申请号：CN201821415595.7 申请日： 2018-08-30 公开（公告）号：CN209178020U 公开（公告）日：2019-07-30 发明人：安军烽;蒋雪华 申请（专利权）人：上海超惠通风环保设备有限公司 代理机构：上海点威知识产权代理有限公司 代理人：胡志强 申请人地址：上海市奉贤区杨牌路628号9幢17号       1.一种废水废气处理系统，其特征在于，包括：燃烧装置，用于形成废气；废水储存装置，用于储存废水；氮氧化物净化装置，与所述燃烧装置相连接，用于对所述燃烧装置形成的废气进行氮氧化物去除；加热蒸发装置，分别与所述废水储存装置和所述氮氧化物净化装置相连接，用于对所述废水储存装置储存的废水进行汽化，以及对氮氧化物去除后的废气进行加热，并且，废水汽化后的废气和加热后的废气进行混合；除尘装置，与所述加热蒸发装置相连接，用于对混合后的废气进行除尘；脱硫装置，与所述脱硫装置相连接，用于对除尘后的废气进行脱硫，排出装置，与所述脱硫装置向连接，用于排出脱硫后的废气。   2.如权利要求1所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述加热蒸发装置包括：第一筒体，与所述废水储存装置相连接，废水以旋流的出水方向喷至所述第一筒体内；第二筒体，套接在所述第一筒体的内部，两端分别与所述氮氧化物净化装置和所述除尘装置相连接，用于通过废气；热源，安装在所述第二筒体的外部或内部，用于对废气进行加热，以及对废水进行汽化。   3.如权利要求2所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述加热蒸发装置还包括：分隔板，沿着所述第二筒体的轴线方向设置于所述第二筒体内部，且将所述第二筒体分隔成第一腔体和第二腔体，其中，所述第一腔体和所述热源相对设置，所述第二腔体的两端分别连接所述氮氧化物净化装置和所述除尘装置；第一热载体，位于所述第一腔体内部，且设置在所述分隔板上，第二热载体，位于所述第二腔体内部，且设置在所述分隔板上。   4.如权利要求3所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述分隔板能够绕着其轴线旋转。   5.如权利要求1所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述加热蒸发装置包括：加热装置，与所述氮氧化物净化装置相连接，用于对氮氧化物去除后的废气进行加热；蒸发装置，分别与所述加热装置、所述废水储存装置和所述除尘装置相连接，用于通过所述加热装置加热后的气体，加热后的气体对传送至所述蒸发装置内的废水进行汽化。   6.如权利要求5所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述加热装置包括：第二筒体；分隔板，沿着所述第二筒体的轴线方向设置于所述第二筒体内部，且将所述第二筒体分隔成第一腔体和第二腔体，并且，所述分隔板能够绕着其轴线旋转，其中，所述第二腔体的两端分别连接所述氮氧化物净化装置和所述蒸发装置；热源，安装在所述第一腔体的外部或内部；第一热载体，位于所述第一腔体内部，且设置在所述分隔板上，第二热载体，位于所述第二腔体内部，且设置在所述分隔板上。   7.如权利要求3或6任一项所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述热源为固定设置的发热丝。   8.如权利要求5所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述蒸发装置包括：第一筒体，分别与所述加热装置、所述废水储存装置和所述除尘装置相连接。   9.如权利要求5所述的废水废气处理系统，其特征在于，所述加热装置还与所述除尘装置相连接。   10.如权利要求9所述的废水废气处理系统，其特征在于，还包括：第二阀门，位于所述废水储存装置和所述蒸发装置之间，用于控制进入所述蒸发装置的废水量；第三阀门，位于所述加热装置和所述蒸发装置之间，用于控制进入所述蒸发装置的废气量。     技术领域 本实用新型涉及环保领域，尤其涉及一种废水废气处理系统。   背景技术  在工业生产以及人们的日常生活中都会产生大量的废水和废气，这些废水和废气如若不经过有效的治理而直接排放，将造成严重的空气污染和水污染。目前，现有的设备均是将废水和废气分开处理，如废气经过吸附过滤装置处理或者高温燃烧处理，废水通过组分分离后进入污水处理系统进行处理等，但是，该废水废气处理设备大都存在结构复杂，处理工艺繁琐，效率低下等问题。    为了解决上述技术问题，现有的设备采用了将废水应用于废气的处理过程，例如中国专利(CN200910112380.7)揭示的含多组分有机污染物废水脱硫装置，其包括烟道、脱硫吸收塔、吸收剂仓、物料循环空气斜槽、除尘器和脱硫工艺水箱，其中，脱硫工艺水箱内的水可来自钢厂的预处理后含多组分有机污染物焦化的废水，使用时，来自钢厂的烧结烟气由烟道进入循环流化床脱硫吸收塔，并与吸收剂仓加入的吸收剂和物料循环空气斜槽返回的循环物料混合后，通过来自脱硫工艺水箱喷入的雾化含多组分有机污染物焦化废水降温增湿，以完成对烧结烟气的脱硫反应和对废水中污染物组分的吸附脱硫反应。随后，脱硫吸收塔出口烟气进入除尘器，以实现除尘作业，最后，清洁的烟气经由烟囱排出。其使废水在废气的脱硫过程中消耗掉，进而实现废水的零排放，最终，实现废水废气的同时处理。    但是，上述技术存在下列缺陷：    (1)由于除尘步骤在脱硫步骤之后，该烟气中的烟尘会堵塞吸收塔，进而降低使用效果。    (2)废气中含有二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫和氮氧化物等成分，这些成分具有腐蚀性，特别是在低温下，其腐蚀严重。而上述装置没有加热装置，该废气在传递过程中，温度会下降，会对烟囱烟道和吸收塔造成腐蚀，进而造成设备的损坏。    (3)吸收塔中的用水不仅包括烟气湿法脱硫用的水，还包括石灰石泥浆制浆用水、设备冷却水、冲洗水等，并且，为了维持吸收塔浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，必须从吸收塔中排放一定量的废水。   实用新型内容  本实用新型提供了一种废水废气处理系统，克服了现有技术的困难，开创了一种热换效率好，有效减少热损失的废水废气处理系统，并且，防止废气在传送过程中，因温度下降而废气中酸性物质和氮氧化物会腐蚀后续装置。    本实用新型提供了一种废水废气处理系统，包括：   燃烧装置，用于形成废气；   废水储存装置，用于储存废水；   氮氧化物净化装置，与所述燃烧装置相连接，用于对所述燃烧装置形成的废气进行氮氧化物去除；   加热蒸发装置，分别与所述废水储存装置和所述氮氧化物净化装置相连接，用于对所述废水储存装置储存的废水进行汽化，以及对氮氧化物去除后的废气进行加热，并且，废水汽化后的废气和加热后的废气进行混合；   除尘装置，与所述加热蒸发装置相连接，用于对混合后的废气进行除尘；   脱硫装置，与所述脱硫装置相连接，用于对除尘后的废气进行脱硫， 排出装置，与所述脱硫装置向连接，用于排出脱硫后的废气。   进一步，所述加热蒸发装置包括：   第一筒体，与所述废水储存装置相连接，废水以旋流的出水方向喷至所述第一筒体内。   第二筒体，套接在所述第一筒体的内部，两端分别与所述氮氧化物净化装置和所述除尘装置相连接，用于通过废气；   热源，安装在所述第二筒体的外部或内部，用于对废气进行加热，以及对废水进行汽化。   进一步，所述加热蒸发装置还包括：   分隔板，沿着所述第二筒体的轴线方向设置于所述第二筒体内部，且将所述第二筒体分隔成第一腔体和第二腔体，其中，所述第一腔体和所述热源相对设置，所述第二腔体的两端分别连接所述氮氧化物净化装置和所述除尘装置；   第一热载体，位于所述第一腔体内部，且设置在所述分隔板上， 第二热载体，位于所述第二腔体内部，且设置在所述分隔板上。   进一步，所述分隔板能够绕着其轴线旋转。   进一步，所述加热蒸发装置包括：   加热装置，与所述氮氧化物净化装置相连接，用于对氮氧化物去除后的废气进行加热；   蒸发装置，分别与所述加热装置、所述废水储存装置和所述除尘装置相连接，用于通过所述加热装置加热后的气体，加热后的气体对传送至所述蒸发装置内的废水进行汽化。   进一步，所述加热装置包括：   第二筒体；   分隔板，沿着所述第二筒体的轴线方向设置于所述第二筒体内部，且将所述第二筒体分隔成第一腔体和第二腔体，并且，所述分隔板能够绕着其轴线旋转，其中，所述第二腔体的两端分别连接所述氮氧化物净化装置和所述蒸发装置；   热源，安装在所述第一腔体的外部或内部；   第一热载体，位于所述第一腔体内部，且设置在所述分隔板上， 第二热载体，位于所述第二腔体内部，且设置在所述分隔板上。   进一步，所述热源为固定设置的发热丝。   进一步，所述蒸发装置包括：   第一筒体，分别与所述加热装置、所述废水储存装置和所述除尘装置相连接。   进一步，所述加热装置还与所述除尘装置相连接。   进一步，还包括：   第二阀门，位于所述废水储存装置和所述蒸发装置之间，用于控制进入所述蒸发装置的废水量；   第三阀门，位于所述加热装置和所述蒸发装置之间，用于控制进入所述蒸发装置的废气量。   由于采用了上述技术，本实用新型具有以下优点：   本实用新型的加热蒸发装置内的热源，可同时对废气进行加热，以及对废水进行汽化，有效提升热换效率，和减少热损失。废气在脱硫之前由加热蒸发装置进行加热，有效防止废气在传送过程中，因温度下降而废气中酸性物质和氮氧化物会腐蚀脱硫装置和排出装置，再者，在废气加热之前由氮氧化物净化装置进行氮氧化物去除，进一步防止氮氧化物腐蚀脱硫装置和排出装置。   以下结合附图及实施例进一步说明本实用新型。   附图说明 图1为本实用新型所述废水废气处理系统第一实施例的结构示意图；   图2为本实用新型所述加热蒸发装置的结构示意图；   图3为图2中沿A-A向剖视图；   图4为本实用新型所述废水废气处理系统第二实施例的结构示意图；   图5为本实用新型所述加热装置的结构示意图；   图6为本实用新型所述蒸发装置的结构示意图；   图7为本实用新型所述废水废气处理系统第三实施例的结构示意图。   具体实施方式 第一实施例 如图1所示，所述废水废气处理系统包括燃烧装置100、废水储存装置200、氮氧化物净化装置300、加热蒸发装置400、除尘装置500、脱硫装置600和排出装置700。   燃烧装置100可以是焚烧炉或锅炉等，其产生了后续装置需要处理的工业废气。   燃烧装置100的废气经由通道100a传送至氮氧化物净化装置300内，由氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除作业。该氮氧化物净化装置300可采用催化还原、吸收或吸附方法，以去除废气中的NO、NO等的氮氧化物。其中，催化还原法主要是在高温、催化剂存在的条件下，将废气中的氮氧化物还原成无污染的N。吸收法用水或酸、碱、盐的水溶液来吸收废气中的氮氧化物，是废气得以净化。吸附法理由吸收材料、吸附剂吸附废气中的氮氧化物。通过对废气中的氮氧化物进行去除，有效防止氮氧化物对后续装置造成腐蚀，甚至损坏。   在废气经过氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除后，经由通道300a传送至加热蒸发装置400内，由加热蒸发装置400进行加热作业。通过对废气进行加热，防止废气低温腐蚀和提升废气的抬升高度，其中，废气低温腐蚀是指废气低于露点温度，而产生的对后续装置的腐蚀，提升废气抬升高度的目的是防止废气排出室外时，造成二氧化硫浓度过高的危害。   同时，废水储存装置200内的废水经由通道200a传送至加热蒸发装置400内，由加热蒸发装置400进行蒸发并形成气体。通过蒸发的方式消耗掉废水储存装置200内的废水，进而实现废水的零排放。废水储存装置200内的废水可以是来自工业或生活废水，该工业废水是指来自本实用新型废水废气处理系统装置中产生的废水。   在本实用新型的示例中，加热蒸发装置400对来自氮氧化物净化装置300的废气进行加热，以及对来自废水储存装置200内的废水进行蒸发可以是同时进行的。   如图2所示，所述加热蒸发装置400包括第二筒体420、热载体和热源，第二筒体420连通通道300a，用于引入经氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除的废气，第二筒体420内部可均匀布置有热载体，该热载体可以为具有小球状、片状或者多孔状的结构，由此通过增大接触面积来提升换热效率。热源可设置在第二筒体420的内部或外部，用于对热载体进行加热，进而对通过第二筒体420内的废气进行加热，加热后的废气可经由通道400a传送至下个装置。   前述的热源可以是发热丝或热气流等发热装置。当热源为热气流时，该热气流容易与废气接触而造成污染。为了解决该技术问题，本实用新型采用了将热气流和废气进行分隔的方法，具体如下：   如图2和图3所示，所述加热蒸发装置400还包括分隔板430，热载体包括第一热载体441和第二热载体442。分隔板430沿着第二筒体420的轴线方向设置于第二筒体420内部，且将第二筒体分隔成第一腔体421和第二腔体422，第一热载体441位于第一腔体421内部，可设置在分隔板430上，第二热载体422位于第二腔体422内部，可设置在分隔板430上，即第一热载体441和第二热载体442分别设置在分隔板430的两侧。第二筒体420和分隔板430的材料可以是导热性好的材料，这样，才能提升导热性，有利于对废气进行加热。   另外，分隔板430还能够绕着其轴线旋转，可通过电机等动力装置驱动分隔板430旋转。需要说明的是，相对于分隔板430，第二筒体420的位置是固定的。   第一腔体421内具有热源，该热源为热气流，但发热丝等固定式的热源，同样适用该分隔结构。第二腔体422连通通道300a，用于引入经氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除的废气。第一腔体421还连通有通道400a，用于引出加热后的废气至下个装置。   加热蒸发装置400对废气进行加热的工作原理为：   在初始状态，分隔板430处于未旋转状态，热源对位于第一腔体421内的第一热载体441进行加热，第一热载体441吸收热量后，驱动分隔板430旋转，使第一热载体441随着分隔板430转动至第二腔体422内，该旋转到第二腔体422内的第一热载体441对通过第二腔体422的废气进行加热，同时，热源对旋转至第一腔体421内的第二热载体442进行加热。如此循环重复，以完成对废气的加热。采用上述交替加热的方式，有效提高加热效率和减少热损失，进一步降低了成本。   通道300a上可设置有第一阀门，在使用时，第二腔体422内进入一定量的废气后，第一阀门关闭，当第二腔体422内加热后的废气经通道400a传送至下一个装置后，第一阀门打开，如此循环重复，以完成对废气的加热，有效防止出现加热不充分或加热后的废气回流等问题。   另外，可在第二腔体422内设置有用于检测气体流量、温度和湿度等传感器，根据该传感器的检测结果控制第一阀门的打开或关闭，以及分隔板430的旋转。具体地，流量传感器设置在废气的入口处，该入口处指的是通道300a和第二腔体422的连接处，用于检测废气进入第二腔体422的量。温度传感器和/或湿度传感器设置在废气的出口处，该出口处指的是第二腔体422和通道400a的连接处，该温度传感器用于检测废气加热后气体的温度，湿度传感器用于检测废气加热后气体的湿度。其中，当流量传感器检测到进入第二腔体422内的废气量到达预设值时，通知第一阀门关闭，当温度传感器检测到废气的温度到达预设值时，通知第一阀门打开，并且，同时通知分隔板430的旋转，有效防止热损失的减少，且提高加热效率。   一般情况下，位于第二腔体422内加热后的废气经通道400a传送至下个装置，但是，部分废气会随着分隔板430旋转传送至第一腔体421内部，该废气会受热源进行加热，随后，随着分隔板430旋转传送至第二腔体422内，且排出。因此，该热源优选采用固定设置的发热装置，例如发热丝等，该热源可设置在第一腔体421的内部或外部，用于对位于第一腔体421内的第一热载体441或第二热载体442进行加热。   如图2和图3所示，所述加热蒸发装置400还包括第一筒体410和雾化喷头450，第二筒体420设置在第一筒体410内部，第二筒体420和第一筒体410之间构成了用于废水蒸发的空间，通道200a延伸至用于废水蒸发的空间内部，且连接多个雾化喷头450，使废水以旋流的出水方向喷出，有利于雾化的水受热蒸发形成气体。   在图2的示例中，第一筒体410和第二筒体420均呈圆柱体，该两者的轴线可相互平行，甚至同轴设置。   参考图2，雾化喷头450与第一腔体421相对设置，且雾化喷头450喷出的水可喷射在第一腔体421相对的第二筒体420的外壁上，由于第一腔体421内部或外部设置有热源，因此，雾化的水受热蒸发形成气体。其中，第二筒体420上的，且与第一腔体421相对的部分可采用热传递好的材料，以便雾化的水受热。可见，同一热源，不仅能使来自废水储存装置200的废水蒸发形成气体，还能使来自氮氧化物净化装置300的废气进行加热，有效提升换热效率。为了提升第一腔体421的热效率，可相应增加第一热载体441的数量，且，在与第一腔体421相对的第二筒体420内壁上设置第一热载体441。   还有，通道200a上可设置有第二阀门，通过第二阀门控制进入用于废水蒸发的空间的废水量。   此外，第二筒体420和第一筒体410之间会存在废气换热形成的冷凝液体，和未及时蒸发成气体的废水，该两者液体可通过通道连接废水储存装置200和/或通道200a，可再次进行蒸发处理作业，进而实现废水的零排放。   参考图1和图2所示，该废水蒸发形成的气体，可随着来自第一腔体421内加热的废气一起通过通道400a传送至除尘装置500，由除尘装置500进行除尘作业。该除尘装置500可采用布袋除尘等，在此不受限制。   在废气经过除尘装置500进行除尘后，经由通道500a传送至脱硫装置600内，由脱硫装置600进行脱硫作业。该脱硫装置600可以是吸收塔等常见的脱硫装置。因为，在废气脱硫前已经进行了除尘作业，有效防止废气中的烟尘会堵塞吸收塔，进而降低使用效果。还有，脱硫装置600对废气进行脱硫作业而产生的废水，可经由通道600a传送至废水储存装置200中，有效防止多余废水的产生。   在废气经过脱硫装置600进行脱硫后，经由通道600a传送至排出装置700内，由排出装置700排出到室外。该排出装置700可以是烟囱等。   除尘装置500中收集的颗粒可通过通道传送至燃烧装置100，作为燃烧装置100的燃料。还有，可向废水储存装置200注入氧气，使废水分离出氨气，该氨气可通过通道传送至燃烧装置100，作为燃烧装置100的阻燃剂，更或者，通过通道传送至氮氧化物净化装置300，进行催化还原法的去氮氧化物作业。   为了防止废水中出现的大量酸性物质，因加热蒸发装置400蒸发形成酸性气体，进而腐蚀吸收塔和烟囱等，可向废水储存装置200加入碱性试剂，来降低酸性气体的排放。甚至还可在废水储存装置200加入活性炭等来吸附有害物质。   综上，废气在脱硫之前由加热蒸发装置400进行加热，有效防止废气在传送过程中，因温度下降废气中酸性物质和氮氧化物会腐蚀脱硫装置600和排出装置700，再者，在废气加热之前由氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除，进一步防止氮氧化物腐蚀脱硫装置600和排出装置700。该加热蒸发装置400可同时完成对废气的加热，以及废水的蒸发而形成气体，有效提升热换效率，和减少热损失，进一步降低了成本，并且实现废水的零排放。在废气脱硫之前由除尘装置500进行除尘，有效防止废气的灰尘堵塞吸收塔，进而降低使用效果。还有，加热蒸发装置400内的冷凝水和未蒸发的废水，以及脱硫装置600脱硫形成的废水可返回至废水储存装置200，进而实现废水的零排放。本实用新型的废水废气处理系统最后排放的气体，也是经过去氮氧化物、除尘和脱硫的气体，对环境无污染的气体。   第二实施例 与第一实施例的不同在于，加热蒸发装置400的对废气的加热和废水的蒸发是分开的。   如图4所示，所述废水废气处理系统包括燃烧装置100、废水储存装置200、氮氧化物净化装置300、加热装置800、蒸发装置900、除尘装置500、脱硫装置600和排出装置700。在废气经过氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除后，经由通道300a传送至加热装置800内，由加热装置800进行加热作业。在废气经过加热装置800进行加热后，经由通道800a传送至蒸发装置900内，同时，废水储存装置200内的废水经由通道200a传送至蒸发装置900内，该进入蒸发装置900内的废水，接触加热后的废气后，蒸发并形成气体。该加热的废气和废水蒸发形成的气体，经由通道900a传送至除尘装置500内，由除尘装置500进行除尘作业，后续的作业与第一实施例相同，这里不再进行详细说明。   如图5所示，加热装置800包括第二筒体420、分隔板430、第一热载体441和第二热载体442。分隔板430沿着第二筒体420的轴线方向设置于第二筒体420内部，且将第二筒体分隔成第一腔体421和第二腔体422，第一热载体441位于第一腔体421内部，可设置在分隔板430上，第二热载体422位于第二腔体422内部，可设置在分隔板430上，即第一热载体441和第二热载体442分别设置在分隔板430的两侧。另外，分隔板430还能够绕着其轴线旋转，可通过电机等动力装置驱动分隔板430旋转。需要说明的是，相对于分隔板430，第二筒体420的位置是固定的。   第一腔体421内具有热源。第二腔体422连通通道300a，用于引入经氮氧化物净化装置300进行氮氧化物去除的废气。   加热装置800对废气进行加热的工作原理为：   在初始状态，分隔板430处于未旋转状态，热源对位于第一腔体421内的第一热载体441进行加热，第一热载体441吸收热量后，驱动分隔板430旋转，使第一热载体441随着分隔板430转动至第二腔体422内，该旋转到第二腔体422内的第一热载体441对通过第二腔体422的废气进行加热，同时，热源对旋转至第一腔体421内的第二热载体442进行加热。如此循环重复，以完成对废气的加热。采用上述交替加热的方式，有效提高加热效率和减少热损失，进一步降低了成本。   如图6所示，蒸发装置900包括第一筒体410和雾化喷头450，第一筒体410内部形成了用于废水蒸发的空间，在废气经过加热装置800进行加热后，经由通道800a传送至第一筒体410内，同时，废水储存装置200内的废水经通道200a以旋流的出水方向喷出至第一筒体410内部，废水遇到加热后的废气会发生汽化，这样，废水汽化后的废气和加热后的气体混合，且通过通道900a传送至除尘装置500。   第一筒体410内会存在废气换热形成的冷凝液体，和未及时蒸发成气体的废水，该两者液体可通过通道连接废水储存装置200和/或通道200a，可再次进行蒸发处理作业，进而实现废水的零排放。   综上，加热装置800对废气进行加热，加热后的废气传送至蒸发装置900作为热源，以使废水汽化形成气体，然后，两者气体混合传送至除尘装置500。有效提升热换效率，进而实现废水的零排放。   第三实施例 与第二实施例的不同在于，加热装置800还与除尘装置500相连接。   如图7所示，在废气经过加热装置800进行加热后，部分加热后的废气经由通道800b传送至除尘装置500内，由除尘装置500进行除尘作业。   在空间位置中，通道800a位于通道800b的上部，由于热空气的密度大，冷空气的密度小，因此，较热的气体可经过通道800a传送至蒸发装置900内作为热源，较冷的气体经过通道800b传送至除尘装置500内。本领域技术人员可以了解的是，较热气体作为热源后，其温度会变低。可见，在本实施例中，位于加热装置800内部分加热气体传送至除尘装置500内后，可与经过蒸发装置900而温度下降的气体进行混合，可使下降的温度进行相应提升，有效防止废气因温度下降，其酸性物质和氮氧化物会腐蚀脱硫装置600和排出装置700。   参考图7，通道200a上设置有第二阀门，通道800a上设置有第三阀门，并且，蒸发装置900内部设置有温度传感器，温度传感器具体位于蒸发装置900和通道900a的连接端，此时，温度传感器检测到的温度是废气排至除尘装置500的温度。   当蒸发装置900内的温度传感器检测到温度低于预设值时，控制第三阀门，使大较量的加热气体传送至蒸发装置900内，并且，还可控制第二阀门，降低废水进入蒸发装置900内的量，从而提升废水的蒸发效率，进而防止废气温度下降过多。   当蒸发装置900内的温度传感器检测到温度高于预设值时，控制第二阀门，提升废水进入蒸发装置900内的量，从而提升废水的蒸发效率。并且，还可控制第三阀门，使较少量的加热气体送至蒸发装置900内。   以上所述的实施例仅用于说明本实用新型的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本实用新型的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本实用新型的专利采用范围，即凡依本实用新型所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本实用新型的专利范围内。

申请号：CN201620376160.0 申请日： 2016-04-29 公开（公告）号：CN205590344U 公开（公告）日：2016-09-21 发明人：樊未军 申请（专利权）人：樊未军 申请人地址：北京市海淀区学院路37号       1.一种脱硫废水的处理系统，其特征在于，该系统包括：若干个雾化喷嘴，所述雾化喷嘴设置在火电厂除尘器上游的烟气管道内，与雾化喷嘴连接有进气管和进水管，所述进气管连接有空压机，所述进水管连接水泵和装有脱硫废水的水箱；所述空压机将压缩空气泵入雾化喷嘴，同时所述水泵将脱硫废水泵入雾化喷嘴，压缩空气和脱硫废水在雾化喷嘴内雾化，喷入该烟气管道，利用烟气余热将雾滴中水份蒸发，残留固体飞灰由所述除尘器捕集。   2.如权利要求1所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，所述雾化喷嘴成对地分布在烟气管道的轴线两侧，沿烟气管道设置若干对雾化喷嘴。   3.如权利要求1所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，在所述进水管上设置有流量计。   4.如权利要求1所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，在所述烟气管道内设置有湿度仪。   5.如权利要求4所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，该系统中还配备有能够根据所述烟气管道内湿度对所述雾化喷嘴的开启数量进行控制的电控设备。   6.如权利要求5所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，所述电控设备与所述湿度仪和所述雾化喷嘴的开关器连接。   7.如权利要求6所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，所述电控设备还与所述水泵和所述流量计连接。   8.如权利要求1所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，与所述进水管和所述进气管上连接有支路管道，该支路管道连接有设置在烟气管道之外的蒸发处理装置。   9.如权利要求1所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，该系统中还配备装有脱硫废水的水池，所述水池中设置有潜水泵，由所述潜水泵将脱硫废水泵入所述水箱中；所述水箱为脱水处理设备处理后用于存储脱硫废水的容器，所述水池为吸收塔底部的存储脱硫废水的容器。   10.如权利要求9所述的脱硫废水的处理系统，其特征在于，所述水泵通过管路连接所述水池，分别从所述水箱和水池中直接取水。   技术领域  本实用新型涉及化工设备领域，尤其是一种对火电厂中脱硫废水进行处理的系统。   背景技术  目前火电厂中湿法烟气脱硫工艺中不可避免会产生脱硫废水，如石灰石—石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作脱硫吸收剂，将石灰石破碎后与水混合，磨细成为粉状，制成吸收浆液。吸收浆液被送至脱硫塔循环浆液，循环浆液由喷嘴自上而下喷淋，与自下而上的运动的烟气逆流接触，烟气中的二氧化硫被吸收进入浆液池与石灰石、氧化空气发生反应，生成石膏，二氧化硫被除去，石膏经脱水后运出。脱硫系统要稳定工作，系统的氯离子含量必须保持在20000ppm 以下，为了保证系统的氯离子平衡，必须要定时向系统掺入一定量的工艺水，这样该工艺不可避免会产生脱硫废水。    脱硫废水的常用处理方法是采用中和、絮凝、沉淀等化学方法。但是由于火电厂湿法脱硫废水的特殊性质：呈现弱酸性，pH值低于5.7；悬浮物高，但颗粒细小，主要成份为粉尘和脱硫产物（CaSO和 CaSO）；含有可溶性的氯化物和氟化物、硝酸盐等；还有汞、铅、镍、砷和铬等重金属，采用中和、絮凝、沉淀等化学方法处理后的废水仍不能很好地达标排放。由于脱硫废水化学处理方法处理后的废水氯离子（目前尚无化学药剂可以去除氯离子）仍无法去除，并且氯离子具有在偏酸性水环境中腐蚀性大的特点，导致处理后的废水无法进入系统回用，而且也达不到排放标准。   实用新型内容  针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种脱硫废水的处理系统，该系统利用烟道蒸发处理的方式，其原理是将脱硫废水送至空气预热器与电除尘器之间的烟道内，使用喷嘴将废水雾化，利用烟气余热将废水蒸发，蒸发后残留的固体物质随飞灰一起被电除尘器收集。该方案具有工艺简单、投资费用低、占地面积小等优点。    为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：    一种脱硫废水的处理系统，该系统包括：若干个雾化喷嘴，所述雾化喷嘴设置在火电厂除尘器上游的烟气管道内，与雾化喷嘴连接有进气管和进水管，所述进气管连接有空压机，所述进水管连接水泵和装有脱硫废水的水箱；所述空压机将压缩空气泵入雾化喷嘴，同时所述水泵将脱硫废水泵入雾化喷嘴，压缩空气和脱硫废水在雾化喷嘴内雾化，喷入该烟气管道，利用烟气余热将雾滴中水份蒸发，残留固体飞灰由所述除尘器捕集。    进一步，所述雾化喷嘴成对地分布在烟气管道的轴线两侧，沿烟气管道设置若干对雾化喷嘴。    进一步，在所述进水管上设置有流量计。    进一步，在所述烟气管道内设置有湿度仪。    进一步，该系统中还配备有能够根据所述烟气管道内湿度对所述雾化喷嘴的开启数量进行控制的电控设备。    进一步，所述电控设备与所述湿度仪和所述雾化喷嘴的开关器连接。    进一步，所述电控设备还与所述水泵和所述流量计连接。    进一步，在所述进水管和所述进气管上分别连接有支路管道，该支路管道连接有设置在烟气管道之外的蒸发处理装置。    进一步，该系统中还配备装有脱硫废水的水池，所述水池中设置有潜水泵，由所述潜水泵将脱硫废水泵入所述水箱中；所述水箱为脱水处理设备处理后用于存储脱硫废水的容器，所述水池为吸收塔底部的存储脱硫废水的容器。    进一步，所述水泵通过管路连接所述水池，分别从所述水箱和水池中直接取水。    本实用新型具有下述优点：1）可以节省常规废水处理方法添加的化学药品；2）能够克服现有技术中废水处理系统配置设备多、投资大、运行成本高和设备检修维护量大的缺点；3）采用喷雾蒸发处理方法后，废水中的氯离子以颗粒物的形成被除尘器捕捉，克服了现有技术中氯离子在偏酸性水环境中腐蚀性大的缺点；4）雾化脱硫废水蒸发要吸收一定的热量，烟气湿度一定程度上会有所增加，烟气温度会适当降低，烟气湿度的增加和烟气温度的适当降低将降低烟气中灰的比电阻，提高烟气除尘效率；5）该方法能真正实现脱硫废水的近零排放。   综上所述，利用烟气余热的脱硫废水喷雾蒸发处理方案从理论及实践上均可行，而且其初投资、运行费用、运行管理等方面均优于常规脱硫废水处理方案，同时应用该方法能实现脱硫废水的近零排放，符合节能环保的现实要求。但是，该方法中单位时间内产生的脱硫废水需要在单位时间内蒸发完毕，而且脱硫废水的蒸发有其特殊要求，微小雾滴喷入到烟气流后，需在尽量短的时间内完全蒸发汽化，否则未完全蒸发的雾滴会对烟道和电除尘器产生腐蚀。其次，应用喷雾蒸发处理方法后，烟气特性和烟气中粉尘特性都将发生一定程度的改变，烟气除尘效率对烟气特性和烟气中粉尘特性又非常敏感。所以，该方案关键是控制单位时间内液滴群的蒸发质量和雾化液滴在烟道内的完全蒸发时间，以及喷雾蒸发处理方法对烟气除尘效率的影响。   附图说明  图1为本实用新型的脱硫废水的处理系统的结构示意图；    图2为电控设备的连接示意图；    图3为雾化喷嘴的安装位置的示意图。   具体实施方式  下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作详细说明。    如图1、图2和图3所示一种脱硫废水的处理系统，火电厂中锅炉1的烟气管道17依此连接空气预热器2、除尘器4和吸收塔5，烟气经吸收塔5处理后从烟囱6排出。除尘器4为静电吸附式除尘器。在吸收塔5下方设置有脱硫废水的水池16，与水池16连接有石膏的脱水处理设备7，石膏经脱水后运出，经脱水处理设备7处理后的脱硫废水存储于水箱14中。    在连接空气预热器2和除尘器4的烟气管道17中设置若干个雾化喷嘴3，雾化喷嘴成3对地分布在烟气管道17的轴线两侧，沿烟气管道17长度方向设置若干对雾化喷嘴3。雾化喷嘴3连接有进气管19和进水管18，进气管19连接有空压机9，进水管18连接水泵8和装有脱硫废水的水箱14，水池16中的脱硫废水通过潜水泵15泵入水箱14中，在脱硫废水进入水泵8之前经过过滤器13，以滤除颗粒物杂质；空压机9将压缩空气泵入雾化喷嘴3，同时水泵8将脱硫废水泵入雾化喷嘴3，压缩空气和脱硫废水在雾化喷嘴3内撞击雾化，喷入烟气管道17中，利用烟气余热将雾滴中水份蒸发，残留固体飞灰由除尘器4捕集。水泵8为高压水泵。    在本实施例中具体设置了两台空气预热器2a、2b和2c、2d，在空气预热器2a、2b和2c、2d输出端设置有湿度仪10，进水管18上设置有流量计11、12。该系统中还配备有电控设备20，电控设备20分别与湿度仪10、雾化喷嘴3的开关器、水泵8和流量计11、12连接。能够根据烟气管道17内湿度对雾化喷嘴3的开启数量进行控制，从而控制单位时间内液滴群的蒸发质量和雾化液滴在烟道内的完全蒸发时间，避免产生未完全蒸发的雾滴，对烟气管道17和除尘器4产生腐蚀。    当然，水泵8也可以通过管路连接水池16，分别从水箱14和水池16中直接取水。也可以在进水管18和进气管19上连接有支路管道，支路管道连接有设置在烟气管道17之外的蒸发处理装置20。当需要处理的脱硫废水过多时，打开支路管道上的阀门，使脱硫废水和压缩空气进入蒸发处理装置20进行处理。    案例：    某热电有限公司烟气脱硫工程单台330MW 机组脱硫废水排放量为5m/h，池内水温为约30℃，除尘器前烟道中烟气温度为142℃，因此，喷入烟道的雾化脱硫废水迅速在烟道中蒸发，脱硫废水中的固体物（重金属、杂质以及各种金属盐等）和灰一起悬浮在烟气中并随烟气进入电除尘器，在电除尘器中被电极捕捉，随灰一起外排，因脱硫废水中固体量和各种金属盐含量仅为395kg/h，对灰的物性及综合利用不会产生影响。经过计算，脱硫废水喷入烟气后，烟气湿度由7.14%增加至7.56%，烟气温度由142℃降至137℃，烟气处于不饱和状态，高于酸露点温度，不会对烟道和电除尘器产生腐蚀，因此，不需要对脱硫废水喷入点后烟道及除尘器进行改造处理。同时，烟气湿度的增加和烟气温度的降低，也降低了电除尘器中灰的比电阻，有利于提高除尘效率。另外，因烟气温度的降低及烟气含湿量的增加，减少了FGD（Flue gas desulfurization，烟气脱硫系统）的水耗量。该脱硫废水处理系统仅用雾化喷嘴、管道及一定量的压缩空气即可完成脱硫废水的处理，实现了脱硫废水真正零排放。不仅减少了脱硫废水处理系统的初投资，而且节约了原有脱硫废水处理系统的运行费用(包括人工费、药品费、检修维护费用等)，同时也减少了FGD系统运行的水耗及电耗。将脱硫废水用泵送到除尘器前烟道，经压缩空气将脱硫废水在除尘器前烟道内雾化。    烟道尺寸2.4m*7m，在7m管道侧分别布置21个喷嘴共42个。每个喷嘴流量60kg/h，喷嘴之间的间距300mm。2台空预器出口总流量5000kg/h，满足设计要求。    在锅炉尾部烟道内换热器与除尘器之间，烟气速度为8m/s左右，且温度在415K的区域内设置雾化喷嘴；利用水泵抽取脱硫废水，空压机压缩空气，压缩空气与脱硫废水进入雾化喷嘴内的流量比为0.25；经雾化喷嘴雾化后的液滴速度为50～80m/s，液滴粒径小于50μm；通过计算如果液滴直径为50μm时，在烟气温度142℃的环境内，完全蒸发时间为1S之内。蒸发后随烟气排出烟囱。这样既不影响换热器的热交换能力，又可使脱硫废水蒸发后的汞、铅、镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属污染物经烟气干燥后成细小粉尘，随烟气中的粉尘一起进入除尘系统，由除尘器捕获从烟气中分离出来。同时可节省常规废水处理方法所采用的化学药品；克服现有技术中废水处理系统配置设备多、投资大、运行成本高和设备检修维护量大的缺点；克服氯离子在偏酸性水环境中腐蚀性大的影响；烟气湿度的增加和烟气温度的适当降低，降低除尘器中灰的比电阻，提高除尘器效率。    脱硫废水进入烟气蒸发吸热，使烟气温度降低，但因脱硫废水水量较少，烟气温度降幅不大，在5℃以内，加上机组运行状态的波动，烟气温度在137℃以上，高于烟气的酸露点温度130℃，因此不会对电除尘器造成腐蚀，可以保证电除尘器安全稳定运行。若烟气温度低于 130℃，必须立即停止废水处理系统的运行，以免造成除尘器的腐蚀。    上述示例只是用于说明本实用新型，本实用新型的实施方式并不限于这些示例，本领域技术人员所做出的符合本实用新型思想的各种具体实施方式都在本实用新型的保护范围之内。

申请号：CN201710425062.0 申请日： 2017-06-06 公开（公告）号：CN107226571A 公开（公告）日：2017-10-03 发明人：李宜立;杨君文 申请（专利权）人：杨君文 , 李宜立 代理机构：杭州知通专利代理事务所（普通合伙） 代理人：姚宇吉 申请人地址：黑龙江省哈尔滨市道里区北安街132号7单元301室         1.一种脱硫废水处理系统，其特征在于，包括：脱硫装置；废水旋流器，连通于所述脱硫装置，所述废水旋流器对脱硫废水进行固液分离；砂滤系统，连通于所述废水旋流器，所述砂滤系统对脱硫废水进行过滤；烟道式换热器，连通于所述砂滤系统并位于所述脱硫装置的入口烟道，脱硫废水于所述烟道式换热器内和高温烟气进行换热；超声波雾化装置，连通于烟道式换热器并具有喷嘴，所述超声波雾化装置对脱硫废水进行雾化处理以形成雾滴；除尘器，具有进口烟道，所述超声波雾化装置的喷嘴装设于所述除尘器的进口烟道以使雾化后的脱硫废水被喷至所述除尘器的进口烟道，雾化的脱硫废水被高温烟气烘干并析出无机盐颗粒，无机盐颗粒进入所述除尘器并被去除。   2.根据权利要求1所述的脱硫废水处理系统，其特征在于，所述砂滤系统包括过滤系统和反冲洗系统，所述过滤系统用于过滤脱硫废水，所述反冲洗系统用于反冲洗。   3.根据权利要求1所述的脱硫废水处理系统，其特征在于，所述烟道式换热器包括进水管、换热部件以及喷水格栅，所述进水管、所述换热部件以及所述喷水格栅三者互相连通，所述换热部件是管道式换热部件，所述喷水格栅位于所述换热部件的一侧，所述喷水格栅面向并对准所述换热部件。   4.根据权利要求3所述的脱硫废水处理系统，其特征在于，所述烟道式换热器进一步包括第一控制阀和第二控制阀，所述第一控制阀连接于所述进水管和所述换热部件之间，所述第二控制阀连接于所述进水管和所述喷水格栅之间。   5.根据权利要求4所述的脱硫废水处理系统，其特征在于，所述脱硫废水处理系统进一步包括可增压输送泵，所述可增压输送泵连接于所述废水旋流器和所述烟道式换热器之间，所述可增压输送泵具有增压功能。   6.根据权利要求1所述的脱硫废水处理系统，其特征在于，所述除尘器连通于所述脱硫装置，脱硫废水经脱除无机盐颗粒而净化形成水蒸汽并返回至所述脱硫装置。   7.一种脱硫废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：固液分离步骤，将脱硫废水从脱硫装置输送至废水旋流器进行固液分离处理，以形成底流和溢流，其中溢流含固量不大于1％；过滤步骤，将由所述废水旋流器处理后的溢流输送至砂滤系统进行过滤，过滤后的脱硫废水含固量小于0.01％；换热步骤，将过滤后的脱硫废水输送至烟道式换热器的进水管，开启第一控制阀以使脱硫废水进入所述烟道式换热器的换热部件并分流，脱硫废水和高温烟气进行换热，脱硫废水吸热升温，高温烟气降温，其中第一控制阀连接于所述进水管和所述换热部件之间；雾化步骤，将换热后的脱硫废水输送至超声波雾化装置的喷嘴，换热降温后的烟气输送至所述脱硫装置，超声波雾化装置将脱硫废水雾化成微小的雾滴，产生电负离子；除尘净化步骤，将雾化后的脱硫废水喷入除尘器的进口烟道，雾化后的脱硫废水于除尘器的进口烟道内被高温烟气烘干，脱硫废水中的无机盐被析出并和粉尘于除尘器中被去除，脱硫废水经脱除无机盐而被净化形成水蒸汽，水蒸汽通过除尘器返回至所述脱硫装置。   8.根据权利要求7所述的脱硫废水处理方法，其特征在于，所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：清洁步骤，关闭第一控制阀，开启第二控制阀以运行所述烟道式换热器的喷水格栅，脱硫废水经所述进水管进入所述喷水格栅并喷至所述换热部件，从而清洁所述换热部件，其中所述第二控制阀连接于所述进水管和所述喷水格栅之间。   9.根据权利要求8所述的脱硫废水处理方法，其特征在于，所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：喷水降温步骤，当脱硫装置运行出现故障或烟气温度过高时，开启所述第一控制阀和所述第二控制阀以同时运行所述换热部件和所述喷水格栅，以使烟气同时被喷水降温和换热降温；补充水量步骤，开启设置于脱硫装置的工艺水箱的送水管道上的第三控制阀，以从工艺水箱补充水量至烟道式换热器。 技术领域  本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种脱硫废水处理系统及脱硫废水处理方法。   背景技术  在国内环保改造的要求下，目前绝大部分在役和和新建的火电机组都配备了烟气湿法脱硫装置，以保证火电机组的燃煤锅炉排放的烟气达标，特别是达到严格的环保超低排放标准。其中，90％以上的燃煤电厂均采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺及其装置，该工艺优点突出，应用广泛，其主要副产物是脱硫石膏和脱硫废水。脱硫石膏可以再次利用，但是脱硫废水因含有大量的杂质，如悬浮物、无机盐离子、重金属离子等，需要进行净化处理才能排放，这无疑会产生一笔不菲的运维费用。    石灰石-石膏湿法脱硫装置包括脱硫塔。由于目前明令禁止于火电机组脱硫系统设置脱硫旁路，因此从燃煤锅炉排放的烟气必须经由脱硫塔被处理后，才能进一步经由烟囱外排。脱硫塔的内壁防腐层、玻璃钢喷淋层、氧化风管道以及聚丙烯(PP)除雾器等塔内部件的耐受温度范围为不大于80℃。一般地，脱硫塔内正常运行温度在50℃左右，可以满足塔内部件的耐受温度要求。然而，燃煤锅炉的引风机出口处的烟气温度一般在110℃至160℃之间，这超出了脱硫塔内的部件的耐受温度，因此从燃煤锅炉排放的烟气势必不能直接进入脱硫塔内。也就是说，进入湿法脱硫装置的烟气温度过高，如何将进入湿法脱硫装置的高温烟气进行预先急冷降温是一个难题。    目前现有的脱硫废水处理工艺一般包括中和、絮凝、沉淀、外排等基本步骤。近几年来人们新开发了不少脱硫废水处理工艺，如蒸发、回用、澄清等工艺。这些工艺虽然对于脱硫废水的回收利用具有一定作用和效果，但问题也比较多，例如需新增大量设备设施、占地面积大、投资大、工艺流程复杂、设备故障率高、运行效果不理想、脱水效果不佳、产物处理处置不方便、存在废水外排现象等。这些问题严重影响脱硫废水处理工艺的工业应用。   发明内容  本发明的目的是提供一种脱硫废水的处理系统及脱硫废水处理方法，以解决现有的脱硫废水处理工艺存在的上述问题以及现有的湿法脱硫工艺中进入脱硫装置内的烟气温度过高，未有效急冷降温的问题。    为解决上述问题，本实发明提供一种脱硫废水处理系统，包括脱硫装置、废水旋流器、砂滤系统、烟道式换热器、超声波雾化装置以及除尘器。    废水旋流器连通于所述脱硫装置，废水旋流器对脱硫废水进行固液分离。    砂滤系统连通于废水旋流器，砂滤系统对脱硫废水进行过滤。    烟道式换热器连通于砂滤系统并位于脱硫装置的入口烟道，脱硫废水于烟道式换热器内和高温烟气进行换热。    超声波雾化装置连通于烟道式换热器并具有喷嘴，超声波雾化装置对脱硫废水进行雾化处理以形成雾滴。    除尘器具有进口烟道，超声波雾化装置的喷嘴装设于除尘器的进口烟道以使雾化后的脱硫废水被喷至除尘器的进口烟道，雾化的脱硫废水被高温烟气烘干并析出无机盐颗粒，无机盐颗粒进入除尘器并被去除。    根据本发明一实施例，砂滤系统包括过滤系统和反冲洗系统，过滤系统用于过滤脱硫废水，反冲洗系统用于反冲洗。    根据本发明一实施例，烟道式换热器包括进水管、换热部件以及喷水格栅，进水管、换热部件以及喷水格栅三者互相连通，换热部件是管道式换热部件，喷水格栅位于换热部件的一侧，喷水格栅面向并对准所述换热部件。    根据本发明一实施例，烟道式换热器进一步包括第一控制阀和第二控制阀，第一控制阀连接于进水管和换热部件之间，第二控制阀连接于进水管和喷水格栅之间。    根据本发明一实施例，脱硫废水处理系统进一步包括可增压输送泵，可增压输送泵连接于废水旋流器和烟道式换热器之间，废水输送泵具有增压功能。    根据本发明一实施例，除尘器连通于脱硫装置，脱硫废水经脱除无机盐颗粒而净化形成水蒸汽并返回至脱硫装置。    根据本发明另一方面，本发明进一步提供一种脱硫废水处理方法，包括以下步骤：    固液分离步骤，将脱硫废水从脱硫装置输送至废水旋流器进行固液分离处理，以形成底流和溢流，其中溢流含固量不大于1％；    过滤步骤，将由废水旋流器处理后的溢流输送至砂滤系统进行过滤，过滤后的脱硫废水含固量小于0.01％；    换热步骤，将过滤后的脱硫废水输送至烟道式换热器的进水管，开启第一控制阀以使脱硫废水进入烟道式换热器的换热部件并分流，脱硫废水和高温烟气进行换热，脱硫废水吸热升温，高温烟气降温，其中第一控制阀连接于进水管和换热部件之间；    雾化步骤，将换热后的脱硫废水输送至超声波雾化装置的喷嘴，换热降温后的烟气输送至脱硫装置，超声波雾化装置将脱硫废水雾化成微小的雾滴，产生电负离子；    除尘净化步骤，将雾化后的脱硫废水喷入除尘器的进口烟道，雾化后的脱硫废水于除尘器的进口烟道内被高温烟气烘干，脱硫废水中的无机盐被析出并和粉尘于除尘器中被去除，脱硫废水经脱除无机盐而被净化形成水蒸汽，水蒸汽通过除尘器返回至脱硫装置。    根据本发明一实施例，所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：    清洁步骤，关闭第一控制阀，开启第二控制阀以运行烟道式换热器的喷水格栅，脱硫废水经进水管进入喷水格栅并喷至换热部件，从而清洁换热部件，其中第二控制阀连接于进水管和喷水格栅之间。    根据本发明一实施例，所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：    喷水降温步骤，当脱硫装置运行出现故障或烟气温度过高时，开启第一控制阀和第二控制阀以同时运行换热部件和喷水格栅，以使烟气同时被喷水降温和换热降温；    补充水量步骤，开启脱硫装置的工艺水箱的送水管道上的第三控制阀，以从工艺水箱补充水量至烟道式换热器。    与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：    本发明通过废水旋流器、砂滤系统、烟道式换热器、超声波雾化装置以及除尘器，可以实现将脱硫装置排放的脱硫废水依次进行固液分离，过滤、换热升温、雾化处理以及烘干析出无机盐等一系列处理步骤，达到净化脱硫废水，最终获得经净化的水蒸汽的目的，达到环保要求。第二，经由净化之后的水蒸汽再次被通入脱硫装置中，实现脱硫废水零排放，节约水资源。第三，通过将烟道式换热器设置于脱硫装置的入口烟道，以使得进入脱硫装置内的高温烟气和流通于烟道式换热器内的脱硫废水进行气液热交换，一方面给脱硫废水升温以便于进行后续的雾化处理，提高雾化处理过程的蒸发效率，降低超声波雾化装置的进口烟道长度，回收烟气余热，节能环保，另一方面给高温烟气降温，避免进入脱硫装置内部烟气温度过高，这样可以最大化利用脱硫废水资源，降低脱硫装置处理的烟气量，节省脱硫装置空间，减少脱硫装置的投资。第三，所述脱硫废水处理系统能够有效去除脱硫废水中的无机盐、重金属离子，不产生二次污染。    本发明的砂滤系统包括过滤系统和反冲洗系统，即可利用过滤系统对脱硫废水进行过滤，又可定期对砂滤系统进行反冲洗以清洁内部沉积的沉积物，保证过滤效率，便于砂滤系统的清洁、维护和保养。    本发明通过喷水格栅，一方面可以通过喷水格栅喷水至换热部件，从而清洗换热部件，另一方面可以利用喷水格栅喷射的水和通入烟道式换热器内的高温烟气进行热交换，从而更加充分地冷却高温烟气，避免高温烟气降温幅度不理想的问题。    本发明通过设置可增压输送泵，可从脱硫装置的工艺水箱内补充水量至烟道式换热器，避免烟道式换热器的进水管道水压不够，可以满足喷水格栅和换热部件同时运行。   附图说明  图1是本发明实施例提供的脱硫废水处理系统的结构示意图；    图2是上述脱硫废水处理系统的烟道式换热器的结构示意图。   具体实施方式  以下描述只用于揭露本发明以使得本领域技术人员能够实施本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本发明的基本原理可应用于其他实施方案，变形方案，改进方案，等同方案以及其他未背离本发明精神和范围的其他方案。    如图1所示，本发明提供一种脱硫废水处理系统，所述脱硫废水处理系统包括脱硫装置1、废水旋流器2、砂滤系统3、烟道式换热器4、超声波雾化装置5、除尘器6。废水旋流器2连通于所述脱硫装置1，废水旋流器2对脱硫废水进行固液分离。砂滤系统3连通于废水旋流器2，砂滤系统3对脱硫废水进行过滤。烟道式换热器4连通于砂滤系统3并位于脱硫装置1的入口烟道11，脱硫废水于烟道式换热器4内和高温烟气进行换热。超声波雾化装置5连通于烟道式换热器4并具有喷嘴，超声波雾化装置5对脱硫废水进行雾化处理以形成雾滴。除尘器6具有进口烟道61，超声波雾化装置5的喷嘴装设于除尘器6的进口烟道61以使雾化后的脱硫废水被喷至除尘器6的进口烟道61，雾化的脱硫废水被高温烟气烘干并析出无机盐颗粒，无机盐颗粒进入除尘器6并被去除。    具体而言，脱硫装置1产生的脱硫废水经废水输送泵输送至废水旋流器2，废水旋流器2对脱硫废水进行固液分离并形成底流和溢流。废水旋流器2具有细微颗粒分级去除、溢流过滤功能，能够满足溢流含固量不大于1％。废水旋流器2的底流排入脱硫装置1，废水旋流器2的溢流经废水输送泵排入砂滤系统3。    砂滤系统3具有截留脱硫废水中的大分子固体颗粒和胶体的功能，使脱硫废水澄清，并且能够去除脱硫废水中的铁离子。砂滤系统3包括过滤系统31和反冲洗系统32。过滤系统31用于过滤，反冲洗系统32用于反冲洗，反冲洗水来自脱硫装置1的工艺水箱，反冲洗排污水进入脱硫装置1的脱硫塔并通过石膏皮带脱水机外排，反冲洗频率根据实际运行情况而定。于本实施例中，砂滤系统3实现连续工作，脱硫废水经砂滤系统3过滤处理后，过滤出的脱硫废水含固量不大于0.01％。经砂滤系统3过滤后的脱硫废水通过废水输送泵输送至烟道式换热器4。    烟道式换热器4的功能为液-气换热和湿法脱硫装置急冷降温。脱硫废水于烟道式换热器4内和脱硫装置1的待处理高温烟气进行液-气换热，从而通过这样的方式，一方面实现对脱硫废水升温，另一方面实现对高温烟气急冷降温。    图2展示了烟道式换热器4的结构，参考图1和图2，烟道式换热器4包括进水管41、换热部件42以及喷水格栅43。进水管41、换热部件42以及喷水格栅43三者通过三通管道互相连通。换热部件42是一种管道式换热部件。喷水格栅43位于换热部件42的一侧，喷水格栅43的喷嘴对面向并准换热部件42的管道间隙。烟道式换热器4设置控制阀门，用于调节进水流向。    过滤之后的脱硫废水由进水管41进入换热部件42。脱硫废水于烟道式换热器4内和高温烟气充分接触，脱硫废水吸热升温，高温烟气放热降，实现对高温烟气急冷降温。    值得一提的是，当喷水格栅43开启时，脱硫废水进入喷水格栅43并被喷至换热部件42。喷水格栅43脱硫废水和湿法脱硫装置1的高温烟气进行急冷降温，另一方面可以清洗换热部件42。    烟道式换热器40还包括第一控制阀44和第二控制阀45，第一控制阀44设置于换热部件42和进水管41之间，第二控制阀45设置于喷水格栅43与进水管41之间。第一控制阀44和第二控制阀45用于调节进水流向。    烟道式换热器40常规运行时，关闭第二控制阀45，开启第一控制阀44，脱硫废水经第一控制阀44进入换热部件42并进行气液热交换，高温烟气温度降低，脱硫废水温度升高。降温后的烟气进入脱硫装置1，加热后的脱硫废水进入超声波雾化装置5。    超声波雾化装置5的超声波发生器能使加热升温后的脱硫废水通过高频振动雾化，脱硫废水进入超声波雾化装置5后被雾化成10um～60um的微小雾滴，并释放大量的负离子。雾化形成的微小雾滴被喷入除尘器6。    除尘器6具有进口烟道61，超声波雾化装置5的喷嘴装设于除尘器6的进口烟道61以使雾化后的脱硫废水被喷入除尘器的进口烟道61。微小雾滴于进口烟道61中被高温烟气烘干，微小雾滴中的无机盐析出以形成无机盐颗粒并随高温烟气进入除尘器6内部。无机盐颗粒于除尘器6中随粉尘一起被去除。除尘器6连通于脱硫装置1，脱除无机盐而被净化的水蒸气随烟气返回至脱硫装置1以进入下一个循环。    当烟道式换热器40运行一段时间后，换热部件42表面可能会积灰，需要进行清洗。此时，打开第二控制阀45，关闭第一控制阀44，喷水格栅43运行以对换热部件42进行清洗。清洗结束后，关闭第二控制阀45，开启第一控制阀44，烟道式换热器40继续正常规运行，清洗废水通过脱硫装置1的入口烟道11流入脱硫装置1。    所述脱硫废水处理系统进一步包括可增压输送泵7，可增压输送泵7连接于砂滤系统3和烟道式换热器4之间，并且可增压输送泵7连接脱硫装置1的工艺水箱。可增压输送泵7具有增压功能以使换热部件42和喷水格栅43同时运行。可增压输送泵7和脱硫装置1的工艺水箱之间设置第三控制阀8，第三控制阀8设置于脱硫装置1的工艺水箱的送水管道上。    当烟气温度过高可能引起部件损坏时，可增压输送泵7加压运行，进水管41管道内脱硫废水压力增加到能够满足同时开启第一控制阀44和第二控制阀45，保证喷水格栅43和换热部件42同时正常运行。    当脱硫装置1运行故障时，高温烟气直接进入脱硫装置1会造成严重热冲击，为了降低损失，需要在高温烟气进入脱硫装置1前进行急冷降温。因此当脱硫装置1发生故障时，可增压输送泵7加压运行，满足第一控制阀44和第二控制阀45同时开启，喷水格栅43和换热部件42同时正常运行，在喷水格栅43的喷水降温和换热部件42的换热降温双重作用下，高温烟气温度降低到脱硫装置1许可温度(不大于80℃)下。也就是说，烟道式换热器4具有对高温烟气进行急冷降温的功能，保护脱硫装置1免于热冲击。    当高温烟气降温幅度大，同时运行喷水格栅43和换热部件42需要供应的脱硫废水量不足时，开启控制阀门8，不足的水量从脱硫装置1工艺水箱输送至可增压输送泵7入口并泵入烟道式换热器4的进水管41，再分配进入喷水格栅43和换热部件42，从而供应喷水格栅43和换热部件42同时运行所需水量，达到急冷降温的效果，并且不影响其它设备正常运行。    本发明提供的脱硫废水处理系统具有如下优点：    第一，脱硫废水经所述脱硫废水处理系统进行净化之后返回脱硫装置1，实现脱硫废水零排放，节省水资源。第二，烟道式换热器4具有多种用途，一方面用于降低脱硫装置1待处理的高温烟气温度，另一方面用于给脱硫废水进行加热升温，实现脱硫废水资源化，热能合理利用。第三，通过烟道式换热器4的换热作用降低烟气温度能够减少脱硫装置1的处理烟气量，降低脱硫装置1的投资，节省脱硫装置1的空间。第四，通过烟道式换热器4实现了烟气余热回收，实现节能减排的目的。第五，加热升温后的脱硫废水先通过超声波雾化装置5的雾化处理后再喷入除尘器6，提高脱硫废水于除尘器6的进口烟道61中的蒸发速率，降低进口烟道61的长度要求。第六，所述脱硫废水处理系统运行过程中不产生二次污染，能够有效去除脱硫废水中的无机盐离子、重金属离子。   根据本发明的另一方面，本发明进一步提供一种脱硫废水处理方法，包括以下步骤：    固液分离步骤，将脱硫废水从脱硫装置1输送至废水旋流器2进行固液分离处理，以形成底流和溢流，其中溢流含固量不大于1％；    过滤步骤，将由废水旋流器2处理后的溢流输送至砂滤系统3进行过滤，过滤后的脱硫废水含固量小于0.01％；    换热步骤，将过滤后的脱硫废水输送至烟道式换热器4的进水管41，开启第一控制阀44以使脱硫废水进入烟道式换热器4的换热部件42并分流，脱硫废水和高温烟气进行换热，脱硫废水吸热升温，高温烟气放热降温，其中第一控制阀44连接于所述进水管41和所述换热部件42之间；    雾化步骤，将换热后的脱硫废水输送至超声波雾化装置5的喷嘴，换热降温后的烟气进入脱硫装置1，超声波雾化装置5将废水雾化成微小雾滴，产生电负离子；    除尘净化步骤，将雾化后的脱硫废水喷入除尘器6的进口烟道61，雾化后的脱硫废水于除尘器的进口烟道61内被高温烟气烘干，脱硫废水中的无机盐被析出并和粉尘于除尘器6中被去除，脱硫废水经脱除无机盐而被净化形成水蒸汽，水蒸汽通过除尘器6返回至脱硫装置1。    特别地，固液分离步骤、过滤步骤、换热步骤、雾化步骤以及除尘净化步骤循环进行，使脱硫废水实现多用途处理后零排放。    所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：    清洁步骤，关闭第一控制阀44，开启第二控制阀45以运行烟道式换热器4的喷水格栅43，脱硫废水经进水管41进入喷水格栅43并喷至换热部件42，从而清洗换热部件42，其中第二控制阀45连接于进水管41和喷水格栅43之间。    于所述清洁步骤中，清洗后的水经脱硫装置1的入口烟道11流入脱硫装置1的脱硫塔，其中脱硫塔入口烟道具有向下倾角。    所述脱硫废水处理方法进一步包括以下步骤：    喷水降温步骤，当脱硫装置1运行出现故障或烟气温度过高时，开启所述第一控制阀44和所述第二控制阀45以同时运行所述换热部件42和所述喷水格栅43，以使烟气同时被喷水降温和换热降温；    补充水量步骤，开启设置于脱硫装置1的工艺水箱的送水管道上的第三控制阀8，以从工艺水箱补充水量至烟道式换热器4。    可以理解的是，烟道式换热器4的功能是使脱硫废水和高温烟气进行换热。烟道式换热器4在日常运行时，脱硫废水通过三通管道进入进水管41，开启位于换热部件42一侧的第一控制阀44，关闭位于喷水格栅43一侧的第二控制阀45，脱硫废水进入换热部件42并和高温烟气进行热交换。当需要清洁换热部件42时，则相反地，关闭位于换热部件42一侧的第一控制阀44，开启位于喷水格栅43一侧的第二控制阀45，脱硫废水进入喷水格栅43并喷至换热部件42以清洁换热部件42。当脱硫装置1运行故障或者高温烟气温度过高时，同时开启第一控制阀44和第二控制阀45，以使换热部件42和喷水格栅43同时运行，实现同时对高温烟气进行喷水降温和换热降温。    整个工艺循环过程，实现了脱硫废水零排放，并通过多用途处理工艺使脱硫废水资源化，不产生二次污染，具有良好的应用前景。    本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本发明的实施例只作为举例，并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本发明的实施方式可以有任何变形和修改。

申请号：201821685027.9 申请日：2018.10,17 授权公告号：CN 209254371 U 授权公告日：2019.08. 16 专利权人：南昌市若兰智能家具有限公司 地址：330046江西省南昌市青山湖区湖坊镇东泰大道888号顺外工业园108室 发明人：杨朔 专利代理机构：南昌赣专知识产权代理有限公司36129 代理人：刘锦霞     一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于，包括： 集气罩（1)，所述集气罩（1)的顶端固定连接有集气筒(2)，所述集气筒(2)的顶端固定 连接有集气管(3); 排尘管(4)，所述排尘管(4)的一端与集气管(3)远离集气筒(2)的一端固定连接，所述 排尘管⑷的内部顶端固定安装有第一风机(41); 连接管(5)，所述连接管⑸的顶端与排尘管⑷远离集气管⑶的一端固定连接； 排尘桶(6)，所述排尘桶(6)位于连接管⑸的下方，所述连接管⑸的底端贯穿排尘桶[1]的顶端中部并插接于排尘桶(6)的内部，所述排尘桶(6)的底端固定连接有出渣管(61)， 所述排尘桶(6)的顶端一侧固定连接有排气管(62)，所述排尘桶(6)的顶端另一侧固定连接 有进液管(63); 连接套(7)，所述连接套⑺套接在排气管(62)的顶端； 净化管(8)，所述净化管⑻的一端插接于连接套⑺的内部，所述净化管⑻的一端通 过连接套⑺和排气管(62)活动连接； 出气管(9)，所述出气管(9)位于净化管⑻另一端的底部，所述出气管(9)的内部固定 安装有第二风机(91); 净化套（10)，所述净化套（10)的内侧中部固定连接有净化块（101)，所述净化管(8)的 底端贯穿净化套(10)的顶端并位于净化块(101)的顶部，所述出气管⑼的顶端贯穿净化套 (10)的底端并位于净化块(101)的底部； 排水管（11)，所述排水管（11)的一端与排尘桶⑹靠近进液管(63)的一端固定连接，所 述排水管（11)的另一端与排尘管(4)的一侧顶端固定连接，所述排水管（11)的表面固定安 装有抽水泵(111)。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述排尘管⑷的内部固定安装有喷淋头(42); 所述排尘管⑷的一侧固定连接有水道(43)，所述排水管(11)和水道(43)相连通。 根据权利要求2所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于:所述喷淋头[23]设置有多个，多个所述喷淋头(42)等间隔分布在排尘管⑷远离集气管(3)的一侧，多 个所述喷淋头(42)均与水道(43)相连通。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述第一风机(41)朝向集气管⑶的出口端； 所述第二风机(91)朝向净化管⑻的出口端。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述排尘桶(6)的顶端中部开设有通孔； 所述连接管⑸与通孔相对应。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述出渣管(61)呈漏斗形； 所述出渣管(61)的表面固定安装有阀门（611)。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于:所述排尘桶 (6)的内部固定安装有过滤网(64)，所述过滤网（64)呈桶状，所述过滤网（64)的开口端与排 尘桶⑹靠近进液管(63)的一侧内壁固定连接。 根据权利要求7所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述排尘桶(6)和排水管(11)相连通； 所述过滤网(64)包覆在排水管(11)进水端的外侧。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于： 所述净化块(101)为活性炭吸附块； 所述进液管(63)的顶端插接有封闭帽(65)。 根据权利要求1所述的一种家具加工用废气除尘净化设备，其特征在于: 所述集气罩⑴和集气筒⑵相连通； 所述集气罩⑴呈倒漏斗状。 技术领域 本实用新型涉及家具加工技术领域，具体为一种家具加工用废气除尘净化设备。 背景技术 在家具的加工过程中，切、削、刨、磨以及喷漆等工艺操作中都会产生大量的粉尘 和有机污染物，不同的加工产生的粉尘颗粒大小不同，细小的粉尘和有机污染物，进入人的 呼吸道和肺部后，对人体危害很大，而且有些有机污染物会直接危害工人的健康，直接排放 也会导致环境的污染。 在中国实用新型专利申请公开说明书CN 206730772 U中公开的一种家具加工过 程中的废气除尘净化设备，该家具加工过程中的废气除尘净化设备，虽然能够对喷淋后的 水进行回收存储，并净化循环使用，比较节能环保，但是，该家具加工过程中的废气除尘净 化设备，是通过在喷淋塔内设置竖直的喷淋头来对粉尘进行沉降，仍有部分粉尘从喷淋塔 的顶部逸出，净化效果不好。 目前，现有的用于家具加工的废气除尘净化设备，使用不便，不利于推广使用。 实用新型内容 (一)解决的技术问题 针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种家具加工用废气除尘净化设备，解 决了现有的用于家具加工的废气除尘净化设备，喷淋水利用率低，净化效果差的问题。 (二)技术方案 为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现:一种家具加工用废气 除尘净化设备，包括： 集气罩，所述集气罩的顶端固定连接有集气筒，所述集气筒的顶端固定连接有集 气管； 排尘管，所述排尘管的一端与集气管远离集气筒的一端固定连接，所述排尘管的 内部顶端固定安装有第一风机； 连接管，所述连接管的顶端与排尘管远离集气管的一端固定连接； 排尘桶，所述排尘桶位于连接管的下方，所述连接管的底端贯穿排尘桶的顶端中 部并插接于排尘桶的内部，所述排尘桶的底端固定连接有出渣管，所述排尘桶的顶端一侧 固定连接有排气管，所述排尘桶的顶端另一侧固定连接有进液管； 连接套，所述连接套套接在排气管的顶端； 净化管，所述净化管的一端插接于连接套的内部，所述净化管的一端通过连接套 和排气管活动连接； 出气管，所述出气管位于净化管另一端的底部，所述出气管的内部固定安装有第 二风机； 净化套，所述净化套的内侧中部固定连接有净化块，所述净化管的底端贯穿净化 套的顶端并位于净化块的顶部，所述出气管的顶端贯穿净化套的底端并位于净化块的底 部； 排水管，所述排水管的一端与排尘桶靠近进液管的一端固定连接，所述排水管的 另一端与排尘管的一侧顶端固定连接，所述排水管的表面固定安装有抽水泵。 可选的，所述排尘管的内部固定安装有喷淋头； 所述排尘管的一侧固定连接有水道，所述排水管和水道相连通。 可选的，所述喷淋头设置有多个，多个所述喷淋头等间隔分布在排尘管远离集气 管的一侧，多个所述喷淋头均与水道相连通。 可选的，所述第一风机朝向集气管的出口端； 所述第二风机朝向净化管的出口端。 可选的，所述排尘桶的顶端中部开设有通孔；  所述连接管与通孔相对应。 可选的，所述出渣管呈漏斗形； 所述出渣管的表面固定安装有阀门。 可选的，所述排尘桶的内部固定安装有过滤网，所述过滤网呈桶状，所述过滤网的 开口端与排尘桶靠近进液管的一侧内壁固定连接。 可选的，所述排尘桶和排水管相连通； 所述过滤网包覆在排水管进水端的外侧。 可选的，所述净化块为活性炭吸附块； 所述进液管的顶端插接有封闭帽。 可选的，所述集气罩和集气筒相连通；  所述集气罩呈倒漏斗状。 (三)有益效果  本实用新型提供了一种家具加工用废气除尘净化设备，具备以下有益效果： (1)、该家具加工用废气除尘净化设备，通过排尘管、连接管和排尘桶的配合设置， 排尘管内的喷淋头能够使粉尘沿着排尘管的一侧内壁流入到排尘桶的内部，使喷淋水能够 对绝大部分的粉尘进行沉降，不仅提高了喷淋水的利用率，也增强了排尘效果。 (2)、该家具加工用废气除尘净化设备，通过设置净化套，净化套内的净化块能够 对净化管内残留的废气进一步地进行吸附清除，并且净化套易于更换，能够随时更换净化 套和其内部的活性炭，使其保持良好的吸附废气的效果，净化效果好。 附图说明 图1为本实用新型结构示意图； 图2为本实用新型结构剖面图； 图3为本实用新型净化套结构的剖面图。 图中：集气罩1、集气筒2、集气管3、排尘管4、第一风机41、喷淋头42、水道43、连接 管5、排尘桶6、出渣管61、阀门611、排气管62、进液管63、过滤网64、封闭帽65、密封圈66、连 接套7、净化管8、出气管9、第二风机91、净化套10、净化块101、排水管11、抽水泵111。 具体实施方式 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的 实施例。 在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽 时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位 或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或 元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限 制。 在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连 接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接;可以是机 械连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而 言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性 或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者 隐含地包括一个或者更多个该特征;在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个 以上，除非另有明确具体的限定。 请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种家具加工用废气除尘净化设 备，包括： 集气罩1，集气罩1的顶端固定连接有集气筒2,集气筒2的顶端固定连接有集气管 3； 排尘管4，排尘管4的一端与集气管3远离集气筒2的一端固定连接，排尘管4的内部 顶端固定安装有第一风机41，排尘管4内的喷淋头42能够使粉尘沿着排尘管4的一侧内壁流 入到排尘桶6的内部，使喷淋水能够对绝大部分的粉尘进行沉降，不仅提高了喷淋水的利用 率，也增强了排尘效果； 连接管5，连接管5的顶端与排尘管4远离集气管3的一端固定连接； 排尘桶6,排尘桶6位于连接管5的下方，连接管5的底端贯穿排尘桶6的顶端中部并 插接于排尘桶6的内部，排尘桶6的底端固定连接有出渣管61，排尘桶6的顶端一侧固定连接 有排气管62,排尘桶6的顶端另一侧固定连接有进液管63,排尘桶6的顶端中部固定连接有 密封圈66，密封圈66设置于连接管5和排尘桶6相接触的位置，通过设置密封圈66，能够防止 连接管5内部的气体进入到排尘桶6后，从连接管5与排尘桶6的连接处逸出，使未被清除的 废气能够完全从排气管62排出并进行二次过滤，净化效果好； 连接套7，连接套7套接在排气管62的顶端； 净化管8,净化管8的一端插接于连接套7的内部，净化管8的一端通过连接套7和排 气管62活动连接； 出气管9,出气管9位于净化管8另一端的底部，出气管9的内部固定安装有第二风 机91; 净化套10,净化套10的内侧中部固定连接有净化块101，净化管8的底端贯穿净化 套10的顶端并位于净化块101的顶部，出气管9的顶端贯穿净化套10的底端并位于净化块 101的底部，通过设置净化套10,净化套10内的净化块101能够对净化管8内残留的废气进一 步地进行吸附清除； 排水管11，排水管11的一端与排尘桶6靠近进液管63的一端固定连接，排水管11的 另一端与排尘管4的一侧顶端固定连接，排水管11的表面固定安装有抽水泵111，能够使排 尘桶6内的水循环利用。 作为本实用新型的一种优选技术方案:排尘管4的内部固定安装有喷淋头42; 排尘管4的一侧固定连接有水道43,排水管11和水道43相连通。 作为本实用新型的一种优选技术方案:喷淋头42设置有多个，多个喷淋头42等间 隔分布在排尘管4远离集气管3的一侧，多个喷淋头42均与水道43相连通，水道43对喷淋头 42供水。 作为本实用新型的一种优选技术方案:第一风机41朝向集气管3的出口端； 第二风机91朝向净化管8的出口端。 作为本实用新型的一种优选技术方案:排尘桶6的顶端中部开设有通孔； 连接管5与通孔相对应。 作为本实用新型的一种优选技术方案：出渣管61呈漏斗形； 出渣管61的表面固定安装有阀门611，阀门611控制出渣管61的开合。 作为本实用新型的一种优选技术方案:排尘桶6的内部固定安装有过滤网64,过滤 网64呈桶状，过滤网64的开口端与排尘桶6靠近进液管63的一侧内壁固定连接。 作为本实用新型的一种优选技术方案:排尘桶6和排水管11相连通； 过滤网64包覆在排水管11进水端的外侧，过滤网64能够防止排尘桶6内的废渣进 入到排水管11的内部。 作为本实用新型的一种优选技术方案:净化块101为活性炭吸附块，能够进一步地 对废气进行吸附而清除； 进液管63的顶端插接有封闭帽65,防止废气从进液管63逸出。 作为本实用新型的一种优选技术方案:集气罩1和集气筒2相连通； 集气罩1呈倒漏斗状。 该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计 算机等起到控制的常规已知设备。 综上所述，该家具加工用废气除尘净化设备，使用时，将集气罩1罩在家具加工工 作台的上方，加工过程中的废气和粉尘在第一风机41的作用下，会依次进入集气罩1、集气 筒2、集气管3和排尘管4的内部，启动抽水泵111，排尘桶6内的水从排水管11进入到水道43 内，并经喷淋头42喷洒到排尘管4的内部，绝大部分的粉尘能够在喷淋水的作用进行沉降， 并经过连接管5而流入到排尘桶6的内部，排尘桶6内设有提前从进液管63倒入的废气清理 碱水，部分未被清除的废气从排气管62逸出，并在第二风机91的作用下，这些气体经过净化 套10中净化块101，被净化块101吸附而清除，其他的无害的气体从出气管9排出，最后可以 打开阀门611，将粉尘废渣从出渣管61排出。 需要说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特 征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接 触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或 斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方” 和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于 第二特征。 以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不 局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用 新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范 围之内。

PPF系列气箱脉冲袋式除尘器技术简介 PPF系列高效除尘器由气箱脉冲除尘技术发展而来，这种除尘器集分室反吹和脉冲喷吹等诸类除尘器的优点，具有清灰能力强、除尘效率高、排放浓度低等特点，特别适合处理粉尘浓度高(高达1000g/m³)的废气。 PPF气箱脉冲袋式除尘器的工作原理 当含尘气体由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化后的气体则由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气中，达到除尘目的。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘逐渐增多，除尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1200~1500Pa）时，清灰控制器发生信号，首先提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤气流，停止过滤，然后电碰脉冲阀打开，以极短的时间（0.1秒左右）向箱体内喷入压力为0.5~0.7Mpa的压缩空气，压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、抖动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开，除尘器又进入过滤工作状态。 上述的工作原理所表示的仅是一个室的情况，实际上气箱脉冲袋式除尘器是由多个室组成，清灰时，各室分别按顺序进行，这就是分室离线清灰，其优点是清灰的室和正在过滤的室互不干扰，实现了长期连续作业。 一个室从清灰开始到结束，称为一个清灰过程，清灰过程一般3~10利润留成，从第一个室的清灰结束，到第二个室的清灰开始，称为清灰间隔，清灰间隔的时间长短取决于烟气参数、选型的大小等，短则几十分钟，长则几分钟甚至更长时间，清灰间隔又可分集中清灰间隔和均匀清灰间隔两种，所谓集中清灰间隔是指从第一室清灰开始到最后一个室清灰结束以后，所有室进入过滤状态，直至下一次清灰开始；而均匀清灰间隔则在最后一个室清灰结束以后，仍以间隔相同的时间启动第一室的清灰。因此均匀清灰间隔的清灰过程是连续不断的。从第一室的清灰过程开始到该室下一次的清灰过程开始之间的时间间隔，称为清灰周期，清灰周期的长短取决于清灰间隔时间的长短。 上述清灰动作均由清灰控制器自动控制，清灰控制器有定时式和定压阻二种。定时式是根据除尘器阻力的变化情况，预置一个清灰间隔时间，除尘器按固定预置时间进行清灰，这种控制器结构简单，调试、维修方便，价格便宜，适用于工况条件比较稳定的场合。定阻式是控制器内部设置一个压力转换开关，通过设在除尘器上的测压孔测定除尘器的运行阻力，当达到清灰阻力时，压力转换开关便送出信号，启动清灰控制器进行清灰。  PPF系列气箱脉冲袋式除尘器基本结构 PPF系列气箱脉冲袋式除尘器主体由箱体、袋室、灰斗、进出风口四大部分组成，并配有支柱、楼梯、栏杆、压气管路系统、清灰控制机构等。 1.箱体，箱体主要是固定袋笼、滤袋及气路元件之用，并制成全密闭形式，清灰时，压缩空气先进入箱体，再冲入各滤袋内部。顶部设有人孔检修门，安装和更换袋笼、滤袋全部在这里进行，十分方便，根据规格的不同，箱体内又分成若干个袋室，相互之间均用钢板隔开，互不透气，以实现离线（off-line）清灰。每个室内均设有一个提升阀，以切换过滤气流。 2.袋室，袋室在箱体的下部，主要用来容纳袋笼和滤袋，且形成一个过滤空间，烟气的净化主要在这里进行，同箱体一样，根据规格的不同也分成若干个室，并用隔板隔开，以防在清灰时各室之间的相互干扰，同时形成一定的沉降空间。 3.灰斗，灰斗布置在袋室的下部，它除了存放收集下来的粉尘以外，还作为进气总管使用，当含尘气体进入袋室前先进入灰斗，由于灰斗内容积较大，使得气流速度降低，加之气流方向的改变，较粗的尘粒在这里就得到预除尘，灰斗下部布置有螺旋输送机或空气斜槽等输送设备，出口还设有回转卸料器或翻板阀等锁风设备，可连续进行排灰。 4.进出风口，进出风口根据除尘器的结构分为二种，32系列的进风口为圆筒型，直接焊在灰斗的侧板上，出风口安装在箱体下部，袋室侧面，通过提升阀板孔与箱体内部相通。其他系列的进出风口制成一体，安排在袋室侧面，箱体和灰斗之间，中间用斜板隔成互不透气的两部分，分别为进风口和出风口，这种结构形式体积虽大些，但气流分布均匀，灰斗内预除尘效果好，适合于烟气含尘浓度较大的场合使用。

　　摘要：我国燃煤电厂安装了大量的脱硝、脱硫、除尘等环保设备，但环保设备的投入相应增加了运行能耗和投资。一些电厂为了最大限度地降低环保设备的运行费用和投资，对环保装置的工艺进行优化设计，并且应用一些新技术以达到节能目的，如：脱硝装置采用的SCR、SNCR、SNCR+SCR工艺，脱硫装置采用的脱硫无GGH、无旁路烟道、增压风机与引风机合并、烟塔合一技术，以及电袋复合式除尘器等。但这些技术的应用也给电厂运行带来一些问题，针对这些问题进行深入分析探讨，查找原因并提出解决方法，降低系统运行存在的安全隐患，确保机组长期稳定运行。　　随着我国对环境保护的日益重视，燃煤电厂的污染物排放更加受到人们的关注，国家和地方环保部门对燃煤电厂污染物的排放总量有了较严格的控制。为了满足国家和地方制订的污染物排放标准，燃煤电厂陆续安装了脱硫装置、脱硝装置及高效袋式除尘器及电袋复合式除尘器等。由于环保设备的投入相应增加了能耗和投资，电厂为了降低运行成本和投资，对系统进行设计优化及采用新技术，随着这些设备的投入也相应带来了一些负面问题，本文针对这些问题进行分析研究，确保环保装置长期有效运行。　　燃煤电厂的主要环保设备以烟气的脱硫装置、脱硝装置和除尘装置为主。脱硝装置以SCR（选择性催化还原法）脱硝工艺为主，还有的SNCR（选择性非催化还原脱硝工艺）脱硝工艺及SCR＋SNCR组合脱硝工艺。燃煤电厂的脱硫系统除了设有增压风机、GGH、旁路烟道设备的常规工艺外，还陆续安装了增压风机和引风机合并设计工艺，以及无GGH、无旁路烟道的脱硫工艺。燃煤电厂的除尘器装置除了应用大量的电除尘器外，还陆续安装了袋式除尘器、电袋复合式除尘器。　　脱硝、脱硫、除尘装置由于运行成本及一次性投资比较高，在达到环保要求的同时，电厂进行了环保装置设计优化以减少占地和设备投资，为了降低运行成本采用一些新技术进行节能，但相应带来的问题也需要我们加以分析解决。　　目前，燃煤电厂安装的基本上是采用SCR工艺的脱硝系统，绝大多数以液氨为还原剂，但目前城市及周边电厂不允许使用液氨，而使用氨水也要考虑运输成本和存储的泄漏问题，因此只能使用尿素作为SCR脱硝系统的还原剂。脱硝系统使用尿素只有采用将尿素热解和水解的方法，由于热解和水解消耗大量的燃油和蒸汽，迫使电厂采用锅炉一次风通过加热方法作为热解尿素溶液的能源，以降低脱硝运行成本，但热风热解炉的一次风所含粉尘在氨气管道内壁与其他物质易形成硬垢堵塞喷嘴，进而造成反应器入口喷氨的分布不均，采用此技术的关键是解决一次风带粉，减少空预器漏风，此技术应用需要不断的完善及摸索经验。　　以往锅炉在启停或低负荷工况时采用燃油或煤油混烧，一般而言点火油枪雾化效果比较好，对锅炉尾部烟道基本不会发生二次燃烧，但现在多数锅炉采用无油等离子点火技术，等离子点火技术可节约　　大量的燃油。锅炉在投入等离子点火期间对脱硝反应器中催化剂有负面影响，等离子点火时烟气含大量未燃尽煤粉，易在催化剂表面沉积和烧结，影响催化剂的活性，因此需要在锅炉点火前将各层催化剂的吹灰器投入，避免催化剂表面未燃尽煤粉的堆积，同时投入稀释风机保证喷氨管道清洁，避免烟气返灌。　　SCR投入NH3后烟气中少量的NH4HSO4对下游设备空预器易造成堵塞，应对空预器做相应的防范措施，如改造更换搪瓷换热片、加强吹扫等。同时脱硝系统的氨逃逸也会对下游除尘器造成影响。　　对于电除尘器而言，虽然NH3逃逸对除尘效率有所提高，但长期运行后烟气中NH4HSO4易在集尘极、放电极形成灰垢板结，不易被振打脱落。对于袋式除尘器或电袋复合式除尘器长期运行易产生糊袋及挂袋现象。由于SCR反应器出口烟道的在线氨逃逸仪表准确度一般不高，应控制反应器入口喷氨的均匀性及喷氨量，防止过多的氨喷入而逃逸，避免出现潜在的问题。　　SNCR脱硝装置是适应某些地区的NOx排放标准不高而设置的，以降低改造及运行成本。SNCR脱硝装置是尿素溶液喷入锅炉炉膛内与烟气中NOx反应，SNCR脱硝效率一般比较低，与锅炉类型、炉膛内烟气流场、锅炉负荷、燃烧温度、投入磨层、喷氨高度及方位等诸多因素有关，因此采用SNCR工艺需要进行全面的分析研究，如果SNCR设计、控制及调整不佳，易造成喷入锅炉的尿素溶液在锅炉燃烧温度高于其反应温度时直接分解N2和CO2而没有形成氨气，并且部分NH3与烟气中的H2O、SO3反应产生NH4HSO4或NH4SO4，对下游设备易造成板结、堵塞，烟囱排放出烟气形成气溶胶。　　对于采用SNCR装置的锅炉需对锅炉在不同负荷、不同尿素流量、不同磨层的组合进行摸索试验，取得最佳组合控制方式，达到减少NOx排放同时降低尿素的分解及减少二次污染。　　SNCR＋SCR组合工艺脱硝装置是通过锅炉炉膛温度热解尿素溶液而产生的一部分氨气在炉膛内部与NOx反应，未反应的氨在锅炉尾部通过催化剂进一步与NOx反应，进而达到较高的脱硝效率，其设计目的是即保证较高脱硝效率又降低改造成本。SNCR＋SCR脱硝组合技术应用有广阔的前景，但也存在与SNCR脱硝工艺相同的问题，如尾部烟道腐蚀、结垢及气溶胶等问题，也需进行最佳控制方式的摸索。　　多数燃煤电厂烟气脱硫装置采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，以往的工艺设计基本是设有旁路烟道，但严格的环保监察及系统优化要求使许多燃煤电厂取消了旁路烟道，采用增压风机和引风机合并的设计方式，虽然确保了环保要求、减少占地面积、节约一次性投资，但也带来相应的运行问题；　　无旁路脱硫系统运行问题主要在启停设备顺序与常规机组不同，在锅炉点火前必须提前投入除尘器及吸收塔浆液循环泵，因此要求电除尘器必须具有冷态投入的高压控制功能，防止锅炉启动烟风系统后粉尘进入吸收塔浆液及吸收塔超温。　　在锅炉煤油混烧及等离子点火期间电除尘器必须投入，并严格控制投入电场的二次电压低于闪络电压，防止烟气中未燃尽物质在电场内燃烧，同时电场投入易使集尘极和放电极积灰板结，应尽量缩短此工况运行时间并且少投入电场数量，等待锅炉高负荷时通过烟气冲刷已投入的集尘极、放电极。　　电袋复合式或袋式除尘器在锅炉煤油混烧及等离子点火期间也必须投入，提前进行滤袋预喷涂处理。为避免在吸收塔循环泵提前投入时产生的湿气流向除尘器侧，造成糊袋现象，尽量缩短浆液循环泵和锅炉烟风系统之间的启动间隔。　　当烟气超温或浆液循环泵全部故障停运时，需投入事故喷淋甚至停炉，以保护吸收塔，因此无旁路脱硫系统故障会增加锅炉停运的几率。　　当除尘器电场出现故障或出口粉尘浓度大于设计值时，需要严密监控吸收塔pH值，同时加强化验吸收塔浆液品质，连续排废水以避免吸收塔浆液“中毒”，严重时需要降低负荷运行或停炉，因此无旁路脱硫系统的锅炉对除尘器效率的要求比较高。　　脱硫系统吸收塔入口烟气中SO2质量浓度不应超过设计值，否则无法控制浆液pH值，造成脱硫系统无法长期稳定运行，因此对燃用煤质、石灰石品质等均有较高要求。　　为达到满足污染物排放的要求，同时综合考虑一次性投资、场地布置、运行成本等，烟塔合一技术逐渐被采用，烟塔合一为无旁路烟道、无GGH、增压风机和引风机合并设计，运行启停程控与无旁路脱硫系统基本相同。　　烟塔合一脱硫净烟气送入冷却塔中心位置，净烟气中携带的部分石膏会沉降在冷却塔池内，对出现除雾器故障、气候环境温度变化时产生的石膏雨起到缓解作用，但相应造成冷却塔循环水品质下降，需定期进行循环水的化学处理。停机时需要检查冷却塔内壁防腐材料脱落及散热板。　　脱硫系统满负荷运行时旁路挡板前后压差约为　　1200Pa，脱硫系统故障时开旁路挡板过程中造成炉膛较大负压，如引风机自动调整不及时易导致锅炉跳闸，因此需要根据旁路烟道的烟气流速通过试验摸索旁路挡板的开启时间，最大限度地降低炉膛压力波动。　　如果旁路挡板密封不严或密封风机压力不足，部分原烟气易漏入净烟道，造成脱硫出口混合烟道上CEMS显示的SO2质量分数偏大，影响运行人员对脱硫装置运行状态判断，传输到环保部门的数据不准确。　　脱硫系统的GGH堵塞问题目前无法从根本上解决，现在设计脱硫系统基本取消GGH设备，但又带来烟囱腐蚀及产生石膏雨等问题。　　（1）烟囱腐蚀。烟囱即使进行了较好的防腐，也会因各种问题而出现渗漏腐蚀、防腐材料裂缝、脱落、与烟囱内壁分层等问题，原因如下：a.脱硫系统出现故障或定期试验开旁路时，造成湿烟囱内温度从50℃变为150℃左右，烟气温度的骤变会使防腐材料与烟囱内壁热胀冷缩不均，产生裂纹或裂缝，同时烟囱内壁冷凝液酸性物质浓缩结晶，对烟囱产生更强的腐蚀。b.如果脱硫系统运行时不能及时供应石灰石浆液，吸收塔pH值控制相对较低时，除雾器出口液滴携带的酸性物质对烟囱也具有腐蚀作用。　　（2）烟囱产生石膏雨问题分析。无GGH脱硫系统的烟囱易出现的石膏雨，石膏雨是取消GGH后出现的一个新难题，石膏雨由以下因素造成：a.原有机组改造脱硫系统后，干烟囱变成湿烟囱，烟气的湿度、温度、临界流速、密度及烟囱内部压力等发生变化造成烟气自拔力降低，并且干烟囱与湿烟囱在设计结构等方面不同，改造后的烟囱不可避免会出现携带沉积在烟囱内壁的石膏现象。b.吸收塔设计塔径小，塔速过高，塔出口流场不均等，烟气易携带石膏。c.除雾器冲洗流量、压力、频率等参数未达到设计要求，冲洗喷嘴堵塞脱落及除雾器局部堵塞偏流等问题造成烟气携带石膏。d.产生石膏雨与电厂所处的环境气候、天气变化及季节等因素有关。　　烟囱运行条件相对比较恶劣、条件多变，综合考虑在不同的地区、不同的锅炉运行工况、不同的脱硫吸收塔类型等方面进行不断摸索研究加以解决。　　袋式除尘器目前在燃煤电厂应用逐渐增加，一些电厂出现了滤袋破损问题，从滤袋破损的情况分析，这是设计参数选取、滤料选择、滤袋缝制、烟气超温以及安装质量等问题造成的。　　袋式除尘器运行时主要防止烟气超温，针对烟气超温设计的喷水冷却装置易对滤袋造成水解、板结及糊袋，同时冷却水泵长期备用运行不经济，喷嘴在烟道内易堵塞，尽量不采用。烟气超温设计冷风冷却装置易对滤袋造成氧化、结露，尽量不采用。在设计选型时应注意燃用褐煤的锅炉，这类锅炉烟气中的含湿量高，粉尘易在袋式除尘器滤袋上挂袋板结。　　2.4电袋复合式除尘器　　电袋除尘器既提高了除尘效率又克服电除尘器和袋式除尘器的一些缺点，电袋复合式除尘器还处于发展完善阶段，运行中出现的问题更加需要研究、分析和解决。　　2.4.1电袋除尘器内部烟气导向　　一般烟气经电除尘器入口气流分布板后进入电场通道，而袋式除尘器烟气流向为从底部进入滤袋后由上部进入净烟气室，烟气在电袋复合式除尘器内部改变了流向。如果在电场区和袋区设置的导流板或孔板有设计问题，会造成烟气对前面电场各个通道气流分布有扰动，以及烟气对后面滤袋区的局部滤袋造成冲刷磨损，影响整体除尘器效率。　　2.4.2电袋除尘器产生臭氧问题　　理论上高电压产生的臭氧对滤袋材料有损害，使滤袋的使用寿命减少，但还没有现场试验验证在电袋除尘器烟气中有臭氧存在。同时臭氧质量浓度达到多少才会对滤袋产生影响，需要电袋除尘器长期运行观察加以确认。为了减少电袋除尘器电场产生臭氧的可能性，在电场的高压控制调节方面应进行相应的研究工作，减少臭氧产生的可能性。　　2.4.3电场区和袋区的距离　　因电袋除尘器发展才有两三年的时间，臭氧问题还处于探讨阶段，但为了避免此类问题发生，在设计时需考虑加大电场区和袋区的距离，让烟气流向平稳均匀，避免滤袋冲刷，使前面电场产生臭氧反应为其他气体，确保滤袋寿命。　　2.4.4针对滤袋材料、静电的问题分析　　电袋除尘器的前面电场收集了80％以上的粉尘，因此滤袋收集的粉尘量相对较少，粉尘偏小，理论上细粉尘易填充滤袋滤料纤维缝隙，使滤袋阻力逐渐增加，影响寿命，而带荷电粉尘在滤袋上是否比较松散或形成大颗粒，需要长期运行观察加以验证。　　总之，电袋除尘器通过收集粗粉尘颗粒，减少滤袋的负担，目前正处于发展完善阶段，有广阔市场前景，适合原有除尘器改造和燃用高灰分、高磨损性煤质的锅炉。　　通过对脱硫、脱硝、除尘装置采用优化设计及新技术后可进一步降低运行成本和投资，对环保装置采用优化设计及新技术后出现的问题通过综合分析，避免以后环保装置在设计选型、运行控制方面出力科技信息总投资的15%。2010—2015年，关于网络安全方面的投资将累计达到210亿美元，且2015年当年的年收入将会达到　　到2015年全世界智能电网网络安全市场37亿美元。这其中，北美将是网络安全的最大市场，该项年年收入将达37亿美元随着智能电网的不断发展、扩收入将达15亿美元。世界其他地区也会迅速发展，亚太地大，网络安全问题日渐突出，需要加大研发强有力的安全措区将达12亿美元，英国7.84亿美元。　　施的投入。美国的一项研究表明，美国在其政府的支持下，美国政府还将指定国家标准与技术研究院编制新的智对于智能电网网络安全的投入在世界范围内是最高的。预能电网及其安全性标准，如关于各个系统及行业参与者之计到2015年，全世界关于网络安全的投资将占到智能电网间可互动性标准等。　　

 迄今国内转炉烟气干法除尘领域规模最大、技术最先进的湿法改干法系统工程——柳钢转炉烟气除尘技术改造项目，10月21日顺利投产。　　据了解，现阶段的转炉除尘工艺主要由汽化冷却系统、一次烟气除尘系统和转炉煤气回收系统三部分组成，通常分为湿法、干法除尘两大类。我国现有的转炉烟气除尘工艺，大多采用湿法除尘。随着钢铁行业对节能减排的要求不断提高，干法除尘技术以其耗能少、耗水量低、除尘效率和自动化控制水平高等优点，获得越来越多钢铁企业的重视，被公认为转炉除尘技术的发展方向。　　柳钢转炉烟气除尘技术改造工程，是通过对转炉炼钢过程中产生的一次烟气进行净化，实现以转炉煤气回收为主要目标的技术改造。该工程于2014年12月动工建设，总投资1.8亿元，是迄今为止国内转炉煤气干法除尘领域规模最大、技术最先进的湿法改干法系统工程。该工程采用的工艺技术成熟、先进、经济，系统运行可靠、维护方便，符合国家有关环境保护、能源综合利用、生产安全方面的政策、标准和规范，各项排放指标优于国家相关标准。3号转炉烟气除尘项目净化后一次烟气含尘浓度低于15毫克/标准立方米，低于钢铁行业大气污染物排放标准中最严格排放限值，远优于国家新污染物排放标准50毫克/标准立方米，吨钢煤气回收率可达110立方米以上，吨钢将降低电耗3千瓦时、降低新水耗0.4吨，吨钢工序能耗降低2.2千克标煤，每年减少二氧化碳排放量7330吨、减少碳粉排放量200吨，增加回收利用含铁粉尘3900吨，综合年效益1000多万元。　　柳钢总经理甘贵平表示，近年来，柳钢累计投资60亿元用于环保建设，建成500多台（套）“三废”治理设施，年环保设施运行费用超15亿元，在“三废”治理、发展循环经济中取得良好成效。今年，钢铁行业形势严峻，但柳钢仍不断加大环保方面的投入，重点治理废气、料场扬尘等问题，积极打造绿色生态型钢铁企业。