摘要: 本发明涉及电磁继电器,具体涉及便于自动化装配的通用继电器,属于电气器材技术领域。所述便于自动化装配的通用继电器，由基座、外壳、接触组件、磁路组件和传动组件组成，其中接触组件和磁路组件插装在基座上,传动组件的弹片分别与轭铁、衔铁铆合，衔铁尾端插入推杆的安装槽中结构简洁,便于自动化装配，基座底板与外壳卡扣在一起。本发明较传统通用继电器各功能部件结构简洁、功能部件间的装配配合简单,便于实现自动化装配，满足工业化智能制造要求。 技术领域: 本发明涉及继电器，具体涉及白色家电领域应用的便于自动化装配的通用继电器，属于电气器材技术领域。 背景技术: 目前市面上销售的白色家电通用继电器，产品结构复杂，零部件构成多，其固定衔铁挂钩结构复杂折弯多不利于自动化装配，在轭铁尾端还设有塑料隔板用于隔离衔铁和轭铁，在部分工序制造加工上只能以手工作业完成，生产效率低、产品加工成本高，且由于手工作业，产品一致性不够高、产品参数不稳定，一定程度影响了产品的综合性能和品质。传统产品由于产品结构复杂，装配精度高，装配动作复杂，无法满足自动化高速装配的要求，亟待开发一种便于自动化装配，生产效率高，可以更好适应自动化生产需要。   发明内容: 本发明提出一种便于自动化装配的通用继电器 ，具有产品结构简洁、加工装配便捷，可以方便的实现自动化装配加工，更好满足适应自动化生产需要。由基座、外壳、接触组件、磁路组件和传动组件组成，其中接触组件和磁路组件插装在基座上，传动组件的弹片一端铆合在磁路组件的轭铁上，另一端铆合在衔铁上，衔铁的尾端插装在推杆的安装槽中，当磁路组件的引线脚通电，铁芯和轭铁产生电磁场，吸动衔铁，进而带动推杆运动，推杆推动动簧片向着静簧组件方向运动，动触点和静触点接触实现吸合，引线脚断电，电磁场消失，弹片利用自身回弹反力复位，把衔铁拉回，进而带动衔铁尾端的推杆反向运动，推杆再拉回动簧片，进而动触点和静触点分离断开，在插装了功能组件的基座上设有方形外壳。 本发明所述便于自动化装配的通用继电器，其中接触组件由静簧脚、动簧脚、动簧片、静触点和动触点组成，静触点铆接在静簧脚顶端，静簧脚插装在基座上，动触点铆接在动簧片顶部，动簧片顶部从触点铆接位置向外延伸形成一个插板，插入所述推杆中，动簧片尾端三角设置三个铆接点，与动簧脚顶部铆合为一体，动簧片与动簧脚相互垂直，动簧脚插装在基座上。所述便于自动化装配的通用继电器，其中传动组件由衔铁、弹片和推杆组成，其中弹片的轭铁固定板与所述轭铁铆合在一起，弹片的衔铁固定板与所述衔铁顶部铆合在一起，衔铁尾部固定端插入所述推杆的安装槽中实现衔铁与推杆的连接。 本发明所述便于自动化装配的通用继电器，其中弹片是一块中间镂空的矩形板直角折弯形成的一体结构，两端分别是互相垂直的衔铁固定板和轭铁固定板，固定板上分别设置两个圆孔作为铆合孔，两个固定板中间是一个弧形缓冲板，弹片中间的镂空矩形孔作为让位孔，用作衔铁的安装让位，同时赋予弹片良好的弹性，其中衔铁固定板与所述衔铁顶部的铆柱铆合，轭铁固定板与所述轭铁上的铆柱铆合。本发明所述便于自动化装配的通用继电器，其中衔铁是折弯结构，一端设有两个铆柱与所述弹片的衔铁固定板铆合，另一端是长条形固定端，插入推杆的安装槽中，固定端上设有一个卡紧块，扣入推杆的卡孔中，固定端一侧设有一个点胶口。与推杆的点胶孔配合，通过点胶更加稳固实现固定端与推杆的连接。本发明所述便于自动化装配的通用继电器，其中推杆由安装槽和挡板组成，挡板与安装槽垂直相连，矩形挡板中间设有一个限位口，与所述动簧片的插板配合，安装槽是一个中空的矩形槽，开口一端用作插装所述衔铁固定端，在安装槽的顶面上设有一个通孔作为卡孔，与所述固定端的卡紧块紧固配合，在安装槽一侧设有一个点胶孔，与所述衔铁的点胶口配合。 采用本技术方案产生以下有益的效果： 本技术方案中传动组件由衔铁、弹片和推杆组成，其中弹片的轭铁固定板与所述磁路组件的轭铁铆合在一起，弹片的衔铁固定板与所述衔铁顶部铆合在一起衔铁尾部固定端插入所述推杆的安装槽中实现衔铁与推杆的连接，产品结构简洁、便于加工。各部件间的装配动作简单，便于实现自动化转配，而传统的继电器采用弹簧连接方，弹簧结构类似“S”型一端挂住轭铁，另一端挂住衔铁，两端的挂头需要准确的装入衔铁和轭铁得固定孔内，且轭铁孔处于轭铁和基座配合处，装配精度要求高，难度大，不利自动化作业。而且弹簧只起到固定作用，而本技术方案中弹片不仅起到固定作用而且还起到吸合和释放作用，弹片一端的衔铁固定板和衔铁铆合固定，另一端的和轭铁固定板轭铁铆合固定，两块固定板相互垂直，中间通过弧形的缓冲板连接，当继电器通电吸合衔铁带动推杆、动簧片动作。断电后弹片利用中间带有一定角度的弧形缓冲板拉回衔铁并带动推杆和动簧片，使得动静触点分离。 此外这种弹片结构还有助于继电器的自动化调试，本技术方案中推杆由安装槽和挡板组成，挡板与安装槽垂直相连，矩形挡板中间设有一个限位口，与所述动簧片的插板配合，安装槽是一个中空的矩形槽，开口一端用作插装所述衔铁固定端，在安装槽的顶面上设有一个通孔作为卡孔，与所述固定端的卡紧块紧固配合，在安装槽一侧设有一个点胶孔，与所述衔铁的点胶口配合，这种结构，动作简单，衔铁的固定端只需插入推杆的安装槽即可，可以方便的进行自动化作业，而传统继电器采用双卡扣结构，将衔铁头部两侧套入推杆两侧内，衔铁头部往往要比推杆两侧大，否则固定不了推杆，双卡扣定位难，只能采用手工装。

本发明公开了一种自动化装配装置，用于组装感应传感器，感应传感器包括迷宫底盖、发射管、接受管、屏蔽盖和迷宫顶盖，装配装置包括迷宫底盖输送装置、发射管输送装置、接受管输送装置、屏蔽盖输送装置和迷宫顶盖输送装置，迷宫底盖输送装置用于输送迷宫底盖至装配工位，发射管输送装置用于输送发射管至装配工位，接收管输送装置用于输送接收管至装配工位，屏蔽盖输送装置用于输送迷宫顶盖至装配工位，迷宫顶盖输送装置用于输送迷宫顶盖至装配工位。与现有技术相比，本发明结构结构简单可靠，制造方便成本低，能够对感应传感器的各个零件分别进行输送，再进行除尘处理，最后将所有零件按秩序安装在一起，工作效率高，保证良品率。 主权利要求: 1.一种自动化装配装置，用于组装感应传感器，所述感应传感器包括迷宫底盖、发射管、接受管、屏蔽盖和迷宫顶盖，其特征在于：所述装配装置包括迷宫底盖输送装置、发射管输送装置、接受管输送装置、屏蔽盖输送装置和迷宫顶盖输送装置，所述迷宫底盖输送装置用于输送迷宫底盖至装配工位，所述发射管输送装置用于输送发射管至装配工位，所述接收管输送装置用于输送接收管至装配工位，所述屏蔽盖输送装置用于输送迷宫顶盖至装配工位，所述迷宫顶盖输送装置用于输送迷宫顶盖至装配工位。

本发明公开了一种自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置，自动化装配装置包括位于上方的一上推杆、一抓取件和一上活塞，上推杆于上活塞上下位移，位于下方的一下推杆和一弹性元件，两个垂直导杆分别位于前后方向处，每一垂直导杆具有一导轨，于两个垂直导杆分别安装有一左推杆和一右推杆，左推杆和右推杆沿导轨左右位移，一传送带水平设置，至少部分位于左推杆和右推杆之间的下方位置处，上推杆和下推杆分别位于左推杆和右推杆之间的上方位置处和下方位置处，弹性元件与下推杆相互配合动作，从而实现全自动化装配目的。 主权利要求: 1.一种自动化装配装置的使用方法，用以对一蜗轮蜗杆减速机进行装配，该蜗轮蜗杆减速机具有一箱体、一蜗杆、四轴承、一蜗轮、一轮轴和一端盖，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将一传送带水平设置，于传送带上方的两侧分别设有一左推杆和一右推杆，于传送带的下方中间位置处设有一下推杆和一弹性元件，于传送带的上方中间位置处设有一上推杆和一抓取件，传送带、左推杆、右推杆、下推杆、弹性元件、上推杆和抓取件形成一自动化装配装置；步骤二：将一轴承放置于传送带上，藉由该传送带将轴承送到上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动；步骤三：将一蜗杆放置于传送带上，藉由该传送带将蜗杆送到上推杆的正下方，抓取件向下运动，抓起蜗杆，藉由上推杆将轴承压入蜗杆；步骤四：将一箱体放置于传送带上，藉由该传送带将箱体送到蜗杆的正下方，接着，左推杆和右推杆朝箱体的方向位移并夹紧箱体，然后，下推杆将轴承压入箱体并保持不动，同时，抓取件和上推杆一起向下运动，当靠近箱体时，抓取件松开蜗杆并停止运动，最后，上推杆继续向下运动，将已经装配好的轴承和蜗杆推入箱体；步骤五：蜗杆与箱体的装配完成后，将上推杆和抓取件置于初始位置，接着将左推杆和右推杆夹紧箱体向上运动，上升后翻转角度，待蜗杆离开后，下推杆向下运动，弹性元件则推动轴承到达下推杆的正上方，为下一次装配做准备，同时，左推杆后退，右推杆继续前进，将箱体移动到左边，为上推杆和抓取件下方腾出位置；步骤六：传送带开始向左运动，依次将轴承、端盖和轮轴放置于传送带上，并位于上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动，抓取件将端盖抓起，之后利用上推杆将轴承压入端盖，随之，抓取件松开端盖，向下运动，抓取轮轴并向上运动，最后完成轴承和轮轴的装配；步骤七：在抓取件抓起轮轴的同时，左推杆伸长，右推杆缩短，将箱体移动至上推杆的下方，接着，下推杆将轴承推入箱体并保持不动，同时，上推杆和抓取件向下运动，在靠近箱体时，抓取件松开轮轴，夹紧端盖，连同上推杆一起向下运动，将端盖、轴承和轮轴装配体压入箱体，之后，上推杆连通抓取件回到初始位置，左推杆和右推杆松开箱体，传送带开始运动，将箱体送离，至此，蜗轮蜗杆减速机装配全部完成。

本发明公开了一种自动化装配装置的使用方法及减速机的自动化装配装置，自动化装配装置包括位于上方的一上推杆、一抓取件和一上活塞，上推杆于上活塞上下位移，位于下方的一下推杆和一弹性元件，两个垂直导杆分别位于前后方向处，每一垂直导杆具有一导轨，于两个垂直导杆分别安装有一左推杆和一右推杆，左推杆和右推杆沿导轨左右位移，一传送带水平设置，至少部分位于左推杆和右推杆之间的下方位置处，上推杆和下推杆分别位于左推杆和右推杆之间的上方位置处和下方位置处，弹性元件与下推杆相互配合动作，从而实现全自动化装配目的。 主权利要求: 1.一种自动化装配装置的使用方法，用以对一蜗轮蜗杆减速机进行装配，该蜗轮蜗杆减速机具有一箱体、一蜗杆、四轴承、一蜗轮、一轮轴和一端盖，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将一传送带水平设置，于传送带上方的两侧分别设有一左推杆和一右推杆，于传送带的下方中间位置处设有一下推杆和一弹性元件，于传送带的上方中间位置处设有一上推杆和一抓取件，传送带、左推杆、右推杆、下推杆、弹性元件、上推杆和抓取件形成一自动化装配装置；步骤二：将一轴承放置于传送带上，藉由该传送带将轴承送到上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动；步骤三：将一蜗杆放置于传送带上，藉由该传送带将蜗杆送到上推杆的正下方，抓取件向下运动，抓起蜗杆，藉由上推杆将轴承压入蜗杆；步骤四：将一箱体放置于传送带上，藉由该传送带将箱体送到蜗杆的正下方，接着，左推杆和右推杆朝箱体的方向位移并夹紧箱体，然后，下推杆将轴承压入箱体并保持不动，同时，抓取件和上推杆一起向下运动，当靠近箱体时，抓取件松开蜗杆并停止运动，最后，上推杆继续向下运动，将已经装配好的轴承和蜗杆推入箱体；步骤五：蜗杆与箱体的装配完成后，将上推杆和抓取件置于初始位置，接着将左推杆和右推杆夹紧箱体向上运动，上升后翻转角度，待蜗杆离开后，下推杆向下运动，弹性元件则推动轴承到达下推杆的正上方，为下一次装配做准备，同时，左推杆后退，右推杆继续前进，将箱体移动到左边，为上推杆和抓取件下方腾出位置；步骤六：传送带开始向左运动，依次将轴承、端盖和轮轴放置于传送带上，并位于上推杆的正下方，接着上推杆向下运动，到达轴承附近时将轴承进行抓取，然后上推杆向上运动，抓取件将端盖抓起，之后利用上推杆将轴承压入端盖，随之，抓取件松开端盖，向下运动，抓取轮轴并向上运动，最后完成轴承和轮轴的装配；步骤七：在抓取件抓起轮轴的同时，左推杆伸长，右推杆缩短，将箱体移动至上推杆的下方，接着，下推杆将轴承推入箱体并保持不动，同时，上推杆和抓取件向下运动，在靠近箱体时，抓取件松开轮轴，夹紧端盖，连同上推杆一起向下运动，将端盖、轴承和轮轴装配体压入箱体，之后，上推杆连通抓取件回到初始位置，左推杆和右推杆松开箱体，传送带开始运动，将箱体送离，至此，蜗轮蜗杆减速机装配全部完成。

本实用新型公开了一种汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置，其技术方案要点是：包括机架，还包括：用于输送载台的伺服滑轨，所述载台用于放置汽车电子连接器壳体，所述载台沿水平方向滑移连接在所述伺服滑轨上；安装固定在所述机架上的胶圈上料三轴模组机构，所述胶圈上料三轴模组机构上安装固定有胶圈裁切气缸的缸体，所述胶圈裁切气缸的活塞杆端部固定有切刀；用于检测汽车电子连接器壳体内有无胶圈的检测组件；以及用于排出所述检测组件检测到的无胶圈的汽车电子连接器壳体的NG排除组件；汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置可以对汽车电子连接器壳体内待装配的胶圈进行自动化装配，在装配时具有自动化装配的能力。 技术领域 [0001] 本实用新型涉及零件组装领域，特别涉及一种汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置。 背景技术 [0002] 发动机系统是汽车的心脏部分，通过提供由高性能连接器组成的优化电机和优化动力总成管理系统来成分发挥发动机的潜能，能帮助发动机适应最新的油耗、排放和安全等运行环境要求。车用连接器在车厂使用的量巨大。 [0003] 现有公开号为CN107553092A的中国专利，其公开了一种胶圈装配装置，包括机架、 装胶圈机构、胶圈定位机构、取外壳翻转机构和外壳定位机构；所述机架包括底板和支撑架；所述装胶圈机构包括滑台、第一上下取胶圈气缸、撑胶圈气缸、胶圈拨爪和胶圈吸取组件，所述滑台可移动设于所述支撑架上，所述第一上下取胶圈气缸设于所述滑台上，所述撑胶圈气缸与所述第一上下取胶圈气缸的气缸轴固定连接，所述胶圈拨爪与所述撑胶圈气缸的气缸轴固定连接，所述胶圈拨爪包括至少两个机械手爪，所述撑胶圈气缸用于驱动所述胶圈拨爪的机械手爪打开或收拢，所述胶圈吸取组件设于所述滑台上。 [0004] 上述的这种胶圈装配装置具有装配效率高的优点。但是上述的这种胶圈装配装置依旧存在一些缺点，如：一、上述的这种胶圈装配装置采用了多个机械手抓，结构相对复杂； 二、由于在生产时可能会产生漏装胶圈的现象，而上述的这种胶圈装配装置无法对是否胶圈装配进行检测。 实用新型内容 [0005] 针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置，以解决背景技术中提到的问题。 [0006] 本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的： [0007] 一种汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置，包括机架，还包括： [0008] 用于输送载台的伺服滑轨，所述载台用于放置汽车电子连接器壳体，所述载台沿水平方向滑移连接在所述伺服滑轨上； [0009] 安装固定在所述机架上的胶圈上料三轴模组机构，所述胶圈上料三轴模组机构上安装固定有胶圈裁切气缸的缸体，所述胶圈裁切气缸的活塞杆端部固定有切刀，所述胶圈上料三轴模组机构可带动其上固定的胶圈裁切气缸进行三维位置调整； [0010] 用于放置待切割胶圈的胶圈载盘，所述胶圈载盘固定在所述机架上； [0011] 用于吸放所述胶圈裁切气缸切割得到的胶圈的气泵，所述气泵安装固定在所述切刀上并控制胶圈的吸放； [0012] 用于检测汽车电子连接器壳体内有无胶圈的检测组件； [0013] 以及用于排出所述检测组件检测到的无胶圈的汽车电子连接器壳体的NG排除组件。[0014] 通过采用上述技术方案，汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置可以对汽车电子连接器壳体内待装配的胶圈进行自动化装配，在装配时具有自动化装配的能力；且利用汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置能够对装配后的零件进行检测，能够及时判断汽车电子连接器壳体内是否装配了胶圈，并能将未装配胶圈的汽车电子连接器壳体剔除；此外汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置未采用较多的机械手结构，结构相对简单，制造成本也较低。 [0015] 较佳的，所述检测组件包括固定座、推动气缸、固定板和胶圈检测光纤，所述固定座固定在所述机架上，所述推动气缸的缸体固定在所述固定座上，所述固定板固定在所述推动气缸的活塞杆端部，所述固定板沿水平方向滑移连接在所述固定座上，所述胶圈检测光纤安装固定在所述固定板上。 [0016] 通过采用上述技术方案，当检测组件启动运行时，固定座上的推动气缸将推动固定板滑动，固定板将带动胶圈检测光纤靠近电子连接器壳体进行检测，通过胶圈检测光纤能够判断电子连接器壳体内有无装配胶圈。 [0017] 较佳的，所述伺服滑轨上安装固定有矩形的定位块，所述伺服滑轨上还固定有定位气缸的缸体，所述定位气缸的活塞杆端部固定有供抵接在所述载台端侧的限位块，所述限位块沿垂直于所述伺服滑轨的输送方向滑动。 [0018] 通过采用上述技术方案，当启动定位气缸时，定位气缸将带动限位块将载台抵触 限位于定位块和限位块之间，能够保证装配胶圈时的精度。 [0019] 较佳的，所述伺服滑轨上还固定有抵挡气缸的缸体，所述抵挡气缸的活塞杆端部固定有L形的抵挡块，所述抵挡块沿竖直方向滑移连接在所述机架的上方。 [0020] 通过采用上述技术方案，当抵挡气缸启动时，抵挡气缸活塞杆端部的抵挡块将会 抵触在载台的端面上，能够防止载台发生移动。 [0021] 较佳的，所述排除组件包括推出气缸、推送板、输送台以及挡板，所述推出气缸的缸体固定在所述伺服滑轨上，所述推送板固定在所述推出气缸的活塞杆端部，所述推送板沿垂直于所述伺服滑轨的滑动方向水平滑动在所述机架的上方，所述输送台垂直固定在所述伺服滑轨上，所述输送台在远离所述伺服滑轨的一端固定有挡板。 [0022] 通过采用上述技术方案，当未装配胶圈的汽车电子连接器壳体到达伺服滑轨上固定的推出气缸处时，推出气缸将顶动推送板将汽车电子连接器壳体推送到输送台上，输送台上的挡板能够防止汽车电子连接器壳体脱离输送台。 [0023] 较佳的，所述胶圈载盘上开设有密布的通孔。 [0024] 通过采用上述技术方案，胶圈载盘上开设有通孔能够避免切割后的胶圈粘合在胶圈载盘上。 [0025] 较佳的，所述载台的顶面内嵌设固定有压力传感器。 [0026] 通过采用上述技术方案，压力传感器能够检测载台所受到的压力，能够对胶圈装配时的下压力大小进行判断。 [0027] 较佳的，所述切刀上固定有固定杆，所述固定杆螺纹连接在所述胶圈裁切气缸的活塞杆端部。 [0028] 通过采用上述技术方案，通过固定杆安装在胶圈裁切气缸活塞杆端部的切刀能够 便的进行拆卸和安装。[0029] 综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果： [0030] 汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置可以对汽车电子连接器壳体内待装配的胶圈进行自动化装配，在装配时具有自动化装配的能力；且利用汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置能够对装配后的零件进行检测，能够及时判断汽车电子连接器壳体内是否装配了胶圈，并能将未装配胶圈的汽车电子连接器壳体剔除；此外汽车电子连接器壳体的自动装胶圈装置未采用较多的机械手结构，结构相对简单，制造成本也较低。

申请号：CN201710393278.3 申请日： 2016-02-03 公开（公告）号：CN107097061A 公开（公告）日：2017-08-29 发明人：余晓娜 申请（专利权）人：温州市贝佳福自动化技术有限公司 申请人地址：浙江省温州市瓯海区茶山高教园区温职院技术研创大楼西201室     1.一种面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于组成如下：包括阀芯振动盘、弹簧振动盘、送料机构、挤压机构、转盘，所述阀芯振动盘、弹簧振动盘放置于工作台上，所述转盘通过分割器活动连接于所述工作台，所述分割器驱动所述转盘进行四十五度等分转动，在所述转盘的周边均匀布置所述送料机构、挤压机构，所述阀芯振动盘通过阀芯输送管道连接至所述送料机构，所述弹簧振动盘通过弹簧输送管道连接至所述送料机构；在所述转盘上固连装配筒，所述装配筒位于所述送料机构、挤压机构的下部；所述送料机构包括：横推气缸、横推板、送料板、弹簧进料套筒、阀芯进料套筒、支架，所述横推气缸、支架固连于所述工作台上，所述送料板活动连接于所述支架，所述送料板固连于所述横推板的两端，所述横推板固连于所述横推气缸的活塞杆的末端；所述弹簧进料套筒、阀芯进料套筒贯穿于所述支架，所述弹簧输送管道固连于所述弹簧进料套筒，所述阀芯输送管道固连于所述阀芯进料套筒；在所述送料板上设置有用于容纳所述弹簧、阀芯的载料孔；所述挤压机构包括：升降台、导柱、导套、升降气缸、挤压轴、下料轴，所述升降气缸布置于所述升降台的下部，所述升降气缸的活塞杆固连于所述升降台，所述导柱固连于所述升降台，所述导套固连于所述工作台，所述导柱活动连接于所述导套；所述升降台上固连所述挤压轴、下料轴；所述阀芯输送管道的截面为圆形，所述阀芯输送管道的内径和所述阀芯的外径相匹配；所述弹簧输送管道的截面为圆形，所述弹簧输送管道的内径和所述弹簧的外径相匹配。   2.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：所述装配筒上设置有用于容纳所述单向阀阀芯的装配孔；所述装配孔的内径和所述单向阀阀芯的外径相匹配；所述阀芯输送管道的数量为二，所述弹簧输送管道的数量为二。   3.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：在所述工作台上设置出料孔，所述出料孔位于所述下料轴的下部位置，在所述工作台的下部固连下料管道，所述下料管道和所述出料孔相连。   4.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：所述送料板位于所述弹簧进料套筒、阀芯进料套筒的下部，位于所述装配筒的上部。   5.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：所述挤压轴位于所述装配筒的上部，所述挤压轴和所述装配筒同轴布置；所述下料轴位于所述装配筒的上部，所述下料轴和所述装配筒同轴布置；所述弹簧进料套筒位于所述装配筒的上部，所述弹簧进料套筒和所述装配筒不构成同轴布置；所述阀芯进料套筒位于所述装配筒的上部，所述阀芯进料套筒和所述装配筒不构成同轴布置。   6.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：所述装配筒的数量为八，等间距地布置于所述转盘上。   7.根据权利要求1所述的面向复杂装配的自动化生产装备，其特征在于：所述阀芯输送管道的材质为柔性材质，所述弹簧输送管道的材质为柔性材质。       技术领域  本发明专利申请是分案申请。原案的申请号是：201610077165.8，申请日是：2016年2月3日。本发明涉及一种自动化装配设备，尤其涉及一种阀门配件的自动化装配设备。   背景技术  单向阀在液压与气动传动中获得了大量应用，单向阀阀芯包括一个阀芯和一个弹簧，由于阀芯和弹簧的结构小巧。长期以来，单向阀阀芯的装配都是依赖于手工操作，根本无法适应日益提高的技术发展的需要，手工装配的弊端日益暴漏。需要用自动化设备实现单向阀阀芯的自动化操作。    申请人经过长期的技术攻关，实现了单向阀阀芯的自动化装配。   发明内容  本发明的目的在于提供一种面向复杂装配的自动化生产装备。    为实现上述目的，本发明公开了面向复杂装配的自动化生产装备，包括阀芯振动盘、弹簧振动盘、送料机构、挤压机构、转盘，所述阀芯振动盘、弹簧振动盘放置于工作台上，所述转盘通过分割器活动连接于所述工作台，所述分割器驱动所转盘进行四十五度等分转动，在所述转盘的周边均匀布置所述送料机构、挤压机构，所述阀芯振动盘通过阀芯输送管道连接至所述送料机构，所述弹簧振动盘通过弹簧输送管道连接至所述送料机构；在所述转盘上固连所述装配筒，所述装配筒位于所述送料机构、挤压机构的下部；所述送料机构包括：横推气缸、横推板、送料板、弹簧进料套筒、阀芯进料套筒、支架，所述横推气缸、支架固连于所述工作台上，所述送料板活动连接于所述支架，所述送料板固连于所述横推板的两端，所述横推板固连于所述横推气缸的活塞杆的末端；所述弹簧进料套筒、阀芯进料套筒贯穿于所述支架，所述弹簧输送管道固连于所述弹簧进料套筒，所述阀芯输送管道固连于所述阀芯进料套筒；在所述送料板上设置有用于容纳所述弹簧、阀芯的载料孔；所述挤压机构包括：升降台、导柱、导套、升降气缸、挤压轴、下料轴，所述升降气缸布置于所述升降台的下部，所述升降气缸的活塞杆固连于所述升降台，所述导柱固连于所述升降台，所述导套固连于所述工作台，所述导柱活动连接于所述导套；所述升降台上固连所述挤压轴、下料轴。    优选地，所述装配筒上设置有用于容纳所述单向阀阀芯的装配孔,所述装配孔的内径和所述单向阀阀芯的外径相匹配。    优选地，所述阀芯输送管道的数量为二，所述弹簧输送管道的数量为二。   优选地，所述阀芯输送管道的截面为圆形，所述阀芯输送管道的内径和所述阀芯的外径相匹配；所述弹簧输送管道的截面为圆形，所述弹簧输送管道的内径和所述弹簧的外径相匹配。    优选地，在所述工作台上设置所述出料孔，所述出料孔位于所述下料轴的下部位置，在所述工作台的下部固连下料管道，所述下料管道和所述出料孔相连。    优选地，所述送料板位于所述弹簧进料套筒、阀芯进料套筒的下部，位于所述装配筒的上部。    优选地，所述挤压轴位于所述装配筒的上部，所述挤压轴和所述装配筒同轴布置；所述下料轴位于所述装配筒的上部，所述下料轴和所述装配筒同轴布置；所述弹簧进料套筒位于所述装配筒的上部，所述弹簧进料套筒和所述装配筒不构成同轴布置；所述阀芯进料套筒位于所述装配筒的上部，所述阀芯进料套筒和所述装配筒不构成同轴布置。    优选地，所述装配筒的数量为八，等间距地布置于所述转盘上。    优选地，所述阀芯输送管道、弹簧输送管道的材质为柔性材质，所述阀芯输送管道、弹簧输送管道的材质为：塑料管、皮管。   本发明面向复杂装配的自动化生产装备由实现了自动化装配，完全避免了人工参与，实现了无人化作业，并且所述单向阀阀芯的产量高，质量好，效率高。    与此同时，本发明面向复杂装配的自动化生产装备包括两组送料机构、挤压机构，使得装配的效率提高了两倍。    通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。   附图说明  图1为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的单向阀阀芯的结构示意图；图2为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的一个具体实施例的结构示意图；图3为本发明面向复杂装配的自动化生产装备在另一个视角下的结构示意图；图4为本发明面向复杂装配的自动化生产装备沿剖切线剖开后的结构示意图；图5为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的送料机构的结构示意图；图6为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的送料机构的部分结构示意图；图7为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的挤压机构的结构示意图；图8为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的挤压机构的部分结构示意图。    1阀芯振动盘、2弹簧振动盘、3阀芯输送管道、4弹簧输送管道、5送料机构、6挤压机构、7转盘、8横推气缸、9横推板、10送料板、11弹簧进料套筒、12支架、13剖切面、14阀芯进料套筒、15阀芯、16弹簧、17装配筒、18载料孔、19二号剖切线、20升降台、21导柱、22导套、23升降气缸、24挤压轴、25下料轴、26下料管道、27工作台、28出料孔。   具体实施方式  现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种面向复杂装配的自动化生产装备，工艺性好，全自动操作，实现无人化作业。    首先分析一下单向阀阀芯的结构。图1为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的单向阀阀芯的结构示意图。所述单向阀阀芯包括：阀芯15、弹簧16；所述阀芯15的一部分结构挤压到所述弹簧16，所述阀芯15和弹簧16实现过盈配合。    图2为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的一个具体实施例的结构示意图，图3为本发明面向复杂装配的自动化生产装备在另一个视角下的结构示意图，图4为本发明面向复杂装配的自动化生产装备沿剖切线剖开后的结构示意图。    一种面向复杂装配的自动化生产装备，包括阀芯振动盘1、弹簧振动盘2、送料机构5、挤压机构6、转盘7，所述阀芯振动盘1、弹簧振动盘2放置于工作台27上，所述转盘7通过分割器活动连接于所述工作台27，所述分割器驱动所转盘7进行四十五度等分转动，在所述转盘7的周边均匀布置所述送料机构5、挤压机构6，所述阀芯振动盘1通过阀芯输送管道3连接至所述送料机构5，所述弹簧振动盘2通过弹簧输送管道4连接至所述送料机构5；在所述转盘7上固连所述装配筒17，所述装配筒17位于所述送料机构5、挤压机构6的下部；图5为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的送料机构的结构示意图，图6为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的送料机构的部分结构示意图，所述送料机构5包括：横推气缸8、横推板9、送料板10、弹簧进料套筒11、阀芯进料套筒14、支架12，所述横推气缸8、支架12固连于所述工作台27上，所述送料板10活动连接于所述支架12，所述送料板10固连于所述横推板9的两端，所述横推板9固连于所述横推气缸8的活塞杆的末端；所述弹簧进料套筒11、阀芯进料套筒14贯穿于所述支架12，所述弹簧输送管道4固连于所述弹簧进料套筒11，所述阀芯输送管道3固连于所述阀芯进料套筒14；在所述送料板10上设置有用于容纳所述弹簧16、阀芯15的载料孔18；图7为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的挤压机构的结构示意图，图8为本发明面向复杂装配的自动化生产装备的挤压机构的部分结构示意图，所述挤压机构6包括：升降台20、导柱21、导套22、升降气缸23、挤压轴24、下料轴25，所述升降气缸23布置于所述升降台20的下部，所述升降气缸23的活塞杆固连于所述升降台20，所述导柱21固连于所述升降台20，所述导套22固连于所述工作台27，所述导柱21活动连接于所述导套22；所述升降台20上固连所述挤压轴24、下料轴25。    更具体地，所述装配筒17上设置有用于容纳所述单向阀阀芯的装配孔29,所述装配孔29的内径和所述单向阀阀芯的外径相匹配。    更具体地，所述阀芯输送管道3的数量为二，所述弹簧输送管道4的数量为二。    更具体地，所述阀芯输送管道3的截面为圆形，所述阀芯输送管道3的内径和所述阀芯15的外径相匹配；所述弹簧输送管道4的截面为圆形，所述弹簧输送管道4的内径和所述弹簧16的外径相匹配。    更具体地，在所述工作台27上设置所述出料孔28，所述出料孔28位于所述下料轴25的下部位置，在所述工作台27的下部固连下料管道26，所述下料管道26和所述出料孔28相连。    更具体地，所述送料板10位于所述弹簧进料套筒11、阀芯进料套筒14的下部，位于所述装配筒17的上部。    更具体地，所述挤压轴24位于所述装配筒17的上部，所述挤压轴24和所述装配筒17同轴布置；所述下料轴25位于所述装配筒17的上部，所述下料轴25和所述装配筒17同轴布置；所述弹簧进料套筒11位于所述装配筒17的上部，所述弹簧进料套筒11和所述装配筒17不构成同轴布置；所述阀芯进料套筒14位于所述装配筒17的上部，所述阀芯进料套筒14和所述装配筒17不构成同轴布置。    更具体地，所述装配筒17的数量为八，等间距地布置于所述转盘7上。    更具体地，所述阀芯输送管道3、弹簧输送管道4的材质为柔性材质，所述阀芯输送管道3、弹簧输送管道4的材质为：塑料管、皮管。    以下结合图1至8，进一步描述本发明面向复杂装配的自动化生产装备的工作过程和工作原理：装配流程包括以下5步：1）所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，将所述弹簧16进入所述载料孔18中；2）所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述弹簧16脱离所述载料孔18进入所述装配孔29中，接着所述横推气缸8的活塞杆缩回；3）见图3，所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，所述转盘7顺时针转动四十五度，将所述阀芯15、弹簧16进入所述载料孔18中；4）所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述阀芯15、弹簧16脱离所述载料孔18进入所述装配孔29中，接着所述横推气缸8的活塞杆缩回；所述升降台20从高位下降，所述挤压轴24对所述装配孔18中的所述阀芯15、弹簧16完成挤压，所述下料轴25对所述单向阀阀芯从所述装配孔18中推出，接着所述升降台20上升；5）跳转至步骤3），不断重复步骤3）至步骤5）。    接下来详细描述本发明面向复杂装配的自动化生产装备每个步骤的工作过程和工作原理：1）所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，将所述弹簧16进入所述载料孔18中；所述弹簧16放置于所述弹簧振动盘2中，所述弹簧振动盘2对所述弹簧16进行振动排序，由所述弹簧输送管道4输送至所述弹簧进料套筒11中。由于所述送料板10位于所述弹簧进料套筒11的下部。所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，所述载料孔18和所述弹簧进料套筒11为同轴布置，将有一个所述弹簧16进入至所述载料孔18中。    2）所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述弹簧16脱离所述载料孔18进入所述装配孔29中，接着所述横推气缸8的活塞杆缩回：所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述送料板10向所述转盘7的中心运动一段距离，使所述载料孔18和装配孔29同轴布置，所述弹簧16从所述载料孔18中掉落至所述装配孔29中。接着所述横推气缸8的活塞杆缩回，使所述载料孔18和所述弹簧进料套筒11同轴布置。    3）见图3，所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，所述转盘7顺时针转动四十五度，将所述阀芯15、弹簧16进入所述载料孔18中：所述转盘7顺时针转动四十五度，在步骤2）中放置在所述装配孔29中的所述弹簧16随所述转盘7转动至所述阀芯进料套筒14的下方。    所述阀芯15放置于所述阀芯振动盘1中，所述阀芯振动盘1对所述阀芯15进行振动排序，由所述阀芯输送管道3输送至所述阀芯进料套筒14中。由于所述送料板10位于所述阀芯进料套筒14的下部。所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，所述载料孔18和所述阀芯进料套筒14为同轴布置，将有一个所述阀芯15进入至所述载料孔18中。    所述横推气缸8的活塞杆处于缩回状态，所述载料孔18和所述弹簧进料套筒11为同轴布置，将有一个所述弹簧16进入至所述载料孔18中。   所述分割器驱动所转盘7进行四十五度等分转动，即所述转盘7每次转动四十五度。    4）所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述阀芯15、弹簧16脱离所述载料孔18进入所述装配孔29中，接着所述横推气缸8的活塞杆缩回；所述升降台20从高位下降，所述挤压轴24对所述装配孔18中的所述阀芯15、弹簧16完成挤压，所述下料轴25对所述单向阀阀芯从所述装配孔18中推出，接着所述升降台20上升：步骤4）包括以下步骤4.1）和步骤4.2），步骤4.1）和步骤4.2）为同时进行的两个步骤。     4.1）所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述阀芯15脱离所述载料孔18进入所述装配孔29中，由于之前已经将一枚所述弹簧16放置至所述装配孔29中，所述阀芯15掉落至所述弹簧16的上部。所述横推气缸8的活塞杆伸出，所述弹簧16从所述载料孔18进入空的所述装配孔29中。接着所述横推气缸8的活塞杆缩回。     4.2）所述升降台20从高位下降，所述挤压轴24对所述装配孔18中的所述阀芯15、弹簧16完成挤压，使所述阀芯15的一部分进入至所述弹簧16中。所述下料轴25对所述单向阀阀芯从所述装配孔18中推出，接着所述升降台20上升。    5）跳转至步骤3），不断重复步骤3）至步骤5）。    需要注意的是，在装配流程从步骤1）至步骤5）的第1次循环周期内，步骤4.2）不能真正发挥作用，由于在所述挤压轴24、下料轴25下部的所述装配孔29中没有所述阀芯15、弹簧16，将使所述挤压轴24、下料轴25没有可以作用的对象。    随着不断重复步骤3）至步骤5），步骤4.2）将发挥作用。在所述挤压轴24、下料轴25下部的所述装配孔29中存在所述阀芯15、弹簧16，步骤4.2）中，所述挤压轴24将使所述阀芯15、弹簧16完成挤压装配，同时所述下料轴25将使所述单向阀阀芯穿过所述出料孔28，进入所述下料管道26中，所述单向阀阀芯在所述下料管道26中输送至容器中进行收集。    本发明面向复杂装配的自动化生产装备由实现了自动化装配，完全避免了人工参与，实现了无人化作业，并且所述单向阀阀芯的产量高，质量好，效率高。    与此同时，本发明面向复杂装配的自动化生产装备包括两组送料机构5、挤压机构6，使得装配的效率提高了两倍。    最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710105477.X 申请日： 2017-02-26 公开（公告）号：CN106877115A 公开（公告）日：2017-06-20 发明人：余胜东 申请（专利权）人：温州市贝佳福自动化技术有限公司 申请人地址：浙江省温州市瓯海区茶山高教园区温职院技术研创大楼西201室         1.一种开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于组成如下：用于起支撑作用的支架、用于抓取上盖的上盖上料机构、用于抓取底座的底座上料机构、用于将所述上盖挤压进入所述底座上的上盖压紧机构、用于将壳体输送至装配位置的壳体上料机构，所述上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构固连于所述支架；所述壳体上料机构、上盖上料机构、上盖压紧机构位于所述支架的上部，所述底座上料机构位于所述上盖上料机构的下部；所述上盖上料机构的一号对开式手爪从上部吸附所述上盖，所述底座上料机构的气动手爪从底部抓取所述底座；对开式手爪的数量是两个，包括：一号对开式手爪、二号对开式手爪；所述对开式手爪包括：中间块、左块、右块、左气缸、右气缸、弹簧、并行导柱、真空吸盘、骨架，所述并行导柱的两端固连于所述骨架，所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱；所述左气缸、右气缸的气缸体固连于所述骨架，在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧；所述弹簧套于所述并行导柱上，在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘。   2.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述底座上料机构包括：二号对开式手爪、气动手爪、底座安装位、直线导轨、水平滑块、水平滑板、托顶气缸、长气缸、导柱，所述直线导轨固连于所述支架，所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块；所述长气缸的气缸体固连于所述支架，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板；所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板；所述气动手爪固连于所述二号对开式手爪，所述底座置于底座轨道中，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部。   3.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述上盖上料机构包括：从动同步带轮、主动同步带轮、伺服电机、同步带、一号滑板、升降气缸、所述一号对开式手爪、上盖轨道，所述伺服电机固连于所述支架，所述从动同步带轮活动连接于支架，所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮；所述上盖置于所述上盖轨道中；所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板连接于所述同步带；所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。   4.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述壳体上料机构包括：推料气缸、推料板、左料槽、右料槽，所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板；所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中；在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。   5.根据权利要求1所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述上盖压紧机构包括：下压气缸、端盖，所述下压气缸的气缸体固连于所述支架，在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖。   6.根据权利要求4所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，在所述推料板的上部设置挡板，所述挡板固连于所述左料槽、右料槽。   7.根据权利要求5所述的开关插座的自动化装配专用设备，其特征在于，所述端盖的材质为塑料。     技术领域  本发明涉及工业自动化设备，更具体地说，涉及一种实现自动化装配的机构。   背景技术  开关插座广泛应用于百姓的日常生活中，因此存在巨大的产量。    由于开关插座结构小巧，组成开关插座的元器件结构更加小巧、质量轻，大量的人力资源投入到开关插座的生产过程中。实现开关插座的自动装配，具有重大的社会效益。   发明内容  本发明的目的在于提供了一种开关插座的自动化装配专用设备，可以应用于开关插座的装配工作中，工作效率高、装配质量好。    一种开关插座的自动化装配专用设备，包括：用于起支撑作用的支架、用于抓取上盖的上盖上料机构、用于抓取底座的底座上料机构、用于将所述上盖挤压进入所述底座上的上盖压紧机构、用于将壳体输送至装配位置的壳体上料机构，所述上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构固连于所述支架；所述壳体上料机构、上盖上料机构、上盖压紧机构位于所述支架的上部，所述底座上料机构位于所述上盖上料机构的下部；所述上盖上料机构的一号对开式手爪从上部吸附所述上盖，所述底座上料机构的气动手爪从底部抓取所述底座。    优选地，所述上盖上料机构包括：从动同步带轮、主动同步带轮、伺服电机、同步带、一号滑板、升降气缸、所述一号对开式手爪、上盖轨道，所述伺服电机固连于所述支架，所述从动同步带轮活动连接于支架，所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮；所述上盖置于所述上盖轨道中；所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板连接于所述同步带；所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。    优选地，所述底座上料机构包括：二号对开式手爪、气动手爪、底座安装位、直线导轨、水平滑块、水平滑板、托顶气缸、长气缸、导柱，所述直线导轨固连于所述支架，所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块；所述长气缸的气缸体固连于所述支架，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板；所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板；所述气动手爪固连于所述二号对开式手爪，所述底座置于底座轨道中，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部。    优选地，对开式手爪的数量是两个，包括：一号对开式手爪、二号对开式手爪；所述对开式手爪包括：中间块、左块、右块、左气缸、右气缸、弹簧、并行导柱、真空吸盘、骨架，所述并行导柱的两端固连于所述骨架，所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱；所述左气缸、右气缸的气缸体固连于所述骨架，在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧；所述弹簧套于所述并行导柱上，在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘。    优选地，所述壳体上料机构包括：推料气缸、推料板、左料槽、右料槽，所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板；所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中；在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。    优选地，所述上盖压紧机构包括：下压气缸、端盖，所述下压气缸的气缸体固连于所述支架，在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖。    优选地，在所述推料板的上部设置挡板，所述挡板固连于所述左料槽、右料槽。    优选地，所述端盖的材质为塑料。    和传统技术相比，本发明开关插座的自动化装配专用设备具有以下积极作用和有益效果：本发明开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的自动化装配，即，将所述底座、上盖装配进所述壳体中。本发明开关插座的自动化装配专用设备主要包括：支架、上盖上料机构、底座上料机构、上盖压紧机构、壳体上料机构。所述支架用于连接和固定各个执行机构。所述壳体上料机构用于将堆叠好的所述壳体进行逐个输出，所述底座上料机构用于将所述底座装配至所述壳体中，所述上盖上料机构用于将所述上盖装配至所述底座中，所述上盖压紧机构用于将所述上盖挤压进入所述底座，从而完成对开关插座的自动化装配。    以下描述所述对开式手爪的工作过程和工作原理：所述中间块固连于所述导柱的中间位置，所述左块、右块活动连接于所述导柱，所述左块、右块可以沿所述导柱进行滑动。在所述左块和中间块之间设置所述弹簧，在所述中间块和右块之间设置所述弹簧，所述弹簧具有使所述左块和中间块之间相互远离的趋势，所述弹簧具有使所述中间块和右块之间相互远离的趋势。所述左气缸的气缸体固连于所述骨架的左侧，所述右气缸的气缸体固连于所述骨架的右侧。    所述对开式手爪处于闭合状态：所述左气缸的活塞杆伸出，推动所述左块靠于所述中间块上；所述右气缸的活塞杆伸出，推动所述右块靠于所述中间块上。所述中间块、左块、右块成相互靠拢的状态。    所述对开式手爪处于张开状态：所述左气缸的活塞杆缩回，所述弹簧推动所述左块远离所述中间块；所述右气缸的活塞杆缩回，所述弹簧推动所述右块远离所述中间块。所述中间块、左块、右块成相互远离的状态。    在所述中间块、左块、右块上设置有真空吸盘，所述真空吸盘用于实现对物体的真空吸附。    所述对开式手爪依靠所述弹簧实现张开状态，依靠所述左气缸、右气缸闭合状态。从而可以使所述中间块、左块、右块快速变换到所需要的位置，有效地提高工作效率。从而使所述对开式手爪性可以抓取到多个物体，并完成多个物体的一次性装配，工作效率获得了成倍地提高。    以下描述所述壳体上料机构的工作过程和工作原理：所述左料槽、右料槽上设置有和所述壳体相匹配的料槽，所述壳体置于所述左料槽、右料槽中，所述壳体在所述左料槽、右料槽中依靠重力作用实现有序堆叠。所述推料气缸的气缸体固连于所述支架，所述推料气缸的活塞杆的末端固连于所述推料板，在所述左料槽、右料槽的下部设置有用于容纳所述推料板的壳体通道。    所述推料气缸的活塞杆伸出，所述推料板脱离所述壳体通道，所述壳体依靠重力作用进入所述壳体通道。接着所述推料气缸的活塞杆缩回，所述推料板推动所述壳体进给一段距离，所述壳体离开所述壳体通道。同样道理地，所述推料气缸周而复始地重复以上动作，所述壳体便不断地从所述左料槽、右料槽中滑出并被推动至装配位置。    以下描述所述底座上料机构的工作过程和工作原理：所述水平滑块活动连接于所述直线导轨，所述水平滑板固连于所述水平滑块，所述长气缸的活塞杆的末端固连于所述水平滑板，所述长气缸可以驱动所述水平滑板沿所述直线导轨的方向做直线运动。所述托顶气缸的气缸体固连于所述水平滑板，所述导柱固连于所述二号对开式手爪，所述导柱活动连接于所述水平滑板，所述二号对开式手爪固连于所述托顶气缸的活塞杆的末端，所述托顶气缸可以驱动所述二号对开式手爪实现升降运动。    所述中间块、左块、右块上分别固连有所述气动手爪，所述气动手爪位于所述底座轨道的下部，所述底座置于所述底座轨道中。    开始，所述二号对开式手爪是处于闭合状态的，所述长气缸的活塞杆伸出，使所述二号对开式手爪位于所述底座轨道的下部，所述气动手爪处于张开状态，所述托顶气缸的活塞杆处于缩回状态。接着，所述托顶气缸的活塞杆伸出，所述气动手爪上升并到达所述底座所在位置，所述气动手爪合拢并抓取到所述底座。接着，所述托顶气缸的活塞杆缩回，当被所述气动手爪抓取到的所述底座离开所述底座轨道的时候，所述托顶气缸的活塞杆缩回，使所述底座的高度下降。接着，所述长气缸的活塞杆继续缩回，使所述二号对开式手爪达到所述壳体的下部。接着，所述二号对开式手爪处于张开状态，所述托顶气缸的活塞杆伸出，使所述底座到达底座安装位，从而完成将所述底座装配进入所述壳体中。    以下描述所述上盖上料机构的工作过程和工作原理：所述主动同步带轮固连于所述伺服电机的输出轴上，所述同步带活动连接于所述从动同步带轮、主动同步带轮，所述伺服电机驱动所述主动同步带轮转动，所述主动同步带轮驱动所述同步带运动。所述一号滑板活动连接于所述支架，所述一号滑板可以沿所述支架做直线滑动。进一步地：可以在所述一号滑板和所述支架之间设置导柱或者导轨，以减少所述一号滑板和支架之间的摩擦阻力。所述一号滑板连接于所述同步带，所述同步带可以驱动所述一号滑板沿所述支架做直线滑动。所述升降气缸的气缸体固连于所述一号滑板，所述一号对开式手爪固连于所述升降气缸的活塞杆的末端。    开始，所述升降气缸的活塞杆缩回，所述伺服电机驱动所述一号对开式手爪到达所述上盖轨道的上部。所述升降气缸的活塞杆伸出，使所述一号对开式手爪贴于所述上盖的表面然后利用真空吸附的方式吸附住所述上盖。接着，所述升降气缸的活塞杆缩回，三个所述上盖被所述一号对开式手爪抓取上升。接着，所述伺服电机驱动所述一号对开式手爪到达所述壳体上方，所述升降气缸的活塞杆伸出，所述一号对开式手爪下降，三个所述上盖分别实现和所述底座的装配。    以下描述所述上盖压紧机构的工作过程和工作原理：在所述下压气缸的活塞杆的末端固连有所述端盖，所述下压气缸的活塞杆伸出，使所述端盖挤压在所述上盖上，通过机械作用力将所述上盖挤压进入所述底座中。从而使所述上盖和底座到达牢固结合。所述端盖的材质为塑料，防止所述端盖刮花所述上盖。    需要特别注意的是，所述上盖置于所述上盖轨道中，所述上盖在所述上盖轨道中传输的时候，是一个挨着一个地布置的。因此，所述一号对开式手爪从所述上盖轨道中一次性吸附三个所述上盖的时候，所述一号对开式手爪是处于闭合状态的，使所述中间块、左块、右块分别对应于一个所述上盖。   在开关插座上，所述上盖相互之间是存在一定间隔的。因此，在将所述上盖放置于所述壳体中的时候，所述一号对开式手爪是处于张开状态的，使每个所述上盖对应于每个所述底座。这样才能使所述上盖装配到所述底座中。   附图说明  图1、2、3、4、5是本发明开关插座的自动化装配专用设备的结构示意图；图6是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在张开状态下的结构示意图；图7是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在闭合状态下的结构示意图。    1 支架、2 上盖上料机构、3 底座上料机构、4 上盖压紧机构、5 壳体上料机构、6 从动同步带轮、7 主动同步带轮、8 伺服电机、9 同步带、10 一号滑板、11 升降气缸、12 对开式手爪、13 上盖、14 上盖轨道、15 壳体、16 下压气缸、17 端盖、18 推料气缸、19 推料板、20 左料槽、21 右料槽、22 壳体通道、23 底座轨道、24 底座、25 气动手爪、26 底座安装位、27 直线导轨、28 水平滑块、29 水平滑板、30 托顶气缸、31 长气缸、32 导柱、33 中间块、34 左块、35 右块、36 左气缸、37 右气缸、38 弹簧、39 并行导柱、40 真空吸盘、41 骨架。   具体实施方式  下面将结合附图对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的装配；本发明开关插座的自动化装配专用设备，由壳体上料机构将壳体输送至装配位置，由底座上料机构将底座装配至壳体中，由上盖上料机构将上盖抓取至底座上，由上盖压紧机构将上盖挤压进入底座中。    图1、2、3、4、5是本发明开关插座的自动化装配专用设备的结构示意图，图6是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在张开状态下的结构示意图，图7是本发明开关插座的自动化装配专用设备的对开式手爪在闭合状态下的结构示意图。    一种开关插座的自动化装配专用设备，包括：用于起支撑作用的支架1、用于抓取上盖13的上盖上料机构2、用于抓取底座24的底座上料机构3、用于将所述上盖13挤压进入所述底座24上的上盖压紧机构4、用于将壳体15输送至装配位置的壳体上料机构5，所述上盖上料机构2、底座上料机构3、上盖压紧机构4、壳体上料机构5固连于所述1支架；所述壳体上料机构5、上盖上料机构2、上盖压紧机构4位于所述支架1的上部，所述底座上料机构3位于所述上盖上料机构2的下部；所述上盖上料机构2的一号对开式手爪43从上部吸附所述上盖13，所述底座上料机构3的气动手爪25从底部抓取所述底座24。   更具体地，所述上盖上料机构2包括：从动同步带轮6、主动同步带轮7、伺服电机8、同步带9、一号滑板10、升降气缸11、所述一号对开式手爪43、上盖轨道14，所述伺服电机8固连于所述支架1，所述从动同步带轮6活动连接于支架1，所述主动同步带轮7固连于所述伺服电机8的输出轴上，所述同步带9活动连接于所述从动同步带轮6、主动同步带轮7；所述上盖13置于所述上盖轨道14中；所述一号滑板10活动连接于所述支架1，所述一号滑板10连接于所述同步带9；所述升降气缸11的气缸体固连于所述一号滑板10，所述所述一号对开式手爪43固连于所述升降气缸11的活塞杆的末端。    更具体地，所述底座上料机构3包括：二号对开式手爪44、气动手爪25、底座安装位26、直线导轨27、水平滑块28、水平滑板29、托顶气缸30、长气缸31、导柱32，所述直线导轨27固连于所述支架1，所述水平滑块28活动连接于所述直线导轨27，所述水平滑板29固连于所述水平滑块28；所述长气缸31的气缸体固连于所述支架1，所述长气缸31的活塞杆的末端固连于所述水平滑板29；所述二号对开式手爪44固连于所述托顶气缸30的活塞杆的末端，所述托顶气缸30的气缸体固连于所述水平滑板29，所述导柱32固连于所述二号对开式手爪44，所述导柱32活动连接于所述水平滑板29；所述气动手爪25固连于所述二号对开式手爪44，所述底座24置于底座轨道23中，所述气动手爪25位于所述底座轨道23的下部。    更具体地，对开式手爪12的数量是两个，包括：一号对开式手爪43、二号对开式手爪44；所述对开式手爪12包括：中间块33、左块34、右块35、左气缸36、右气缸37、弹簧38、并行导柱39、真空吸盘40、骨架41，所述并行导柱39的两端固连于所述骨架41，所述中间块33固连于所述导柱39的中间位置，所述左块34、右块35活动连接于所述导柱39；所述左气缸36、右气缸37的气缸体固连于所述骨架31，在所述左块34和中间块33之间设置所述弹簧38，在所述中间块33和右块35之间设置所述弹簧38；所述弹簧38套于所述并行导柱39上，在所述中间块33、左块34、右块35上设置有真空吸盘40。    更具体地，所述壳体上料机构5包括：推料气缸18、推料板19、左料槽20、右料槽21，所述推料气缸18的气缸体固连于所述支架1，所述推料气缸18的活塞杆的末端固连于所述推料板19；所述左料槽20、右料槽21上设置有和所述壳体15相匹配的料槽，所述壳体15置于所述左料槽20、右料槽21中；在所述左料槽20、右料槽21的下部设置有用于容纳所述推料板19的壳体通道22。   更具体地，所述上盖压紧机构4包括：下压气缸16、端盖17，所述下压气缸16的气缸体固连于所述支架1，在所述下压气缸16的活塞杆的末端固连有所述端盖17。    更具体地，在所述推料板19的上部设置挡板42，所述挡板42固连于所述左料槽20、右料槽21。    更具体地，所述端盖17的材质为塑料。    以下结合图1至7，进一步描述本发明开关插座的自动化装配专用设备的工作原理和工作过程：本发明开关插座的自动化装配专用设备，用于实现开关插座的自动化装配，即，将所述底座24、上盖13装配进所述壳体15中。本发明开关插座的自动化装配专用设备主要包括：支架1、上盖上料机构2、底座上料机构3、上盖压紧机构4、壳体上料机构5。所述支架1用于连接和固定各个执行机构。所述壳体上料机构5用于将堆叠好的所述壳体15进行逐个输出，所述底座上料机构3用于将所述底座24装配至所述壳体15中，所述上盖上料机构2用于将所述上盖13装配至所述底座24中，所述上盖压紧机构4用于将所述上盖13挤压进入所述底座24，从而完成对开关插座的自动化装配。    以下描述所述对开式手爪12的工作过程和工作原理：所述中间块33固连于所述导柱39的中间位置，所述左块34、右块35活动连接于所述导柱39，所述左块34、右块35可以沿所述导柱39进行滑动。在所述左块34和中间块33之间设置所述弹簧38，在所述中间块33和右块35之间设置所述弹簧38，所述弹簧38具有使所述左块34和中间块33之间相互远离的趋势，所述弹簧38具有使所述中间块33和右块35之间相互远离的趋势。所述左气缸36的气缸体固连于所述骨架31的左侧，所述右气缸37的气缸体固连于所述骨架31的右侧。    所述对开式手爪12处于闭合状态：所述左气缸36的活塞杆伸出，推动所述左块34靠于所述中间块33上；所述右气缸37的活塞杆伸出，推动所述右块35靠于所述中间块33上。所述中间块33、左块34、右块35成相互靠拢的状态。    所述对开式手爪12处于张开状态：所述左气缸36的活塞杆缩回，所述弹簧38推动所述左块34远离所述中间块33；所述右气缸37的活塞杆缩回，所述弹簧38推动所述右块35远离所述中间块33。所述中间块33、左块34、右块35成相互远离的状态。    在所述中间块33、左块34、右块35上设置有真空吸盘40，所述真空吸盘40用于实现对物体的真空吸附。   所述对开式手爪12依靠所述弹簧28实现张开状态，依靠所述左气缸36、右气缸37闭合状态。从而可以使所述中间块33、左块34、右块35快速变换到所需要的位置，有效地提高工作效率。从而使所述对开式手爪12性可以抓取到多个物体，并完成多个物体的一次性装配，工作效率获得了成倍地提高。    以下描述所述壳体上料机构5的工作过程和工作原理：所述左料槽20、右料槽21上设置有和所述壳体15相匹配的料槽，所述壳体15置于所述左料槽20、右料槽21中，所述壳体15在所述左料槽20、右料槽21中依靠重力作用实现有序堆叠。所述推料气缸18的气缸体固连于所述支架1，所述推料气缸18的活塞杆的末端固连于所述推料板19，在所述左料槽20、右料槽21的下部设置有用于容纳所述推料板19的壳体通道22。    所述推料气缸18的活塞杆伸出，所述推料板19脱离所述壳体通道22，所述壳体15依靠重力作用进入所述壳体通道22。接着所述推料气缸18的活塞杆缩回，所述推料板19推动所述壳体15进给一段距离，所述壳体15离开所述壳体通道22。同样道理地，所述推料气缸18周而复始地重复以上动作，所述壳体15便不断地从所述左料槽20、右料槽21中滑出并被推动至装配位置。    以下描述所述底座上料机构3的工作过程和工作原理：所述水平滑块28活动连接于所述直线导轨27，所述水平滑板29固连于所述水平滑块28，所述长气缸31的活塞杆的末端固连于所述水平滑板29，所述长气缸31可以驱动所述水平滑板29沿所述直线导轨27的方向做直线运动。所述托顶气缸30的气缸体固连于所述水平滑板29，所述导柱32固连于所述二号对开式手爪44，所述导柱32活动连接于所述水平滑板29，所述二号对开式手爪44固连于所述托顶气缸30的活塞杆的末端，所述托顶气缸30可以驱动所述二号对开式手爪44实现升降运动。    所述中间块33、左块34、右块35上分别固连有所述气动手爪25，所述气动手爪25位于所述底座轨道23的下部，所述底座24置于所述底座轨道23中。    开始，所述二号对开式手爪44是处于闭合状态的，所述长气缸31的活塞杆伸出，使所述二号对开式手爪44位于所述底座轨道23的下部，所述气动手爪25处于张开状态，所述托顶气缸30的活塞杆处于缩回状态。接着，所述托顶气缸30的活塞杆伸出，所述气动手爪25上升并到达所述底座24所在位置，所述气动手爪25合拢并抓取到所述底座24。接着，所述托顶气缸30的活塞杆缩回，当被所述气动手爪25抓取到的所述底座24离开所述底座轨道23的时候，所述托顶气缸30的活塞杆缩回，使所述底座24的高度下降。接着，所述长气缸31的活塞杆继续缩回，使所述二号对开式手爪44达到所述壳体15的下部。接着，所述二号对开式手爪44处于张开状态，所述托顶气缸30的活塞杆伸出，使所述底座24到达底座安装位26，从而完成将所述底座24装配进入所述壳体15中。    以下描述所述上盖上料机构2的工作过程和工作原理：所述主动同步带轮7固连于所述伺服电机8的输出轴上，所述同步带9活动连接于所述从动同步带轮6、主动同步带轮7，所述伺服电机8驱动所述主动同步带轮7转动，所述主动同步带轮7驱动所述同步带9运动。所述一号滑板10活动连接于所述支架1，所述一号滑板10可以沿所述支架1做直线滑动。进一步地：可以在所述一号滑板10和所述支架1之间设置导柱或者导轨，以减少所述一号滑板10和支架1之间的摩擦阻力。所述一号滑板10连接于所述同步带9，所述同步带9可以驱动所述一号滑板10沿所述支架1做直线滑动。所述升降气缸11的气缸体固连于所述一号滑板10，所述一号对开式手爪43固连于所述升降气缸11的活塞杆的末端。    开始，所述升降气缸11的活塞杆缩回，所述伺服电机8驱动所述一号对开式手爪43到达所述上盖轨道14的上部。所述升降气缸11的活塞杆伸出，使所述一号对开式手爪43贴于所述上盖13的表面然后利用真空吸附的方式吸附住所述上盖13。接着，所述升降气缸11的活塞杆缩回，三个所述上盖13被所述一号对开式手爪43抓取上升。接着，所述伺服电机8驱动所述一号对开式手爪43到达所述壳体15上方，所述升降气缸11的活塞杆伸出，所述一号对开式手爪43下降，三个所述上盖13分别实现和所述底座24的装配。    以下描述所述上盖压紧机构4的工作过程和工作原理：在所述下压气缸16的活塞杆的末端固连有所述端盖17，所述下压气缸16的活塞杆伸出，使所述端盖17挤压在所述上盖13上，通过机械作用力将所述上盖13挤压进入所述底座24中。从而使所述上盖13和底座24到达牢固结合。所述端盖17的材质为塑料，防止所述端盖17刮花所述上盖13。    需要特别注意的是，所述上盖13置于所述上盖轨道14中，所述上盖13在所述上盖轨道14中传输的时候，是一个挨着一个地布置的。因此，所述一号对开式手爪43从所述上盖轨道14中一次性吸附三个所述上盖13的时候，所述一号对开式手爪43是处于闭合状态的，使所述中间块33、左块34、右块35分别对应于一个所述上盖13。    在开关插座上，所述上盖13相互之间是存在一定间隔的。因此，在将所述上盖13放置于所述壳体15中的时候，所述一号对开式手爪43是处于张开状态的，使每个所述上盖13对应于每个所述底座24。这样才能使所述上盖13装配到所述底座24中。    最后，应当指出，以上实施例仅是本发明开关插座的自动化装配专用设备较有代表性的例子。显然，本发明开关插座的自动化装配专用设备不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明开关插座的自动化装配专用设备的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明开关插座的自动化装配专用设备的保护范围。

申请号：CN201820162357.3 申请日：2018-01-31 公开（公告）号：CN208150464U 公开（公告）日：2018-11-27 发明人：黄鑫 申请（专利权）人：中山市安立达工业自动化设备有限公司 申请人地址：广东省中山市火炬开发区联利路1号第2幢三层303室       1.一种快速精准自动化装配机，其特征在于，包括机架（1）、控制柜（2）、直线伺服模组（3）、气动夹头（4）、滤清器外壳（5）、滤清器密封圈（6）、滤清器底壳（7）、感应定位光标（8）、定位机构（9）、定位导向机构（10）、喷涂输送线（11）、输送机（12）、导流杆（13）、光电感应器（14）、挡料机构（15）、推料机构（16）、磁感应开关（17），所述机架（1）内部设置有控制柜（2）；机架（1）上设置有直线伺服模组（3）；所述直线伺服模组（3）连接有气动夹头（4）；滤清器外壳（5）内部设置有感应定位光标（8）；滤清器密封圈（6）连接滤清器底壳（7）；喷涂输送线（11）两侧设置有定位导向机构（10）；输送机（12）上设置有定位机构（9）和挡料机构（15）；导流杆（13）设置连接挡料机构（15）；磁感应开关（17）上端设置有推料机构（16）；光电感应器（14）设置在喷涂输送线（11）上。   2.根据权利要求1所述的一种快速精准自动化装配机，其特征在于，所述滤清器外壳（5）上件到喷涂输送线（11）后才进行喷涂工序。   3.根据权利要求1所述的一种快速精准自动化装配机，其特征在于，所述机架（1）上的直线伺服模组（3）采用的是安装有气动夹头（4）的XYZ三轴机械臂。   4.根据权利要求1所述的一种快速精准自动化装配机，其特征在于，所述光电感应器（14）喷涂输送线（11）支点位置，检测线体速度，直线伺服模组（3）跟踪支点，放置后回到取件点夹取物件后到放置点等待。   5.根据权利要求1所述的一种快速精准自动化装配机，其特征在于，所述喷涂输送线（11）线速为1.824米/S，节拍为5min。       技术领域  本实用新型为通用机械和新型机械领域，具体涉及一种快速精准自动化装配机。   背景技术  目前针对滤清器行业人工载置滤清器外壳上、下喷涂设备速度慢、效率不高的问题而设计的自动载置机、从而有效提高产量和效率，降低生产成本。   发明内容  本实用新型的目的是为了解决国内自动装配载置产量效率和成本的问题，提供一种快速精准自动化装配机。   本实用新型的目的是这样实现的：一种快速精准自动化装配机，包括机架、控制柜、直线伺服模组、气动夹头、滤清器外壳、滤清器密封圈、滤清器底壳、感应定位光标、定位机构、定位导向机构、喷涂输送线、输送机、导流杆、光电感应器、挡料机构、推料机构、磁感应开关，所述机架内部设置有控制柜；机架上设置有直线伺服模组；所述直线伺服模组连接有气动夹头；滤清器外壳内部设置有感应定位光标；滤清器密封圈连接滤清器底壳；喷涂输送线两侧设置有定位导向机构；输送机上设置有定位机构和挡料机构；导流杆设置连接挡料机构；磁感应开关上端设置有推料机构；光电感应器设置在喷涂输送线上。    优选的，所述滤清器外壳上件到喷涂输送线后才进行喷涂工序。    优选的，所述机架上的直线伺服模组采用的是安装有气动夹头的XYZ三轴机械臂。    优选的，所述光电感应器喷涂输送线支点位置，检测线体速度，直线伺服模组跟踪支点，放置后回到取件点夹取物件后到放置点等待。    优选的，所述喷涂输送线速为1.824米/S，节拍为5min。    本实用新型具有以下有益效果：    （1）硬度高，且整体稳固性高。    （2）采用三菱PLC3GA-60MT-CM编程器编程，使得机械手能精准运行。    （3）能精确定位，消除行位误差。   附图说明  下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。    图1为本实用新型的整体图。    图2为本实用新型的推送机构结构图。   具体实施方式  为了使本实用新型的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述实用新型。    参照图1，本具体实施方式采用以下技术方案：一种快速精准自动化装配机，其特征在于，包括机架1、控制柜2、直线伺服模组3、气动夹头4、滤清器外壳5、滤清器密封圈6、滤清器底壳7、感应定位光标8、定位机构9、定位导向机构10、喷涂输送线11、输送机12、导流杆13、光电感应器14、挡料机构15、推料机构16、磁感应开关17，所述机架1内部设置有控制柜2；机架1上设置有直线伺服模组3；所述直线伺服模组3连接有气动夹头4；滤清器外壳5内部设置有感应定位光标8；滤清器密封圈6连接滤清器底壳7；喷涂输送线11两侧设置有定位导向机构10；输送机12上设置有定位机构9和挡料机构15；导流杆13设置连接挡料机构15；磁感应开关17上端设置有推料机构16；光电感应器14设置在喷涂输送线11上。    值得注意的是，所述滤清器外壳5上件到喷涂输送线11后才进行喷涂工序。   其中，所述机架1上的直线伺服模组3采用的是安装有气动夹头（4）的XYZ三轴机械臂。    其中，所述光电感应器14喷涂输送线11支点位置，检测线体速度，直线伺服模组3跟踪支点，放置后回到取件点夹取物件后到放置点等待。   最后，所述喷涂输送线11线速为1.824米/S，节拍为5min。    本具体实施一种快速精准自动化装配机载置采用XYZ三轴机械臂，伺服马达驱动，PLC编程，光电检测、感应精确定位，自动识别移动状态下的喷涂机夹具，快速精准将外壳取放到指定位置，自动计数产量，且采用三菱PLC3GA-60MT-CM编程器编程使得机械手能精准运行，消除行位误差，从而完美完成任务。    以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例的说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180B 公开（公告）日：2019-09-27 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房       1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。   的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容  本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；   自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台 b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD 检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；   10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；   金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；   所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；   所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；   所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；    所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；  所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述泡棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；   所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；    所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；   所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图 15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；   图中数字表示：   100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103 透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14 料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；   2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；    3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35 冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架， 44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54 可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道， 64出料口，65防粘黏模块；    7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件， 74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81泡棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83 泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件 203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；   7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；   12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；   13)进行数量计量后包装；   14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上； 料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；  金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3 的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块 32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；    冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。  载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构 5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体 62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；  泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块 81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    泡棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；  多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板 93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴 94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽 1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

申请号：CN201710821521.7 申请日： 2017-09-13 公开（公告）号：CN107411180A 公开（公告）日：2017-12-01 发明人：花安强;吴宝齐;洪亮 申请（专利权）人：苏州富锐联自动化设备有限公司 申请人地址：江苏省苏州市昆山市玉山镇环庆路2299号3号房         1.一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；的自动装配具体步骤为：1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；13)进行数量计量后包装；14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。   2.根据权利要求1所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。   3.根据权利要求2所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；所述卡槽内设置有折弯斜坡；所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。   4.根据权利要求3所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。   5.根据权利要求4所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。   6.根据权利要求5所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。   7.根据权利要求6所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；所述收取驱动模块由带轮构成；所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。   8.根据权利要求7所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。   9.根据权利要求8所述的一种自动化装配方法，其特征在于：所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；所述抵持驱动件由气缸构成。       技术领域  本发明涉及自动化生产技术，具体是一种自动化装配方法。   背景技术  是新型的香烟替代品，又名电子香烟，主要用于戒烟和替代香烟。它有着与香烟一样的外观、与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多出很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。    的构造包括：由钢管、支架、金属片组装而成的中部装配体、和中部装配体对应组装的发热丝和透明壳、和中部装配体对应组装的橡胶垫、黑壳、以及彩壳和泡棉；   现阶段的生产方式一般采用半人工紧张装配，装配效果和装配效率差。    因此，有必要提供一种自动化装配方法来解决上述问题。   发明内容 本发明的目的是提供一种自动化装配方法。    本发明通过如下技术方案实现上述目的：   一种自动化装配方法,其利用自动化装配生产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a和载具循环平台b、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台a相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件、发热丝组装组件、透明壳组装组件、金属片折弯机构、依次设置均相配合使用的且均与所述载具循环平台b相配合使用的电阻测试组件、橡胶垫组装组件、黑壳组装组件、彩壳组装组件、泡棉组装机、以及包装机；    所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上均设置有载具，且所述载具循环平台a和所述载具循环平台b上端分别设置有与所述载具相配合使用的CDD检测组件；   的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；   2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a组装后装配体到达载具循环平台b上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    进一步的，所述中部装配体组装组件包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构和金属片料带输送机构；    所述金属片料带供料机构包括料带盘、与所述料带盘对应设置用于驱动所述料带盘转动的料带盘转动电机、以及与所述料带盘对应设置的用于输送纸带的活动横杆，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，所述料带盘电机带动所述料带盘转动进行金属片料带上送料，同时通过所述料带盘带动所述活动横杆进行纸带的收料；    所述料带盘转动电机设置于料带盘供料架上；    所述料带盘供料架上设置有活动调节滑轴，所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上；    所述活动横杆设置于所述活动调节滑轴上设置的滑动调节块上；    所述金属片料带输送机构包括金属片料带输送滑道、与所述金属片料带输送滑道相配合使用的弹簧压块、设置于所述金属片料带输送滑道下方的由气缸构成的平行推动件、与所述平行推动件连接的定位针组件；    所述弹簧压块和所述金属片料带输送滑道上设置有与所述定位针组件相配合使用的推动滑槽；    所述定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件、连接于所述定位针驱动件的定位针；    金属片料带在所述金属片料带输送滑道内通过所述弹簧压块压持不会产生晃动，所述定位针组件驱动，其包括的定位针插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件进行送料。    进一步的，所述金属片折弯机构包括由气缸构成的下压驱动件、连接于所述下压驱动件的冲压模块、设置于所述冲压模块下方的上端设置有卡槽的冲压定位模块、以及设置于所述冲压定位模块下端的折弯载具；    所述卡槽内设置有折弯斜坡；    所述冲压模块包括冲压块、设置于所述冲压块上的冲针；    所述冲压定位模块下端设置有与所述折弯载具相配合使用的限位导柱；    所述冲压定位模块上设置有抵触所述冲压模块的由弹簧构成的冲压缓冲件；    进行折弯冲压时，所述下压驱动件驱动，所述冲压定位模块下降，折弯铁片进入卡槽并产生微斜角，通过所述限位导柱，所述冲压定位模块停止下降，所述冲压模块继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    进一步的，所述CDD检测组件包括视觉检测照明机构；所述视觉检测照明机构包括设置于照明安装架上的检测滑块模组、连接于所述检测滑块模组模组的检测安装架、设置于所述检测安装架上的工业相机、设置于所述工业相机下方的检测安装架上的照明模块；    所述照明模块包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    所述照明灯罩由圆顶式照明灯罩构成；    所述照明灯罩上设置有用于避免撞击产品的避让缺口。    进一步的，所述载具循环平台b上设置有与所述CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构；所述不良品排出机构包括排出驱动件a和连接于所述排出驱动件a的排出驱动件b，所述排出驱动件b连接于夹爪组件，所述夹爪组件下方设置有可返修产品料框和不可返修产品料框；    所述排出驱动件a和所述排出驱动件b均由气缸构成；    所述排出驱动件b固定设置于排出安装架，所述排出驱动件a可滑动设置于所述排出安装架上；    所述夹爪组件包括夹爪气缸以及连接于所述夹爪气动的夹爪；   所述排出驱动件a和所述排出驱动件b形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至所述可返修产品料框或所述不可返修产品料框。    进一步的，所述橡胶垫组装组件包括橡胶产品防粘振动盘；   所述橡胶产品防粘振动盘包括振动盘机、设置于所述振动盘机上的振动盘盘体，所述振动盘盘体内部设置有振动输送轨道和出料口，且所述振动盘盘体底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块；   所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部的振动纹构成；    所述防粘黏模块由设置于所述振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    进一步的，所述泡棉组装机包括多料带同时收取机构和泡棉上料旋转机构；    所述多料带同时收取机构包括收取安装板、设置于所述收取安装板上的收取按照架、设置于所述收取安装架上的由电机构成的收取驱动件、连接于所述收取驱动件的收取驱动模块、以及设置于所述收取安装板上的与所述收取驱动模块相配合使用的料带收取组件；    所述收取驱动模块由带轮构成；    所述料带收取组件包括可转动设置于所述收取安装板上的料带收取转动轴、设置于与所述收取驱动模块对应端的所述料带收取转动轴上的从动轮、以及设置于所述料带收取转动轴另一端的收料料带盘；    所述泡棉上料旋转机构包括泡棉上料平移模块、设置于所述泡棉上料平移模块上的泡棉上料转动驱动件、设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取模块；    所述棉上料平移模块由平移线性模组构成；    所述泡棉上料转动驱动件由旋转气缸构成；    所述泡棉抓取模块包括设置于所述泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板、设置于所述泡棉抓取安装板上的泡棉抓取吸盘。    进一步的，所述泡棉组装机对应设置有多个产品同时旋转机构；    所述多个产品同时旋转机构包括旋转安装架、设置于所述旋转安装架上的产品载具旋转驱动件、连接于所述产品载具旋转驱动件的产品载具旋转驱动板、以及设置于所述旋转安装架上的与所述产品载具旋转驱动板相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    所述产品载具旋转驱动板由齿条构成；    所述产品载具旋转驱动件由气缸构成；    所述产品旋转载具组件包括可转动设置于所述旋转安装架上的旋转载具组件转轴、设置于与所述产品载具旋转驱动板对应端的所述旋转载具组件转轴上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮、设置于所述旋转载具组件转轴另一端的需转动产品载具。    进一步的，所述彩壳组装组件包括彩壳放料机构；    所述彩壳放料机构包括开设有彩壳进料槽的彩壳进料槽板、与所述彩壳进料槽板相对应设置的与所述彩壳进料槽相配合使用的抵持模块；    所述抵持模块包括抵持驱动件、连接于所述抵持驱动件的与所述彩壳进料槽相配合使用的下顶针、一端连接于所述抵持驱动件的连杆、以及连接于所述连杆另一端的上顶针；   所述连杆中部设置有用于支持其转动的中部转动件；    所述下顶针连接有下顶针导向轴，所述下顶针导向轴可收缩设置于所述下顶针导向块上；    所述抵持驱动件由气缸构成。    与现有技术相比，本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。   附图说明  图1是本发明的结构示意图；图2是金属片料带供料机构的结构示意图之一；图3是金属片料带供料机构的结构示意图之二；图4是金属片料带输送机构的机构示意图之一；图5是金属片料带输送机构的机构示意图之二；图6是金属片折弯机构的结构示意图之一；图7是金属片折弯机构的结构示意图之二；图8是视觉检测照明机构的结构示意图之一；图9是视觉检测照明机构的结构示意图之二；图10是不良品排出机构的结构示意图；图11上橡胶产品防粘振动盘的结构示意图；图12是多料带同时收取机构的结构示意图；图13是泡棉上料旋转机构的结构示意图；图14是多个产品同时旋转机构的结构示意图；图15是彩壳放料机构的结构示意图之一；图16是彩壳放料机构的结构示意图之二；    图中数字表示：    100载具循环平台a，101中部装配体组装组件，102发热丝组装组件，103透明壳组装组件，104金属片折弯机构；    200载具循环平台b，201电阻测试组件，202橡胶垫组装组件，203黑壳组装组件，204彩壳组装组件，205泡棉组装机，206包装机；    1金属片料带供料机构，11料带盘，12料带盘转动电机，13活动横杆，14料带盘供料架，15调节滑轴，16滑动调节块；    2金属片料带输送机构，21金属片料带输送滑道，22弹簧压块，23平行推动件，24推动滑槽，25定位针驱动件，26定位针；  3下压驱动件，31冲压模块，32冲压定位模块，33卡槽，34折弯载具，35冲压块，36冲针，37限位导柱，38冲压缓冲件；    4视觉检测照明机构，41照明安装架，42检测滑块模组，43检测安装架，44工业相机，45照明模块，46避让缺口；    5不良品排出机构，51排出驱动件a，52排出驱动件b，53夹爪组件，54可返修产品料框，55不可返修产品料框，56排出安装架；    6橡胶产品防粘振动盘，61振动盘机，62振动盘盘体，63振动输送轨道，64出料口，65防粘黏模块；   7多料带同时收取机构，71收取安装板，72收取安装架，73收取驱动件，74收取驱动模块，75料带收取转动轴，76从动轮，77收料料带盘；    8泡棉上料旋转机构，81棉上料平移模块，82泡棉上料转动驱动件，83泡棉抓取安装板，84泡棉抓取吸盘；    9多个产品同时旋转机构，91旋转安装架，92产品载具旋转驱动件，93产品载具旋转驱动板，94旋转载具组件转轴，95旋转载具组件驱动轮，96需转动产品载具；    10彩壳放料机构，1001彩壳进料槽，1002彩壳进料槽板，1003抵持驱动件，1004下顶针，1005连杆，1006上顶针，1007中部转动件，1008下顶针导向轴，1009下顶针导向块。   具体实施方式  实施例：    请参阅图1至图16，本实施例展示一种的自动装配方法，其利用的自动装配产线进行的自动化装配；    自动化装配生产线包括对应设置的载具循环平台a100和载具循环平台b200、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台a100相互配合使用的用于组装中部装配体的中部装配体组装组件101、发热丝组装组件102、透明壳组装组件103、金属片折弯机构104、依次设置均相配合使用的且均与载具循环平台b200相配合使用的电阻测试组件201、橡胶垫组装组件202、黑壳组装组件203、彩壳组装组件204、泡棉组装机205、以及包装机206；    载具循环平台a100和载具循环平台b200上均设置有载具，且载具循环平台a100和载具循环平台b上端分别设置有与载具相配合使用的CDD检测组件。    的自动装配具体步骤为：    1)进行中部装配体的组装，具体包括对钢管、支架、金属片，并检测其装配效果；    2)抓取装配后的中部装配体到达载具，并检测载具上的各工位上料状况，具体为是否具有缺料工位及缺料工位分布；    3)根据步骤2)检测，利用发热丝组装组件102对应无缺料工位进行发热丝组装；    4)根据步骤2)检测，利用透明壳组装组件103对应无缺料工位进行透明壳组装；    5)根据步骤2)检测，利用金属片折弯组件104对应无缺料工位进行金属片折弯；    6)根据步骤2)检测，检测载具循环平台a100上的组装状况；    7)抓取载具循环平台a100组装后装配体到达载具循环平台b200上的载具上；    8)根据步骤2)检测，利用电阻测试组件201进行发热丝电阻测试；    9)根据步骤2)检测，利用橡胶垫组装组件202进行橡胶垫组装；    10)根据步骤2)检测，利用黑壳组装组件203进行黑壳组装；    11)根据步骤2)检测，利用彩壳组装组件204进行彩壳组装；    12)根据步骤2)检测，利用泡棉组装机205进行泡棉组件；    13)进行数量计量后包装；    14)步骤1)-13)中包含多个检测步骤，检测可有CDD检测或者电子检测等形式，且设置不良品排出机构进行检测不良品的排出。    中部装配体组装组件101包括对应设置的且均相配合使用的金属片料带供料机构1和金属片料带输送机构2；    金属片料带供料机构1包括料带盘11、与料带盘11对应设置用于驱动料带盘11转动的料带盘转动电机12、以及与料带盘11对应设置的用于输送纸带的活动横杆13，金属片料带与纸带一并通过卷入存储于料带盘，使每一圈金属料带间通过纸带间隔；进行金属片料带供料时，料带盘电机12带动料带盘11转动进行金属片料带上送料，同时通过料带盘11带动活动横杆13进行纸带的收料；    料带盘转动电机12设置于料带盘供料架14上；    料带盘供料架14上设置有活动调节滑轴15，活动横杆13设置于活动调节滑轴15上；    活动横杆13设置于活动调节滑轴15上设置的滑动调节块16上；    金属片料带输送机构2包括金属片料带输送滑道21、与金属片料带输送滑道21相配合使用的弹簧压块22、设置于金属片料带输送滑道21下方的由气缸构成的平行推动件23、与平行推动件23连接的定位针组件；    弹簧压块22和金属片料带输送滑道21上设置有与定位针组件相配合使用的推动滑槽24；    定位针组件包括由气缸构成的定位针驱动件25、连接于定位针驱动件25的定位针26；    金属片料带在金属片料带输送滑道21内通过弹簧压块22压持不会产生晃动，定位针组件驱动，其包括的定位针26插入金属片料带的进料圆孔，后通过平行推动件23进行送料。    金属片折弯机构104包括由气缸构成的下压驱动件3、连接于下压驱动件3的冲压模块31、设置于冲压模块31下方的上端设置有卡槽33的冲压定位模块32、以及设置于冲压定位模块32下端的折弯载具34；    卡槽内33设置有折弯斜坡；    冲压模块31包括冲压块35、设置于冲压块35上的冲针36；   冲压定位模块32下端设置有与折弯载具34相配合使用的限位导柱37；    冲压定位模块32上设置有抵触冲压模块31的由弹簧构成的冲压缓冲件38；    进行折弯冲压时，下压驱动件3驱动，冲压定位模块32下降，折弯铁片进入卡槽33并产生微斜角，通过限位导柱37，冲压定位模块32停止下降，冲压模块31继续下降，进行铁片折弯的冲压成型。    CDD检测组件包括视觉检测照明机构4；    视觉检测照明机构4包括设置于照明安装架41上的检测滑块模组42、连接于检测滑块模组模组42的检测安装架43、设置于检测安装架43上的工业相机44、设置于工业相机44下方的检测安装架43上的照明模块45；    照明模块45包括照明灯罩和设置于照明灯罩内的照明光源；    照明灯罩45由圆顶式照明灯罩构成；    照明灯罩45上设置有用于避免撞击产品的避让缺口46。    载具循环平台b200上设置有与CDD检测组件相配合使用的不良品排出机构5；    不良品排出机构5包括排出驱动件a51和连接于排出驱动件a51的排出驱动件b52，排出驱动件b52连接于夹爪组件53，夹爪组件53下方设置有可返修产品料框54和不可返修产品料框55；    排出驱动件a51和排出驱动件b52均由气缸构成；    排出驱动件b52固定设置于排出安装架56，排出驱动件a51可滑动设置于排出安装架56上；    夹爪组件54包括夹爪气缸以及连接于夹爪气动的夹爪；    排出驱动件a51和排出驱动件b52形成双行程式驱动，在经由检测后，通过判定是否为可返修产品进行单行程和双行程的选定，进而将产品抓取至可返修产品料框54或不可返修产品料框55。    橡胶垫组装组件202包括橡胶产品防粘振动盘6；    橡胶产品防粘振动盘6包括振动盘机61、设置于振动盘机61上的振动盘盘体62，振动盘盘体62内部设置有振动输送轨道63和出料口64，且振动盘盘体62底部设置有防止橡胶产品粘黏的防粘黏模块65；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部的振动纹构成；    防粘黏模块65由设置于振动盘盘体底部通过镭射而成的镭射花纹构成。    泡棉组装机205包括多料带同时收取机构7和泡棉上料旋转机构8；    多料带同时收取机构7包括收取安装板71、设置于收取安装板71上的收取按照架72、设置于收取安装架72上的由电机构成的收取驱动件73、连接于收取驱动件73的收取驱动模块74、以及设置于收取安装板71上的与收取驱动模块74相配合使用的料带收取组件；    收取驱动模块74由带轮构成；    料带收取组件包括可转动设置于收取安装板71上的料带收取转动轴75、设置于与收取驱动模块74对应端的料带收取转动轴75上的从动轮76、以及设置于料带收取转动轴75另一端的收料料带盘77；    泡棉上料旋转机构8包括泡棉上料平移模块81、设置于泡棉上料平移模块81上的泡棉上料转动驱动件82、设置于泡棉上料转动驱动82件上的泡棉抓取模块；    棉上料平移模块81由平移线性模组构成；    泡棉上料转动驱动件82由旋转气缸构成；    泡棉抓取模块包括设置于泡棉上料转动驱动件上的泡棉抓取安装板83、设置于泡棉抓取安装板83上的泡棉抓取吸盘84。    泡棉组装机205对应设置有多个产品同时旋转机构9；    多个产品同时旋转机构9包括旋转安装架91、设置于旋转安装架91上的产品载具旋转驱动件92、连接于产品载具旋转驱动件92的产品载具旋转驱动板93、以及设置于旋转安装架91上的与产品载具旋转驱动板93相对应的若干装载有需旋转的产品的产品旋转载具组件；    产品载具旋转驱动板93由齿条构成；    产品载具旋转驱动件92由气缸构成；    产品旋转载具组件包括可转动设置于旋转安装架91上的旋转载具组件转轴94、设置于与产品载具旋转驱动板93对应端的旋转载具组件转轴94上的由齿轮构成的旋转载具组件驱动轮95、设置于旋转载具组件转轴94另一端的需转动产品载具96。    彩壳组装组件204包括彩壳放料机构10；    彩壳放料机构10包括开设有彩壳进料槽1001的彩壳进料槽板1002、与彩壳进料槽板1002相对应设置的与彩壳进料槽1001相配合使用的抵持模块；    抵持模块包括抵持驱动件1003、连接于抵持驱动件1003的与彩壳进料槽1001相配合使用的下顶针1004、一端连接于抵持驱动1003件的连杆1005、以及连接于连杆1005另一端的上顶针1006；    连杆1005中部设置有用于支持其转动的中部转动件1007；    下顶针1007连接有下顶针导向轴1008，下顶针导向轴1008可收缩设置于下顶针导向块1009上；    抵持驱动件1003由气缸构成。    本发明能够自动化、智能化的进行的自动化组装，组装效率高且组装产品质量好。    以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。