摘要：   本申请公开了一体自动化多功能乳化机，包括机架、设于所述机架上的乳化罐、设于所述乳化罐一侧的升降驱动组、设于所述升降驱动组上的转动驱动组、设于所述转动驱动组上并位于所述乳化罐上侧的乳化罐盖、设于所述转动驱动组上并位于所述乳化罐盖下侧且可伸进所述乳化罐内部的转动组，以及设于所述乳化罐另一侧并与所述乳化罐盖相连接的清洗液输送装置。     技术领域：   本申请涉及乳化机的技术领域，具体来说是涉及一种一体自动化多功能乳化机。 背景技术：   乳化机就是通过与发动机连接的均质头的高速旋转，对待乳化物料进行剪切、分散、撞击，继而使待乳化物料变得更加细腻，促使待乳化物料相互融合。广泛应用于化妆品行业、食品行业、化工行业等领域。但是现有乳化机不仅功能较为单一，且其自动化程度较低，远远达不到现实实际的使用需求，因此本领域技术人员亟需研发出能够实现一体自动化多功能的乳化机。     为解决上述技术问题，本申请是通过以下技术方案实现：   一体自动化多功能乳化机乳化罐盖上侧设有用以连接输入待乳化物料的待乳化物料输入端口、设有用以检测乳化罐内压强的压强检测装置，以及设有用以探视，乳化罐内的待乳化物料的乳化情况的探视装置，乳化罐盖下侧设有用以与乳化罐密封连接的密封环，一体自动化多功能乳化机还包括设于清洗液输送装置下侧并与乳化罐相连接且用以驱动，乳化罐转动倾斜的转动倾斜驱动装置。     与现有技术相比，上述申请有如下优点： 1、本申请一体自动化多功能乳化机通过所述升降驱动组驱动所述转动驱动组带动所述乳化罐盖向下移动以盖合所述乳化罐，随之通过所述转动驱动组驱动所述转动组转动以搅拌乳化容装于所述乳化罐内的待乳化物料，当需要清洗所述乳化罐内部时，则通过所述清洗液输送装置向所述乳化罐内输送清洗液，继而再配合所述转动组转动以实现清洗所述乳化罐内部，从而不仅可实现高度自动化操作，且还达到搅拌乳化、清洗等多功能于一体的目的，进而可大大满足于现实的实际使用需求。   2、本申请一体自动化多功能乳化机通过所述蒸汽输入端口可向所述间隔空间内输入蒸汽以实现加热所述内罐体的目的，当需快速降低蒸汽温度以满足乳化温度需求，则可通过所述冷却调温管路的所述冷却介质输入端口输入冷却介质以中和所述间隔空间内的蒸汽温度，达到快速降温的目的，同时也可使蒸汽与冷却介质同时输入以实现调节对所述内罐体的加热温度低于100℃，进而可最大限度提高本申请的实用性和适用范围。      

摘要：   本实用新型公开了一种乳化搅拌设备自动化控制系统：包括工作台、搅拌罐、搅拌机构和控制箱。工作台上端面中心位置固定安装有搅拌罐，搅拌罐内固定安装有搅拌机构，工作台上端面靠近侧边的位置固定安装有控制箱，工作台下端面的四个边角处均垂直固定连接有支撑柱，四个支撑柱规格一致且均与工作台一体式设计，两相邻的两个支撑柱之间通过固定杆固定连接。     技术领域：   本实用新型涉及一种自动化控制系统，特别涉及一种乳化搅拌设备自动化控制系统，属于乳化搅拌设备技术领域。   背景技术：   传统的乳液搅拌设备自动化程度低在使用过程中存在以下问题，工人操作繁琐提高了劳动强度，停机控制搅拌过程导致搅拌效率低，搅拌方式单一容易出现搅拌死角和乳液堆积，搅拌效果差，对此需要设计一种乳化搅拌设备自动化控制系统。     实用新型内容： 本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种乳化搅拌设备自动化控制系统。 为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：   两个所述固定杆相互平行设置，工作台一侧边固定安装有阶梯，阶梯的下端侧壁垂直固定安装有踏板，工作台上端两相对侧边靠近控制箱的位置均固定安装有防护栏。搅拌罐下端固定安装有排液筒，排液筒的外管壁上固定连接有排液管。排液管通过排液筒与搅拌罐内腔连通设置，搅拌罐的外壁上固定安装有进液管，进液管远离搅拌罐的端部外管壁上开设有外螺纹环。   搅拌机构包括搅拌电机，搅拌电机设置在搅拌罐的正上方，搅拌电机下端固定安装有联轴器，联轴器固定安装在搅拌罐上端面，搅拌电机输出端与联轴器输入端固定连接，联轴器输出端固定连接有螺纹轴，螺纹轴贯穿搅拌罐上顶伸入至搅拌罐内腔中，螺纹轴伸入至搅拌罐内腔一端固定安装有挡板。       挡板的下方设置有搅拌头，搅拌头上端面中心位置通过连接头与挡板下端面中心位置固定连接，搅拌头下端面中心位置垂直固定连接有转动轴，搅拌头下方设置有轴承，轴承固定安装在搅拌罐内腔底板中心位置，搅拌头通过转动轴与轴承转动安装，螺纹轴上螺纹套装有螺纹筒，螺纹筒的外环壁固定安装有升降环，升降环呈飞碟状设置，升降环的上端面贯穿下端面开设有若干呈环形阵列分布的过液孔。     本实用新型所达到的有益效果是：   本实用新型一种乳化搅拌设备自动化控制系统，具有自动化程度高，搅拌效果好的特点，在具体的使用中，与传统的乳化搅拌设备相比较而言，本乳化搅拌设备自动化控制系统实现了物料储罐内的温度、电机的转速等自动远程及现场的控制，实现了加工操作的智能化，减少了工人的繁琐程度及降低了劳动强度，通过设置往复升降式的升降环，由搅拌电机驱动减少搅拌死角，优化搅拌效果。

本发明公开了一种隧道光面爆破装置的自动化填充设备，包括底座、升降装置一、升降装置二、机架、控制装置；所述升降装置一和升降装置二一端固定安装在底座上，另一端与机架连接，所述机架上从左到右依次设置有动力装置一、乳化炸药填充装置一、细沙填充装置一、细沙填充装置二、乳化炸药填充装置二、动力装置二，所述细沙填充装置一与细沙填充装置二之间用于设置PVC管。本发明填充乳化炸药时通过将乳化炸药从螺旋组件中的料斗中放入，在电机及螺旋组件的联动作用下，乳化炸药源源不断的沿着304管从内向外输出，节约资源，提高生产效率。 主权利要求: 1.一种隧道光面爆破装置的自动化填充设备，其特征在于，包括底座（1）、升降装置一（2）、升降装置二（3）、机架（4）、控制装置（7）；所述升降装置一（2）和升降装置二（3）一端固定安装在底座（1）上，另一端与机架（4）连接，所述机架（4）上从左到右依次设置有动力装置一（8）、乳化炸药填充装置一（9）、细沙填充装置一（10）、细沙填充装置二（11）、乳化炸药填充装置二（12）、动力装置二（13），所述细沙填充装置一（10）与细沙填充装置二（11）之间用于设置PVC管（14），所述控制装置（7）设置在底座（1）上，所述控制装置（7）分别与升降装置一（2）、升降装置二（3）、动力装置一（8）、动力装置二（13）、细沙填充装置一（10）、细沙填充装置二（11）连接。

申请号：CN201611247259.1 申请日： 2016-12-29 公开（公告）号：CN106746233A 公开（公告）日：2017-05-31 发明人：舒建军 申请（专利权）人：湖南金益环保股份有限公司 申请人地址：湖南省怀化市怀化高新区金光大道6号       1.一种高浓度有机物中药废水预处理工艺, 包括以下步骤：（1）酸碱性调节：根据生产系统来的废水酸碱性加入石灰水、碳酸钠、氢氧化钠或氯化氢溶液，在室温条件下，搅拌5min，达到废水体系呈酸碱性稳定效果；（2）曝气反相破乳处理：在经酸碱性调节后的废水中加入反相破乳剂，同时进行强制曝气，搅拌约30min，以破坏有机物与水的乳化度平衡，使高分子量有机物分子从近似水包油的基团中析出；（3）沉淀：经上述曝气反相破乳后，自流入沉淀池，依靠重力沉降进行固液分离；（4）混合絮凝处理：经沉淀后的上层清液进入混合絮凝池中，加入絮凝剂，搅拌约15min，使废水中的大分子量胶体粒子碰撞形成大粒径胶粒，废水中的大分子或环状有机物物质，得到强氧化分解，以使废水中具有生物毒性的物质得以分解；（5）二次沉淀：经上述混合絮凝后加入高分子量盐离子型聚丙烯酸胺，增加絮凝效果，并依靠重力沉降进行固液分离；（6）将经过上述步骤处理后的废水送往生化车间进一步处理。   2. 如权利要求1所述的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，其特征在于：步骤（1）中对废水调 pH 至 7 ～ 9。   3.如权利要求1所述的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，其特征在于：所述反相破乳剂为阳离子聚醚型表面活性剂、阳离子季铵盐型表面活性剂或环氧乙烷、环氧丙烷阳离子聚醚中的一种或一种以上混合物，每种反相破乳剂的加入量为200～500克/吨废液。   4.如权利要求1所述的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，其特征在于：所述絮凝剂为高分子量聚合氯化铁、粉煤灰或聚合硅酸铝中的一种或一种以上混合物，每种絮凝剂的加入量为1000～3000克/吨废液。   5.如权利要求1所述的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，其特征在于：加入的高分子量盐离子型聚丙烯酸胺的质量浓度为0.02%，加入量为7～12升/吨废液。   技术领域  本发明属于环境工程领域，具体涉及一种高浓度有机物中药废水预处理工艺。   背景技术  中药生产过程产生的废水主要是高浓度有机废水，来自生产车间的药材洗泡蒸煮、反应罐冲洗、提炼浓缩、制剂等过程产生。废水包括生产过程中的原药洗涤水，原药药汁残夜、过滤、蒸馏、萃取等单元产生的废水。中药废水主要成分有生物碱、糖类苷类、蒽醌、木质素、生物碱、鞣质、蛋白质、色素等物质，这些物质大多来自于植物类中药材，其结构复杂，一般不宜于生物降解。废水污染物中的 COD 可达100000 mg/L，但 BOD 不到 10000 mg/L，有机污染物浓度相当高，并且木质素等的悬浮物比重轻、浓度高，难于沉淀，废水可生化性差。废水的水质、水量随着中药生产操作的间歇性和产品种类的多样性波动也比较大，相当于其他工业废水中药生产废水是较难处理的废水之一。    目前，国内中药废水的治理主要是采用生物处理工艺，包括好氧法、物化+好氧工艺、厌氧+好氧工艺等。在实际工程运用中，以上工艺各有优点和不足，总体上均难以确保系统的经济运行和稳定达标。主要存在以下一些问题：1）很多中药废水中含有与水乳化度较高的等有机物，如直接短时间氧化预处理，难以把此类大分子有机物氧化彻底；2）中药废水污染物浓度高，悬浮物比重轻、难以沉淀，可生化性差，仅依靠强制曝气处理，污水处理工艺很难达标；3）有些工艺效果降解效果明显，但需要化学药剂量大，成本较高。   发明内容  本发明针对上述现有技术中的存在的技术问题，提供一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，解决常规物化处理法的停留时间长，药剂加入量大，水质调节难度，可生化性差等问题。    本发明的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺，包括以下步骤：（1）酸碱性调节：根据生产系统来的废水酸碱性加入石灰水、碳酸钠、氢氧化钠或氯化氢溶液，在室温条件下，搅拌5min，达到废水体系呈酸碱性稳定效果；（2）曝气反相破乳处理：在经酸碱性调节后的废水中加入反相破乳剂，同时进行强制曝气，搅拌约30min，以破坏有机物与水的乳化度平衡，使高分子量有机物分子从近似水包油的基团中析出；（3）沉淀：经上述曝气反相破乳后，自流入沉淀池，依靠重力沉降进行固液分离；（4）混合絮凝处理：经沉淀后的上层清液进入混合絮凝池中，加入絮凝剂，搅拌约15min，使废水中的大分子量胶体粒子碰撞形成大粒径胶粒，废水中的大分子或环状有机物物质，得到强氧化分解，以使废水中具有生物毒性的物质得以分解；（5）二次沉淀：经上述混合絮凝后加入高分子量盐离子型聚丙烯酸胺，增加絮凝效果，并依靠重力沉降进行固液分离；（6）将经过上述步骤处理后的废水送往生化车间进一步处理。    进一步地，步骤（1）中对废水调 pH 至 7 ～ 9。    进一步地，所述反相破乳剂为阳离子聚醚型表面活性剂、阳离子季铵盐型表面活性剂或环氧乙烷、环氧丙烷阳离子聚醚中的一种或一种以上混合物，每种反相破乳剂的加入量为200～500克/吨废液。    进一步地，所述絮凝剂为高分子量聚合氯化铁、粉煤灰或聚合硅酸铝中的一种或一种以上混合物，每种絮凝剂的加入量为1000～3000克/吨废液。    进一步地，加入的高分子量盐离子型聚丙烯酸胺的质量浓度为0.02%，加入量为7～12升/吨废液。    本发明的有益效果是，目前的此类污水处理过程，由于部分高分子有机物以乳化状态，形成水包油形式包核，目前的预处理措施难以彻底，因而在生化阶段，污水中还存在大量难以进行生物分解的高分子物质，甚至存在一些生物毒性的物质，对生化过程影响较大，致使污水处理难以达标。经本预处理工艺技术，反相破乳剂加曝气工艺，可以使污水中的高分子有机物完全暴露出来，在后续的氧化絮凝混合沉淀过程，在较短的时间内就可以实现沉淀分离，实现大分子有机物在预处理物化阶段得到去除或氧化分解完全，大幅度提高污水的可生化性。这样有利于改善或解决常规物化处理法的停留时间长，药剂加入量大，水质调节难度，可生化性差等问题。    本发明对于中药生产过程污水及类似产生的高含量有机物的废液，具有很好的预处理效果，其可将COD在40000～140000mg/L、石油类在500～1500mg/L的废液经本工艺处理后，COD浓度可降低80～93.5%，石油类浓度降低90%以上。   具体实施方式  下面结合实施例对本发明做进一步的说明。    本发明的一种高浓度有机物中药废水预处理工艺,具体过程为：首先按1200～3500克/吨废液比例，在废液中加入石灰水、碳酸钠、氢氧化钠，搅拌反应约5min，调节pH至7～9。再按200～500克/吨废液的比例，加入阳离子聚醚型表面活性剂、阳离子季铵盐型表面活性剂或环氧乙烷、环氧丙烷阳离子聚醚，同时进行强制曝气，搅拌约30min。沉淀分离后，对上清液按1000～3000克/吨废液的比例，加入高分子量聚合氯化铁、粉煤灰和聚合硅酸铝中的一种或两种的组合，搅拌约15min；最后按7～12升/吨废液的比例，加入质量浓度为 0.02%的高分子量盐离子型聚丙烯酸胺，进行再次沉淀分离。最后将经过上述步骤处理后的废水送往生化车间进一步处理。采用本发明的预处理工艺可将COD在40000～140000mg/L、石油类在500～1500mg/L的中药生产过程废液的COD去除80～93.5%，石油类去除90%以上。    由于中药生产过程废液浓度经常起伏不定，各药剂具体加量及相关停留时间可以通过小试确定。以下是具体实施例的对照表：项目 反相破乳 混合絮凝沉淀 处理前COD，处理前石油 处理后COD，mg/L 处理前后油类,mg/L 类,mg/L （去除率%） mg/L（去除率%）实施例1 阳离子聚醚型表面活 聚合氯化铁1000克/吨、粉煤 58900 630 10500（82.17） 55（91.27）性剂300克/吨 灰3000克/吨实施例2 阳离子季铵盐型表面 聚合硅酸铝1500克/吨、粉煤 116500 910 13900（88.07） 59（93.52）活性剂400克/吨 灰3000克/吨实施例3 环氧丙烷阳离子聚醚 聚合硅酸铝2500克/吨 140590 1350 18850（86.59） 66（95.11）500克/吨本发明依次采用曝气反相破乳和混合絮凝沉淀工艺技术处理，其中基本技术原理是：在曝气反相破乳过程中，是利用反相破乳剂的亲水性，打破高分子量有机物分子亲水端与水滴结合的平衡状态，即破坏有机物与水的乳化度平衡，使高分子量有机物分子从近似水包油的基团中析出。在此过程同时对系统进行强制曝气，搅动，有利于解析出的高分子有机物彼此间的碰撞，结合成大分子基团或胶体状物质，有利于后续沉淀效果，使水中大分子有机物在此阶段得到彻底去除，并且曝气还可以吹脱出污水中的易挥发性的小分子有机物和比重较轻的悬浮物。混合絮凝沉淀过程是利用絮凝剂加入水中后，形成胶体聚合核，并且其表面的电荷，结合系统内的分子力，可以打破水中小胶体分子的表面稳定性，进行碰撞结合成更巨大胶体分子，形成絮状混凝沉淀。经过这两套工艺处理配合协同处理，其类似高浓度大分子有机物并且乳化度较高的污水在预处理阶段可达到很好的效果，COD去除率可达到80%以上,石油类去除率可达90%以上，氮、磷总量去除率也较高。经上述处理后的废水，其BOD/COD可达到0.5以上，可以直接送往常规污水处理生化车间进一步处理，并且极大地降低了生化车间运行成本。    上面实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围。

申请号：CN201710120171.1 申请日： 2017-03-02 公开（公告）号：CN108529781A 公开（公告）日：2018-09-14 发明人：秦薇 申请（专利权）人：沈阳盛龙环境物业管理有限公司 申请人地址：辽宁省沈阳市沈北新区财落工业园     1.乳化液工业废水处理工艺，主要包括如下工艺步骤:将收集来的乳化液工业废水蓄积在缓冲池中；乳化液工业废水搅拌下逐量加入破乳剂，直到油水分离；静置，直到油水彻底分层后，去除油层；搅拌下，加入氢氧化钙，调节PH至6 8；过滤去除沉淀，得到处理水；其特征在于：所述破乳剂为车床磨、铣加工中产生的废酸水，所述废酸水中主要含有质量百分含量10%15%的盐酸和硫酸，80120g/L的铁离子。   2.根据权利要求1所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：所述破乳剂使用前经过预处理，去除破乳剂中的固体颗粒杂质。   3.根据权利要求1所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：步骤（3）中的静置时间与乳化液工业废水高度有关，静置时间（t——分）与乳化液工业废水高度（h——厘米）之间的关系为：t ≥ h/（3 5）。   4.根据权利要求1所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：步骤（4）中的氢氧化钙采用质量百分含量为20%50%的氢氧化钙水溶液。   5.根据权利要求1所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：步骤（5）的过滤装置的过滤孔径不超过140目。   6.根据权利要求1所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：步骤（5）完成后，处理水可经过活性炭吸附处理，进一步去除杂质。   7.根据权利要求6所述的乳化液工业废水处理工艺，其特征在于：处理水中加入活性炭，搅拌后，经过板框过滤器去除活性炭。   技术领域  本发明属于水处理技术领域，具体地说涉及一种乳化液工业废水处理工艺。   背景技术  我国是一个水资源短缺的国家，已被联合国列为13个贫水国家之一 ；同时，我国的水域也一直面临着水体污染的压力，其中工业废水为水域的重要污染源。 乳化液主要是由2～10%的矿物油及阴离子型或非离子型的乳化剂、添加剂（氯、硫、磷等）和水组成，具有冷却、润滑、清洗、防锈等作用，经过冷轧、拉削、铰孔、抛光、平整、切割等工序后导致变质而被排放。 废乳化液作为工业废水之首，其来源分布也十分广泛，主要在机械加工工业，尤其是在轴承和汽车配件加工企业的切削、研磨加工过程中产生。随着工业的迅速发展，这种含油废水的排放量与日剧增。废乳化液中的油类物质漂浮于水面上，形成油膜，阻止空气中的氧溶于水中，致使水生生物因缺氧而死，最终使水体变坏，污染环境。废乳化液除具有一般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解，通过 不同的途径最终进入人体，严重危害人体的健康。    由于乳化液中含有一定数量的表面活性剂，使得油分子和水分子结合得特别牢固，因此废乳化液处理是废水处理中最困难的一种。现有的废乳化液处置方法有沉降法、 焚烧法、气浮法等， 焚烧法是用高温焚烧炉将废乳化液进行完全燃烧，该工艺能基本处理废乳化液，但废液中含有的矿物油则被浪费燃烧，不能够充分回收利用。气浮法是用机械鼓风机对废乳化液进行鼓风搅拌，利用小气泡作为载体粘附废液中的含油物质，使其浮力大于阻力，含油物质则上浮于液面，从而收集浮油进行回收利用，但废液中COD值（COD值是指在一定条件下 , 氧化一升水样中的还原性物质所消耗的氧化剂的量，称为化学需氧量， 它反映了水中受还原性物质污染的程度）仍然偏高，不能达到理想的处置效果。沉降法主要是通过添加破乳剂使油水简单分离，得到上层的浮油，该工艺简单，但处置的效果不明显，并会产生二次水污染。   发明内容  本发明的目的在于解决上述问题，提供能将车床磨、铣加工过程中产生的废酸水应用到水处理中的一种乳化液工业废水处理工艺。    为了解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：乳化液工业废水处理工艺，主要包括如下工艺步骤:（1）将收集来的乳化液工业废水蓄积在缓冲池中；（2）乳化液工业废水搅拌下逐量加入破乳剂，直到油水分离；（3）静置，直到油水彻底分层后，去除油层；（4）搅拌下，加入氢氧化钙，调节PH至6 8；（5）过滤去除沉淀，得到处理水；其特征在于：所述破乳剂为车床磨、铣加工中产生的废酸水，所述废酸水中主要含有质量百分含量10%-15%的盐酸和硫酸，80120g/L的铁离子。    本发明的优化：所述破乳剂使用前经过预处理，去除破乳剂中的固体颗粒杂质。    进一步优化：步骤（3）中的静置时间与乳化液工业废水高度有关，静置时间（t——分）与乳化液工业废水高度（h——厘米）之间的关系为：t ≥ h/（3 5）。    进一步优化：步骤（4）中的氢氧化钙采用质量百分含量为20% 50%的氢氧化钙水溶液。    进一步优化：步骤（5）的过滤装置的过滤孔径不超过140目。    进一步优化：步骤（5）完成后，处理水可经过活性炭吸附处理，进一步去除杂质。    进一步优化：处理水中加入活性炭，搅拌后，经过板框过滤器去除活性炭。    本发明的工作原理为：本发明采用酸化法破乳，酸化法破乳是往乳化液中加入酸，由于在目前的乳化液配方中，多数选用阴离子型乳化剂，例如石油磺酸钠、磺化蓖麻油，所以遇到酸就会被破坏，乳化生成相应的有机酸，使油水分离。而酸中氢离子的引入，还有助于破乳的过程，由于皂类与其相应酸的H.L.B.值相差很远，皂类是亲水的，而酸类后者是亲油的，这样就破坏了原有的H.L.B.平衡造成破乳，当然由于氢离子的引入也会造成动电位ξ值得下降，也有利于破乳过程。    在用酸化法处理乳化液时，酸是分批逐步加入的，边搅拌，边加酸，加酸后使溶液的PH值下降到1.5 2后静置，直到油水分层，并分离油、水，此时水层仍浑浊，为了排放再用石灰水中和PH至6 8，沉淀析出。    本发明废酸采用车床磨、铣加工中产生的废酸水，所述废酸水中主要含有质量百分含量10%-15%的盐酸和硫酸，80 120g/L的铁离子。废酸水中的铁离子和氯离子是凝聚剂，能够去除水中的杂质，净化水质。    最后加入石灰水中和PH至6 8后，水中多余的铁离子以氢氧化铁沉淀的形式析出；多余的钙离子以硫酸钙沉淀的形式析出。   本发明的有益效果为：（1）本发明破乳剂采用车床磨、铣加工过程中的废酸水，将废酸水变废为宝，减少了废酸水直接外排对水资源的污染；（2）本发明破乳剂采用废酸水，避免了目前市场上所加入的高分子有机破乳剂对水质产生的二次污染；（3）本发明处理过程中所引入废酸水中的FeCl，作为絮凝剂可去除水中的杂质，净化水质；3+ 2+ - 2-（4）本发明处理过程中所加入的离子杂质Fe 、Ca 、Cl、SO4 ，最终会以絮凝剂、沉淀的形式被过滤去除；（5）本发明处理后的水质，水质清晰质量好，含盐量少；处理成本低。   具体实施方式  下面对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。   一、具体实施例一：乳化液工业废水处理工艺，主要包括如下工艺步骤：（1）将收集来的乳化液工业废水蓄积在缓冲池中，所述乳化液主要成分为：其中乳化剂成分为石油磺酸钠，质量百分含量为10% 15%，废水体积为10000 L，所述缓冲池中废水高度为1.5 2.5m；（2）乳化液工业废水搅拌下逐量加入破乳剂，直到油水分离；所述破乳剂为车床磨、铣加工中产生的废酸水，所述废酸水中主要含有质量百分含量12%的盐酸和硫酸，120g/L的铁离子；所加入废酸水体积为500 800L；废酸水在使用前经过过滤去除杂质预处理；（3）静置4h，直到油水彻底分层后，去除油层；所使用的油水分离装置为滤芯式油水分离器；（4）搅拌下，加入氢氧化钙，调节PH至6 8；所加入的氢氧化钙质量百分含量为20%，所加入的体积为400L。    （5）过滤去除沉淀，得到处理水；所使用的过滤装置为过滤孔径为140目的板框压滤机。    （6）处理水中加入活性炭，搅拌后，经过板框过滤器去除活性炭。二、具体实施例二：乳化液工业废水处理工艺，主要包括如下工艺步骤:（1）将收集来的乳化液工业废水蓄积在缓冲池中，所述乳化液主要成分为：其中乳化剂成分为OP-10，质量百分含量为13%15%，废水体积为500L，所述缓冲池中废水高度为1.5m；（2）乳化液工业废水搅拌下逐量加入破乳剂，直到油水分离；所述破乳剂为车床磨、铣加工中产生的废酸水，所述废酸水中主要含有质量百分含量15%的盐酸和硫酸， 80g/L的铁离子；所加入废酸水体积为300400L；废酸水在使用前经过过滤去除杂质预处理；（3）静置4h，直到油水彻底分层后，去除油层；（4）搅拌下，加入氢氧化钙，调节PH至6 8；所加入的氢氧化钙质量百分含量为20%，所加入的体积为300L。    （5）过滤去除沉淀，得到处理水；所使用的过滤装置为过滤孔径为140目的板框压滤机。   （6）处理水中加入活性炭，搅拌后，经过板框过滤器去除活性炭。    三、几种破乳方法的对比结果将收集来的乳化液工业废水蓄积在缓冲池中，所述乳化液主要成分为：其中乳化剂成分为石油磺酸钠，质量百分含量为13%。    上述乳化液分别采用盐析法、凝聚法、盐析法和凝聚法混合法、本发明废酸法进行处理，对投药量、处理后的水质、沉渣、油层、处理费用等分别进行了对比，对比结果见表1所述：表1盐析法、凝聚法、盐析法和凝聚法混合法、本发明废酸法对比结果由表1对比结果可见：（1）本发明破乳剂采用车床磨、铣加工过程中的废酸水，将废酸水变废为宝，减少了废酸水直接外排对水资源的污染；（2）本发明破乳剂采用废酸水，避免了目前市场上所加入的高分子有机破乳剂对水质产生的二次污染；（3）本发明处理过程中所引入废酸水中的FeCl，作为絮凝剂可去除水中的杂质，净化水质；3+ 2+ - 2-（4）本发明处理过程中所加入的离子杂质Fe 、Ca 、Cl、SO ，最终会以絮凝剂、沉淀的形式被过滤去除；（5）本发明处理后的水质，水质清晰质量好，含盐量少；处理成本低。    以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述仅为本发明的优选例，本发明并不受上述优选例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还可有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。    尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

　　水包油乳化液在冶金行业中被广泛应用,例如钢铁冷轧、碱脱脂、机械加工、机械制造等各个方面。其作用主要有冷却、润滑、防腐以及传递压力等。它们基本上都是由2%～10%的有机相与98%～90%的水相通过各种乳化手段使其均匀混合而成的,其有水相中不仅含有矿物油或植物油等油类物质,还含有各种添加剂,如乳化剂、防腐剂、抗压剂、杀菌剂、防泡剂等。乳化液经过长期使用后,将老化变质,失去原有的特性,每过一段时间即需要补充或更换新的乳化液,因而产生乳化液污水。 　　该类乳化液污水的主要特点是有机物浓度高、油含量高、COD值大,以钢铁工业冷轧乳化液污水为例,其油含量高达1万mg/L、COD值高达1万～3万mg/L,属于用一般方法难以处理的污水。目前应用于乳化液污水处理的方法主要有超滤法、化学混凝法、电凝聚法等,这些方法各有优缺点,现将它们在乳化液污水处理中的应用现状及其特点介绍如下。 　　超滤：膜过滤技术包括微滤、超滤、纳滤、反渗透等。其中应用于冶金行业乳化液污水的多为微滤与超滤。目前最为广泛应用的是超滤技术,最早应用于乳化液污水的处理并工业化的是有机超滤膜,但是有机超滤膜有着很多致命的缺点,如耐高温及酸碱性差、孔径分布宽、机械强度低、容易水解等。针对有机膜的缺点,在80年代末90年代初,研制出了以无机陶瓷材料(氧化锆、氧化铝、氧化铁等)经高温处理制备而成的非对称膜―无机陶瓷膜,陶瓷膜具有良好的化学稳定性,pH耐受范围为0～14,温度范围为0～300℃,操作压力可达0.8MPa,膜管寿命为3～10年,费用较低,一般6～10元/m2,而且清洗也较容易,但是陶瓷膜管制膜工艺复杂,特别是制备小孔径膜困难,质脆柔韧性差,抗冲击性差,运输和运行中易碎。目前,无机超滤膜已被广泛应用,我国无机膜的研究较早,始于20世纪80年代末,经过这几十年的大力发展,目前,我国无机膜的研究与工业化工作已处于国际领先水平。

　　电凝聚法在国外研究比较广泛,PabloCañizares等研究了各个重要参数(电荷通过量、pH、电解液、含油量和操作模式)对电絮凝处理O/W乳化液污水的影响,其所用电极为铝电极。结果表明:pH是影响最显著的参数,只有在pH为5～9时才会有良好的处理效果;电荷通过量直接影响铝电极的溶解,对一个给定含油量的污水需要一定的电荷通过量才能破乳,且电荷通过量越大,COD去除率也越大;而进水油含量与电荷通过量直接相关:对于给定量的铝电极,进水油含量越高则COD去除率越低;电解液的性质也影响了处理效果,含氯化物和低浓度的电解液的处理效果更好;在间断操作模式下乳化液更容易脱稳。另外,他们还对比了化学混凝和电絮凝对乳化液污水处理的效果,结果表明,对乳化液污水处理的效果与工艺类型没有直接关系,但是与总铝浓度和pH值有关;当处理后污水的pH一样时,化学混凝与电凝聚对污水的处理效果相差无几。 　　KobyaM等人采用电凝聚法处理高浓度金属切削液污水,分别研究了采用铝电极和铁电极时pH、电流密度和操作时间对处理效果的影响,结果表明:采用铝电极,当pH为5.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水的COD去除率为93%、TOC去除率为78%;当采用铁电极、pH为7.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水COD去除率为92%、TOC去除率为82%;在最佳操作条件下,采用铁电极的操作费用为0.497美元/m3,而采用铝电极的操作费用为0.768美元/m3;发现无论在污水COD和TOC的去除率方面还是在操作费用方面,铁电极比铝电极更有优势。

　　随着污水处理的发展和对冶金行业乳化液污水危害性的认识,出现了很多种其它处理方法:高级氧化法、离心分离等。唐文伟等分别采用芬顿试剂氧化法、湿式过氧化氢氧化法和湿式氧化法对乳化液污水进行了处理,结果表明:当进水COD为50540mg/L,常温下芬顿试剂氧化条件为ρ(H2O2)/ρ(COD)为2.0,ρ(Fe2+)/ρ(COD)为0.075时,其COD去除率约为91%;采用湿式双氧水氧化时可显著降低亚铁投量及双氧水的投加量,催化效果显著;采用CuO/γAl2O3负载型催化剂进行湿式氧化,200℃下反应2h,COD去除率为88.4%。CambiellaA等采用离心分离的方法处理金属加工切削液污水,在实验室和中试两种条件下都进行了实验。通过投加絮凝剂CaCl2来提高离心效果,并考察了离心速度和离心时间对临界油滴粒径和油去除率的影响,结果表明:离心速度、离心时间和絮凝剂的浓度对油去除率都有影响;在所有的离心分离实验中油的去除率均在92%～96%内,因此还需要采用其他方法进行后续处理,如采用小孔径的超滤膜系统进行处理。然而,在冶金行业乳化液污水处理方面这些方法相较于上述三种方法都不够成熟,还有待于进一步研究开发。 　　综上所述,膜分离法、化学破乳法、电凝聚法、高级氧化法及离心分离法等这些方法都能够有效地应用于冶金行业乳化液污水的处理,但是它们都各有优缺点。如果能将这几种方法中的任意两种有机结合,扬长避短,相互促进,将会得到更好的效果。例如:将化学破乳法与膜分离法联用,这样不仅能避免化学破乳法需几级破乳和产生大量污泥等缺点,而且还可以有效避免膜分离过程中膜被严重污染和COD降解率很低等问题,但这势必会带来增加成本等一些问题。因此如何将几种工艺有效组合成为今后研究的一个重要方向。另外,从源头抓起,在选用乳化液时将其是否容易破乳考虑在内,对既可以在轧钢过程中有效使用又易破乳的乳化液的研究也迫在眉睫。

　　电凝聚法被认为是21世纪极具发展潜力的乳化液污水处理方法。电絮凝法从二十世纪七八十年代发展起来,并被应用于乳化液污水的处理。所谓电凝聚法是指在外加电流的作用下,通过可溶性阳极溶解生成的絮凝体、电解过程中产生的气泡、阳极的氧化性与阴极的还原性对污水中的污染物产生絮凝、气浮、氧化与还原的综合作用,对污水进行去污与净化。 　　1　电凝聚在处理冶金行业乳化液污水方面的应用 　　电凝聚法在国外研究比较广泛,PabloCañizares等研究了各个重要参数(电荷通过量、pH、电解液、含油量和操作模式)对电絮凝处理O/W乳化液污水的影响,其所用电极为铝电极。结果表明:pH是影响最显著的参数,只有在pH为5～9时才会有良好的处理效果;电荷通过量直接影响铝电极的溶解,对一个给定含油量的污水需要一定的电荷通过量才能破乳,且电荷通过量越大,COD去除率也越大;而进水油含量与电荷通过量直接相关:对于给定量的铝电极,进水油含量越高则COD去除率越低;电解液的性质也影响了处理效果,含氯化物和低浓度的电解液的处理效果更好;在间断操作模式下乳化液更容易脱稳。另外,他们还对比了化学混凝和电絮凝对乳化液污水处理的效果,结果表明,对乳化液污水处理的效果与工艺类型没有直接关系,但是与总铝浓度和pH值有关;当处理后污水的pH一样时,化学混凝与电凝聚对污水的处理效果相差无几。      2　电凝聚法的原理及优缺点 　　电凝聚法的机理是利用铁或铝金属牺牲阳极电解时发生溶解,形成Fe(OH)2、Al(OH)3等不溶于水的金属氧化物活性凝聚体,对工业污水中的有机或无机污染物起凝聚和吸附作用,形成絮状颗粒一起沉降并得以分离。该法有着诸多优点:1)去除率高,并能提高污水的可生化性;2)化学药剂添加量少,沉渣量少;3)工艺简单,设备简单;4)操控性好等。其缺点为:1)耐冲击负荷较差;2)能耗高,电极消耗快,处理成本较高。 　　KobyaM等人采用电凝聚法处理高浓度金属切削液污水,分别研究了采用铝电极和铁电极时pH、电流密度和操作时间对处理效果的影响,结果表明:采用铝电极,当pH为5.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水的COD去除率为93%、TOC去除率为78%;当采用铁电极、pH为7.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水COD去除率为92%、TOC去除率为82%;在最佳操作条件下,采用铁电极的操作费用为0.497美元/m3,而采用铝电极的操作费用为0.768美元/m3;发现无论在污水COD和TOC的去除率方面还是在操作费用方面,铁电极比铝电极更有优势。国内对电凝聚法处理污水也在积极地进行研究,并有很多相关专利。但是在处理乳化液污水方面研究较少,且大都处于实验室研究阶段。因此,对采用电絮凝法处理乳化液污水应当加大研究力度,并通过合理设计,实现其工业应用。

　　电凝聚法被认为是21世纪极具发展潜力的乳化液污水处理方法。电絮凝法从二十世纪七八十年代发展起来,并被应用于乳化液污水的处理。所谓电凝聚法是指在外加电流的作用下,通过可溶性阳极溶解生成的絮凝体、电解过程中产生的气泡、阳极的氧化性与阴极的还原性对污水中的污染物产生絮凝、气浮、氧化与还原的综合作用,对污水进行去污与净化。 　　1　电凝聚法的原理及优缺点 　　电凝聚法的机理是利用铁或铝金属牺牲阳极电解时发生溶解,形成Fe(OH)2、Al(OH)3等不溶于水的金属氧化物活性凝聚体,对工业污水中的有机或无机污染物起凝聚和吸附作用,形成絮状颗粒一起沉降并得以分离。该法有着诸多优点:1)去除率高,并能提高污水的可生化性;2)化学药剂添加量少,沉渣量少;3)工艺简单,设备简单;4)操控性好等。其缺点为:1)耐冲击负荷较差;2)能耗高,电极消耗快,处理成本较高。 　　2　电凝聚在处理冶金行业乳化液污水方面的应用 　　电凝聚法在国外研究比较广泛,PabloCañizares等研究了各个重要参数(电荷通过量、pH、电解液、含油量和操作模式)对电絮凝处理O/W乳化液污水的影响,其所用电极为铝电极。结果表明:pH是影响最显著的参数,只有在pH为5～9时才会有良好的处理效果;电荷通过量直接影响铝电极的溶解,对一个给定含油量的污水需要一定的电荷通过量才能破乳,且电荷通过量越大,COD去除率也越大;而进水油含量与电荷通过量直接相关:对于给定量的铝电极,进水油含量越高则COD去除率越低;电解液的性质也影响了处理效果,含氯化物和低浓度的电解液的处理效果更好;在间断操作模式下乳化液更容易脱稳。另外,他们还对比了化学混凝和电絮凝对乳化液污水处理的效果,结果表明,对乳化液污水处理的效果与工艺类型没有直接关系,但是与总铝浓度和pH值有关;当处理后污水的pH一样时,化学混凝与电凝聚对污水的处理效果相差无几。 　　KobyaM等人采用电凝聚法处理高浓度金属切削液污水,分别研究了采用铝电极和铁电极时pH、电流密度和操作时间对处理效果的影响,结果表明:采用铝电极,当pH为5.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水的COD去除率为93%、TOC去除率为78%;当采用铁电极、pH为7.0、电流密度为60A/m2、操作时间为25min时,污水COD去除率为92%、TOC去除率为82%;在最佳操作条件下,采用铁电极的操作费用为0.497美元/m3,而采用铝电极的操作费用为0.768美元/m3;发现无论在污水COD和TOC的去除率方面还是在操作费用方面,铁电极比铝电极更有优势。国内对电凝聚法处理污水也在积极地进行研究,并有很多相关专利。但是在处理乳化液污水方面研究较少,且大都处于实验室研究阶段。因此,对采用电絮凝法处理乳化液污水应当加大研究力度,并通过合理设计,实现其工业应用。