精密端子检测设备

利用视觉对精密端子的脏污、划伤、打痕、压痕等瑕疵项进行检测. 随着IT行业产品日趋朝向“轻薄、短小”发展，同时对功能要求越来越强大，由此所有零部件也必须作超细及微小加工，特别是云存储和大数据的爆炸需求，对于大规模生产的端子精度要求已然达到了0.015mm的需求，才能够降低功耗，目前传统领域，大部分的工艺还是手动放置检测，包括塞规，二次元检测，但是这样的人工检测存在人工疲劳，漏检，效率低下，重复精度低，没有数据保存，无法质量追述等问题，显然，传统的手工加工工艺已无法满足目前端子检测，生产效率、产品质量低下。 在端子的前端工艺中，一般都是分穴注塑加工，一般分为8穴或者16穴，由于模具加工精度的问题，一般的加工只能在0.01mm以上，所以会造成塑胶端子本身的误差无法很好的满足后端插针后的精度要求，传统的方法采用人工抽检的方式，一个穴位的检测10次下来必要的时间预计在1个小时左右，效率十分低下，并且无法追述分析是哪个穴造成的偏差。另外由于端子本身的变形在0.01mm左右，就会造成整体的系统误差在0.02mm左右。在精度如此之高的情况下要大规模的生产，只能靠人工抽检，是无法保证任何生产质量，而且量测中，不同的员工也会引入误差。加上人工存在的疲劳和个人素质问题，是无法保证目前的生产需求的。 为全面解决上述问题，尤其是针对现有技术所存在的不足，我们提供了全自动高精密端子CCD视觉检测设备能够全面解决上述问题。 全自动高精密端子CCD视觉检测设备，包括主机、框架、基板、导料槽、相机支架、相机、信号控制器、显示器、报警灯、料带传输治具、主动齿轮、伺服电机、剪刀治具支架、气缸、切刀和从动齿轮，主机设置于框架内与框架连接，基板设置于框架顶端与框架连接，信号控制器、显示器、报警灯依次设置于基板顶端一侧与基板连接； 料带传输治具设置于基板顶端中部与基板连接，导料槽设置于料带传输治具两端与料带传输治具连接，相机支架设置于料带传输治具一端前后两侧，相机支架与基板连接，相机设置于相机支架内侧与相机支架连接，相机的摄像头与料带传输治具的料带槽相对应； 伺服电机设置于料带传输治具另一端前后两侧，伺服电机的固定端与基板连接，伺服电机的传动端贯穿料带传输治具的侧面，主动齿轮设置于料带传输治具内，主动齿轮与伺服电机的传动端连接； 剪刀治具支架设置于料带传输治具上端，剪刀治具支架位于相机支架与伺服电机之间，剪刀治具支架的底端与基板连接，气缸设置于剪刀治具支架顶端与剪刀治具支架连接，气缸的推动端贯穿剪刀治具支架的顶端，切刀设置于剪刀治具支架下方，切刀的固定端与气缸的推动端连接，从动齿轮设置于料带传输治具下端，从动齿轮通过固定座与基板连接； 相机、信号控制器、显示器、报警灯、伺服电机、气缸分别与主机电连接。 进一步的，主机为工控电脑。 上述的优点在于，工控电脑是基于嵌入式系统的操作平台，可实现当前广泛使用的工控机、平板电脑、HMI人机界面等产品的功能，直接支持彩色触摸屏操作，更带有模拟量输入、开关量输出接口，支持音视频编解码、网络化传输，可直接搭建小型控制系统或作为安防、工控相关操作终端。相当于电脑的可触摸屏显示屏。 工控电脑采用嵌入式硬件平台和Windows操作系统，配合自主产权的嵌入式组态软件，为客户提供了一种功能更强大、系统成本更低、可靠性更强的选择。 工控电脑组态软件采用了嵌入式数据库技术，系统的功能通过Windows环境下的设计软件进行配置而无需编程，大大减少了应用系统的开发周期。业务数据存放在数据库中，为海量数据的管理、网络化操作提供了平台支持。 进一步的，切刀正下方对应的基板位置开设有通孔。 上述的优点在于，通过切刀切掉的异常产品可以通过通孔脱离基板，从而使得基板上不会积累大量的异常产品，防止异常产品杜塞正常产品运输现象的发生。 进一步的，相机为Balser系列五百万像素工业相机。 上述的优点在于，Balser系列五百万像素工业相机内的CCD曝光后，光电二极管受到光线的激发释放出电荷，感光元件的电信号便由此产生。CCD控制芯片利用感光元件中的控制信号线路对光电二极管产生的电流进行控制，由电流传输电路输出，CCD会将一次成像产生的电信号收集起来，统一输出到放大器。经过放大和滤波后的电信号被送到A/D，由A/D将电信号此时为模拟信号转换为数字信号，生产数字图像，从而传输给主机。