单纯物化法一般多采用混凝沉淀、化学沉淀、絮凝气浮、超滤膜法、离子交换等。物化法处理涂装污水，污水中含有大量重金属如Cr6+、Zn2+、Ni2+、Ca2+、Cd2+等，可通过改变污水pH值或投加化学试剂来进行去除，或通过离子交换等方法来进行回收。污水中还有较高浓度的油、高分子树脂、颜料、钛白粉等表面活性剂、溶剂及各种助剂，以胶体的形式稳定地分散在水溶液中，可通过投加化学试剂、絮凝剂等方法来破坏水中胶体所形成的稳定体系，生成便于处理的絮凝体，方便物化法对该类物质的去除。张寅龙等对机床涂料污水进行了研究，该类涂料中主要有过氯乙烯漆、环氧树脂漆、丙烯酸聚氨酯漆等成分，他们首先采用絮凝法进行初期处理，处理后循环使用，然后定期采用沉淀−气浮−过滤等物化手段进行处理，实验结果表明处理后污水水质数据为：化学需氧量(COD)的质量浓度

　　涂装是表面制造工艺的主要部分，能够对工程机械产品进行有效的防锈、防蚀，并且美化了产品的外观，在家电、机床、机械、电子、汽车、建筑、航天等领域得到了广泛的应用。涂装过程会产生大量的涂装污水，主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等前处理工序，阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序等。涂装污水中含有树脂、表面活性剂、重金属离子、颜料等污染物，特别是其中电泳污水和喷漆污水的成分复杂、浓度高、可生化性差给涂装污水处理带来了挑战。处理不达标的涂装污水一旦排放到水体中，将会给水体生态环境造成严重的破坏。研究表明，我国水体重金属污染问题已成为水污染治理的重点和难点，我国淡水水系底质污染率高达80.1%，其中黄河、淮河、松花江、辽河等十大流域的重金属超标断面污染程度已达到劣Ⅴ类。涂装污水中的重金属也能对土壤产生很大的危害，进入土壤后会被胶体和有机质吸附，在土壤中累积，再通过地下水和动植物吸收而发生转移，最后在人体内累积，引发癌症和基因突变。　　超滤膜是一种孔径规格一致、额定孔径范围为0.001~0.02µm的微孔过滤膜。在膜的一侧施以适当压力，就能筛出小于孔径的溶质分子，以分离分子量>500u(原子质量单位(amu或u)，或道尔顿(Dalton，Da，D)，是用来衡量原子或分子质量的单位，1u=1.6605402×10−27kg≈1D)、粒径为2~20nm的颗粒。超滤膜是最早开发的高分子分离膜之一，在20世纪60年代超滤装置就实现了工业化。超滤膜法对含有较高含量悬浮物的涂装污水有较好的去除能力，产水浊度

　　常规涂装污水处理工艺占地面积大，水处理周期长，出水水质不能够满足人们的更高要求，所以研究者们开始着手开发能够更加彻底有效地处理涂装污水的新技术。随着环境领域的新材料、新技术、新设备的不断更新，一大批新型涂装污水处理工艺在工业中得到了应用。　　微电解法　　微电解法不需外加电流,利用铁碳颗粒在电解质溶液中发生腐烛原电池产生的电流电压来催化处理污水,反应机理涉及原电池反应、氧化还原、絮凝吸附、共沉淀等作用机理，同时，能通过电沉积回收污水中的重金属资源，处理成本低、效率高，越来越受到人们的关注。国内外采用微电解处理含重金属污水均是近几年才兴起的，虽然研究时间不长，但已经取得了一些重要的成果。微电解法具有适用范围广、处理效果好、成本低廉，可以达到“以废治废”的目的等诸多优点，在处理重金属污水时表现出较强的优越性，但该方法处理时间较长，电沉积金属量较少，不能达到很好的金属回收率。而该方法在涂装污水处理中与生物处理方法相结合时，则能够极大地提高涂装污水的水处理效率。刘大令将铁碳微电解法与Fenton试剂法联合使用，将铁碳微电解中产生的Fe2+作为Fenton试剂法的原料，达到以废治废的目的，以医药中间体污水和二甲亚砜生产污水为研究对象进行了探究。结果表明铁炭微电解法与Fenton试剂法联合使用，对医药中间体污水和二甲亚砜生产污水的预处理均可行。　　高压脉冲电凝法　　高压脉冲电凝法改变传统直流电凝法低电压大电流的方式，采用了高电压小电流的电解方式，在极大程度上加强了传质过程并降低了电耗和铁耗，使得设备去污能力和安全性得到极大的提升。高压脉冲电凝法通过外加高电压的作用而产生电化学反应，将电能转化成化学能，经过电凝设备能够有效去除涂装污水中的重金属和有机物。电凝设备阴极板能够产生具有很强还原能力的新生态氢分子(H2)，能够将重金属离子形成沉淀;阳极板则能够产生具有极强氧化能力的新生态氧分子(O2)，能够氧化污水中的有机物;极板析出的Fe2+被氧化成Fe3+后能够与磷酸根反应生成沉淀，来达到除磷的目的;放电过程还能够产生具有还原、氧化、中和、絮凝、浮除分离等功效的微小气泡，能够有效去除污水中的悬浮物、油脂等。　　阳极反应的化学方程式为：Fe——2e→Fe2+　　4OH————4e→2H2O+2O→2H2O+O2↑　　阴极反应的化学方程式为　　2H+2e→2H→H2↑　　该方法无需添加化学试剂，污泥量少，运行稳定，处理费用低，处理效果好，在涂装污水和电镀污水处理中得到了广泛的应用。刘辉等人采用高压脉冲电絮凝与硅藻精土组合工艺处理电镀污水，实验结果表明：对Cr6+、Ni2+、Cu2+、COD的去除率分别达到99.77%、99.90%、100.00%、90.05%,出水各项指标均达到了排放标准。　　高级氧化技术　　高级氧化技术是近20年来在环境领域新兴的一种水处理新技术，目前对该技术的理论研究已十分成熟，且在水工业和大气污染治理中得到应用，取得了不错的处理效果。高级氧化技术以羟基自由基(•OH)的产生为标志，•OH是具有极强氧化能力的氧化剂，它具有极强的杀灭微生物的特性，同时又具有除臭、脱色的特性。它能氧化几乎所有的有机物和大部分的无机物，使有毒化学有机污染物等最终降解为CO2、H2O和微量无毒害的无机盐。•OH参与化学反应是属于游离基反应，它的化学反应速率常数大多在109L/(mol・s)以上，达到或超过扩散速率的极限值(1010L/(mol・s))，比其他化学药剂、杀灭菌剂的反应速率常数高出8个数量级，反应时间短;•OH半衰期约为30min，反应剩余的•OH将最终分解成无害的H2O、O2，不存在任何残留物。在降解有机物过程中，该技术具有反应速度快、几乎可降解所有的有机物且无二次污染等独特的优势，受到研究者们的重视。但由于该技术普遍存在处理费用偏高、难以规模化、高浓度地产生•OH等自由基的缺点，所以在一定程度上制约了该技术在工业水处理上的广泛应用。　　目前开发出的高级氧化技术主要有湿式催化氧化技术、电化学氧化技术、光催化氧化技术、Fenion试剂技术、臭氧氧化技术等。　　1)湿式催化氧化技术　　湿式催化氧化技术是目前研究较为活跃的高级氧化技术之一。它在高温度(125~320℃)、高气压(0.5~20MPa)条件下，以空气中的氧气为氧化剂(有时也使用O3、H2O2等)，将污水中有机物氧化分解为CO2和H2O等无机物或小分子有机物。由于传统湿式氧化法温度高、压力大、停留时间长，对某些难降解有机物反应要求苛刻，所以20世纪70年代提出了湿式催化氧化法。它在湿式氧化法的基础上添加了适宜的催化剂，以降低反应温度和压力，缩短反应时间，提高氧化效率，降低成本。湿式催化氧化法的催化剂一般分为金属盐、氧化物和复合氧化物这3类。按催化剂在体系中的存在形式，又可将湿式催化氧化法分为均相湿式催化氧化法和非均相湿式催化氧化法。均相湿式催化氧化法中催化剂是以离子形式存在，较难从污水中回收和再利用，且易造成二次污染。在多相湿式催化氧化法中，由于固体催化剂不溶解，不流失，活化再生及回收都较容易，所以应用前景广阔。

　　汽车及其零部件的装涂是汽车制造过程中产生污水排放最多的环节之一。涂装污水含有树脂、表面活性剂、重金属离子、油、PO34——、油漆、颜料、有机溶剂等污染物,CODcr值高,若不妥善处理,会对环境产生严重污染。对此类污水,传统的方法是直接对混合污水进行混凝处理,治理效果不理想,出水水质不稳定,较难达到排放标准。特别是其中的喷漆污水,含大量溶于水的有机溶剂,直接采用混凝法处理效果很差。我们在上海某汽车厂经过实地勘查,大量分析调研和小试,针对涂装污水的特点。采用分质预处理再进行后续处理的二步处理的方法,并选择Fenton氧化——混凝沉淀,气浮物化工艺进行处理,达到了排放标准,CODcr去除率达到80%以上。　　污水的来源和主要污染物　　涂装污水的来源及有害物质涂装污水主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序、阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序。污水中含有的主要有毒、有害物质如下:涂装前处理:亚硝酸盐、磷酸盐、乳化油、表面活性剂、Ni2+、Zn2+;底涂:低溶剂阴极电泳漆膜、无铅阴极电泳漆膜、颜料、粉剂、环氧树脂、丁醇、乙二醇单丁醚、异丙醇、二甲基乙醇胺、聚丁二烯树脂、二甲基乙醇、油漆等;中涂、面涂:二甲苯、香蕉水等有机溶剂、漆膜、颜料、粉剂。　　污水水质、水量　　本工程设计处理水量60m3/h。油漆车间排放的污水分为间歇排放的废槽液和连续排放的清洗水。间歇排放污水主要来源于前处理槽的倒槽废液、喷漆工段排放的废液等,污水浓度高,一次排放量大。连续排放污水主要来自于前处理工序的后喷淋、浸渍槽的溢流污水等,相对间歇排放污水,其浓度低、总排放水量大。　　涂装污水处理工艺设计　　汽车涂装污水处理工艺的关键之一在于合理的清浊分质。对部分难处理或影响后续处理的污水。根据其性质和排放规律,先进行间歇的预处理,再和其它污水集中连续处理,这样不仅可以取得较好的和稳定的处理效果,而且在经济上也合理可行。　　涂装污水处理工艺流程　　间歇预处理　　脱脂废液　　对脱脂废液采用酸化法进行破乳预处理,向脱脂废液中投加无机酸将pH调到2~3,使乳化剂中的高级脂肪酸皂析出脂肪酸,这些高级脂肪酸不溶于水而溶于油,从而使脱脂废液破乳析油。另外,加酸后使脱脂废液中的阴离子表面活性剂在酸性溶液中易分解而失去稳定性,失去了原有的亲油和亲水的平衡,从而达到破乳。经预处理后CODcr从2500~4000mg/L降低到1500~2400mg/L,去除率在40%左右;而含油量从300~950mg/L降至50~70mg/L,去除率高达90%~95%。　　电泳废液　　在阴极电泳污水中含有大量高分子有机物,CODcr最高可达20000mg/L,还含大量电泳渣,这些物质在水中呈细小悬浮物或呈负电性的胶状体。处理中加入适当的阳离子型聚丙烯酰胺(PAM)和聚合氯化铝(PAC)作混凝剂,利用絮凝剂的吸附架桥作用来快速去除污水中的污染物。电泳废液在预处理时要求pH值在11~12之间,有较好的沉淀效果。反应后的出水CODcr在2000mg/L左右。　　喷漆污水　　对喷漆污水先采用Fenton试剂(H2O2+FeSO4)　　对其进行预处理,使其中的有机物氧化分解,CODcr去除效率在30%左右,再加入PAC和PAM对其进行混凝沉淀,经过此两步处理,CODcr由3000~　　20000mg/L降至1200~4000mg/L,总去除率可达到60%~80%。出水排入混合污水调节池。　　Fenton试剂具有很强的氧化能力,当pH值较低时(控制在3左右),H2O2被Fe2+催化分解生成羟基自由基(#OH),并引发更多的其他自由基,从而引发一系列的链反应[1]。通过具有极强的氧化能力的#OH与有机物的反应,使污水中的难降解有机物发生部分氧化、使污水中的有机物C)C键断裂,最终分解成H2O、CO2等,使CODcr降低。或者发生偶合或氧化,改变其电子云密度和结构,形成分子量不太大的中间产物,从而改变它们的溶解性和混凝沉淀性。同时,Fe2+被氧化生成Fe(OH)3在一定酸度下以胶体形态存在,具有凝聚、吸附性能,还可除去水中部分悬浮物和杂质。出水通过后续的混凝沉淀进一步去除污染物,以达到净化的目的[2]。　　连续处理　　经预处理的各类污水排入均和调节池中,与其　　它污水混合后进入连续处理流程。混合后的污水CODcr约为700~900mg/L。连续处理分为二级:混凝沉淀和混凝气浮。　　在涂装污水中,油、高分子树脂(环氧树脂)、颜料(碳黑)、粉剂、磷酸盐等在表面活性剂、溶剂及各种助剂的作用下,以胶体的形式稳定地分散在水溶液中。可以靠投加化学药剂来破坏胶体的细微悬浮颗粒在水中形成稳定体系,使其聚集成有明显沉淀性能的絮凝体,然后形成沉淀或浮渣加以除去。在污水中加入一定量的无机絮凝剂后,它们可中和乳化油或高分子树脂的电位,压缩双电层,胶粒碰撞促进凝集,完成脱稳过程,形成细小密实的絮凝物。这样可使涂装污水中的金属离子和磷酸根离子在碱性条件下生成的固体小颗粒形成沉淀物[4]。所以混凝处理可有效地去除汽车涂装污水中的油、高分子树脂、颜料和粉剂。在重金属离子和磷酸盐中,由于Ni2+生成Ni(OH)2沉淀以及PO34+生成Ca3(PO4)2沉淀的最佳pH值是10以上:而Zn2+生成氢氧化物沉淀的最佳pH值范围是8.5~9.5,pH过高会形成ZnO22——而溶解。所以要分二级混凝反应以分别去除Ni2+、PO34——和Zn2+。同时,混凝反应后的固液分离分别采用的是斜板沉淀池和气浮池,这样既可以用斜板沉淀池来去除比重较大的重金属化合物沉淀,又可以用气浮池来去除比重较轻的有机物等。　　混凝沉淀　　第一级为混凝沉淀调节pH值为10~10.5。反应槽采用推流式反应槽,分为三格。第一格加碱将pH调高至10~10.5,加入CaCl2,第二格加FeSO4,第三格加混凝剂PAM,反应后进入斜板沉淀池进行固液分离。三格停留时间分别为15min、15min、7.5min。斜板沉淀池表面负荷按2m3/m2#h设计,一级反应CODcr去除率为50%~60%。　　混凝气浮　　二级反应的反应槽,也采用推流式反应槽,分为三格。第一格加酸将pH回调至8.5~9,第二格加PAC,第三格加PAM,反应后进入气浮池进行固液分离。二级反应槽三格停留时间分别为10min、10min、5min。气浮池的溶气水按处理水量的30%设计。二级反应CODcr去除率为20%~25%,同时气浮也去除了Zn2+和一部分的表面活性剂。　　深度处理　　深度处理采用砂滤和活性炭过滤。从运行情况看,经砂滤后的出水即能达到排放标准(CODcr[300mg/L)。砂滤装置的过滤速度控制在10~12m3/m2#h。反冲洗水由监测水箱中的水加压后提供,反冲洗强度控制在16~18L/(m2#s)。砂滤后的出水已能达到排放要求,因此,活性炭过滤只是一个应急保证措施,一般情况下较少使用。　　污泥处理　　污泥处理的好坏,直接影响污水处理站的运行。由于污泥含油量高,直接进行压滤效果较差,在污泥浓缩槽中加入Ca(OH)2,pH调整至10左右,能达到较好的压滤效果。污泥经板框压滤机后含水率可由99%下降至75%~80%。　　连续处理去除率　　本工程采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对汽车涂装污水进行处理在技术和经济上是合理可行的。实际运行结果证明,此工艺对重金属、SS、油的去除效率超过90%,对CODcr的去除率大于80%。汽车涂装污水水量和水质变化大、要特别重视污水水量、水质均衡和分质预处理。根据工程实践证明,对脱脂废液,电泳污水、废液和喷漆污水这三股污水分别进行间歇预处理,这不仅有利于后续处理效率的提高,体现出技术和经济的统一,而且对整个系统的稳定运行和出水和稳定达标至关重要。

　　1污染源分析：在涂装工艺生产中产生的污水主要分前处理污水、电泳涂漆污水和喷漆污水。前处理污水来自漆前表面处理的脱脂、磷化、表面调整等工序，含有乳化油、表面活性剂、磷酸盐、重金属离子(如zn2+)、填料(如钛白粉)、溶剂等。电泳涂漆污水产生于涂件上附着的浮漆和槽液的清洗过程，一般包括去离子水洗水和超滤液;其成分与槽液成分相同。含有水溶性树脂(如环氧树脂、酚醛树脂等)、颜料(如碳黑、氧化铁红、铅汞等)、填料(如钛白粉、滑石粉等)、助溶剂(如三乙醇胺、丁醇等)和少量重金属离子。　　湿式喷漆室用水洗涤喷漆室作业区空气，空气中漆雾和有机溶剂被转移到水中形成了喷漆污水;污水中含有大量漆雾颗粒，其水质由所用漆料(以硝基漆、氨基漆、醇酸漆和环氧漆为主)和溶剂(如乙醇、丙酮、脂类、苯类等)、助溶剂而定。    2汽车涂装污水特征　　2.1污水种类多、成分复杂：汽车涂装线排放的污水(或废液)种类很多，每一种污水水质(成分、浓度)因使用的材料而异。仅脱脂液就有多种配方.涂料(任何一种涂料均由树脂、颜料、溶剂、添加剂等组成)种类更多。　　2排放无规律：除部分水洗水连续溢流排放外，涂装线污水或废液多为间歇集中排放。　　3水量、水质变化大：由于各种污水成份、浓度各异，且排放无规律，造成汽车涂装线排水水量、水质变化很大且无规律可循。

　　油、高分子树脂、颜料、钛白粉等在表面活性剂、溶荆及各种助剂的作用下，可以胶体的形式稳定地分散在水溶液中。金属盐类(如附+、AP+、c矿+等)或金属盐类的聚合物(如PAc、PFs等)投入水中后，可形成带正电荷基团的絮体。它们既可中和乳化油或高分子树脂的r电位.完成脱稳过程;又可通过吸附架桥作用吸附水中脱稳的乳化油、高分子树脂、颜料、钛白粉等。所以混凝处理可有效地去除汽车涂装污水中的油、高分子树脂、颜料和钛白粉。阴离子表面活性剂亦可通过混凝处理得以部分去除，但非离子表面活性剂及溶剂、各种助剂等则难以通过混凝处理去除，由它们形成的cDD需通过生化处理或吸附作用来去除。　　前处理污水属于高浓度含磷污水。工程实践表明。石灰法处理含磷污水具有去除率高、运行费用低等优点，是目前最有效的高浓度古磷污水处理方法之一。　　南京某汽车制造厂电泳磷化污水采用物化法处理。其工艺要点有：两级混凝采用的PAc除可完成乳化油、高分子树脂的胶体脱稳、凝聚过程外，大量絮体的表面吸附作用可去除相当数量的可溶性大分子量有机物;一级混凝采用阳离子型高分子絮凝剂聚二丙烯二甲基氯化铵(PDADM^)作助凝剂，若在反应的最后2.3min投加，还可与拥有阴离子基团的表面活性剂及高分子物质发生综合反应.进一步提高处理效果;气浮池表面形成大量泡沫表明加压溶气对水中表面活性剂的良好去除效果;粉煤灰用于吸附残余溶解性c0_D(尤其是少量低分子溶剂)，反冲至泥渣浓缩池.具有可兼作泥渣脱水的沥水剂的作用。出水水质为：pH=7.0;cDcr

　　由于涂装污水具有成分复杂、水质不稳定、可生化性差以及涂装工艺差异性等特点，所以对它的处理难度很大，目前的研究主要集中在对微生物的驯化培养和联合处理工艺的开发上，在工业应用中目前主要以常规处理工艺为主，高级氧化技术理论研究已经十分成熟，在水工业治理中已得到应用，并取得了不错的处理效果。目前在涂装污水的处理方面存在的问题主要有：　　1)水量、水质的不稳定，给污水的处理和工艺的选择上带来了很大的困难。需要针对企业特点，设计出抗水力和有机负荷冲击的工艺来满足企业的需求，通过强化进水预处理工序，如采用新型微电解、电絮凝或高级氧化技术进行预处理，来提高污水可生化性，也可与可生化性高的污水混合处理。    2)污水成分复杂，水质变化较大。企业应该对涂装过程产生的污水进行科学分类，然后有针对性地进行处理，如将含有重金属的污水和高SS污水以及难降解有机污水分别处理，来降低处理费用和缩短处理周期，通过采用新型工艺与传统工艺相结合的联合工艺，弥补单一工艺存在的不足，提高污水处理效率和效果。　　3)水中氨氮、磷、重金属较难去除，能量浪费严重。要合理调节水质，突出以废治废的理念，并努力开发新型工艺来提高涂装污水的处理效果如对高盐、高COD污水进行系统化管理，采用适当的手段(微电解或电渗析等)来对污水中单一组分进行针对性去除，以达到以废治废的目的。4)水处理周期较长，特别是厌氧处理停留时间一般需要6~9h，混凝沉淀过程较长等。引进新技术，开发出处理费用相对较低的高级氧化技术来逐步取代常规处理工艺。5)涂装工艺落后，管理落后。开发引进新技术，通过对涂装工艺车间密闭式加工来减少对环境的影响，并减少利用率低、高污染、难降解材料的使用，更新管理手段，实现现代化管理。

　　未来针对涂装污水的处理将主要集中在对新型工艺的开发和利用上，在提高处理效果、降低处理费用、缩短处理周期的同时，能够因地制宜根据不同企业的工艺特点而设计出符合企业要求的处理工艺。高级氧化技术在水处理物中具有处理效率高、无选择性、不需添加催化剂和吸附剂、无二次污染等特点，该技术可作为涂装污水预处理或深度处理工艺。未来针对涂装污水工艺处理的开发上主要集中在以下几个方面：1)能够高效去除或回收重金属;2)快速彻底去除污水中复杂有机物;3)能够满足不同水量和水质的要求;4)能够有效去除氮磷化合物;5)成本低廉;6)设备操作简便，自动化程度高。　　涂装污水主要具有污水中污染物种类繁多、成分复杂、生产车间排放无规律且呈间歇式排放、水质不均匀、污染物浓度高、可生化性差等特点，目前对涂装污水处理的研究现状和今后的发展方向如下：1)目前对涂装污水常规处理工艺主要采用物化法、生物法、物化−生物法、电解等，但普遍存在处理周期长、占地面积大、处理水质相对较差等问题。2)随着新型工艺的不断开发，将弥补传统涂装污水处理工艺的不足，微电解技术、高压絮凝电解技术、高级氧化技术等独特的优势将会受到表面加工污水处理行业的青睐。3)强电离放电技术是近几年来兴起的一种能规模化制取高浓度•OH等活性粒子的高级氧化技术，该技术可作为涂装污水预处理或深度处理工艺，用来弥补常规处理工艺(混凝、厌氧处理等)处理周期长、处理不彻底、有恶臭产生等缺点，有望为我国涂装污水处理提供一种有效的污水处理方法。4)未来针对涂装污水的处理将主要集中在对新型工艺的开发和利用上，在提高处理效果、降低处理费用、缩短处理周期的同时，能够因地制宜根据不同企业的工艺特点而设计出符合企业要求的处理工艺。

　　湿式催化氧化技术是目前研究较为活跃的高级氧化技术之一。它在高温度(125~320℃)、高气压(0.5~20MPa)条件下，以空气中的氧气为氧化剂(有时也使用O3、H2O2等)，将污水中有机物氧化分解为CO2和H2O等无机物或小分子有机物。由于传统湿式氧化法温度高、压力大、停留时间长，对某些难降解有机物反应要求苛刻，所以20世纪70年代提出了湿式催化氧化法。它在湿式氧化法的基础上添加了适宜的催化剂，以降低反应温度和压力，缩短反应时间，提高氧化效率，降低成本。湿式催化氧化法的催化剂一般分为金属盐、氧化物和复合氧化物这3类。按催化剂在体系中的存在形式，又可将湿式催化氧化法分为均相湿式催化氧化法和非均相湿式催化氧化法。均相湿式催化氧化法中催化剂是以离子形式存在，较难从污水中回收和再利用，且易造成二次污染。在多相湿式催化氧化法中，由于固体催化剂不溶解，不流失，活化再生及回收都较容易，所以应用前景广阔。　　AbecassisM等以Mn−Ce为催化剂采用多相湿式催化氧化法来处理含苯酚污水。在80~130℃低温和空速1~100h−1(空速是指单位时间里通过单位质量(或体积)催化剂的反应物的质量(或体积)，单位为h−1)条件下催化湿式氧化苯酚，该实验主要强调了吸附反应机制和总有机碳(TOC)的去除率。实验表明：Mn−Ce−Cs作催化剂进行反应时吸附选择性最高;低空速时基本上能完全吸附苯酚，并使它沉积在催化剂表面。研究发现：苯酚转变成可溶于水的含氧化合物，能增强它在水中的毒素性;催化吸附反应的吸附−重组过程有望成为含苯酚等有机物污水处理的一种有效方法。

　　高压脉冲电凝法改变传统直流电凝法低电压大电流的方式，采用了高电压小电流的电解方式，在极大程度上加强了传质过程并降低了电耗和铁耗，使得设备去污能力和安全性得到极大的提升。高压脉冲电凝法通过外加高电压的作用而产生电化学反应，将电能转化成化学能，经过电凝设备能够有效去除涂装污水中的重金属和有机物。　　电凝设备阴极板能够产生具有很强还原能力的新生态氢分子(H2)，能够将重金属离子形成沉淀;阳极板则能够产生具有极强氧化能力的新生态氧分子(O2)，能够氧化污水中的有机物;极板析出的Fe2+被氧化成Fe3+后能够与磷酸根反应生成沉淀，来达到除磷的目的;放电过程还能够产生具有还原、氧化、中和、絮凝、浮除分离等功效的微小气泡，能够有效去除污水中的悬浮物、油脂等。    阳极反应的化学方程式为：Fe——2e→Fe2+4OH————4e→2H2O+2O→2H2O+O2↑阴极反应的化学方程式为2H+2e→2H→H2↑　　该方法无需添加化学试剂，污泥量少，运行稳定，处理费用低，处理效果好，在涂装污水和电镀污水处理中得到了广泛的应用。刘辉等人采用高压脉冲电絮凝与硅藻精土组合工艺处理电镀污水，实验结果表明：对Cr6+、Ni2+、Cu2+、COD的去除率分别达到99.77%、99.90%、100.00%、90.05%,出水各项指标均达到了排放标准。