本发明公开了应用于金属焊接领域的管板 自动焊接机头，其结构包括动力驱动部分、弧长 控制装置、焊接机具部分、一体式送丝机和送丝 软管，动力驱动部分包括动力驱动装置和水电气 转轴用于实现与外部设备的连通操作，且动力驱 动装置设置有用于安装焊接机具部分和一体式 送丝机的转盘，弧长控制装置设置有焊炬驱动拉 杆结构用于实现对焊接弧长的控制操作，焊接机 具部分用于实现管板焊接操作并设置有焊炬接 头、钨极夹、送丝嘴以及水电气通道，该一体式送 丝机用于将焊丝自动传送至送丝软管并到达送 丝嘴。该装置通过结构部件的实现了焊接过程的各功能有序配合，提升了操作的结构有序性，保证了焊接自动化配合效果以及应用环境灵活性， 为焊接质量提供了保障。 技术领域 [0001] 本发明涉及金属焊接领域应用的管板自动焊接机头。 背景技术 [0002] 焊炬又称焊枪，是利用氧气和中低压乙炔作为热源，焊接或预热黑色金属或有色 金属工件的工具，是气焊操作的主要工具。焊炬可将可燃气体和氧气按一定比例均匀地混 合，以一定的速度从焊嘴喷出，形成一定能率、一定成分、适合焊接要求和稳定燃烧的火焰。 该焊炬和焊丝的配合焊接方式被广泛应用，而对应的结构相对位置以及结构调节灵活度对 焊接操作的灵活实施以及焊接品质产生了重大影响。  

申请号：CN201810071457.X 申请日： 2018-01-24 公开（公告）号：CN108098126A 公开（公告）日：2018-06-01 发明人：何奕波 申请（专利权）人：珠海瑞凌焊接自动化有限公司 申请人地址：广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，其特征在于：所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。   2.根据权利要求1所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。   3.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。   4.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。   5.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。   6.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。   7.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。   8.一种脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。   9.根据权利要求8所述的脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，步骤a至f的具体步骤为：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。   【技术领域】  本发明涉及自动化焊接设备，尤其涉及一种脚手架自动焊接机及其焊接方法。   【背景技术】  脚手架是建筑行业中必不可少的作业设施。目前现有的脚手架通常都是由金属管和金属扣件组成。将金属管纵横交错搭接，并在其交叉处采用金属扣件固定。现有的脚手架的结构差异主要体现在金属扣件上，采用不同结构的金属扣件导致金属管的连接方式和稳固性能的差距。这种扣件式脚手架的缺点是施工进度慢，工人劳动强度大，不便于安装和拆卸，而且脚手架的零部件较多，不利于储存和运输；另一方面，采用金属扣件作为脚手架的连接件，不但安全度差，而且成本较高。    也有脚手架采用承插式钢管连接结构，这类承插式钢管脚手架由金属竖管和金属横管纵横交错搭接而成，如图1至图3所示，金属竖管包括承插管1a、主体钢管1b和U形插口件1c，承插式钢管脚手架中的主体钢管1b作为立杆是整个脚手架的基础部件，承插管1a焊接于主体钢管1b端部便于主体钢管1b之间的两两插接，主体钢管1b上间隔设置有具有定位孔的U形插口件1c，在安装过程中，为了提高安装速度，一般都会在金属竖管的主体钢管1b外周焊接U形插口件1c，再配合横管上可插入部件与U形插口件1c配合实现安装。    以图1至图3所示的承插式钢管脚手架的金属竖管为例，其总长接近4米，如图2所示，首先包含有承插管1a焊接于主体钢管1b端部的充填焊缝一个；再加上8组U形插口共32个U形插口件1c，如图3所示，每件U形插口件1c两条焊缝，就有焊缝64条，总计焊缝65条；而现有的焊接工艺，大多在台式夹具上定位各个组件，然后用机器人焊接，机器人虽然灵活，但是一台机器人仅能操控一把焊枪，生产效率极低；且采用机械调整焊枪对准时的控制难度大，操作复杂；因此，造成效率较低，难以满足大批量生产的需要。   【发明内容】  本发明针对现有的承插式钢管脚手架立杆焊接生产效率低下的问题，提供一种采用17把焊枪同时焊接，有效地实现焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动交换变位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度的脚手架自动焊接机及其焊接方法。    本发明的第一发明目的是提供一种脚手架自动焊接机，采用的技术方案是：    脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；    所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。    优选地，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；    所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；    所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；    所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；    所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。    优选地，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。    优选地，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；    所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。    优选地，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。    优选地，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。    优选地，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。    本发明的第二发明目的是提供一种脚手架自动焊接机的焊接方法，采用的技术方案是：    一种脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；    b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；   c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    进一步地，步骤a至f的具体步骤为：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；   e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    本发明的有益效果是：    本发明采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，特别是应用于需要工件两面焊接的自动化生产线上时，通过第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接、及焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动变换。    采用简单的机械机构就可以实现三个自由度的调整并固定，性能安全可靠，操作简便，在调整完成后使多把焊枪同时自动焊接，提高焊接效率，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度；同时改善了作业环境，实现了环保型生产。    另外，三轴变位装置的第一转换工位回转轴由偏心调齿隙驱动机构驱动，通过偏心调齿隙驱动机构上的偏心座调整小齿轮与大齿轮之间的齿隙，消除一般齿轮传动时，由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，避免出现脱齿或者卡死现像，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，有效延长驱动机构的使用寿命，保证设备在传动过程中顺畅运转。    点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接使用的大电流导电机构，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，准备工序不需要增加人工费用，焊接过程中有准备时间，焊接安全，不会发生安全事故，从而使得焊接作业能够连续工作，有效降低加工成本，避免焊接中出现的浪费。   【附图说明】  图1是现有承插式钢管脚手架的立体结构示意图；    图2是图1中A部的放大结构示意图；    图3是图1中B部的放大结构示意图；    图4是本发明的立体结构示意图；    图5是图4中C部的放大结构示意图；    图6是图4中D部的放大结构示意图；    图7是本发明单枪的点焊焊接机构的立体放大结构示意图；    图8是本发明单套的双枪焊接机构的立体放大结构示意图；    图9是本发明偏心调齿隙驱动机构的内部剖视结构放大示意图；  图10是本发明偏心调齿隙驱动机构内部的剖视立体结构放大示意图；    图11是本发明偏心调齿隙驱动机构的立体结构放大示意图；    图12是本发明大电流导电机构局部剖视的右视立体结构放大示意图；    图13是本发明大电流导电机构局部剖视的左视立体结构放大示意图；    图14是本发明大电流导电机构端部连接关系剖视放大示意图；    图15是本发明大电流导电机构的立体结构放大示意图。    以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  脚手架自动焊接机，如图4至图6所示，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3的自动焊接，包括一水平设置的基座4，在基座4前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置5；在基座4后侧两边安装固定有两个竖立设置的龙门式焊枪支架6，两个焊枪支架6之间设有一横架梁7，横架梁7上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管1上的承插管2进行填充点焊的点焊焊接机构8和多组用于对每个U形插口件3的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构9，横架梁7一端设有拉动多套双枪焊接机构9同时横移来分别对每个U形插口件3的焊缝进行焊接的焊枪行走机构10。    继续如图4至图6所示，该三轴变位装置5包括两个回转支撑柱50、第一转换工位回转轴51和偏心调齿隙驱动机构52，两个回转支撑柱50竖立设置于基座4的左右两侧，第一转换工位回转轴51安装于两个回转支撑柱50之间，对应的偏心调齿隙驱动机构52安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴51旋转运动；    在第一转换工位回转轴51的两侧端部分别安装有一横梁53，在两个横梁53的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管1、承插管2和U形插口件3的第二变位回转框54和第三变位回转框55，在第二变位回转框54和第三变位回转框55的左右侧分别设有用于定位支撑及压紧主体钢管1和承插管2的支撑座540和杠杆夹紧机构541，第二变位回转框54和第三变位回转框55前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件3分别对称触接压紧于主体钢管1两侧的进给驱动定位夹紧机构542；在第二变位回转框54和第三变位回转框55左侧同端与横梁53连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框54和第三变位回转框55旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管1两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置56，该旋转变位驱动装置采用伺服电机驱动且安装于同一侧的横梁53内；偏心调齿隙驱动机构52驱动第一转换工位回转轴51旋转180度来同步带动第二变位回转框54和第三变位回转框55分别进行上料工位与焊接工位的回转替换。    另外，继续如图4至图6所示，在第二变位回转框54和第三变位回转框55右侧与横梁53连接转轴处及对应侧的回转支撑柱50连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框54和第三变位回转框55上装夹的待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3上便于点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9进行焊接的大电流导电机构57。    继续如图4至图6所示，进给驱动定位夹紧机构542包括固定座5420、U形压紧头5421和进给驱动气缸5422，U形压紧头5421和进给驱动气缸5422通过固定座5420安装于第二变位回转框54和第三变位回转框55的侧边缘上，进给驱动气缸5422驱动端部放置有U形插口件3的U形压紧头5421直线位移并将U形插口件3的敞口触接于主体钢管1的侧边处。    如图7所示，点焊焊接机构8包括点焊焊枪80、点焊气缸81和点焊枪进退导向轨82，点焊气缸80和点焊枪进退导向轨82分别安装固定于横架梁7上，点焊气缸81的自由端连接有便于点焊焊枪80安装固定的点焊支架83，点焊支架83安装固定于点焊枪进退导向轨82的滑块820上带动点焊支架83上固定的点焊焊枪80上下直线移动。  如图8所示，双枪焊接机构9包括焊缝双焊枪90、焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92，焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92分别安装固定于焊枪行走机构10的行走导轨板100上，焊缝气缸91的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪90安装固定的焊缝支架93，焊缝支架93安装固定于焊枪进退导向轨92的滑块920上，焊缝气缸91驱动焊缝支架93上固定的焊缝双焊枪90上下直线移动至U形插口件3触接主体钢管1形成的两个焊缝处。    如图9至图11所示，偏心调齿隙驱动机构52包括一侧的回转支撑柱50上部安装有与第一转换工位回转轴51同轴并带动第一转换工位回转轴51转动的大齿轮520，在回转支撑柱50的下部安装有伺服电机521、减速机522和小齿轮523，伺服电机521、减速机522和小齿轮523一体装配，伺服电机521的驱动由减速机522减速后直接带动小齿轮523转动，小齿轮523与大齿轮520啮合配合；回转支撑柱50侧壁上连接有便于小齿轮523、减速机522和伺服电机521一体装配安装固定且调整小齿轮523与大齿轮520之间齿隙的偏心座524。    如图12至图15所示，该大电流导电机构57包括一级导电柱570、一级导电环571、导电过渡套572、二级导电柱573、第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575，一级导电环571安装固定于第一转换工位回转轴51的端部并随其同轴转动，导电过渡套572设置于中空的第一转换工位回转轴51内并与一级导电环571固定连接，  回转支撑柱50上侧内部设有支承第一转换工位回转轴51转动的第一支承轴承576，第一转换工位回转轴51端部对应的回转支撑柱50后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱570，回转支撑柱50后壁还设有固定一级导电柱570的一级导套577和一级压力弹簧578，一级导套577固定于回转支撑柱50后壁上，一级导电柱570滑动的套接于一级导套577上，一级压力弹簧578套装于一级导电柱570上并以回转支撑柱50后壁为支撑面弹性张力的推动一级导电柱570触接一级导电环571的端面实现回转支撑柱50内大电流供电设备向旋转的第一转换工位回转轴51连续供给大电流。    继续如图12至图15所示，第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575对称的安装于中空的横梁53端部，所述第二变位回转框54和第三变位回转框55分别安装于第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575上，横梁53两端内设有支承第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575分别转动的第二支承轴承579，并在横梁53的两端分别安装与第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575的端部旋转法兰盘60侧面触接的二级导电柱573，在二级导电柱573与导电过渡套572之间的横梁53内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁53侧壁还设有固定二级导电柱573的二级导套580和二级压力弹簧581，其中，二级导套580固定于横梁53侧壁上，二级导电柱573滑动的套接于二级导套581上，二级压力弹簧581套装于二级导电柱573上并以横梁53侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱573触接第二导电回转法兰轴574或第三导电回转法兰轴575端部的旋转法兰盘60的侧面，对第二变位回转框54和第三变位回转框55上工装夹具固定的待焊工件直接供给大电流。    该脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置5的第二变位回转框54作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框54的两端的支撑座540上，并通过两端的杠杆夹紧机构541同时压紧，第二变位回转框54两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构542的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴51转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴51通过横梁53连接的第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的焊接工位，大电流导电机构57对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构9的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构10通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框54上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置5的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置5上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框55，已转换至三轴变位装置5的上料工位，第三变位回转框55在上料工位上，通过其上的支撑座540、杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；  i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴51再次旋转180°，第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的上料工位，然后，杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座540上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构8的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    i.在上料工位对应的第二变位回转框54上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框55上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框54上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构8下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构9的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位，第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；   [0109]p.第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，第一转换工位回转轴51旋转180°，第二变位回转框54返回至上料工位，即焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，在第二变位回转框54上装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位对应的第二变位回转框54进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框55上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    该焊接机采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位。为实现焊接自动化，三轴变位装置5采用三轴平行式变位机，同时针对承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3，设计专门充填焊的单枪点焊焊接机构和八组双枪焊接机构，八组双枪焊接机构的十六把焊枪在焊枪行走机构的驱动下一次焊接八组U形插口件3一侧面的单边焊缝，翻转后焊接另一侧的焊缝，同时由于十七把焊枪同时工作，电流较大，三轴变位装置5的大电流导电机构有效解决了大电流的旋转导电。    三轴变位装置5的第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，有效地实现了工件在两个工位之间的转移，可以一侧工位进行焊接及成品下卸工序，另一侧工位进行上下料装夹工序，从而使得焊接作业能够连续进行。    以上所述实施例只是为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

申请号：CN201620139005.7 申请日： 2016-02-24 公开（公告）号：CN205551719U 公开（公告）日：2016-09-07 发明人：迟存健;王俊杰;孙龙波;蒋辉;牟旭亮 申请（专利权）人：青岛同日机械电子有限公司 代理机构：青岛中天汇智知识产权代理有限公司 代理人：万桂斌 申请人地址：山东省青岛市平度市南村镇滨河北路28号       1.制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：包括高频感应钎焊系统、机械手系统和机器视觉系统，所述高频感应钎焊系统和机器视觉系统分别与机械手系统电连接，所述机械手系统包括机械手臂、驱动机构和控制系统，所述机器视觉系统包括摄像机，所述摄像机设置于机械手臂上，所述高频感应钎焊系统包括感应加热焊头，所述感应加热焊头设置于机械手臂上；所述高频感应钎焊系统，用于实现制冷管路高频感应钎焊；所述摄像机，用于采集制冷管路的焊点图像，并将采集到的图像信息传递给机械手系统的控制系统；所述控制系统，用于接收摄像机采集到的图像信息，并对图像信息进行处理从而确定焊点位置；根据焊点位置和机械手臂设定位置计算出机械手臂的移动路径，并转化为对驱动机构的运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂达到焊点位置，并将该指令传送给驱动机构；焊接完毕后，对驱动机构发出运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂到达指定位置；所述驱动机构，用于接收控制系统的指令，根据指令驱动机械手臂运动；所述机械手臂，用于根据驱动机构的驱动，达到指定位置。   2.根据权利要求1所述的制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：所述高频感应钎焊系统还包括高频感应加热电源和高频能量放大器；所述高频感应加热电源，用于输出低电压高电流；所述高频能量放大器，用于将高频感应加热电源输出的电流进一步放大，并将电流输送给感应加热焊头；感应加热焊头，用于在焊点周围产生高频磁场。   3.根据权利要求2所述的制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：所述高频能量放大器设置于机械手臂上。   4.根据权利要求2所述的制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：所述控制系统与高频感应加热电源电连接。   5.根据权利要求1所述的制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：所述的机械手臂为六轴机械手。   6.根据权利要求1所述的制冷管路高频感应自动化焊接系统，其特征在于：所述摄像机采用高清摄像头。   技术领域  本实用新型涉及自动焊接技术领域，尤其涉及一种制冷管路高频感应自动化焊接系统。   背景技术  现在制冷管路的焊接，完全靠人工操作，用火焰焊枪焊接，火焰钎焊，用可燃气体与氧气或压缩空气混合燃烧的火焰作为热源进行焊接。火焰焊接的方式，对焊接工人的要求较高，并且具有一定的危险性。高频感应钎焊作为一种新兴的焊接技术，已经开始应用于制冷管路的焊接，相比传统火焰焊接，具有明显的优势：高效，节能，节材，安全等。随着科学技术的发展，机械手代替人工操作已经成为一种趋势。并且高频感应钎焊更易于实现自动化焊接。    现有技术中，已经存在一些自动焊接系统，但是这些系统都不是采用高频感应钎焊，而且明显不适用于焊点位置关系多变且复杂的制冷管路的焊接。    中国实用新型专利(公告号：CN 202639650 U)公开了一种有自动测距和视觉定位功能的激光焊接设备，该焊接设备的摄像装置拍摄实时图像传送给数据处理装置，测距传感器采集当前激光焊接头位置传送给数据处理装置，数据处理装置为设定有多种焊接轨迹的数据处理装置，数据处理装置结合实时图像和当前激光焊接头位置自动调用适合的焊接轨迹的程序，并根据选定的焊接轨迹控制激光焊接头的移动，从而完成焊接。该焊接设备的激光焊接头只能沿数据处理装置中设定的焊接轨迹进行移动，也就是说每次设定程序只能针对一种焊件，要是焊接另外一种焊点位置不同的焊件时，只能是重新设定程序，该焊接设备因为不能对焊点进行识别，使用过程繁琐，使用起来不灵活，不适用于焊点位置关系多变且复杂的制冷管路的焊接。    中国实用新型专利(公开号：CN 104128703 A)公开了一种自动化焊接系统及焊接方法，主要是通过图像采集装置传送的部件图像信息，并将部件图像信息与控制器中预先设置好的部件角度进行比对、判断，当部件图像信息与预先设置好的部件角度比对不相符时，则由柔性夹持结构对部件的角度进行调整，使得部件调整后的角度与控制器中预先设置好的部件角度相符，然后由柔性夹持结构将部件送入部件焊接系统，再由超声波焊接器进行焊接。但是该焊接系统采用超声波焊接器，并且该超声波焊接器的位置是固定的，图像采集装置也不能对焊点进行识别，因此该自动化焊接系统使用起来不灵活，明显不适用于制冷管路的焊接。   发明内容  为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种制冷管路高频感应自动化焊接系统，该自动化焊接系统操作简便，使用灵活，非常适用于焊点位置关系多变且复杂的制冷管路的焊接。    为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：制冷管路高频感应自动化焊接系统，包括高频感应钎焊系统、机械手系统和机器视觉系统，所述高频感应钎焊系统和机器视觉系统分别与机械手系统电连接，所述机械手系统包括机械手臂、驱动机构和控制系统，所述机器视觉系统包括摄像机，所述摄像机设置于机械手臂上，所述高频感应钎焊系统包括感应加热焊头，所述感应加热焊头设置于机械手臂上。   所述高频感应钎焊系统，用于实现制冷管路高频感应钎焊；所述摄像机，用于采集制冷管路的焊点图像，并将采集到的图像信息传递给机械手系统的控制系统；所述控制系统，用于接收摄像机采集到的图像信息，并对图像信息进行处理从而确定焊点位置；根据焊点位置和机械手臂设定位置计算出机械手臂的移动路径，并转化为对驱动机构的运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂达到焊点位置，并将该指令传送给驱动机构；焊接完毕后，对驱动机构发出运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂到达指定位置；所述驱动机构，用于接收控制系统的指令，根据指令驱动机械手臂运动；所述机械手臂，用于根据驱动机构的驱动，达到指定位置。    本实用新型的制冷管路高频感应自动化焊接系统，通过机器视觉系统的摄像机采集制冷管路的图像信息，通过机械手系统的控制系统对采集到的图像信息进行处理，从而自动识别制冷管路的焊点信息，自动定位焊点位置，并能够根据机械手的设定位置和焊点位置自动计算出移动路径，从而控制机械手臂带动感应加热焊头达到焊点位置从而完成该焊点的焊接，焊接完毕后，控制系统控制机械手臂回到指定位置，继续重复上一过程，直到完成全部焊点的焊接。    制冷管路比较复杂，焊点位置复杂多变，控制系统通过对摄像机拍摄的制冷管路的图像信息，能够方便快速准确的确定焊点的位置，并计算出机械手臂的移动路径，从而控制机械手臂将焊头移动到指定的焊点位置，完成自动焊接，从而代人工的操作，整个系统的焊接过程实现了无人化操作。   优选地，所述高频感应钎焊系统还包括高频感应加热电源和高频能量放大器；所述高频感应加热电源，用于输出低电压高电流；所述高频能量放大器，用于将高频感应加热电源输出的电流进一步放大，并将电流输送给感应加热焊头；感应加热焊头，用于在焊点周围产生高频磁场。    本实用新型的高频感应钎焊系统产生低电压高电力，一般产生的电压的范围为30-50V，电流的范围为350-400A。高频感应钎焊相比与传统的火焰钎焊具有安全可靠，节能环保，操作简单，效率高，成本低等优点。    优选地，所述高频能量放大器设置于机械手臂上。   同时将高频能量放大器和感应加热焊头置于机械手臂上，缩短了高频能量放大器和感应加热焊头之间的导线，从而减少了大电流经过导线的能量损耗。    优选地，所述控制系统与高频感应加热电源电连接。    机械手系统的控制系统和高频感应钎焊系统的高频感应加热电源相连，当机械手到达焊点位置时，控制系统直接发送信息给高频加热电源，高频加热电源启动，完成焊接，焊接完成后，高频加热电源发送信号给控制系统，控制系统控制机械手臂回到设定位置。   优选地，所述的机械手臂为六轴机械手。   六轴机械手能模仿人手和臂的某些动作，能够精确引导焊头到达焊点的位置。   优选地，所述摄像机采用高清摄像头。    本实用新型的制冷管路高频感应自动化焊接系统采用高频感应钎焊，与传统的火焰焊接相比具有无明火操作，安全可靠；焊接过程中不产生污染废气，节能环保；焊接时间大大缩短，效率高；对工人技术要求较低，一般10-20分钟简单培训即可上岗操作，操作简单；单个焊点成本低等优点。该自动化焊接系统采用自动化焊接，与人工焊接相比具有节省人工，解放人力；每次焊接焊接参数一致，保证焊接一致性，焊接质量高；可连续工作不休息，工作持续性好；成本低；数据输出准确，便于分析焊接质量等优点。   附图说明 图1为本实用新型的模块示意图。   具体实施方式 下面结合具体实施方式详细介绍本实用新型的内容：   制冷管路高频感应自动化焊接系统，包括高频感应钎焊系统、机械手系统和机器视觉系统，所述高频感应钎焊系统和机器视觉系统分别与机械手系统电连接，所述机械手系统包括机械手臂、驱动机构和控制系统，所述机器视觉系统包括摄像机，所述摄像机设置于机械手臂上，所述高频感应钎焊系统包括感应加热焊头，所述感应加热焊头设置于机械手臂上。   所述高频感应钎焊系统，用于实现制冷管路高频感应钎焊；所述摄像机，用于采集制冷管路的焊点图像，并将采集到的图像信息传递给机械手系统的控制系统；所述控制系统，用于接收摄像机采集到的图像信息，并对图像信息进行处理从而确定焊点位置；根据焊点位置和机械手臂设定位置计算出机械手臂的移动路径，并转化为对驱动机构的运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂达到焊点位置，并将该指令传送给驱动机构；焊接完毕后，对驱动机构发出运行指令，能够使得驱动机构驱动机械手臂到达指定位置；所述驱动机构，用于接收控制系统的指令，根据指令驱动机械手臂运动；所述机械手臂，用于根据驱动机构的驱动，达到指定位置。   其中，所述高频感应钎焊系统还包括高频感应加热电源和高频能量放大器；所述高频感应加热电源，用于输出低电压高电流；所述高频能量放大器，用于将高频感应加热电源输出的电流进一步放大，并将电流输送给感应加热焊头；感应加热焊头，用于在焊点周围产生高频磁场。   其中，所述高频能量放大器设置于机械手臂上。   其中，所述控制系统与高频感应加热电源电连接。   其中，所述的机械手臂为六轴机械手。   其中，所述摄像机采用高清摄像头。   本实用新型的制冷管路高频感应自动化焊接系统，采用高频感应钎焊完成焊接。高频感应钎焊的工作原理是利用高频感应加热电源输出低电压高电流，作用在焊点上，焊点表面产生高频电子移动，形成涡流，所有的电子移动产生热量(集肤效应和邻近效应)，使焊点本体表面温度上升到焊接温度，熔化焊环，达到焊点密封的效果。   本实用新型的自动化焊接系统主要由高频感应钎焊系统、机械手系统和机器视觉系统三部分组成。高频感应钎焊系统主要包括高频感应加热电源、高频能量放大器和感应加热焊头；机械手系统主要包括机械手臂、驱动机构和控制系统，机器视觉系统主要包括摄像机。其中摄像机、高频能量放大器和感应加热焊头均设置在机械手臂上。控制系统是机械手系统的核心部件，主要完成运算工作，并根据运算结果发出指令。驱动机构能够驱动机械手臂完成各种转动(摆动)、移动或复合运动来实现指定的动作，改变机械手臂的位置和姿势，带动感应加热焊头到达焊点所在位置。   本系统的机械手臂采用六轴机械手，机械手臂的升降、伸缩、旋转等独立运动方式，称为机械手的自由度。为了准确找准焊点位置，本系统的机械手臂采用6个自由度。控制系统是通过对机械手臂每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。   工作时，摄像机采集制冷管路的图像信息，并将该信息传送给控制系统，控制系统收到图像信息并对其进行处理，识别焊点的位置。控制系统主要根据像素分布、亮度和颜色等信息，将图像信息转化为数字信号，并对数字信号进行各种运算来抽取目标的特征，从而根据运算结果得到焊点的确定位置。然后控制系统再根据机械手臂的指定位置和焊点位置计算出移动路径，并将其转化为对驱动机构的运行指令，即对电机的控制信号，电机根据控制信号运转，带动机械手臂完成指定的动作，带动感应加热焊头到达焊点。此时控制系统会向高频感应加热电源发出信号，高频感应加热电源收到信号后启动，完成焊接，焊接完成后，高频感应加热电源发送信号给控制系统，控制系统收到信号后控制机械手臂达到指定位置。该过程形成一个稳定的闭环控制，完成一个焊点的焊接。该过程重复进行，直到完成所有焊点的焊接。

申请号：CN201621197341.3 申请日： 2016-10-28 公开（公告）号：CN206140029U 公开（公告）日：2017-05-03 发明人：吴珊珊;杨永峰;倪明之;胡涌泉;姚维兵;赵志成 申请（专利权）人：明珞汽车装备（上海）有限公司 , 广州明珞汽车装备有限公司 代理机构：广州嘉权专利商标事务所有限公司 代理人：谭英强;庞学哲 申请人地址：广东省广州市广州高新技术产业开发区科学城开源大道11号C3栋首层A单元、二层       1.一种角座自动化焊接设备，其特征在于：包括自动焊接系统和柔性框架，所述柔性框架上设有可定位夹紧角座的夹具单元，所述夹具单元包括基板、垂直安装在基板顶部的靠板、可将角座的短立板贴附靠板夹紧的短立板夹紧单元、可将角座的长立板贴附基板夹紧的长立板夹紧单元以及可将加强筋夹紧在长立板和短立板夹角内侧的加强筋夹紧单元，所述基板和靠板上均设有对中块，对中块在基板顶部形成辅助定位长立板的第一卡位，对中块在靠板前侧形成辅助定位短立板的第二卡位，所述夹具单元的基板安装在柔性框架上。   2.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：所述加强筋夹紧单元包括第一气缸、连接臂和加强筋夹紧臂，所述连接臂通过支座安装在靠板的背侧，连接臂的一端与第一气缸铰接，另一端与加强筋夹紧臂连接，加强筋夹紧臂上设有可供加强筋嵌入的定位槽，所述第一气缸可驱动连接臂绕支座往复摆动，并使加强筋夹紧臂向下运动而夹紧加强筋或者向上运动而释放加强筋。   3.根据权利要求2所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：所述连接臂在连接加强筋夹紧臂的一端设有非圆形的插孔，加强筋夹紧臂上设有可插入所述插孔内的插接块，所述基板上于加强筋夹紧单元的一侧设有可放置加强筋夹紧臂的备件箱。   4.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：所述短立板夹紧单元包括通过第一连接块安装在靠板背侧的第二气缸、由所述第二气缸驱动前后运动的第一驱动座以及对称布置的两个第一压紧臂，所述第一驱动座的两端设有连接所述第一压紧臂的第一铰接座，所述第一压紧臂的前端穿过靠板伸至靠板前侧，第一压紧臂的后端与对应的第一铰接座铰接，所述靠板背侧设有对应两第一压紧臂设置的第二连接块，所述第二连接块上设有第一导向销，所述第一压紧臂上设有与第一导向销配合的第一导向槽，在第一导向槽和第一导向销的作用下，两第一压紧臂向后运动时相互靠拢，两第一压紧臂向前运动时相互分离。   5.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：长立板夹紧单元包括左、右对称布置的长立板侧夹紧单元，长立板侧夹紧单元包括采用第三连接块安装在基板底部的第三气缸、由所述第三气缸驱动上下运动的第二驱动座以及对称布置的两个第二压紧臂，所述第二驱动座的两端设有连接所述第二压紧臂的第二铰接座，所述第二压紧臂的上端穿过基板伸至基板上侧，第二压紧臂的下端与对应的第二铰接座铰接，所述基板底部设有对应两第二压紧臂设置的第四连接块，所述第四连接块上设有第二导向销，所述第二压紧臂上设有与第二导向销配合的第二导向槽，在第二导向槽和第二导向销的作用下，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂向下运动时相互靠拢，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂向上运动时相互分离。   6.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：还包括用于压紧加强筋的平移夹紧单元，所述平移夹紧单元包括采用第五连接块沿前后方向安装在基板底部的无杆气缸，所述无杆气缸的滑块部分通过连接板与驱动杆相连，所述驱动杆的上端穿过基板伸至基板上侧，驱动杆的顶端设有可使加强筋与短立板贴合的压紧块。   7.根据权利要求6所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：驱动杆的顶端设有轮座，所述压紧块采用通过轮轴安装在轮座上的滚轮，所述滚轮上设有可与加强筋配合的环槽。   8.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：所述自动焊接系统包括基体、焊枪、距离传感器、机器人；所述机器人安装在基体上；所述焊枪安装在机器人六轴端部；所述距离传感器安装在焊枪上。   9.根据权利要求1所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：所述柔性框架包括主体框架和横梁，所述主体框架和横梁上均设有若干固定孔，固定孔内设有定位销安装座或螺栓安装座，所述横梁通过螺栓及定位销安装在主体框架上。   10.根据权利要求9所述的角座自动化焊接设备，其特征在于：还包括变位机，柔性框架横跨连接变位机，使由两个独立部分组成的变位机连成一个整体，并一并安装在底座上。   技术领域  本实用新型用于汽车焊装设备零部件生产自动化制造技术领域，特别是涉及一种角座自动化焊接设备。   背景技术  角座作为一种常用的定位部件，参照图1，其主要结构包括短立板11、长立板12和加强筋13，短立板11和长立板12垂直焊接，加强筋13则焊接在短立板11、长立板12的夹角内侧。目前角座的生产基本采用人工装夹定位并通过手工电弧焊设备进行焊接，没有一套专门的装夹定位工具，特别是角座加强筋的焊接，无法准确对中，导致角座焊接成型尺寸参差不齐。角座焊接工艺过程繁琐，每焊接一条焊缝都需要人工重新装夹定位，一个角座的生产至少需要反复四次装夹并焊接，耗费工人较多的精力与时间，且装夹时间往往比实际焊接时间长，即有效产能低，致使角座生产成本高，且直接影响生产效率。人工焊接需要近距离接触弧焊设备，长期高温高热工作对工人身体健康有一定的危害。   实用新型内容  为解决上述问题，本实用新型提供一种角座自动化焊接设备，作为专门的快速装夹定位夹具，通过一次人工上件，自动完成所有焊接流程。  本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种角座自动化焊接设备，包括自动焊接系统和柔性框架，所述柔性框架上设有可定位夹紧角座的夹具单元，所述夹具单元包括基板、垂直安装在基板顶部的靠板、可将角座的短立板贴附靠板夹紧的短立板夹紧单元、可将角座的长立板贴附基板夹紧的长立板夹紧单元以及可将加强筋夹紧在长立板和短立板夹角内侧的加强筋夹紧单元，所述基板和靠板上均设有对中块，对中块在基板顶部形成辅助定位长立板的第一卡位，对中块在靠板前侧形成辅助定位短立板的第二卡位，所述夹具单元的基板安装在柔性框架上。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述加强筋夹紧单元包括第一气缸、连接臂和加强筋夹紧臂，所述连接臂通过支座安装在靠板的背侧，连接臂的一端与第一气缸铰接，另一端与加强筋夹紧臂连接，加强筋夹紧臂上设有可供加强筋嵌入的定位槽，所述第一气缸可驱动连接臂绕支座往复摆动，并使加强筋夹紧臂向下运动而夹紧加强筋或者向上运动而释放加强筋。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述连接臂在连接加强筋夹紧臂的一端设有非圆形的插孔，加强筋夹紧臂上设有可插入所述插孔内的插接块，所述基板上于加强筋夹紧单元的一侧设有可放置加强筋夹紧臂的备件箱。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述短立板夹紧单元包括通过第一连接块安装在靠板背侧的第二气缸、由所述第二气缸驱动前后运动的第一驱动座以及对称布置的两个第一压紧臂，所述第一驱动座的两端设有连接所述第一压紧臂的第一铰接座，所述第一压紧臂的前端穿过靠板伸至靠板前侧，第一压紧臂的后端与对应的第一铰接座铰接，所述靠板背侧设有对应两第一压紧臂设置的第二连接块，所述第二连接块上设有第一导向销，所述第一压紧臂上设有与第一导向销配合的第一导向槽，在第一导向槽和第一导向销的作用下，两第一压紧臂向后运动时相互靠拢，两第一压紧臂向前运动时相互分离。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，长立板夹紧单元包括左、右对称布置的长立板侧夹紧单元，长立板侧夹紧单元包括采用第三连接块安装在基板底部的第三气缸、由所述第三气缸驱动上下运动的第二驱动座以及对称布置的两个第二压紧臂，所述第二驱动座的两端设有连接所述第二压紧臂的第二铰接座，所述第二压紧臂的上端穿过基板伸至基板上侧，第二压紧臂的下端与对应的第二铰接座铰接，所述基板底部设有对应两第二压紧臂设置的第四连接块，所述第四连接块上设有第二导向销，所述第二压紧臂上设有与第二导向销配合的第二导向槽，在第二导向槽和第二导向销的作用下，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂向下运动时相互靠拢，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂向上运动时相互分离。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，还包括用于压紧加强筋的平移夹紧单元，所述平移夹紧单元包括采用第五连接块沿前后方向安装在基板底部的无杆气缸，所述无杆气缸的滑块部分通过连接板与驱动杆相连，所述驱动杆的上端穿过基板伸至基板上侧，驱动杆的顶端设有可使加强筋与短立板贴合的压紧块。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，驱动杆的顶端设有轮座，所述压紧块采用通过轮轴安装在轮座上的滚轮，所述滚轮上设有可与加强筋配合的环槽。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述自动焊接系统包括基体、焊枪、距离传感器、机器人；所述机器人安装在基体上；所述焊枪安装在机器人六轴端部；所述距离传感器安装在焊枪上。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述柔性框架包括主体框架和横梁，所述主体框架和横梁上均设有若干固定孔，固定孔内设有定位销安装座或螺栓安装座，所述横梁通过螺栓及定位销安装在主体框架上。    进一步作为本实用新型技术方案的改进，还包括变位机，柔性框架横跨连接变位机，使由两个独立部分组成的变位机连成一个整体，并一并安装在底座上。    本实用新型的有益效果：本实用新型采用可变位快速装夹定位夹具与机器人弧焊组合为一体的柔性生产设备，解决了角座焊接质量受制于工人技术水平的难题，提高了角座焊接生产的自动化程度和产能；采用自动焊接系统进行自动焊接，大大降低工人劳动强度，释放劳动力；采用柔性框架，只需变换夹具部分，同样适用于其他零部件的各个方位的焊接需求。   附图说明  下面结合附图对本实用新型作进一步说明：  图1是角座结构示意图；    图2是本实用新型整体结构示意图；    图3是本实用夹具单元结构示意图；    图4是本实用加强筋夹紧单元结构示意图；    图5是本实用新型短立板夹紧单元结构示意图；  图6是本实用新型长立板夹紧单元结构示意图；    图7是本实用新型平移夹紧单元结构示意图；    图8是本实用新型柔性框架结构示意图。   具体实施方式  参照图1-图8，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构。以下将详细说明本实用新型各元件的结构特点，而如果有描述到方向( 上、下、左、右、前及后) 时，是以图2所示的结构为参考描述，但本实用新型的实际使用方向并不局限于此。  本实用新型提供了一种角座自动化焊接设备，参见图2，包括自动焊接系统2和柔性框架3，所述自动焊接系统2包括基体、焊枪、距离传感器、机器人；所述机器人安装在基体上；所述焊枪安装在机器人六轴端部；所述距离传感器安装在焊枪上。参见图8，所述柔性框架3包括主体框架31和横梁32，所述主体框架31和横梁32上均设有若干固定孔，固定孔内设有定位销安装座或螺栓安装座，所述横梁通过螺栓及定位销安装在主体框架31上。这些固定孔是按照一定的距离合理分布的，考虑到经常拆装螺栓及定位销会使螺孔及销孔磨损，固不在主体框架31上直接打孔，而是通过可替换易损件的方式使用定位销安装座及螺栓安装座安装在主体框架31上；横梁32是通过螺栓及定位销安装在主体框架31的下表面，主体框架31下表面也是按照一定的距离分布有螺孔与销孔，安装横梁32可以根据实际需求变换尺寸，从而达到柔性的目的。    参见图3，所述柔性框架3上设有可定位夹紧角座的夹具单元，所述夹具单元包括基板41、垂直安装在基板41顶部的靠板42、可将角座的短立板11贴附靠板夹紧的短立板夹紧单元5、可将角座的长立板12贴附基板41夹紧的长立板夹紧单元6以及可将加强筋13夹紧在长立板12和短立板11夹角内侧的加强筋夹紧单元7，所述基板41的顶部和靠板42的前侧均设有若干对中块43，分别用于定位长立板12和短立板11，所述夹具单元的基板41安装在柔性框架3上。    其中，参见图4，所述加强筋夹紧单元7包括第一气缸71、连接臂72和加强筋夹紧臂73，第一气缸71采用薄型气缸，加强筋夹紧臂73采用铜制夹紧臂，所述连接臂72通过支座74安装在靠板42的背侧，连接臂72的一端与第一气缸71铰接，另一端与加强筋夹紧臂73连接，加强筋夹紧臂73上设有可供加强筋13嵌入的定位槽75，所述第一气缸71可驱动连接臂72绕支座74往复摆动，并使加强筋夹紧臂73向下运动而夹紧加强筋13或者向上运动而释放加强筋13。所述连接臂72在连接加强筋夹紧臂73的一端设有非圆形的插孔，加强筋夹紧臂73上设有可插入所述插孔内的插接块76，所述基板41上于加强筋夹紧单元7的一侧设有可放置加强筋夹紧臂73的备件箱77，加强筋夹紧臂73为快速插拔的安装方式安装在连接臂72上，换下来的加强筋夹紧臂73放置到备件箱77内。  参见图5，所述短立板夹紧单元5包括通过第一连接块51安装在靠板42背侧的第二气缸52、由所述第二气缸52驱动前后运动的第一驱动座53以及对称布置的两个第一压紧臂54，第二气缸52采用双导杆气缸，所述第一驱动座53的两端设有连接所述第一压紧臂54的第一铰接座55，所述第一压紧臂54的前端穿过靠板42伸至靠板42前侧，第一压紧臂54的后端与对应的第一铰接座53铰接，所述靠板42背侧设有对应两第一压紧臂54设置的第二连接块56，所述第二连接块56上设有第一导向销57，所述第一压紧臂54上设有与第一导向销57配合的第一导向槽，在第一导向槽和第一导向销57的作用下，使第一压紧臂54具有理想的运动轨迹，即两第一压紧臂54向后运动时相互靠拢，完成夹紧动作，两第一压紧臂54向前运动时相互分离，方便短立板11取放。    参见图6，长立板夹紧单元6包括左、右对称布置的长立板侧夹紧单元，长立板侧夹紧单元与短立板夹紧单元5结构基本一致，该单元用于定位角座的长立板12，使长立板12与基板41贴紧，长立板侧夹紧单元包括采用第三连接块61安装在基板41底部的第三气缸62、由所述第三气缸62驱动上下运动的第二驱动座63以及对称布置的两个第二压紧臂64，所述第二驱动座63的两端设有连接所述第二压紧臂64的第二铰接座65，所述第二压紧臂64的上端穿过基板41伸至基板41上侧，第二压紧臂64的下端与对应的第二铰接座65铰接，所述基板41底部设有对应两第二压紧臂64设置的第四连接块66，所述第四连接块66上设有第二导向销67，所述第二压紧臂64上设有与第二导向销67配合的第二导向槽，在第二导向槽和第二导向销67的作用下，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂64向下运动时相互靠拢，完成夹紧动作，两长立板侧夹紧单元的第二压紧臂64向上运动时相互分离，方便长立板12取放。    参见图7，还包括用于压紧加强筋的平移夹紧单元8，所述平移夹紧单元8包括采用第五连接块80沿前后方向安装在基板41底部的无杆气缸81，所述无杆气缸81的滑块部分通过连接板82与驱动杆83相连，所述驱动杆83的上端穿过基板41伸至基板41上侧，驱动杆83的顶端设有可使加强筋13与短立板12贴合的压紧块。驱动杆83的顶端设有轮座84，所述压紧块采用通过轮轴85安装在轮座84上的滚轮86，所述滚轮86上设有可与加强筋13配合的环槽，滚轮86形成一个可回转的并能水平移动的压紧轮，水平压紧加强筋13，使加强筋13与短立板11贴合。    还包括变位机9，所述变位机9包括机体、左侧安装座、右侧安装座、伺服电机、减速机、轴承、轴承座、插销、接近开关。所述右侧安装座与右侧安装座同时装于机体上；所述伺服电机与减速机连接安装于左侧安装座上；轴承藏在轴承座内并安装在右侧安装座上；插销与接近开关安装在右侧安装座上。柔性框架横跨连接变位机，使由两个独立部分组成的变位机连成一个整体，并一并安装在底座91上。    本实用新型采用可变位快速装夹定位夹具与机器人弧焊组合为一体的柔性生产设备，解决了角座焊接质量受制于工人技术水平的难题，提高了角座焊接生产的自动化程度和产能；采用机器人弧焊设备进行自动焊接，大大降低工人劳动强度，释放劳动力；采用柔性框架，更大程度地扩展了变位机及机器人的功能，不单单局限于角座的焊接，只需变换夹具部分，同样适用于其他零部件的各个方位的焊接需求。    当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

申请号：CN201621157117.1 申请日： 2016-11-01 公开（公告）号：CN206100461U 公开（公告）日：2017-04-12 发明人：马骏锋;罗文凤;包爱军;顾杰滨;欧焕雄 申请（专利权）人：大余县和锋电子有限公司 申请人地址：江西省赣州市大余县大余工业园新世纪工业小区外环路         1.一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其特征在于，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处。   2.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。   3.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。   技术领域  本实用新型涉及耳机生产，具体是一种耳机自动化焊接装置。   背景技术  耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。耳机一般是与媒体播放器可分离的，利用一个插头连接。好处是在不影响旁人的情况下，可独自聆听音响；亦可隔开周围环境的声响，对在录音室、DJ、旅途、运动等在噪吵环境下使用的人很有帮助。    现有的耳机在生产焊接过程中需要人工涂抹助焊膏，整体效率慢，同时在焊接过程中产生的静电容易损坏产品。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种耳机自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：    一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；再涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台，通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    作为本实用新型进一步的方案：所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。    作为本实用新型再进一步的方案：所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。  与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型实际运行中线圈绕线机实现耳机绕线组的制造，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，最后通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型一种耳机自动化焊接装置的结构示意图。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1，本实用新型实施例中，一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10，其中输送架2安装在线圈绕线机1的一侧，外壳上料架6设于输送架2末端一侧，其中输送架2上安装有用于放置耳机绕线组的料盘5，安装机械手4安装在输送架2的末端位置，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手7设于安装机械手4的一侧，且转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，焊接输送轨道8设于自动焊接机10的下方位置，且焊接输送轨道8上设有焊接工作台9，通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机3设于线圈绕线机1的一侧，且离子风机3的出风管延伸至自动焊接机10的焊接工作台9处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    所述焊接输送轨道8和输送架2均采用皮带输送装置。    所述线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10均连接有控制主机。    本实用新型的工作原理是：线圈绕线机1实现耳机绕线组的制造，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，最后通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

申请号：CN201810071457.X 申请日： 2018-01-24 公开（公告）号：CN108098126A 公开（公告）日：2018-06-01 发明人：何奕波 申请（专利权）人：珠海瑞凌焊接自动化有限公司 代理机构：广东朗乾律师事务所 代理人：杨焕军 申请人地址：广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，其特征在于：所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。   2.根据权利要求1所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。   3.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。   4.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。   5.根据权利要求2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。   6.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。   7.根据权利要求1或2所述的脚手架自动焊接机，其特征在于，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。   8.一种脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。   9.根据权利要求8所述的脚手架自动焊接机的焊接方法，其特征在于，步骤a至f的具体步骤为：a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。     【技术领域】  本发明涉及自动化焊接设备，尤其涉及一种脚手架自动焊接机及其焊接方法。   【背景技术】  脚手架是建筑行业中必不可少的作业设施。目前现有的脚手架通常都是由金属管和金属扣件组成。将金属管纵横交错搭接，并在其交叉处采用金属扣件固定。现有的脚手架的结构差异主要体现在金属扣件上，采用不同结构的金属扣件导致金属管的连接方式和稳固性能的差距。这种扣件式脚手架的缺点是施工进度慢，工人劳动强度大，不便于安装和拆卸，而且脚手架的零部件较多，不利于储存和运输；另一方面，采用金属扣件作为脚手架的连接件，不但安全度差，而且成本较高。    也有脚手架采用承插式钢管连接结构，这类承插式钢管脚手架由金属竖管和金属横管纵横交错搭接而成，如图1至图3所示，金属竖管包括承插管1a、主体钢管1b和U形插口件1c，承插式钢管脚手架中的主体钢管1b作为立杆是整个脚手架的基础部件，承插管1a焊接于主体钢管1b端部便于主体钢管1b之间的两两插接，主体钢管1b上间隔设置有具有定位孔的U形插口件1c，在安装过程中，为了提高安装速度，一般都会在金属竖管的主体钢管1b外周焊接U形插口件1c，再配合横管上可插入部件与U形插口件1c配合实现安装。    以图1至图3所示的承插式钢管脚手架的金属竖管为例，其总长接近4米，如图2所示，首先包含有承插管1a焊接于主体钢管1b端部的充填焊缝一个；再加上8组U形插口共32个U形插口件1c，如图3所示，每件U形插口件1c两条焊缝，就有焊缝64条，总计焊缝65条；而现有的焊接工艺，大多在台式夹具上定位各个组件，然后用机器人焊接，机器人虽然灵活，但是一台机器人仅能操控一把焊枪，生产效率极低；且采用机械调整焊枪对准时的控制难度大，操作复杂；因此，造成效率较低，难以满足大批量生产的需要。   【发明内容】  本发明针对现有的承插式钢管脚手架立杆焊接生产效率低下的问题，提供一种采用17把焊枪同时焊接，有效地实现焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动交换变位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度的脚手架自动焊接机及其焊接方法。    本发明的第一发明目的是提供一种脚手架自动焊接机，采用的技术方案是：    脚手架自动焊接机，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的主体钢管与承插管、U形插口件的自动焊接，包括一水平设置的基座，所述基座前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管、承插管和U形插口件的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置；    所述基座后侧两边安装固定有龙门式的焊枪支架，两个焊枪支架之间设有一横架梁，横架梁上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管上的承插管进行点焊的点焊焊接机构和多组用于对每个U形插口件的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构，横架梁一端设有拉动多套双枪焊接机构同时横移来分别对每个U形插口件的焊缝进行焊接的焊枪行走机构。    优选地，所述三轴变位装置包括两个回转支撑柱、第一转换工位回转轴和偏心调齿隙驱动机构，两个回转支撑柱竖立设置于基座的左右两侧，第一转换工位回转轴安装于两个回转支撑柱之间，所述偏心调齿隙驱动机构安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴旋转运动；    所述第一转换工位回转轴的两侧端部分别安装有一横梁，在两个横梁的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件的第二变位回转框和第三变位回转框；    所述第二变位回转框和第三变位回转框同一端与横梁连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框和第三变位回转框旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置；所述偏心调齿隙驱动机构驱动第一转换工位回转轴旋转180°来同步带动第二变位回转框和第三变位回转框分别进行上料工位与焊接工位的回转替换；    所述第二变位回转框和第三变位回转框另一端与第一转换工位回转轴连接转轴处及对应侧的回转支撑柱连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框和第三变位回转框上装夹的待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上便于点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接的大电流导电机构；    所述第二变位回转框和第三变位回转框的左右侧分别设有用于定位支撑及夹紧主体钢管和承插管的支撑座和杠杆夹紧机构，第二变位回转框和第三变位回转框前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件分别对称触接压紧布置于主体钢管两侧的进给驱动定位夹紧机构。    优选地，所述偏心调齿隙驱动机构包括一侧的回转支撑柱上部安装有与第一工位转换回转轴同轴并带动第一工位转换回转轴转动的大齿轮，所述回转支撑柱的下部安装有伺服电机、减速机和小齿轮，所述伺服电机、减速机和小齿轮一体装配，伺服电机的驱动由减速机减速后直接带动小齿轮转动，所述小齿轮与大齿轮啮合配合；所述回转支撑柱后壁上连接有便于小齿轮、减速机和伺服电机一体装配安装固定且调整小齿轮与大齿轮之间齿隙的偏心座。    优选地，所述大电流旋转导电机构包括一级导电柱、一级导电环、导电过渡套、二级导电柱、第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴，一级导电环安装固定于第一工位转换回转轴的端部并随其同轴转动，所述导电过渡套设置于中空的第一工位转换回转轴内并与一级导电环固定连接，所述回转支撑柱上侧内部设有支承第一工位转换回转轴转动的第一支承轴承，第一转换工位回转轴端部对应的回转支撑柱后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱，回转支撑柱后壁还设有固定一级导电柱的一级导套和一级压力弹簧，一级导套固定于回转支撑柱后壁上，一级导电柱滑动的套接于一级导套上，一级压力弹簧套装于一级导电柱上并以回转支撑柱后壁为支撑面弹簧性张力的推动一级导电柱触接一级导电环的端面；    所述第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴对称的安装于中空的横梁端部，所述第二变位回转框和第三变位回转框分别安装于第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴上，横梁两端内设有支承第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴分别转动的第二支承轴承，并在横梁的两端分别安装与第二导电回转法兰轴和第三导电回转法兰轴的端部旋转法兰盘侧面接触的二级导电柱，在二级导电柱与导电过渡套之间的横梁内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁侧壁还设有固定二级导电柱的二级导套和二级压力弹簧，其中，二级导套固定于横梁侧壁上，二级导电柱滑动的套接于二级导套上，二级压力弹簧套装于二级导电柱上并以横梁侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱触接第二导电回转法兰轴或第三导电回转法兰轴端部的旋转法兰盘的侧面。    优选地，所述进给驱动定位夹紧机构包括固定座、U形压紧头和进给驱动气缸，U形压紧头和进给驱动气缸通过固定座安装于第二变位回转框和第三变位回转框的侧边缘上，进给驱动气缸驱动端部放置有U形插口件的U形压紧头直线位移并将U形插口件的敞口夹紧于主体钢管的侧边处上。    优选地，所述点焊焊接机构包括点焊焊枪、点焊气缸和点焊枪进退导向轨，点焊气缸和点焊枪进退导向轨分别安装固定于横架梁上，点焊气缸的活塞杆自由端连接有便于点焊焊枪安装固定的点焊支架，点焊支架安装固定于点焊枪进退导向轨的滑块上带动点焊支架上固定的点焊焊枪上下直线移动。    ]优选地，所述双枪焊接机构包括焊缝双焊枪、焊缝气缸和焊枪进退导向轨，焊缝气缸和焊枪进退导向轨分别安装固定于焊枪行走机构的行走导轨板上，焊缝气缸的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪安装固定的焊缝支架，焊缝支架安装固定于焊枪进退导向轨的滑块上，焊缝气缸驱动焊缝支架上固定的焊缝双焊枪上下直线移动至U形插口件触接主体钢管形成的两个焊缝处。    本发明的第二发明目的是提供一种脚手架自动焊接机的焊接方法，采用的技术方案是：    一种脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，装夹在具有双工位的三轴变位装置的上料工位上；    b.按下启动按钮，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪同时下移，到位后，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；     f.多套双枪焊接机构的焊枪再次同时下移，到位后，开始对第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面接焊缝进行焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置空载的焊接工位，已转换至三轴变位装置的上料工位，在上料工位上继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.焊接工位第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，转换至三轴变位装置的上料工位，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位的第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；     r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，焊接工位对第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    进一步地，步骤a至f的具体步骤为：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置的第二变位回转框作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框的两端的支撑座上，并通过两端的杠杆夹紧机构同时压紧，第二变位回转框两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴通过横梁连接的第二变位回转框转换至三轴变位装置的焊接工位，大电流导电机构对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框，已转换至三轴变位装置的上料工位，第三变位回转框在上料工位上，通过其上的支撑座、杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴再次旋转180°，第二变位回转框转换至三轴变位装置的上料工位，然后，杠杆夹紧机构和进给驱动定位夹紧机构同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构和多套双枪焊接机构的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    m.焊接完成后，点焊焊接机构和多套双枪焊接机构的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置的焊接工位，第二变位回转框自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；    o.多套双枪焊接机构的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，多套双枪焊接机构的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，同时装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    本发明的有益效果是：    本发明采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位，实现焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换，特别是应用于需要工件两面焊接的自动化生产线上时，通过第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接、及焊接工件在上料工位与焊接工位之间的自动变换。    采用简单的机械机构就可以实现三个自由度的调整并固定，性能安全可靠，操作简便，在调整完成后使多把焊枪同时自动焊接，提高焊接效率，易于操作、便于维护保养，极大的降低了设备的成本，提高了焊接质量和生产效率，有效减轻了劳动强度；同时改善了作业环境，实现了环保型生产。  另外，三轴变位装置的第一转换工位回转轴由偏心调齿隙驱动机构驱动，通过偏心调齿隙驱动机构上的偏心座调整小齿轮与大齿轮之间的齿隙，消除一般齿轮传动时，由于齿隙变化引起的运动误差、冲击和振动，避免出现脱齿或者卡死现像，使小齿轮与大齿轮的啮合固化，有效延长驱动机构的使用寿命，保证设备在传动过程中顺畅运转。    点焊焊接机构和多套双枪焊接机构进行焊接使用的大电流导电机构，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，准备工序不需要增加人工费用，焊接过程中有准备时间，焊接安全，不会发生安全事故，从而使得焊接作业能够连续工作，有效降低加工成本，避免焊接中出现的浪费。   【附图说明】  图1是现有承插式钢管脚手架的立体结构示意图；    图2是图1中A部的放大结构示意图；    图3是图1中B部的放大结构示意图；    图4是本发明的立体结构示意图；    图5是图4中C部的放大结构示意图；    图6是图4中D部的放大结构示意图；    图7是本发明单枪的点焊焊接机构的立体放大结构示意图；    图8是本发明单套的双枪焊接机构的立体放大结构示意图；    图9是本发明偏心调齿隙驱动机构的内部剖视结构放大示意图；    图10是本发明偏心调齿隙驱动机构内部的剖视立体结构放大示意图；    图11是本发明偏心调齿隙驱动机构的立体结构放大示意图；    图12是本发明大电流导电机构局部剖视的右视立体结构放大示意图；    图13是本发明大电流导电机构局部剖视的左视立体结构放大示意图；    图14是本发明大电流导电机构端部连接关系剖视放大示意图；    图15是本发明大电流导电机构的立体结构放大示意图。  以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  脚手架自动焊接机，如图4至图6所示，用于承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3的自动焊接，包括一水平设置的基座4，在基座4前侧设有周向旋转180°进行待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3的上料工位与焊接工位的工位切换、以及焊接工位自身旋转180°实现待焊接主体钢管两面分别快速焊接的三轴变位装置5；在基座4后侧两边安装固定有两个竖立设置的龙门式焊枪支架6，两个焊枪支架6之间设有一横架梁7，横架梁7上安装有对三轴变位装置的焊接工位处固定于主体钢管1上的承插管2进行填充点焊的点焊焊接机构8和多组用于对每个U形插口件3的焊缝同时焊接的多套双枪焊接机构9，横架梁7一端设有拉动多套双枪焊接机构9同时横移来分别对每个U形插口件3的焊缝进行焊接的焊枪行走机构10。    继续如图4至图6所示，该三轴变位装置5包括两个回转支撑柱50、第一转换工位回转轴51和偏心调齿隙驱动机构52，两个回转支撑柱50竖立设置于基座4的左右两侧，第一转换工位回转轴51安装于两个回转支撑柱50之间，对应的偏心调齿隙驱动机构52安装于主动端的回转支撑柱内并驱动第一转换工位回转轴51旋转运动；    在第一转换工位回转轴51的两侧端部分别安装有一横梁53，在两个横梁53的端部对称的安装有分别自回转定位动作且在其上分别装夹待焊接的主体钢管1、承插管2和U形插口件3的第二变位回转框54和第三变位回转框55，在第二变位回转框54和第三变位回转框55的左右侧分别设有用于定位支撑及压紧主体钢管1和承插管2的支撑座540和杠杆夹紧机构541，第二变位回转框54和第三变位回转框55前后两侧的边框上多组成对的设有将两个U形插口件3分别对称触接压紧于主体钢管1两侧的进给驱动定位夹紧机构542；在第二变位回转框54和第三变位回转框55左侧同端与横梁53连接转轴处设有分别驱动第二变位回转框54和第三变位回转框55旋转180°便于对其上待焊接的主体钢管1两面分别换面焊接的旋转变位驱动装置56，该旋转变位驱动装置采用伺服电机驱动且安装于同一侧的横梁53内；偏心调齿隙驱动机构52驱动第一转换工位回转轴51旋转180度来同步带动第二变位回转框54和第三变位回转框55分别进行上料工位与焊接工位的回转替换。    另外，继续如图4至图6所示，在第二变位回转框54和第三变位回转框55右侧与横梁53连接转轴处及对应侧的回转支撑柱50连接处设有将外部大电流分别导通至第二变位回转框54和第三变位回转框55上装夹的待焊接主体钢管1、承插管2和U形插口件3上便于点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9进行焊接的大电流导电机构57。    继续如图4至图6所示，进给驱动定位夹紧机构542包括固定座5420、U形压紧头5421和进给驱动气缸5422，U形压紧头5421和进给驱动气缸5422通过固定座5420安装于第二变位回转框54和第三变位回转框55的侧边缘上，进给驱动气缸5422驱动端部放置有U形插口件3的U形压紧头5421直线位移并将U形插口件3的敞口触接于主体钢管1的侧边处。    如图7所示，点焊焊接机构8包括点焊焊枪80、点焊气缸81和点焊枪进退导向轨82，点焊气缸80和点焊枪进退导向轨82分别安装固定于横架梁7上，点焊气缸81的自由端连接有便于点焊焊枪80安装固定的点焊支架83，点焊支架83安装固定于点焊枪进退导向轨82的滑块820上带动点焊支架83上固定的点焊焊枪80上下直线移动。    如图8所示，双枪焊接机构9包括焊缝双焊枪90、焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92，焊缝气缸91和焊枪进退导向轨92分别安装固定于焊枪行走机构10的行走导轨板100上，焊缝气缸91的活塞杆自由端连接有便于焊缝双焊枪90安装固定的焊缝支架93，焊缝支架93安装固定于焊枪进退导向轨92的滑块920上，焊缝气缸91驱动焊缝支架93上固定的焊缝双焊枪90上下直线移动至U形插口件3触接主体钢管1形成的两个焊缝处。    如图9至图11所示，偏心调齿隙驱动机构52包括一侧的回转支撑柱50上部安装有与第一转换工位回转轴51同轴并带动第一转换工位回转轴51转动的大齿轮520，在回转支撑柱50的下部安装有伺服电机521、减速机522和小齿轮523，伺服电机521、减速机522和小齿轮523一体装配，伺服电机521的驱动由减速机522减速后直接带动小齿轮523转动，小齿轮523与大齿轮520啮合配合；回转支撑柱50侧壁上连接有便于小齿轮523、减速机522和伺服电机521一体装配安装固定且调整小齿轮523与大齿轮520之间齿隙的偏心座524。    如图12至图15所示，该大电流导电机构57包括一级导电柱570、一级导电环571、导电过渡套572、二级导电柱573、第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575，一级导电环571安装固定于第一转换工位回转轴51的端部并随其同轴转动，导电过渡套572设置于中空的第一转换工位回转轴51内并与一级导电环571固定连接，  回转支撑柱50上侧内部设有支承第一转换工位回转轴51转动的第一支承轴承576，第一转换工位回转轴51端部对应的回转支撑柱50后壁安装有两个周向对称分布且与焊接负极电缆大电流供电设备连接的一级导电柱570，回转支撑柱50后壁还设有固定一级导电柱570的一级导套577和一级压力弹簧578，一级导套577固定于回转支撑柱50后壁上，一级导电柱570滑动的套接于一级导套577上，一级压力弹簧578套装于一级导电柱570上并以回转支撑柱50后壁为支撑面弹性张力的推动一级导电柱570触接一级导电环571的端面实现回转支撑柱50内大电流供电设备向旋转的第一转换工位回转轴51连续供给大电流。    继续如图12至图15所示，第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575对称的安装于中空的横梁53端部，所述第二变位回转框54和第三变位回转框55分别安装于第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575上，横梁53两端内设有支承第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575分别转动的第二支承轴承579，并在横梁53的两端分别安装与第二导电回转法兰轴574和第三导电回转法兰轴575的端部旋转法兰盘60侧面触接的二级导电柱573，在二级导电柱573与导电过渡套572之间的横梁53内腔中还设有将两者之间导电连通的电缆；横梁53侧壁还设有固定二级导电柱573的二级导套580和二级压力弹簧581，其中，二级导套580固定于横梁53侧壁上，二级导电柱573滑动的套接于二级导套581上，二级压力弹簧581套装于二级导电柱573上并以横梁53侧壁为支撑面弹性张力的推动二级导电柱573触接第二导电回转法兰轴574或第三导电回转法兰轴575端部的旋转法兰盘60的侧面，对第二变位回转框54和第三变位回转框55上工装夹具固定的待焊工件直接供给大电流。    该脚手架自动焊接机的焊接方法，包括以下步骤：    a.将第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件从物流线上取出，具有双工位的三轴变位装置5的第二变位回转框54作为上料工位，承插管套装于主体钢管后一并放置在第二变位回转框54的两端的支撑座540上，并通过两端的杠杆夹紧机构541同时压紧，第二变位回转框54两侧边缘上对称设置的成对进给驱动定位夹紧机构542的进给驱动气缸动作，将U形压紧头放置的U形插口件的敞口分别触接压紧于主体钢管的两边侧处，完成作为上料工位的第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组U形插口件的装夹；    b.按下启动按钮，第一转换工位回转轴51转动180°，处于上料工位的第一批主体钢管、承插管和U形插口件旋转180°，第一转换工位回转轴51通过横梁53连接的第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的焊接工位，大电流导电机构57对焊接工位上焊接工件通电；    c.多套双枪焊接机构9的焊枪到位后，多套焊缝气缸推动各自的焊缝双焊枪沿焊枪进退导向轨同时直线下移至两个U形插口件触接主体钢管形成同侧的两个焊缝处，焊枪行走机构10通过行走导轨板拉动下移到位的多套双枪焊接机构横向位移，开始对第一批主体钢管与U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；    d.焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    e.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和U形插口件的反面向上；    f.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对第二变位回转框54上第一批的主体钢管与U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    g.在三轴变位装置5的焊接工位进行正反面焊缝焊接的同时，由于三轴变位装置5上最初作为焊接工位空载的第三变位回转框55，已转换至三轴变位装置5的上料工位，第三变位回转框55在上料工位上，通过其上的支撑座540、杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542，继续装夹第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件；    h.在焊接工位，第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和U形插口件正反面焊接完成后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    i.处于焊接工位正反面焊接后的第一批主体钢管、承插管和U形插口件，第一转换工位回转轴51再次旋转180°，第二变位回转框54转换至三轴变位装置5的上料工位，然后，杠杆夹紧机构541和进给驱动定位夹紧机构542同时松开，套装有承插管和焊接有U形插口件的主体钢管，主体钢管旋转90°使其侧面与已经焊接的U形插口件错位，接着在支撑座540上将主体钢管与承插管对应的点焊位置向前移动到点焊焊接机构8的下侧，再在第一批的主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件；    j.在上料工位对应的第二变位回转框54上，第一批主体钢管两侧二次装夹待焊接的U形插口件的同时，焊接工位对应的第三变位回转框55上继续重复步骤c至f的步骤，对步骤g中装夹的第二批主体钢管、承插管和多组U形插口件，在转换到焊接工位时连续循环的焊接；    k.在焊接工位第二批的主体钢管、承插管和多组U形插口件，完成正反面焊接后，焊枪行走机构10和多套双枪焊接机构9的焊枪再次复位；    l.第二变位回转框54上第一批两侧二次装夹待焊接的U形插口件的主体钢管，再次旋转180°转换到焊接工位，点焊焊接机构8下移对承插管与主体钢管端部连接处进行充填点焊的同时，多套双枪焊接机构9的焊枪也同时下移的对主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组正面焊缝焊接；  m.焊接完成后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位；    n.正面焊缝焊接后第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件，在三轴变位装置5的焊接工位，第二变位回转框54自转180°，第一批的主体钢管和二次装夹的U形插口件的反面向上；  o.多套双枪焊接机构9的焊枪再次到位后，同时下移，开始对对第一批的主体钢管与二次装夹的U形插口件形成的每组反面焊缝焊接；    p.第二变位回转框54上第一批的主体钢管、承插管和多组一次及二次装夹的U形插口件在焊接工位完成焊接后，点焊焊接机构8和多套双枪焊接机构9的焊枪复位，同时夹具打开，焊接完成的工件自动落料，卸入出料机构，第一转换工位回转轴51旋转180°，第二变位回转框54返回至上料工位，即焊接完成的工件工位旋转180°至上料工位；    q.下料后，在第二变位回转框54上装夹第三批待焊接的主体钢管、承插管和U形插口件；    r.在上料工位对应的第二变位回转框54进行第三批待焊接主体钢管、承插管和U形插口件上料的同时，对焊接工位对应的第三变位回转框55上的第二批的主体钢管和U形插口件进行焊缝焊接；    s.以上步骤循环作业，完成脚手架连续不断的自动焊接。    该焊接机采用17把焊枪同时焊接，自动变位，自动交换工位。为实现焊接自动化，三轴变位装置5采用三轴平行式变位机，同时针对承插式钢管脚手架中作为立杆的一个主体钢管1与一个承插管2、八组三十二个U形插口件3，设计专门充填焊的单枪点焊焊接机构和八组双枪焊接机构，八组双枪焊接机构的十六把焊枪在焊枪行走机构的驱动下一次焊接八组U形插口件3一侧面的单边焊缝，翻转后焊接另一侧的焊缝，同时由于十七把焊枪同时工作，电流较大，三轴变位装置5的大电流导电机构有效解决了大电流的旋转导电。    三轴变位装置5的第二变位回转框和第三变位回转框的工位切换及各自的回转定位，实现工件的两面快速焊接和上下料的自动更换，有效地实现了工件在两个工位之间的转移，可以一侧工位进行焊接及成品下卸工序，另一侧工位进行上下料装夹工序，从而使得焊接作业能够连续进行。    以上所述实施例只是为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

申请号：CN201611096997.0 申请日： 2016-12-02 公开（公告）号：CN106425503A 公开（公告）日：2017-02-22 发明人：常俊苹 申请（专利权）人：唐山兴隆钢铁有限公司 申请人地址：河北省邯郸市永年县张西堡镇邢屯村       1.一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮（1）、底座（2）、四个固定导向轴（3）和四个固定导向筒（8）、四个移动导向轴（21）和四个移动导向筒（20）、固定侧千斤顶（7）和移动侧千斤顶（24）、调节油缸安装座Ⅰ（5）和调节油缸安装座Ⅱ（26）、销轴Ⅰ（6）和销轴Ⅱ（27）、调节油缸（7）、两个安装平台（9）和两套工作系统，其特征在于：四个所述的脚轮（1）分别固定安装在所述的底座（2）下部四个角位置；所述的滑轨（23）固定安装在底座（2）一端中央位置，所述的滑块（22）滑动安装在滑轨（23）上，滑块（22）的滑动方向与底座（2）的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ（5）安装在底座（2）另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ（26）固定安装在滑块（22）一侧，所述的调节油缸（7）的缸体端部通过销轴Ⅰ（6）铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ（5）上，调节油缸（7）的活塞杆端部通过销轴Ⅱ（27）铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ（26）上，调节油缸（7）驱动滑块（22）在滑轨（23）上滑动；所述的四个移动导向轴（21）分别竖直安装在滑块（22）上部四个角位置，所述的四个固定导向轴（3）竖直安装在底座（2）上，并位于调节油缸安装座Ⅰ（5）一侧；所述的四个固定导向筒（8）顶部安装有一个安装平台（9），四个固定导向筒（8）下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴（3）上，所述的四个移动导向筒（20）上部安装有另一个安装平台（9），四个移动导向筒（20）下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴（21）上；所述的固定侧千斤顶（7）的底部安装在底座（2）上，并位于四个固定导向轴（3）中央位置，固定侧千斤顶（7）的顶杆端部安装在四个固定导向筒（8）顶部的安装平台（9）下部中央位置，固定侧千斤顶（7）调整安装平台（9）的高度；所述的移动侧千斤顶（24）的底部安装在滑块（22）中央位置，移动千斤顶（24）的顶杆端部安装在四个移动导向筒（20）顶部的安装平台（9）下部中央位置，移动侧千斤顶（24）调整另一个安装平台（9）的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台（9）上；所述的每套工作系统包括工作平台（10）、管直径调整块（11）、伺服电机（12）、主动齿轮（13）和从动齿轮（14）、轴承（15）、两个工具安装块（16）、焊枪（17）、定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）、筋板（25）、车刀（28）和车刀调节螺钉（29），所述的两套工作系统中的工作平台（10）分别安装在两个安装平台（9）上，工作平台（10）上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块（11）为弧形槽结构，与工作平台（10）上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台（10）上，两个工作平台（10）相对的一端分别安装有一个圆环（30），所述的圆环（30）分别与工作平台（10）上弧形凹槽同轴心；圆环（30）外侧过盈安装有轴承（15），轴承（15）外侧过盈安装有从动齿轮（14），所述的伺服电机（12）安装在工作平台（10）一侧，伺服电机（12）主轴上同轴安装有主动齿轮（13），所述的主动齿轮（13）与从动齿轮（14）相互啮合；所述的两个工具安装块（16）分别安装在从动齿轮（14）一侧的直径两端；所述的焊枪（17）设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块（16）螺纹连接，另一个工具安装块（16）螺纹连接有车刀调节螺钉（29），所述的车刀调节螺钉（29）与车刀端部（28）相接触；所述的定位夹具Ⅰ（19）安装在工作平台（10）上，并位于从动齿轮（14）外侧，所述的定位夹具Ⅱ（18）通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ（19）相连接，定位夹具Ⅰ（19）和定位夹具Ⅱ（18）构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板（25）安装在固定导向筒和安装平台（9）之间，另一套工作系统中的筋板（25）安装在移动导向筒和安装平台（9）之间。   2.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的工具安装块（16）上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮（14）上。   3.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。   4.如权利要求1所述的一种自动化钢管焊接机，其特征在于：所述的管直径调整块（11）的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环（30）同轴。    本发明涉及一种机械加工设备，特别是涉及一种自动化钢管焊接机，属于机械加工技术领域。   背景技术  钢管产品焊接工艺要求较高，尤其是输送高温高压气体或液体时，往往需要先加工坡口再进行焊接，而且许多问题出现在安装现场，或者有些使用中的钢管管道出现破损需要进行焊接时，由于受到场地限制，往往不能使用大型加工设备，同时整体拆卸会严重影响生产效率和运营成本，如何解决钢管管道相关设备破损的在线维护，是一项对生产具有重要意义的工作，因此，急需一种便携的、可靠的、高效率的在线钢管焊接设备。   发明内容  针对上述问题，本发明提供一种自动化钢管焊接机，其结构简单，操作方便，加工效率高、加工成本较低，且安全性能高。    本发明采取的技术方案为：一种自动化钢管焊接机，包括：四个脚轮、底座、四个固定导向轴和四个固定导向筒、四个移动导向轴和四个移动导向筒、固定侧千斤顶和移动侧千斤顶、调节油缸安装座Ⅰ和调节油缸安装座Ⅱ、销轴Ⅰ和销轴Ⅱ、调节油缸、两个安装平台和两套工作系统，四个所述的脚轮分别固定安装在所述的底座下部四个角位置；所述的滑轨固定安装在底座一端中央位置，所述的滑块滑动安装在滑轨上，滑块的滑动方向与底座的长度方向相互平行；所述的调节油缸安装座Ⅰ安装在底座另一端，所述的调节油缸安装座Ⅱ固定安装在滑块一侧，所述的调节油缸的缸体端部通过销轴Ⅰ铰接安装在调节油缸安装座Ⅰ上，调节油缸的活塞杆端部通过销轴Ⅱ铰接安装在调节油缸安装座Ⅱ上，调节油缸驱动滑块在滑轨上滑动；所述的四个移动导向轴分别竖直安装在滑块上部四个角位置，所述的四个固定导向轴竖直安装在底座上，并位于调节油缸安装座Ⅰ一侧；所述的四个固定导向筒顶部安装有一个安装平台，四个固定导向筒下部分别上下滑动安装在四个固定导向轴上，所述的四个移动导向筒上部安装有另一个安装平台，四个移动导向筒下部分别上下滑动安装在四个移动导向轴上；所述的固定侧千斤顶的底部安装在底座上，并位于四个固定导向轴中央位置，固定侧千斤顶的顶杆端部安装在四个固定导向筒顶部的安装平台下部中央位置，固定侧千斤顶调整安装平台的高度；所述的移动侧千斤顶的底部安装在滑块中央位置，移动千斤顶的顶杆端部安装在四个移动导向筒顶部的安装平台下部中央位置，移动侧千斤顶调整另一个安装平台的高度；所述的两套工作系统分别相对安装在两个安装平台上。    所述的每套工作系统包括工作平台、管直径调整块、伺服电机、主动齿轮和从动齿轮、轴承、两个工具安装块、焊枪、定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ、筋板、车刀和车刀调节螺钉，所述的两套工作系统中的工作平台分别安装在两个安装平台上，工作平台上设置有弧形凹槽，所述的管直径调整块为弧形槽结构，与工作平台上的弧形凹槽配合安装，并通过螺钉固定在工作平台上，两个工作平台相对的一端分别安装有一个圆环，所述的圆环分别与工作平台上弧形凹槽同轴心；圆环外侧过盈安装有轴承，轴承外侧过盈安装有从动齿轮，所述的伺服电机安装在工作平台一侧，伺服电机主轴上同轴安装有主动齿轮，所述的主动齿轮与从动齿轮相互啮合；所述的两个工具安装块分别安装在从动齿轮一侧的直径两端；所述的焊枪设置有外螺纹，并通过外螺纹与其中一个工具安装块螺纹连接，另一个工具安装块螺纹连接有车刀调节螺钉，所述的车刀调节螺钉与车刀端部相接触；所述的定位夹具Ⅰ安装在工作平台上，并位于从动齿轮外侧，所述的定位夹具Ⅱ通过两个螺钉与定位夹具Ⅰ相连接，定位夹具Ⅰ和定位夹具Ⅱ构成圆环结构，用于固定钢管；其中一套工作系统中的筋板安装在固定导向筒和安装平台之间，另一套工作系统中的筋板安装在移动导向筒和安装平台之间。    进一步的，为了便于适应不同的工作情况，所述的工具安装块上设置有两个弧形槽，每个弧形槽中设置有螺钉，并通过螺钉固定在从动齿轮上。    进一步的，为了更好地适应不同直径大小的钢管，所述的管直径调整块随所焊接钢管外径大小进行更换，对应安装的管直径调整块的内侧弧形槽的直径与所焊接钢管的外径相同。    进一步的，为了更好地对钢管进行切割和焊接，所述的管直径调整块的内侧弧形槽的轴线与同侧的圆环同轴。    由于本发明采用了上述技术方案，具有以下优点：1、本发明实现了在线现场钢管管道的自动切割焊接等修复工作，提高了工作效率，省去大量劳动力，并保证了人身安全，降低了生产成本；2、本发明具有多处调节装置，可实现对不同高度、不同长度、不同直径的钢管管道现场焊接，对钢管切割坡口与焊接同时进行，提高工作效率；3、焊枪和车刀的角度及高度可调，应用范围广，焊接质量高，操作简单。   附图说明  图1为本发明的立体结构示意图。    图2为本发明另一角度的立体结构示意图。    图3为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图4为本发明中另一角度部分零件的装配立体结构示意图。    图5为本发明中部分零件的装配立体结构示意图。    图6为本发明中管直径调整块的立体结构示意图。   附图标号：1-脚轮；2-底座；3-固定导向轴；4-固定侧千斤顶；5-调节油缸安装座Ⅰ；6-销轴Ⅰ；7-调节油缸；8-固定导向筒；9-安装平台；10-工作平台；11-管直径调整块；12-伺服电机；13-主动齿轮；14-从动齿轮；15-轴承；16-工具安装块；17-焊枪；18-定位夹具Ⅱ；19-定位夹具Ⅰ；20-移动导向筒；21-移动导向轴；22-滑块；23-滑轨；24-移动侧千斤顶；25-筋板；26-调节油缸安装座Ⅱ；27-销轴Ⅱ； 28-车刀；29-车刀调节螺钉；30-圆环；101-钢管Ⅰ；102-钢管Ⅱ；103-钢管Ⅲ。   具体实施方式  下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。    实施例：如图1至图6所示，首先通过设置有底座2作为本发明的安装基础，底座2下部四个角位置分别安装有一个脚轮1，优选的，脚轮1设置为万向轮，通过脚轮1的设置，可以使本发明方便地移动。两个安装平台9为两套工作系统提供安装位置，其中一个安装平台9的下部与固定侧千斤顶7的顶杆端部相连接，同时安装在安装平台9下部四个角位置的四个固定导向筒8分别上下滑动安装在四个固定导向轴3上，因此固定侧千斤顶7可以驱动安装平台9上下移动，即实现了安装平台9的高度调整。同理，安装在四个移动导向筒20顶部的另一个安装平台9在移动侧千斤顶24的驱动下，可以实现安装平台9的上下调整。同时，由于四个移动导向轴21竖直安装在滑块22上，滑块22通过调整油缸7可以在滑轨23上来回滑动，且滑动方向与底座2的长度方向相平行，因此，安装在四个移动导向筒20顶部的安装平台9可以实现高度调整和水平位置调整，即可以在底座2长度方向上调整两个安装平台9之间的距离。两套工作系统分别用于钢管的坡口切割和焊接。在伺服电机12的驱动下带动主动齿轮13旋转，同时主动齿轮13带动从动齿轮14在轴承15上旋转，最终带动安装在从动齿轮14上的焊枪17和车刀28旋转，实现对钢管的坡口切割和焊接。工具安装块16上设置有两个弧形槽，并通过弧形槽中的螺钉将工具安装块16固定在从动齿轮14上，因此，通过调整螺钉位于弧形槽中的位置，可以调整焊枪17和车刀28相对于钢管的焊接角度和切割角度。    本发明在使用时，首先操作者将本发明移动到需要进行维护工作的管道现场，根据实际情况，若需要维护处的钢管管道破损严重，则采取将破损处钢管切割同时替换焊接的方式，若需要维护处的钢管管道破损轻微，则采取只对破损处钢管焊接的方式。首先将本发明通过脚轮1运动至钢管Ⅰ101接头处，调节固定侧千斤顶4，使固定侧千斤顶4一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅰ101同轴心，并使钢管Ⅰ101放置在管直径调整块11上，管直径调整块11的内侧弧形槽的直径根据钢管Ⅰ101的外径确定，同时当钢管Ⅰ101放置到管直径调整块11上时，钢管Ⅰ101与同侧的圆环30同轴；同理，调节移动侧千斤顶24，使移动侧千斤顶24一侧的管直径调整块11内侧弧形槽的轴线与钢管Ⅲ103同轴，调节调节油缸7使滑块22移动，即将滑块22一侧的安装平台9上的焊笔17移动至钢管Ⅲ103边缘，当需要使用新的钢管进行替换焊接时，同时将钢管Ⅱ102装夹到定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间，调整定位夹具Ⅱ18和定位夹具Ⅰ19之间的螺钉使钢管Ⅱ102与钢管Ⅰ101同轴；按照不同的工艺依次调节工具安装块16的角度，进而实现调节车刀28及焊枪17的俯仰角度，因为车刀调节螺钉29与车刀28端部相接触，车刀调节螺钉29在工具安装块16上的旋进和旋出可以调节车刀28与钢管外圆周的距离，即调整车刀28的达到能够切削钢管的高度，同时调节焊笔17到合适高度进行焊接，启动伺服电机12，伺服电机12带动主动齿轮13旋转，进而通过啮合使从动齿轮14旋转，从动齿轮14带动车刀28及焊枪17旋转，车刀28和焊枪17旋转实现坡口切削及两端钢管之间的焊接，从而实现破损钢管的自动焊接修复，焊接结束后，松开螺丝，移动本发明至下一处，重复上述过程，即可依次进行。综上所述，本发明实现了钢管管道安装和使用现场破损的焊接修复工作。

申请号：CN201720068457.5 申请日： 2017-01-20 公开（公告）号：CN206435898U 公开（公告）日：2017-08-25 发明人：张玉良;杨雪磊;杨华;周然然 申请（专利权）人：郑州越达自动化焊接设备有限公司 代理机构：郑州中原专利事务所有限公司 代理人：张春;王晓丽 申请人地址：河南省郑州市经济技术开发区九龙办事处工贸区内、经四路西       1.内纵缝自动焊接设备，包括基础导轨、主机、横臂和翻转装置，主机固定在基础导轨一端，横臂下方设置有翻转装置，翻转装置安装在精密导轨上，精密导轨固定在基础导轨上，其特征在于：所述主机包括立柱，立柱上方固定有底板，底板上固定有减速电机，减速电机与链轮连接，链轮上安装有链条，链条上固定有滑板组件，滑板组件的一侧连接有横臂，另一侧固定有控制箱，控制箱下方设置有工具箱，控制箱的另一侧设置有电源支架，横臂的另一端设置有工作头。   2.根据权利要求1所述的内纵缝自动焊接设备，其特征在于：所述主机外围设置有半包围的防护栏。   3.根据权利要求1所述的内纵缝自动焊接设备，其特征在于：所述工作头包括固定在横臂上的支架，支架上设置有焊枪夹持件，焊枪夹持件前后两侧设置有跟踪导向机构。   4.根据权利要求1所述的内纵缝自动焊接设备，其特征在于：所述滑板组件上设置有滚轮，滚轮与立柱两侧的导轨相配合。   5.根据权利要求1所述的内纵缝自动焊接设备，其特征在于：所述基础导轨上安装有用以支撑横臂的支撑组件。   6.根据权利要求1所述的内纵缝自动焊接设备，其特征在于：所述立柱后侧设置有配重。   技术领域  本实用新型涉及一种焊接设备，具体涉及一种内纵缝自动焊接设备。   背景技术 焊接钢管也称焊管，是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管，在各种行业里焊管的应用十分广泛，在制作焊管时一般只经过外缝焊接，即焊枪在焊管的外部对焊管外壁的缝隙进行焊接，但是为了保证焊管焊接处的连接强度，需要对焊管的内缝和外缝都进行焊接。一般对内缝进行焊接时，较大直径的焊管可以使用人工焊接或者机器焊接，但是较小直径的焊管焊接较为困难。    现有的焊接设备，主要由一台内纵缝焊专机和一套可调式行走滚轮架组成，内纵缝焊接专机固定不动，电力塔杆放在滚轮架上，由滚轮架拖动工件行走焊接，存在以下缺点：设备属分体式设备，整体性不强，需提前做地基，增加生产成本，现场安装调试费劲，升降机升降横臂，需要合理布置配重，但是实际当中诸多因素导致偏重，增大减速机载荷，减少减速机使用寿命，包含配重，设备显得笨重。   发明内容 本实用新型的目的是提供一种内纵缝自动焊接设备，安装调试简便，不需做地基，简单连接固定即可投入生产。   本实用新型的目的是以下述方式实现的：内纵缝自动焊接设备，包括基础导轨、主机、横臂和翻转装置，主机固定在基础导轨一端，横臂下方设置有翻转装置，翻转装置安装在精密导轨上，精密导轨固定在基础导轨上，所述主机包括立柱，立柱上方固定有底板，底板上固定有减速电机，减速电机与链轮连接，链轮上安装有链条，链条上固定有滑板组件，滑板组件的一侧连接有横臂，另一侧固定有控制箱，控制箱下方设置有工具箱，控制箱的另一侧设置有电源支架，横臂的另一端设置有工作头。    所述主机外围设置有半包围的防护栏。    所述工作头包括固定在横臂上的支架，支架上设置有焊枪夹持件，焊枪夹持件前后两侧设置有跟踪导向机构。    所述滑板组件上设置有滚轮，滚轮与立柱两侧的导轨相配合。   所述基础导轨上安装有用以支撑横臂的支撑组件。    所述立柱后侧设置有配重。   本实用新型的有益效果是：安装调试简便，不需做地基，简单连接固定即可投入生产，主机、底座、横臂采用分体式组装，模块化组对，便于调整产线位置，自动行走自动翻转装置可以实现焊接工件与主机配合完成全过程的焊接要求，可实现最小筒体直径300和最大直径1600的焊接，可实现最薄0.3和最厚30的焊接，根据焊接工艺需要更换电源。   附图说明 图1是本实用新型的结构示意图。    图2是主机的结构示意图。    图3是工作头的结构示意图。   其中，1、防护栏，2、底板，3、滑板组件，4、横臂，5、垫高板，6、防护罩，7、支撑组件，8、电源支架，9、基础导轨，10、控制箱，11、工具箱，12、链条，13、精密导轨，14、减速电机，15、链轮，16、支架，17、焊枪夹持件，18、配重，19、工作头，20、报警灯，21、跟踪导向机构，22、滚轮，23、导轨。   具体实施方式  如图1～3所示，内纵缝自动焊接设备，包括基础导轨9、主机、横臂和翻转装置，主机外围设置有半包围的防护栏1，主机固定在基础导轨9一端，横臂下方设置有翻转装置，翻转装置安装在精密导轨13上，精密导轨13固定在基础导轨9上，所述主机包括立柱，立柱上方固定有底板2，底板2上固定有减速电机14，减速电机14与链轮15连接，链轮15外设置有防护罩6，链轮上安装有链条12，链条12上固定有滑板组件3，滑板组件3上设置有滚轮22，滚轮22与立柱两侧的导轨23相配合，滑板组件3的一侧连接有横臂4，另一侧固定有控制箱10，滑板组件3与控制箱10之间设置有垫高板5，控制箱10上安装有报警灯20，控制箱10下方设置有工具箱11，控制箱10的另一侧设置有电源支架8，横臂4的另一端设置有工作头19，工作头包括固定在横臂上的支架16，支架16上设置有焊枪夹持件17，焊枪夹持件17前后两侧设置有跟踪导向机构21，跟踪导向机构21包括手轮和支撑轮，基础导轨9上安装有用以支撑横臂的支撑组件7，立柱后侧设置有配重18。    主机是横臂的承载体，需要完成横臂上下调整的动作，横臂提升采用链轮链条式，滚动轮导向的机构，基础导轨，300x200H型钢作为轨道安装基础，精密型轨道安装其上，有效长度19米，出厂前调整好安装顺序，现场组对安装即可；电控箱，面板上有电视监控视屏，用于观察焊缝成型状态；横臂由多节型钢组成，能完成12m的内纵缝焊接，横臂整体为固定不可伸缩的，其一端固定在主机升降机构上，在高度方向可以进行电动调整，以适应不同直径工件焊接时在高度方向上微调的需要。焊接前调整跟踪机构导向装置上部的手轮，同时可以调整焊枪和工件之间的距离，可对整个横臂起到支撑作用。

申请号：CN201720701119.0 申请日： 2017-06-16 公开（公告）号：CN207057890U 公开（公告）日：2018-03-02 发明人：吴贻波;章玲;范先馈 申请（专利权）人：安徽省爱力特家电成套装备有限公司 申请人地址：安徽省滁州市城东工业园上海南路857号     1.一种自动化生产线的自动焊接机构，包括工作台（1）和焊枪安装座（16），其特征在于：所述工作台（1）的上端右侧安装有支架（2），所述支架（2）的右侧前部下侧安装有控制箱（6），所述支架（2）的上端中部设有移动座滑接凹槽（3），所述移动座滑接凹槽（3）的两侧下部设有第一滑槽（4），所述移动座滑接凹槽（3）的内部滑接有移动座（8），所述移动座（8）的下端两侧设有第一滑接板（9），所述第一滑接板（9）滑接于第一滑槽（4）的内部，所述支架（2）的右侧前部安装有第一伺服电机（5），所述第一伺服电机（5）的输出端贯穿支架（2）设有丝杆（10），所述丝杆（10）贯穿螺接于移动座（8）的内部，所述移动座（8）的左侧安装有支撑板（11），所述支撑板（11）的左侧连接有立柱（14），所述立柱（14）的内腔左侧设有第二滑槽（15），所述焊枪安装座（16）的右侧设有第二滑接板（18），所述焊枪安装座（16）的下端左侧安装有焊枪（17），所述第二滑接板（18）滑接于第二滑槽（15），所述支撑板（11）的上端安装有第二伺服电机（12），所述第二伺服电机（12）的输出端设有转轴（13），所述转轴（13）的左端伸入至立柱（14）的内部连接有齿轮（19），所述齿轮（19）与第二滑接板（18）的侧边啮合，所述第一伺服电机（5）和第二伺服电机（12）分别电性连接于控制箱（6）。   2.根据权利要求1所述的一种自动化生产线的自动焊接机构，其特征在于：所述控制箱（6）的两侧边中部设有散热网罩（7）。   3.根据权利要求1所述的一种自动化生产线的自动焊接机构，其特征在于：所述支撑板（11）与移动座（8）的连接关系为焊接，且支撑板（11）的上端面与移动座（8）的上端面平齐。   4.根据权利要求1所述的一种自动化生产线的自动焊接机构，其特征在于：所述工作台（1）与支架（2）的连接方式为焊接。   5.根据权利要求1所述的一种自动化生产线的自动焊接机构，其特征在于：所述丝杆（10）的表面涂有防锈油层。   6.根据权利要求1所述的一种自动化生产线的自动焊接机构，其特征在于：所述焊枪安装座（16）与第二滑接板（18）的连接方式为焊接，且焊枪安装座（16）的右端连接于第二滑接板（18）的左侧中部。   技术领域  本实用新型涉及焊接机构技术领域，具体为一种自动化生产线的自动焊接机构。   背景技术  轧制线采用的板料大多是卷材、带材等金属板带，现在此类结构的焊接技术一般为手工焊接，对金属板带进行点焊定位之后，进行长焊缝的手工焊接，这种焊接方法劳动强度大、焊接质量不稳定，焊接效率低，而且基本不能满足内焊的要求，为此，我们推出一种自动化生产线的自动焊接机构。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种自动化生产线的自动焊接机构，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动化生产线的自动焊接机构，包括工作台和焊枪安装座，所述工作台的上端右侧安装有支架，所述支架的右侧前部下侧安装有控制箱，所述支架的上端中部设有移动座滑接凹槽，所述移动座滑接凹槽的两侧下部设有第一滑槽，所述移动座滑接凹槽的内部滑接有移动座，所述移动座的下端两侧设有第一滑接板，所述第一滑接板滑接于第一滑槽的内部，所述支架的右侧前部安装有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端贯穿支架设有丝杆，所述丝杆贯穿螺接于移动座的内部，所述移动座的左侧安装有支撑板，所述支撑板的左侧连接有立柱，所述立柱的内腔左侧设有第二滑槽，所述焊枪安装座的右侧设有第二滑接板，所述焊枪安装座的下端左侧安装有焊枪，所述第二滑接板滑接于第二滑槽，所述支撑板的上端安装有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出端设有转轴，所述转轴的左端伸入至立柱的内部连接有齿轮，所述齿轮与第二滑接板的侧边啮合，所述第一伺服电机和第二伺服电机分别电性连接于控制箱。    优选的，所述控制箱的两侧边中部设有散热网罩。    优选的，所述支撑板与移动座的连接关系为焊接，且支撑板的上端面与移动座的上端面平齐。    优选的，所述工作台与支架的连接方式为焊接。    优选的，所述丝杆的表面涂有防锈油层。    优选的，所述焊枪安装座与第二滑接板的连接方式为焊接，且焊枪安装座的右端连接于第二滑接板的左侧中部。    与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型第一伺服电机带动丝杆转动，使得移动座可在移动座滑接凹槽内部左右移动，第二伺服电机工作，带动转轴和齿轮转动，齿轮与滑接板的侧边啮合，使得滑接板在立柱的内部上下移动，进而使得焊枪安装座和焊枪可实现上下移动与左右移动，便于焊接，焊接效率高，质量好，节省人力。   附图说明  图1为本实用新型支架安装结构示意图；    图2为本实用新型移动座结构示意图；    图3为本实用新型侧视结构示意图；    图4为本实用新型滑接板俯视结构示意图。    图中：1工作台、2支架、3移动座滑接凹槽、4第一滑槽、5第一伺服电机、6控制箱、7散热网罩、8移动座、9第一滑接板、10丝杆、11支撑板、12第二伺服电机、13转轴、14立柱、15第二滑槽、16焊枪安装座、17焊枪、18第二滑接板、19齿轮。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种自动化生产线的自动焊接机构，包括工作台1和焊枪安装座16，所述工作台1的上端右侧安装有支架2，所述支架2的右侧前部下侧安装有控制箱6，所述支架2的上端中部设有移动座滑接凹槽3，所述移动座滑接凹槽3的两侧下部设有第一滑槽4，所述移动座滑接凹槽3的内部滑接有移动座8，所述移动座8的下端两侧设有第一滑接板9，所述第一滑接板9滑接于第一滑槽4的内部，所述支架2的右侧前部安装有第一伺服电机5，所述第一伺服电机5的输出端贯穿支架2设有丝杆10，所述丝杆10贯穿螺接于移动座8的内部，所述移动座8的左侧安装有支撑板11，所述支撑板11的左侧连接有立柱14，所述立柱14的内腔左侧设有第二滑槽15，所述焊枪安装座16的右侧设有第二滑接板18，所述焊枪安装座16的下端左侧安装有焊枪17，所述第二滑接板18滑接于第二滑槽15，所述支撑板11的上端安装有第二伺服电机12，所述第二伺服电机12的输出端设有转轴13，所述转轴13的左端伸入至立柱14的内部连接有齿轮19，所述齿轮19与第二滑接板18的侧边啮合，所述第一伺服电机5和第二伺服电机12分别电性连接于控制箱6。    进一步的，所述控制箱6的两侧边中部设有散热网罩7，通过散热网罩7的设置，为控制箱6散热的同时，还可起到防尘作用。    进一步的，所述支撑板11与移动座8的连接关系为焊接，且支撑板11的上端面与移动座8的上端面平齐，通过支撑板11与移动座8的连接关系为焊接，且支撑板11的上端面与移动座8的上端面平齐的设置，使得支撑板11与移动座8的连接牢固。    进一步的，所述工作台1与支架2的连接方式为焊接，通过工作台1与支架2的连接方式为焊接的设置，使得工作台1与支架2的连接牢固。    进一步的，所述丝杆10的表面涂有防锈油层，通过防锈油层的设置，起到防止丝杆10表面生锈的作用，使得丝杆10转动对移动座8的传动平顺。    进一步的，所述焊枪安装座16与第二滑接板18的连接方式为焊接，且焊枪安装座16的右端连接于第二滑接板18的左侧中部，通过焊枪安装座16与第二滑接板18的连接方式为焊接，且焊枪安装座16的右端连接于第二滑接板18的左侧中部的设置，使得焊枪安装座16与第二滑接板18的连接牢固。    具体的，使用时，第一伺服电机5带动丝杆10转动，使得移动座8可在移动座滑接凹槽3内部左右移动，第二伺服电机12工作，带动转轴13和齿轮19转动，齿轮19与第二滑接板18的侧边啮合，使得第二滑接板18在立柱14的内部上下移动，进而使得焊枪安装座16和焊枪17可实现上下移动与左右移动，便于焊接。    尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

申请号：CN201621157117.1 申请日：2016-11-01 公开（公告）号：CN206100461U 公开（公告）日：2017-04-12 发明人：马骏锋;罗文凤;包爱军;顾杰滨;欧焕雄 申请（专利权）人：大余县和锋电子有限公司 申请人地址：江西省赣州市大余县大余工业园新世纪工业小区外环路       1.一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其特征在于，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处。   2.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。   3.根据权利要求1所述的耳机自动化焊接装置，其特征在于，所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。 技术领域  本实用新型涉及耳机生产，具体是一种耳机自动化焊接装置。   背景技术  耳机是一对转换单元，它接受媒体播放器或接收器所发出的电讯号，利用贴近耳朵的扬声器将其转化成可以听到的音波。耳机一般是与媒体播放器可分离的，利用一个插头连接。好处是在不影响旁人的情况下，可独自聆听音响；亦可隔开周围环境的声响，对在录音室、DJ、旅途、运动等在噪吵环境下使用的人很有帮助。    现有的耳机在生产焊接过程中需要人工涂抹助焊膏，整体效率慢，同时在焊接过程中产生的静电容易损坏产品。   实用新型内容  本实用新型的目的在于提供一种耳机自动化焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。    为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：    一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机，其中输送架安装在线圈绕线机的一侧，外壳上料架设于输送架末端一侧，其中输送架上安装有用于放置耳机绕线组的料盘，安装机械手安装在输送架的末端位置，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手设于安装机械手的一侧，且转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；再涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，焊接输送轨道设于自动焊接机的下方位置，且焊接输送轨道上设有焊接工作台，通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机设于线圈绕线机的一侧，且离子风机的出风管延伸至自动焊接机的焊接工作台处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    作为本实用新型进一步的方案：所述焊接输送轨道和输送架均采用皮带输送装置。    作为本实用新型再进一步的方案：所述线圈绕线机、输送架、离子风机、安装机械手、外壳上料架、转运机械手、焊接输送轨道和自动焊接机均连接有控制主机。    与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型实际运行中线圈绕线机实现耳机绕线组的制造，安装机械手用于取出外壳上料架上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手将料盘转移到焊接输送轨道上，最后通过自动焊接机实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。   附图说明  图1为本实用新型一种耳机自动化焊接装置的结构示意图。   具体实施方式  下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。    请参阅图1，本实用新型实施例中，一种耳机自动化焊接装置，包括线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10，其中输送架2安装在线圈绕线机1的一侧，外壳上料架6设于输送架2末端一侧，其中输送架2上安装有用于放置耳机绕线组的料盘5，安装机械手4安装在输送架2的末端位置，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接；转运机械手7设于安装机械手4的一侧，且转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏涂抹机械手；在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，焊接输送轨道8设于自动焊接机10的下方位置，且焊接输送轨道8上设有焊接工作台9，通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接；所述离子风机3设于线圈绕线机1的一侧，且离子风机3的出风管延伸至自动焊接机10的焊接工作台9处，利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。    所述焊接输送轨道8和输送架2均采用皮带输送装置。    所述线圈绕线机1、输送架2、离子风机3、安装机械手4、外壳上料架6、转运机械手7、焊接输送轨道8和自动焊接机10均连接有控制主机。    本实用新型的工作原理是：线圈绕线机1实现耳机绕线组的制造，安装机械手4用于取出外壳上料架6上的外壳并与耳机绕线组进行对接，转运机械手7的下方位置设有用于涂抹助焊膏的涂抹机械手，涂抹机械手进行助焊膏涂抹，在涂抹助焊膏后转运机械手7将料盘5转移到焊接输送轨道8上，最后通过自动焊接机10实现耳机绕线组与外壳之间的焊接，此时利用离子风机去除焊接过程中出现的静电，从而防止出现静电击穿对产品造成损坏。     对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。