汽车差速器中半轴水冷研磨自动上下料

通常经过初步加工后的工件边缘及表面都会留下毛刺和飞边，需要对其进行研磨加工以保证工件的外观和质量符合要求。现有技术中，传统研磨工艺需要操作人员手持繁重工具，对工件进行高强度重复性打磨，不仅工作效率低，而且存在一定安全风险，容易造成巨大的经济损失，当然，目前也有通过各类研磨设备如去毛刺机对工件进行研磨加工，但是工件的上下料仍需依靠人工手动操作，工件研磨的自动化程度低，费时费力，工作效率不尽人意。 为了解决这一问题，我们研发了汽车差速器中半轴水冷研磨自动上下料系统。 这种研磨工件自动上下料系统，包括控制箱、用于输送工件的上料周转车和下料周转车、对工件进行加工处理的去毛刺机、以及分别设于去毛刺机进料口处与出料口处的上料机构和下料机构，上料机构的进料口处、下料机构的出料口处分别设有用于对应定位上料周转车、下料周转车的定位机构，上料周转车内纵向放置有用于承放工件的若干托盘，定位机构包括具有一开口面以供对应周转车进出的定位架，定位架内与开口面相邻的两侧壁上分别设有向内伸出的挡板，定位架内位于各挡板的下方分别设有用于将对应周转车顶起抵紧于挡板上从而实现周转车定位的顶出机构，上料机构包括上料机架、可升降地设于上料机架内的上料升降平台，上料升降平台内设有上料输送带和位于上料输送带上方的可升降的抓料机构，抓料机构包括可沿上料输送带长度方向伸缩的伸缩架、设于伸缩架上用于抓取上料周转车内托盘的抓钩，抓钩通过上料升降平台到达指定位置并将托盘抓取至上料输送带上由上料输送带送至去毛刺机中，下料机构包括下料机架、可升降地设于下料机架内的下料升降平台，下料升降平台内设有下料输送带和位于下料输送带上方的可升降的推料机构，推料机构包括可沿下料输送带长度方向伸缩的伸缩推板，下料输送带接收去毛刺机出料口处送出的托盘并通过下料升降平台到达指定位置由伸缩推板将托盘送至下料周转车内，各周转车、各定位机构、去毛刺机、上料机构以及下料机构均与控制箱相连。 各周转车均包括车架、设于车架底部的车轮，车架的对向两面内壁上分别沿纵向等距排布有长度沿横向延伸的若干支撑件、且两面内壁上的若干支撑件相对称分布，上下相邻的两根支撑件之间形成的间隙用于横向插设放置托盘，工件可直接放入托盘并由上料周转车运送至上料机构进料口处的定位机构内，按下定位按钮即可进行上料周转车的自动定位，为工件的上料做好准备，上料时，上料输送带和抓料机构通过上料升降平台快速到达指定层位置，利用抓钩将托盘抓取至上料输送带上由上料输送带送至去毛刺机中对工件进行加工处理，下料时，下料机构的下料输送带接收去毛刺机出料口处送出的托盘，下料输送带和推料机构通过下料升降平台快速到达指定层位置，由伸缩推板将托盘送至下料机构出料口处定位机构内的下料周转车中，从而完成工件的自动上下料，完成下料的工件可由下料周转车运送至后续工序，无需借助栈板与液压车，极大地提高了周转效率，改善车间环境，整个自动上下料过程通过控制箱实时监控以确保系统长时间稳定运行，自动化程度高，劳动强度低，有效规避人工手动上下料存在的安全风险，同时大大提高工作效率。 各周转车的车架上分别设有与对应定位架内的各第一气缸一一对应配合、并由第一气缸驱动抵紧于挡板上的若干承托支座。 抓钩具有多个且均匀分布于伸缩架上，托盘上设有与各抓钩一一对应配合的若干抓孔或若干抓槽，保证托盘能够稳定输送至上料输送带上。 上下料升降平台上位于上下料输送带的两端分别设有用于引导托盘运动的上料导轮，便于引导托盘的运动，同时进一步保证托盘输送的稳定性。