申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；    现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；  9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；   所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；   所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；   所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；   所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；   所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；   所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；    金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；   所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；   所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；   所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；   进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；   所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；    所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；    所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；   所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针； 所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；    所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。   与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：    100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；    3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；    7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；     3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；     12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；   料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；    料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；    金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。    载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；   排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；    多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日：2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。     技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；    所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；   所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；   所述收取驱动模块由带轮构成；   所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；   所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；   所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；   所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；   所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；   所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；   所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；   所述抵持驱动件由气缸构成。   与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；   1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；   3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；   4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；   5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；   6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；   8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；   9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；   10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式 实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；   载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；   金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；   料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；   活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；   金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；   弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；   定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；   金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。   金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；   卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；   冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；   照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。   载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；   排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；   夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；   收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；   泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；   多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。   本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；    现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容 本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：    一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；   所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；   4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；   所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；   所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；   所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；   所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；   所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；   所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；   所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；   所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；   所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；   所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；   进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；   所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；   所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；   所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；   所述收取驱动模块由带轮构成；   所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；   所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；   所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；   所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；   所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；   所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；   所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；   所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；   所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针； 所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；   所述抵持驱动件由气缸构成。 与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明 图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；   200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；   1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；   3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；   4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；   5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；   6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；   8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；   9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；   10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式 实施例：   请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；   载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。   的自动装配具体步骤为：   1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；   3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装； 4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；   5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；   6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；   8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；   9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；   11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；   金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；   料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；   料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；   活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上； 金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件； 弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；   定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；   金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。   金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；   卡槽内33设置有折弯斜坡；   冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；   冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；   冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；   进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；   视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；   照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；   照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；   照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。   载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；   不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；   排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；   排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；   夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；   排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。 橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；   橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；   防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；   防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8； 多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；   收取驱动模块74由带轮构成； 料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；   泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；   棉上料平移模块81由平移线性模组构成；   泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；   泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。   泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；   多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；   产品载具旋转驱动板93由齿条构成；   产品载具旋转驱动件92由气缸构成；   产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。   彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；   彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；   抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；   连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；   下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；   抵持驱动件1003由气缸构成。   本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201810368291.8 申请日： 2018-04-23 公开（公告）号：CN108481001A 公开（公告）日：2018-09-04 发明人：谢幸荣 申请（专利权）人：广州市捷迈智能装备制造有限公司 代理机构：北京久维律师事务所 代理人：邢江峰 申请人地址：广东省广州市黄埔区埔南路63号之中108房     1.一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：包括机械手(2)、定位架(3)、磁力分张器(4)、上料架(5)、输送流水线(8)、焊接机械手(9)、码垛机械手(10)、激光焊机(11)、下料架(12)、焊接工作台(14)、电控柜(15)、万向对中台(16)、链接线槽(17)、折弯机(18)、翻面换位架(19)、吸盘抓手(20)、底座(21)、地轨(22)、焊接工装(23)、抓具(25)和万向球(162)，所述机械手(2)位于上料架(5)上侧，所述机械手(2)上设置有吸盘抓手(20)，所述翻面换位架(19)设置在吸盘抓手(20)上，所述机械手(2)设置在底座(21)上，所述底座(21)下端设置有地轨(22)，所述上料架(5)位于输送流水线(8)左侧，所述定位架(3)与磁力分张器(4)均设置在上料架(5)上，所述下料架(12)位于输送流水线(8)上侧右端，所述焊接工作台(14)位于输送流水线(8)上侧中间位置，所述焊接工装(23)设置在焊接工作台(14)上，所述焊接机械手(9)位于焊接工作台(14)左侧，所述码垛机械手(10)位于焊接工作台(14)右侧，所述抓具(25)设置在码垛机械手(10)上，所述激光焊机(11)位于焊接工作台(14)左侧，所述万向对中台(16)设置在机械手(2)右侧，所述万向对中台(16)上设置有万向球(162)，所述折弯机(18)设置在机械手(2)上侧，所述链接线槽(17)设置在折弯机(18)右侧，所述机械手(2)、输送流水线(8)、焊接机械手(9)、码垛机械手(10)、激光焊机(11)和折弯机(18)均与电控柜(15)电性连接。   2.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述输送流水线(8)外侧包裹有安全防护栏(1)，且安全防护栏(1)左下端设置有红外线光栅(6)。   3.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述万向对中台(16)上分别设置有横定位尺(161)和竖定位尺(162)，且横定位尺(161)与竖定位尺(162)呈90°夹角放置。   4.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述输送流水线(8)上放置有工件本体(7)。   5.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述下料架(12)上放置有成品工件(13)。   6.根据权利要求1所述的一种全自动化折弯、焊接生产线，其特征在于：所述焊接工作台(14)上放置有待焊接工件(24)。   技术领域  本发明涉及打印设备领域，具体为一种全自动化折弯、焊接生产线。   背景技术  折弯、焊接生产线的原理是依据钣金的折弯和焊接工艺所改造的机器加滚动流水线所组成的“自动化折弯、焊接生产线”，轴关节机械手通过电磁阀控制真空吸盘、磁铁、夹子等方式抓取工件，其中包含辅助配套设备、磁力分张器、万向对中台、折弯机、翻面换位架、焊接机械手、搬运码垛机械手、全自动输送系统-流水线、等所有一切工作站内辅助设备，在无人化的情况下完成折弯和焊接的工艺加工。    现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高，综上所述，现急需一种全自动化折弯、焊接生产线来解决上述出现的问题。   发明内容  本发明目的是提供一种全自动化折弯、焊接生产线，以解决上述背景技术中提出的现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高的问题。    为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动化折弯、焊接生产线，包括机械手、定位架、磁力分张器、上料架、输送流水线、焊接机械手、码垛机械手、激光焊机、下料架、焊接工作台、电控柜、万向对中台、链接线槽、折弯机、翻面换位架、吸盘抓手、底座、地轨、焊接工装、抓具和万向球，所述机械手位于上料架上侧，所述机械手上设置有吸盘抓手，所述翻面换位架设置在吸盘抓手上，所述机械手设置在底座上，所述底座下端设置有地轨，所述上料架位于输送流水线左侧，所述定位架与磁力分张器均设置在上料架上，所述下料架位于输送流水线上侧右端，所述焊接工作台位于输送流水线上侧中间位置，所述焊接工装设置在焊接工作台上，所述焊接机械手位于焊接工作台左侧，所述码垛机械手位于焊接工作台右侧，所述抓具设置在码垛机械手上，所述激光焊机位于焊接工作台左侧，所述万向对中台设置在机械手右侧，所述万向对中台上设置有万向球，所述折弯机设置在机械手上侧，所述链接线槽设置在折弯机右侧，所述机械手、输送流水线、焊接机械手、码垛机械手、激光焊机和折弯机均与电控柜电性连接。    进一步地，所述输送流水线外侧包裹有安全防护栏，且安全防护栏左下端设置有红外线光栅。    进一步地，所述万向对中台上分别设置有横定位尺和竖定位尺，且横定位尺与竖定位尺呈90°夹角放置。    进一步地，所述流水工作线上放置有工件本体。    进一步地，所述下料架上放置有成品工件。    进一步地，所述焊接工作台上放置有待焊接工件。    与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明实现自动化折弯，从原料到产品一步到位，从中减少人力物力的使用，本工作站优化机组配合，自动化程度高，调试好程序后可以24小时自动生产，耗电少，成本低，减少人工，易于维护，人机界面通讯一人可同时操机多套该设备。   附图说明 图1为本发明的结构示意图；    图2为本发明中焊接工作台的结构示意图；    图3为本发明中机械手的结构示意图；    图4为本发明中万向对中台的结构示意图。    附图标记中：1.安全防护栏；2.机械手；3.定位架；4.磁力分张器；5.上料架；6.红外线光栅；7.工件本体；8.输送流水线；9.焊接机械手；10.码垛机械手；11.激光焊机；12.下料架；13.成品工件；14.焊接工作台；15.电控柜；16.万向对中台；17.链接线槽；18.折弯机；   19.翻面换位架；20.吸盘抓手；21.底座；22.地轨；23.焊接工装；24.待焊接工件；25.抓具；   161.横定位尺；162.万向球；163.竖定位尺。   具体实施方式  下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。    请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种全自动化折弯、焊接生产线，包括机械手2、定位架3、磁力分张器4、上料架5、输送流水线8、焊接机械手9、码垛机械手10、激光焊机11、下料架12、焊接工作台14、电控柜15、万向对中台16、链接线槽17、折弯机18、翻面换位架19、吸盘抓手20、底座21、地轨22、焊接工装23、抓具25和万向球162，机械手2位于上料架5上侧，机械手2上设置有吸盘抓手20，翻面换位架19设置在吸盘抓手20上，机械手2设置在底座21上，底座21下端设置有地轨22，上料架5位于输送流水线8左侧，定位架3与磁力分张器4均设置在上料架5上，下料架12位于输送流水线8上侧右端，焊接工作台14位于输送流水线8上侧中间位置，焊接工装23设置在焊接工作台14上，焊接机械手9位于焊接工作台14左侧，码垛机械手10位于焊接工作台14右侧，抓具25设置在码垛机械手10上，激光焊机11位于焊接工作台14左侧，万向对中台16设置在机械手2右侧，万向对中台16上设置有万向球162，折弯机18设置在机械手2上侧，链接线槽17设置在折弯机18右侧，机械手2、输送流水线8、焊接机械手9、码垛机械手10、激光焊机11和折弯机18均与电控柜15电性连接，本发明实现自动化折弯，从原料到产品一步到位，从中减少人力物力的使用，本工作站优化机组配合，自动化程度高，调试好程序后可以24小时自动生产，耗电少，成本低，减少人工，易于维护，人机界面通讯一人可同时操机多套该设备。    输送流水线8外侧包裹有安全防护栏1，且安全防护栏1左下端设置有红外线光栅6，万向对中台16上分别设置有横定位尺161和竖定位尺162，且横定位尺161与竖定位尺162呈90°夹角放置，输送流水线8上放置有工件本体7，下料架12上放置有成品工件13，焊接工作台14上放置有待焊接工件24。   本发明在工作时：安全防护栏1和红外线光栅6对设备进行防护，电控柜15启动机械手2，机械手2移动吸盘抓手20至上料区，抓取上料区待折弯工件，移动到万向对中台16处通过横定位尺161、万向球162和竖定位尺163进行重复归零定位，机械手2再次抓取已经重复定位归零的工件，机械手2将工件送至折弯机18进行折弯工艺加工，机械手2将需要翻面折弯的工件移动至翻面换位架19上面，机械手2将吸盘松掉从另一面去吸取工件，机械手2将已经翻面好的工件再次移动至折弯机18前面进行折弯工艺加工，机械手2将完成折弯工艺加工的工件旋转移动至输送流水线8上面，输送流水线8移送工件本体7至码垛机械手10抓取工件放置在上料架5，焊接机械手9和激光焊机11连接，一起焊接加工待焊接工件24，焊接完成后码垛机械手10通过抓具25把成品工件13运输至成品下料架12，从而解决了现有技术中以往客户产品从下单到成品，中间需要经过人工长时间站立折弯，工人离开工作岗位就停产状态、工人长时间折弯同意大批工件时累计误差大、工件过大时需要配备2-3个人进行折弯工作、生产效率慢、人员调动困难、工伤率高、报废率高的问题。    以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。    尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。