轮的轴线在同一个竖直面上。    从上述提供的波形钢自动化焊接设备可知，第一方面，该设备采用磁力管道切割机改造而成，无需大量采购新配件，相比专机式波形钢自动焊接设备，在成本方面具有绝对性优势。第二方面，该设备的磁力管道切割机通过磁力滚动轮吸附在波形腹板表面上，该磁力管道切割机在靠近翼缘板的一侧连接带有万向轮的支撑杆，万向轮可在翼缘板表面自由移动，启动磁力管道切割机的电机，磁力管道切割机可沿着波形腹板的曲线轮廓移动，而焊枪固定在磁力管道切割机上，调节好焊枪使焊枪对准波形腹板和翼缘板之间的焊缝之后，焊枪随着磁力管道切割机而沿着焊缝的曲线移动，该设备做到精确跟踪焊缝并对其焊接，且该设备主要用到了磁力管道切割机和支撑杆，简化了焊接装置，设备小巧灵活，既不受场地限制，也不需要额外胎架，适用于各种恶劣焊接工况，适用性强，且安全性高。第三方面，波形钢在桥梁等大型钢结构中的广泛应用，该设备没有设置庞大的胎架结构，使设备能够基于构件本身移动，最大程度减少钢构件的翻身和调运频率。   附图说明  为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。   图1为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备的结构示意图；   图2为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备焊接的结构示意图；   图3为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备的焊枪安装位置示意图； 图4为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备焊接简化示意图。   具体实施方式 为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。   请参阅图1，图1为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备的结构示意图，该设备用于焊接波形钢的波形腹板和翼缘板。 该波形钢自动化焊接设备包括：小车装置、支撑杆1、万向轮2和焊枪3，小车装置为磁力管道切割机4，如图2所示，图2为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备焊接的结构示意图，磁力管道切割机4包括磁力滚动轮5，磁力滚动轮5位于磁力管道切割机4的下端，磁力管道切割机4通过磁力滚动轮5吸附在波形腹板6的表面上。磁力管道切割机4在电机的启动下，可以沿着波形腹板6的曲线轮廓横向移动。   支撑杆1的一端与磁力管道切割机4连接，支撑杆1与磁力管道切割机4的连接处位于磁力管道切割机4和波形钢的翼缘板7之间靠近翼缘板7的一侧，支撑杆1的另一端与万向轮2连接，万向轮2在翼缘板7的表面上。   其中，波形腹板6与翼缘板7垂直相交，磁力管道切割机4在波形腹板6表面上行走受到重力作用，存在向重力方向微小偏移的可能性。支撑杆1连接在磁力管道切割机4靠近翼缘板7的侧面上，用于支撑磁力管道切割机4，以使它不受重力的影响而发生微小偏移，保持了支撑磁力管道切割机4的平稳性，同时，支撑杆1的另一端连接万向轮2，万向轮2可在翼缘板7的表面上自由移动。支撑杆1一端连接磁力管道切割机4，另一端连接万向轮2，从而使支撑杆1可随磁力管道切割机4和万向轮2一起移动。磁力管道切割机4靠近翼缘板7的侧面上连接带有万向轮2的支撑杆1，从而使磁力管道切割机4在波形腹板6表面上行走的过程中，磁力管道切割机4的该侧面与翼缘板7的表面保持平行。   如图3所示，图3为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备的焊枪安装位置示意图。    焊枪3通过固定装置安装在磁力管道切割机4上，且焊枪3安装的轴线与磁力滚动轮5的前轮或后轮的轴线在同一个竖直面。其中，磁力管道切割机4在波形腹板6表面上行走中，经过波形腹板6的弧形端，磁力管道切割机4与波形腹板6的相对距离会发生变化，容易导致焊枪3位置的波动，从而影响焊枪3在行进间对焊缝位置定位的精确性。通过几何分析和现场实验，焊枪3安装的轴线位置与磁力滚动轮5的前轮或者后轮的轴线在一个竖直面时，焊枪3在行进间与焊缝的相对位置波动较小，可以忽略不计，从而使焊枪3在行进间对焊缝位置定位的精确性更高。 进一步，如图1所示，该固定装置为切割炬固定架8和焊枪角度调节器9，切割炬固定架8固定在磁力管道切割机4上表面的一侧，焊枪角度调节器9的一端连接切割炬固定架8，另一端连接焊枪3，以使焊枪3与切割固定架8固定连接，从而与磁力管道切割机4固定连接。    需要说明的是，在实际的运用中，磁力管道切割机4上有切割装置，本实用新型实施例的磁力管道切割机4将该切割装置拆掉，保存原有的切割固定装置中的切割炬固定架8，切割炬固定架8固定在磁力管道切割机4上表面一侧。    进一步地，如图1，焊枪角度调节器9还包括转动装置901、连杆902和连接装置903，连杆902的一端连接切割炬固定架8，连杆902的另一端连接转动装置901，连接装置903用于将焊枪3固定在转动装置901中，转动装置901的转动带动焊枪3转动，以使焊枪3倾斜的角度变化。    其中，转动装置901的转动使焊枪3转动，从而使焊枪3倾斜的角度变化，因此可以通过调节转动装置901的转动角度而调节焊枪3的倾斜角度，以使焊枪3能对准波形腹板6和翼缘板7之间的焊缝。    如图4所示，图4为本实用新型实施例中波形钢自动化焊接设备焊接简化示意图。    波形腹板6垂直放置在翼缘板7上，支撑杆1的上端连接磁力管道切割机4，下端连接在翼缘板7表面的万向轮2，磁力管道切割机4吸附在波形腹板6表面，磁力管道切割机4的上表面与波形腹板6的表面保持平行，磁力管道切割机4和翼缘板7之间靠近翼缘板7的一侧与翼缘板7平行，通过调节角度调节器9中的转动装置而调节焊枪3焊接的角度，使之对准波形腹板6和翼缘板7之间的焊缝，接通电源，使焊枪3引弧，启动磁力管道切割机4的电机，磁力管道切割机4按照预定焊接速度沿着波形腹板6的曲线轮廓行走，焊枪3随之移动，焊枪3沿着的焊缝的曲线轮廓移动，焊接焊缝。待焊缝焊接完毕后，关掉磁力管道切割机4的电机并快速熄掉焊枪3。    进一步的，焊枪3采用的直式二氧化碳气体保护枪。该设备中采用直式二氧化碳气体保护枪，安装方便且容易调节，焊枪角度调节灵活性较好。    进一步的，磁力管道切割机4的吸附能力大于50千克，以使磁力管道切割机4在安装焊枪3后，依然能稳定吸附在波形腹板6表面。同时，磁力管道切割机4应采用体积小，重量轻，重心低以及内部放置高强永磁铁的类型。磁力管道切割机4的体积在400mm*350mm*200mm以内，重量小于25千克，以确定磁力管道切割机4在波形腹板6表面行走时，磁力管道切割机4与波形腹板6之间保持一段距离，该距离为预置距离，该预置距离的大小与焊枪3的长度相匹配。    进一步的，支撑杆1的长度与焊枪3的长度是相匹配的，磁力管道切割机4侧面与翼缘板7表面保持平行。磁力管道切割机4与翼缘板7之间距离的大小，与支撑杆1的长度的大小相同。如图4所示，在调整焊枪3使之对准焊缝后，支撑杆1刚好在磁力管道切割机4的一侧和翼缘板7之间，所以支撑杆1的长度与焊枪3的长度是相匹配的，即，在调节焊枪3使之对准焊缝之后，焊枪3从与焊枪调节器9相交的位置到焊缝之间长度大于支撑杆1的长度。  进一步地，支撑杆1的数量为两个，两个支撑杆1的长度一致，且两个支撑杆1与磁力管道切割机4连接的连接点之间的连接线与翼缘板7平行。其中，设置支撑杆1的数量为两个，两个支撑杆1与磁力管道切割机4连接的连接点之间的连接线与翼缘板7平行，均是为了加大支撑杆对磁力管道切割机4的支撑力度。    进一步地，如图2所示，该磁力滚动轮5的轴方向与支撑杆1的轴方向平行。其中，支撑杆1的轴方向垂直于翼缘板7，磁力滚动轮5的轴方向与支撑杆1的轴方向平行，从而磁力滚动轮5的轴方向与翼缘板7垂直，从而使磁力滚动轮5的滚动方向与翼缘板7平行，即磁力管道切割机4可沿着与翼缘板7垂直的波形腹板6的表面横向移动。    在本实用新型实施例中，该波形钢自动化焊接设备用于焊接波形钢的波形腹板和翼缘板，在其他实施例中，该设备也应用于普通的H型钢结构主焊缝焊接，该设备有较高的性价比，在实际生产中的推广空间很大。    从图1的波形钢自动化焊接设备结构中可知，第一方面，该设备采用磁力管道切割机改造而成，无需大量采购新配件，相比专机式波形钢自动焊接设备，在成本方面具有绝对性优势。第二方面，该设备的磁力管道切割机通过磁力滚动轮吸附在波形腹板表面上，该磁力管道切割机在靠近翼缘板的一侧连接带有万向轮的支撑杆，万向轮可在翼缘板表面自由移动，启动磁力管道切割机的电机，磁力管道切割机可沿着波形腹板的曲线轮廓移动，而焊枪固定在磁力管道切割机上，调节好焊枪使焊枪对准波形腹板和翼缘板之间的焊缝之后，焊枪随着磁力管道切割机而沿着焊缝的曲线移动，该设备做到精确跟踪焊缝并对其焊接，且该设备主要用到了磁力管道切割机和支撑杆，简化了焊接装置，设备小巧灵活，既不受场地限制，也不需要额外胎架，适用于各种恶劣焊接工况，适用性强，且安全性高。第三方面，波形钢在桥梁等大型钢结构中的广泛应用，该设备没有设置庞大的胎架结构，使设备能够基于构件本身移动，最大程度减少钢构件的翻身和调运频率。    以上为对本实用新型所提供的一种波形钢自动化焊接设备的描述，对于本领域的技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

申请号：CN201611096997.0 申请日： 2016-12-02 公开（公告）号：CN106425503A 公开（公告）日：2017-02-22 发明人：常俊苹 申请（专利权）人：唐山兴隆钢铁有限公司 申请人地址：河北省邯郸市永年县张西堡镇邢屯村       1.一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮（1）、底座（2）、四个固定导向轴（3）和四个固定导向筒（8）、四个移动导向轴（21）和四个移动导向筒（20）、固定侧千斤顶（7）和移动侧千斤顶（24）、调节油缸安装座Ⅰ（5）和调节油缸安装座Ⅱ（26）、销轴Ⅰ（6）和销轴Ⅱ（27）、调节油缸（7）、两个安装平台（9）和两套工作系统，其特征在于：四个所述的脚轮（1）分别固定安装在所述的底座（2）下部四个角位置；所述的滑轨（23）固定安装在底座（2）一端中央位置，所述的滑块（22）滑动安装在滑轨（23）上，滑块（22）的滑动方向与底座（2）的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ（5）安装在底座（2）另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ（26）固定安装在滑块（22）一侧，所述的调节油缸（7）的缸体端部通过销轴Ⅰ（6）铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ（5）上，调节油缸（7）的活塞杆端部通过销轴Ⅱ（27）铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ（26）上，调节油缸（7）驱动滑块（22）在滑轨（23）上滑动；所述的四个移动导向轴（21）分别竖直安装在滑块（22）上部四个角位置，所述的四个固定导向轴（3）竖直安装在底座（2）上，并位于调节油缸安装座Ⅰ（5）一侧；所述的四个固定导向筒（8）顶部安装有一个安装平台（9），四个固定导向筒（8）下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴（3）上，所述的四个移动导向筒（20）上部安装有另一个安装平台（9），四个移动导向筒（20）下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴（21）上；所述的固定侧千斤顶（7）的底部安装在底座（2）上，并位于四个固定导向轴（3）中央位置，固定侧千斤顶（7）的顶杆端部安装在四个固定导向筒（8）顶部的安装平台（9）下部中央位置，固定侧千斤顶（7）调整安装平台（9）的高度；所述的移动侧千斤顶（24）的底部安装在滑块（22）中央位置，移动千斤顶（24）的顶杆端部安装在四个移动导向筒（20）顶部的安装平台（9）下部中央位置，移动侧千斤顶（24）调整另一个安装平台（9）的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台（9）上；所述的每套工作系统包括工作平台（10）、管直径调整块（11）、伺服电机（12）、主动齿轮（13）和从动齿轮（14）、轴承（15）、两个工具安装块（16）、焊枪（17）、定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）、筋板（25）、车刀（28）和车刀调节螺钉（29），所述的两套工作系统中的工作平台（10）分别安装在两个安装平台（9）上，工作平台（10）上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块（11）为弧形槽结构，与工作平台（10）上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台（10）上，两个工作平台（10）相对的一端分别安装有一个圆环（30），所述的圆环（30）分别与工作平台（10）上弧形凹槽同轴心；圆环（30）外侧过盈安装有轴承（15），轴承（15）外侧过盈安装有从动齿轮（14），所述的伺服电机（12）安装在工作平台（10）一侧，伺服电机（12）主轴上同轴安装有主动齿轮（13），所述的主动齿轮（13）与从动齿轮（14）相互啮合；所述的两个工具安装块（16）分别安装在从动齿轮（14）一侧的直径两端；所述的焊枪（17）设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块（16）螺纹连接，另一个工具安装块（16）螺纹连接有车刀调节螺钉（29），所述的车刀调节螺钉（29）与车刀端部（28）相接触；所述的定位夹具Ⅰ（19）安装在工作平台（10）上，并位于从动齿轮（14）外侧，所述的定位夹具Ⅱ（18）通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ（19）相连接，定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板（25）安装在固定导向筒和安装平台（9）之间，另一套工作系统中的筋板（25）安装在移动导向筒和安装平台（9）之间。   2.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的工具安装块（16）上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮（14）上。   3.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。   4.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环（30）同轴。    本发明涉及一种机械加工设备，特别是涉及一种自动化钢管焊接机，属于机械加工技术领域。   背景技术  钢管产品焊接工艺要求较高，尤其是输送高温高压气体或液体时，往往需要先加工坡口再进行焊接，而且许多问题出现在安装现场，或者有些使用中的钢管管道出现破损需要进行焊接时，由于受到场地限制，往往不能使用大型加工设备，同时整体拆卸会严重影响生产效率和运营成本，如何解决钢管管道相关设备破损的在线维护，是一项对生产具有重要意义的工作，因此，急需一种便携的、可靠的、高效率的在线钢管焊接设备。   发明内容  针对上述问题，本发明提供一种自动化钢管焊接机，其结构简单，操作方便，加工效率高、加工成本较低，且安全性能高。    本发明采取的技术方案为：一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮、底座、四个固定导向轴和四个固定导向筒、四个移动导向轴和四个移动导向筒、固定侧千斤顶和移动侧千斤顶、调节油缸安装座Ⅰ和调节油缸安装座Ⅱ、销轴Ⅰ和销轴Ⅱ、调节油缸、两个安装平台和两套工作系统，四个所述的脚轮分别固定安装在所述的底座下部四个角位置；所述的滑轨固定安装在底座一端中央位置，所述的滑块滑动安装在滑轨上，滑块的滑动方向与底座的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ安装在底座另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ固定安装在滑块一侧，所述的调节油缸的缸体端部通过销轴Ⅰ铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ上，调节油缸的活塞杆端部通过销轴Ⅱ铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ上，调节油缸驱动滑块在滑轨上滑动；所述的四个移动导向轴分别竖直安装在滑块上部四个角位置，所述的四个固定导向轴竖直安装在底座上，并位于调节油缸安装座Ⅰ一侧；所述的四个固定导向筒顶部安装有一个安装平台，四个固定导向筒下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴上，所述的四个移动导向筒上部安装有另一个安装平台，四个移动导向筒下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴上；所述的固定侧千斤顶的底部安装在底座上，并位于四个固定导向轴中央位置，固定侧千斤顶的顶杆端部安装在四个固定导向筒顶部的安装平台下部中央位置，固定侧千斤顶调整安装平台的高度；所述的移动侧千斤顶的底部安装在滑块中央位置，移动千斤顶的顶杆端部安装在四个移动导向筒顶部的安装平台下部中央位置，移动侧千斤顶调整另一个安装平台的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台上。    所述的每套工作系统包括工作平台、管直径调整块、伺服电机、主动齿轮和从动齿轮、轴承、两个工具安装块、焊枪、定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ、筋板、车刀和车刀调节螺钉，所述的两套工作系统中的工作平台分别安装在两个安装平台上，工作平台上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块为弧形槽结构，与工作平台上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台上，两个工作平台相对的一端分别安装有一个圆环，所述的圆环分别与工作平台上弧形凹槽同轴心；圆环外侧过盈安装有轴承，轴承外侧过盈安装有从动齿轮，所述的伺服电机安装在工作平台一侧，伺服电机主轴上同轴安装有主动齿轮，所述的主动齿轮与从动齿轮相互啮合；所述的两个工具安装块分别安装在从动齿轮一侧的直径两端；所述的焊枪设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块螺纹连接，另一个工具安装块螺纹连接有车刀调节螺钉，所述的车刀调节螺钉与车刀端部相接触；所述的定位夹具Ⅰ安装在工作平台上，并位于从动齿轮外侧，所述的定位夹具Ⅱ通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ相连接，定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板安装在固定导向筒和安装平台之间，另一套工作系统中的筋板安装在移动导向筒和安装平台之间。    进一步的，为了便于适应不同的工作情况，所述的工具安装块上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮上。    进一步的，为了更好地适应不同直径大小的钢管，所述的管直径调整块随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。    进一步的，为了更好地对钢管进行切割和焊接，所述的管直径调整块的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环同轴。    由于本发明采用了上述技术方案，具有以下优点：1、本发明实现了在线现场钢管管道的自动切割焊接等修复工作，提高了工作效率，省去大量劳动力，并保证了人身安全，降低了生产成本；2、本发明具有多处调节装置，可实现对不同高度、不同长度、不同直径的钢管管道现场焊接，对钢管切割坡口与焊接同时进行，提高工作效率；3、焊枪和车刀的角度及高度可调，应用范围广，焊接质量高，操作简单。   附图说明  图1为本发明的立体结构示意图。    图2为本发明另一角度的立体结构示意图。    图3为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图4为本发明中另一角度部分零件的装配立体结构示意图。    图5为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图6为本发明中管直径调整块的立体结构示意图。   附图标号：1-脚轮；2-底座；3-固定导向轴；4-固定侧千斤顶；5-调节油缸安装座Ⅰ；6-销轴Ⅰ；7-调节油缸；8-固定导向筒；9-安装平台；10-工作平台；11-管直径调整块；12-伺服电机；13-主动齿轮；14-从动齿轮；15-轴承；16-工具安装块；17-焊枪；18-定位夹具Ⅱ；19-定位夹具Ⅰ；20-移动导向筒；21-移动导向轴；22-滑块；23-滑轨；24-移动侧千斤顶；25-筋板；26-调节油缸安装座Ⅱ；27-销轴Ⅱ； 28-车刀；29-车刀调节螺钉；30-圆环；101-钢管Ⅰ；102-钢管Ⅱ；103-钢管Ⅲ。   具体实施方式  下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。    实施例：如图1至图6所示，首先通过设置有底座2作为本发明的安装基础，底座2下部四个角位置分别安装有一个脚轮1，优选的，脚轮1设置为万向轮，通过脚轮1的设置，可以使本发明方便地移动。两个安装平台9为两套工作系统提供安装位置，其中一个安装平台9的下部与固定侧千斤顶7的顶杆端部相连接，同时安装在安装平台9下部四个角位置的四个固定导向筒8分别上下滑动安装在四个固定导向轴3上，因此固定侧千斤顶7可以驱动安装平台9上下移动，即实现了安装平台9的高度调整。同理，安装在四个移动导向筒20顶部的另一个安装平台9在移动侧千斤顶24的驱动下，可以实现安装平台9的上下调整。同时，由于四个移动导向轴21竖直安装在滑块22上，滑块22通过调整油缸7可以在滑轨23上来回滑动，且滑动方向与底座2的长度方向相平行，因此，安装在四个移动导向筒20顶部的安装平台9可以实现高度调整和水平位置调整，即可以在底座2长度方向上调整两个安装平台9之间的距离。两套工作系统分别用于钢管的坡口切割和焊接。在伺服电机12的驱动下带动主动齿轮13旋转，同时主动齿轮13带动从动齿轮14在轴承15上旋转，最终带动安装在从动齿轮14上的焊枪17和车刀28旋转，实现对钢管的坡口切割和焊接。工具安装块16上设置有两个弧形槽，并通过弧形槽中的螺钉将工具安装块16固定在从动齿轮14上，因此，通过调整螺钉位于弧形槽中的位置，可以调整焊枪17和车刀28相对于钢管的焊接角度和切割角度。    本发明在使用时，首先操作者将本发明移动到需要进行维护工作的管道现场，根据实际情况，若需要维护处的钢管管道破损严重，则采取将破损处钢管切割同时替换焊接的方式，若需要维护处的钢管管道破损轻微，则采取只对破损处钢管焊接的方式。首先将本发明通过脚轮1运动至钢管Ⅰ101接头处，调节固定侧千斤顶4，使固定侧千斤顶4一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅰ101同轴心，并使钢管Ⅰ101放置在管直径调整块11上，管直径调整块11的内侧弧形槽的直径根据钢管Ⅰ101的外径确定，同时当钢管Ⅰ101放置到管直径调整块11上时，钢管Ⅰ101与同侧的圆环30同轴；同理，调节移动侧千斤顶24，使移动侧千斤顶24一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅲ103同轴，调节调节油缸7使滑块22移动，即将滑块22一侧的安装平台9上的焊笔17移动至钢管Ⅲ103边缘，当需要使用新的钢管进行替换焊接时，同时将钢管Ⅱ102装夹到定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间，调整定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间的螺钉使钢管Ⅱ102与钢管Ⅰ101同轴；按照不同的工艺依次调节工具安装块16的角度，进而实现调节车刀28及焊枪17的俯仰角度，因为车刀调节螺钉29与车刀28端部相接触，车刀调节螺钉29在工具安装块16上的旋进和旋出可以调节车刀28与钢管外圆周的距离，即调整车刀28的达到能够切削钢管的高度，同时调节焊笔17到合适高度进行焊接，启动伺服电机12，伺服电机12带动主动齿轮13旋转，进而通过啮合使从动齿轮14旋转，从动齿轮14带动车刀28及焊枪17旋转，车刀28和焊枪17旋转实现坡口切削及两端钢管之间的焊接，从而实现破损钢管的自动焊接修复，焊接结束后，松开螺丝，移动本发明至下一处，重复上述过程，即可依次进行。综上所述，本发明实现了钢管管道安装和使用现场破损的焊接修复工作。

申请号：CN201720390390.7 申请日： 2017-04-14 公开（公告）号：CN206632526U 公开（公告）日：2017-11-14 发明人：潘晓铭;张健;陈志斌;李浩楠;刘文文;曹宇;朱德华 申请（专利权）人：温州大学 代理机构：北京超凡志成知识产权代理事务所（普通合伙） 代理人：赵志远 申请人地址：浙江省温州市高教园区（瓯海区茶山镇）     1.一种减震器自动化焊接装置，用于加工汽车的减震器，所述减震器包括储油筒、外套于所述储油筒的弹簧限位套以及外套于所述储油筒的定位套，其特征在于，包括：工作台、减震器储油筒切割组件、机械手移料组件、焊接机器人和焊接夹具组件；所述减震器储油筒切割组件、所述机械手移料组件、所述焊接机器人以及所述焊接夹具组件均设置于所述工作台上，所述减震器储油筒切割组件、所述机械手移料组件以及所述焊接夹具组件沿同一方向上依次分布；所述减震器储油筒切割组件用于固定及切割储油筒毛坯得到所述储油筒，所述机械手移料组件用于将所述储油筒移动至所述焊接机器人所对应的焊接工位，所述焊接夹具组件用于将所述定位套、所述储油筒以及所述弹簧限位套固定，且当所述储油筒被移动至所述焊接工位时，所述储油筒穿过所述弹簧限位套；所述焊接机器人上设置有复合焊接组件，所述复合焊接组件包括激光焊接头和电弧焊接头，所述激光焊接头和所述电弧焊接头共同用于对套设于所述储油筒的弹簧限位套以及套设于所述储油筒的定位套进行焊接。   2.根据权利要求1所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，所述减震器储油筒切割组件包括两个固定机构、限位块和切割机，两个所述固定机构和所述限位块沿同一直线方向依次分布，所述切割机设置于两个所述固定机构之间；所述固定机构包括第一固定架、V形板、第一气缸和第一压紧块，所述V形板和所述第一气缸均设置于所述第一固定架上，所述第一压紧块与所述第一气缸连接，所述V形板用于对所述储油筒毛坯进行限位，所述第一压紧块可在所述第一气缸的驱动下升降以将置于所述V形板上的所述储油筒毛坯压紧固定，所述限位块上设置有与所述储油筒毛坯曲面配合的弧形面。   3.根据权利要求1所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，所述机械手移料组件包括第一导轨、第一滑块、第一电机、第二导轨、第二滑块、第二电机、连接板和气动夹具；所述第一导轨水平设置，所述第一滑块滑动设置于所述第一导轨上，所述第一电机与所述第一滑块带传动连接；所述第二导轨与所述第一滑块连接且竖直设置，所述第二滑块滑动设置于所述第二导轨上，所述第二电机与所述第二滑块带传动连接；所述连接板与所述第二滑块连接，所述气动夹具设置于所述连接板上，所述气动夹具包括第二气缸和由所述第二气缸驱动的气动手指。   4.根据权利要求1所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接机器人包括机器人主体和所述复合焊接组件，所述复合焊接组件包括复合焊安装板、螺纹套筒、第三电机、焊接头固定板、所述激光焊接头以及所述电弧焊接头；所述螺纹套筒分别与所述机器人主体及所述复合焊安装板连接，所述第三电机与所述激光焊接头均安装于所述复合焊安装板上，所述电弧焊接头安装于所述焊接头固定板上，所述第三电机的驱动轴贯穿所述复合焊安装板与所述焊接头固定板连接。   5.根据权利要求1所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接夹具组件包括第二固定架、由电机驱动的卡盘和凹槽定位块，所述第二固定架的两侧分别设置有第三气缸和所述第三气缸驱动的第二压紧块，所述第二固定架、所述凹槽定位块以及所述卡盘沿同一方向上依次分布，所述第二压紧块可在所述第三气缸的驱动下运动以将外套于所述储油筒的所述定位套固定，所述凹槽定位块上设置有与所述弹簧限位套配合的凹槽。   6.根据权利要求1所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，还包括上料机器人，所述上料机器人设置于所述工作台上，所述上料机器人用于抓取所述弹簧限位套和所述定位套。   7.根据权利要求6所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，还包括第一振动送料盘，所述第一振动送料盘临近所述上料机器人设置，所述第一振动送料盘用于输送所述弹簧限位套。   8.根据权利要求6所述的减震器自动化焊接装置，其特征在于，还包括第二振动送料盘，所述第二振动送料盘临近所述上料机器人设置，所述第二振动送料盘用于输送所述定位套。   9.一种减震器，其特征在于，所述减震器由权利要求1-8任一所述的减震器自动化焊接装置加工而成，所述减震器包括：储油筒、弹簧限位套和定位套；所述弹簧限位套和所述定位套均外套于所述储油筒。   10.根据权利要求9所述的减震器，其特征在于，所述弹簧限位套与所述储油筒在激光焊接和电弧焊接的共同作用下焊接在一起，所述定位套与所述储油筒在激光焊接和电弧焊接的共同作用下焊接在一起。 技术领域  本实用新型涉及激光加工技术领域，具体而言，涉及一种减震器自动化焊接装置及减震器。   背景技术  目前，在汽车减震器的焊接设备方面，国内的一些主要汽车零部件生产厂家所使用的设备大都停留在上世纪八、九十年代的水平，减震器焊接设备的结构简单、性能单一、设备完全靠人工控制、尺寸精度低、控制系统落后、自动化程度低下，且当所要施焊的减震器规格尺寸变化时，需人工更换夹具，难以满足焊接装配过程中的精度要求，生产效率低下，一次性焊接合格率低。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种减震器自动化焊接装置及减震器，以满足当前汽车工业的快速发展对减震器的生产效率和质量的要求。    第一方面，本实用新型实施例提供了一种减震器自动化焊接装置，用于加工汽车的减震器，所述减震器包括储油筒、外套于所述储油筒的弹簧限位套以及外套于所述储油筒的定位套，减震器自动化焊接装置包括：工作台、减震器储油筒切割组件、机械手移料组件、焊接机器人和焊接夹具组件；    所述减震器储油筒切割组件、所述机械手移料组件、所述焊接机器人以及所述焊接夹具组件均设置于所述工作台上，所述减震器储油筒切割组件、所述机械手移料组件以及所述焊接夹具组件沿同一方向上依次分布；    所述减震器储油筒切割组件用于固定及切割储油筒毛坯得到所述储油筒，所述机械手移料组件用于将所述储油筒移动至所述焊接机器人所对应的焊接工位，所述焊接夹具组件用于将所述定位套、所述储油筒以及所述弹簧限位套固定，且当所述储油筒被移动至所述焊接工位时，所述储油筒穿过所述弹簧限位套；    所述焊接机器人上设置有复合焊接组件，所述复合焊接组件包括激光焊接头和电弧焊接头，所述激光焊接头和所述电弧焊接头共同用于对套设于所述储油筒的弹簧限位套以及套设于所述储油筒的定位套进行焊接。    第二方面，本实用新型实施例提供了一种减震器，所述减震器包括：储油筒、弹簧限位套和定位套；    所述弹簧限位套和所述定位套均外套于所述储油筒。    对于现有技术，本实用新型提供的减震器自动化焊接装置具有如下的有益效果：   本实用新型提供的减震器自动化焊接装置可适用于不同尺寸规格、不同壁厚减震器的焊接，可实现减震器的自动化焊接，满足焊接装配过程中的精度要求，大大提高焊接的效率及质量。    对于现有技术，本实用新型提供的减震器具有如下的有益效果：    本实用新型提供的减震器焊接质量好。    为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。   附图说明  为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。    图1为本实用新型第一实施例提供的减震器自动化焊接装置的结构示意图。    图2为图1中工作台的结构示意图。    图3为图1中减震器储油筒切割组件的结构示意图。    图4为图1中机械手移料组件的结构示意图。    图5为图1中焊接机器人的结构示意图。    图6为图5中复合焊接组件的结构示意图。    图7为图1中焊接夹具组件的结构示意图。    图8为本实用新型第二实施例提供的减震器结构示意图。    图标：10-工作台；110-金属型材架；120-安装面板；130-行走轮；20-减震器储油筒切割组件；210-固定机构；211-第一固定架；212-V形板；213-第一气缸；214-第一压紧块；220-限位块；230-切割机；30-机械手移料组件；310-第一导轨；320-第一滑块；330-第一电机；340-第二导轨；350-第二滑块；360-第二电机；370-连接板；380-气动夹具；381-第二气缸381；382-气动手指；40-焊接机器人；410-机器人主体；420-复合焊接组件；421-复合焊安装板；422-螺纹套筒；423-第三电机；424-焊接头固定板；425-激光焊接头；426-电弧焊接头；427-弧形固定架；50-上料机器人；60-焊接夹具组件；610-第二固定架；620-卡盘；630-第三气缸；640-第二压紧块；650-凹槽定位块；70-第一振动送料盘；80-第二振动送料盘；1001-储油筒；1002-弹簧限位套；1003-定位套。   具体实施方式  为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。    因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。    在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。    此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。    在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。    第一实施例  请参阅图1、图5和图6，本实用新型实施例提供了一种减震器自动化焊接装置，用于加工汽车的减震器，减震器包括储油筒、弹簧限位套和定位套，弹簧限位套和定位套均外套与储油筒。所述减震器自动化焊接装置包括有工作台10、减震器储油筒切割组件20、机械手移料组件30、焊接机器人40、上料机器人50、焊接夹具组件60、第一振动送料盘70和第二振动送料盘80。    其中，减震器储油筒切割组件20、机械手移料组件30、焊接机器人40、上料机器人50以及焊接夹具组件60均设置于工作台10上，减震器储油筒切割组件20、机械手移料组件30以及焊接夹具组件60沿同一方向上依次分布。    减震器储油筒切割组件20用于固定及切割储油筒毛坯得到储油筒，机械手移料组件30用于将储油筒移动至焊接机器人40所对应的焊接工位，上料机器人50用于抓取所述弹簧限位套和所述定位套，焊接夹具组件60用于将定位套、储油筒和弹簧限位套固定，且当储油筒被移动至该焊接工位时，储油筒刚好穿过弹簧限位套。    焊接机器人40上设置有复合焊接组件420，复合焊接组件420包括激光焊接头425和电弧焊接头426，激光焊接头425和电弧焊接头426共同用于对套设于储油筒的弹簧限位套以及套设于储油筒的定位套进行焊接。    第一振动送料盘70临近上料机器人50设置，用于输送弹簧限位套以便被上料机器人50抓取，第二振动送料盘80临近上料机器人50设置，用于输送定位套以便被上料机器人50抓取。    具体的，请参阅图2，工作台10包括有金属型材架110和设置于金属型材架110上的安装面板120。金属型材架110底部均匀设置行走轮130以便移动工作台10。本实用新型实施例中，金属型材架110和安装面板120优选采用铝合金或不锈钢等金属。    请参阅图3，所述减震器储油筒切割组件20包括有两个固定机构210、限位块220和切割机230。其中，两个固定机构210和限位块220沿同一直线方向依次分布，而切割机230则位于两个固定机构210之间用于切割储油筒毛坯，限位块220上设置有与储油筒毛坯曲面配合的弧形面。    每个固定机构210均包括有第一固定架211、V形板212、第一气缸213和第一压紧块214。第一固定架211安装固定于工作台10行，V形板212安装于第一固定架211上，V形板212的弯折部分可对储油筒毛坯进行限位。每个固定机构210均包括两个第一气缸213，V形板212的两个倾斜面上均设置有通孔，第一压紧块214的两端穿过该V形板212的斜面上对应的通孔分别与两个第一气缸213连接，如此第一压紧块214可在两个第一气缸213的作用下上升或下降，当第一压紧块214在对应的两个第一气缸213的作用下下降一定距离并与储油筒毛坯抵持时，在第一压紧块214和V形板212的共同作用下将储油筒毛坯压紧固定，最终在两个固定机构210和限位块220的共同作用下使得储油筒毛坯被牢固的固定住。此时，即可通过切割机230对储油筒毛坯进行切割得到得到既定长度的储油筒。    本实用新型实施例中，第一气缸213可直接安装于工作台10上也可安装于第一固定架211上，本施例中不做具体限定。    请参阅图4，所述机械手移料组件30包括有第一导轨310、第一滑块320、第一电机330、第二导轨340、第二滑块350、第二电机360、连接板370和气动夹具380。    第一导轨310水平设置，第一滑块320上设置有与第一导轨310配合的滑槽，第一电机330设置于第一导轨310的一端，第一电机330的驱动轴上设置有第一主动轮，第一导轨310的另一端设置有第一从动轮，第一主动轮与第一从动轮通过传送带连接，且传送带与第一滑块320连接，如此实现第一滑块320与第一电机330带传动连接，在第一电机330的驱动下，第一滑块320可沿着第一导轨310水平滑动。    第二导轨340与第一滑块320连接且竖直设置，第二导轨340与第一滑块320的连接处设置加强筋以使第二导轨340与第一滑块320连接牢固，第二滑块350上设置有与第二导轨340配合的滑槽，第二电机360设置于第二导轨340的一端，第二电机360的驱动轴上设置有第二主动轮，第二导轨340的另一端设置有第二从动轮，第二主动轮与第二从动轮通过传送带连接，且该传送带与第二滑块350连接，如此实现第二滑块350与第二电机360带传动连接，在第二电机360的驱动下，第二滑块350可沿着第二导轨340在竖直方向滑动。    连接板370与第二滑块350连接，气动夹具380则设置在该连接板370上，气动夹具380包括第二气缸381和由第二气缸381驱动的气动手指382，本实用新型实施例中，连接板370呈“T”字形，气动夹具380的数量为两个，两个气动夹具380设置在呈“T”字形的连接板370的两端，以便能将切割好的储油筒平稳的夹取。通过采用上述的设置，机械手移料组件30可实现对储油筒的夹取及水平和竖直方向的移动。    请参阅图5和图6，焊接机器人40包括有机器人主体410和与机器人主体410连的复合焊接组件420。所述复合焊接组件420包括复合焊安装板421、螺纹套筒422、第三电机423、焊接头固定板424、激光焊接头425以及电弧焊接头426。    螺纹套筒422分别与机器人主体410及复合焊安装板421连接，第三电机423与激光焊接头425均安装与该复合焊安装板421上，电弧焊接头426通过一弧形固定架427和连接螺栓安装固定于焊接头固定板424上，第三电机423的驱动轴则贯穿该复合焊安装板421与焊接头固定板424连接，如此可通过第三电机423调节电弧焊接头426的角度。    请参阅图1，第一振动送料盘70及第二振动送料盘80靠近上料机器人50设置，第一振动送料盘70用于输送弹簧限位套以便被上料机器人50抓取，第二振动送料盘80用于输送定位套以便被上料机器人50抓取。上料机器人50设置于所述工作台10上，上料机器人50设置有用于抓取和移动弹簧限位套和定位套的机械臂。    请结合参阅图1和图7，焊接夹具组件60包括第二固定架610、由电机驱动的卡盘620和凹槽定位块650。第二固定架610的两侧分别设置有一第三气缸630和第三气缸630驱动的第二压紧块640，第二固定架610、凹槽定位块650以及卡盘620沿同一方向上依次分布，两个第三气缸630沿垂直该方向设置，如此第二压紧块640可在第三气缸630驱动下沿垂直该方向运动。同时，凹槽定位块650上设置有与弹簧限位套配合的凹槽用于放置弹簧限位套。    本实用新型实施例中，所述卡盘620可以采用，但不限于三爪卡盘或四爪卡盘。在其他一些实施例中，所述卡盘620还可以采用其他的具有夹持功能的结构代替。    在使用减震器自动化焊接装置加工汽车的减震器时，先人工将储油筒毛坯的放置与减震器储油筒切割组件20上。启动设备，减震器储油筒切割组件20的两个固定机构210将储油筒毛坯压紧，人工利用切割机230将储油筒毛坯进行切割，得到既定长度的储油筒。    同时，上料机器人50的机械臂先抓取弹簧限位套并按照预定程序将弹簧限位套放置于凹槽定位块650上，放置于凹槽定位块650上的弹簧限位套被凹槽定位块650限位固定。然后由机械手移料组件30将已经切割好的储油筒移动至焊接夹具组件60远离弹簧限位套的一侧，并保持与焊接夹具组件60的中心孔同轴心，然后在机械手移料组件30的驱动下将储油筒穿过弹簧限位套，储油筒穿过弹簧限位套的一端被卡盘620夹紧，此时机械手移料组件30松开储油筒并复位。    接着，启动焊接机器人40上的复合焊接组件420，按照预先设定好的焊接方式对弹簧限位套与储油筒外壁交界面进行焊接，分别对弹簧限位套与储油筒外壁交界面两侧沿圆周方向进行均匀点焊将两者位置固定，之后电机驱动的卡盘620匀速转动，从而带动储油筒与弹簧限位套匀速转动。与此同时，复合焊接组件420位置固定并与储油筒中心轴线成一夹角对弹簧限位套与储油筒交界面两侧沿圆周方向进行复合焊接。    定位套包括与储油筒曲面配合的弧面以及弧面两端延伸出的延伸端。对弹簧限位套与储油筒外壁交界面焊接完毕后，由上料机器人50的机械臂抓取定位套并按照预定程序将其放置在储油筒远离卡盘620的一端并与储油筒同轴配合，并使得定位套的两个延伸端朝上，第二固定架610的两侧的第三气缸630驱动对应的第二压紧块640将定位套的延伸端压紧。然后由复合焊接组件420按照先设定好的焊接方式对定位套与储油筒外壁交界面进行焊接，分别对定位套与储油筒外壁交界面两侧沿圆周方向进行均匀点焊将两者位置固定，第二固定架610两侧的第三气缸630驱动对应的第二压紧块640复位。之后电机驱动的卡盘620匀速转动，从而带动储油筒与定位套匀速转动。与此同时，复合焊接组件420位置固定并与储油筒中心轴线成一夹角对储油筒与定位套的交界面进行复合焊接。    复合焊接组件420包括激光焊接头425和电弧焊接头426，在焊接时共同作用于待焊工件的同一位置，实现材料的连接，利用激光与电弧两种物理性质、能量特性截然不同的热源相互作用、相互加强，使得其焊接特性，如激光小孔稳定性、电弧弧柱温度和强度、熔池流动等改善并形成一种高效复合热源，可克服单独每一种焊接方式自身的不足，进而产生良好的复合效应，最终使得焊接效率和焊缝质量全面提高。在实际焊接中，当激光功率小于500W时，热源显示为电弧的特性，激光功率能量比较小，激光主要起稳定和压缩电弧、提高电弧能量利用率的作用，主要用于中小尺寸规格或减震器壁较薄的焊接，即低激光能量加电弧复合焊接工艺。当激光能量达到千瓦级时，热源兼有激光和电弧的特性，能够充分利用二者的优点，主要用于大尺寸规格或减震器壁较厚的焊接，即高激光能量加电弧复合焊接工艺。    综上，本实用新型实施例提供的减震器自动化焊接装置可适用于不同尺寸规格、不同壁厚减震器的焊接，焊接质量、性能优越。同时，采用根据减震器的结构特点，分别设置了减震器储油筒切割组件20、机械手移料组件30以及焊接夹具组件60，可实现减震器焊接主要过程的自动化控制。另外，通过设置与焊接夹具组件60配合进行复合焊接的焊接机器人40，根据工件结构特性及复合焊接工艺要求，先通过点焊进行零部件的固定，再利用焊接夹具组件60中的卡盘620及焊接机器人40上的复合焊接组件对零部件进行圆周封焊，大大提高了焊接的效率和焊接质量。    第二实施例  请参阅图8，本实施例提供了一种减震器，所述减震器由上述第一实施例所提供的减震器自动化焊接装置焊接而成，所述减震器包括储油筒1001、弹簧限位套1002和定位套1003，弹簧限位套1002和定位套1003均外套于所述储油筒1001。    其中，所述弹簧限位套1002与所述储油筒1001在激光焊接和电弧焊接的共同作用下焊接在一起，所述定位套1003与所述储油筒1001在激光焊接和电弧焊接的共同作用下焊接在一起。    综上，本实用新型实施例提供的减震器采用激光焊接和电弧焊接的共同焊接的方式，大大提高了减震器的焊接质量。    以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。    以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。