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详细介绍!全数字智能五线单头打端沾锡机
大学仕 2020-01-02 10:08 563浏览
      全数字智能五线单头打端沾锡机是一款采用高速DSP分布式控制系统,无声混合式伺服驱动,可以达到高精准快速度的机器,它具有占地面积小,高效节能,精巧紧凑的极佳人性化设计以及操作智能化等优点。 一、全数字智能五线单头打端沾锡机的特点说明: 1、从外观上来讲,它是一款贴合用户体验与感受而人性化设计的全自动机械,占地面积小,设计紧凑,精巧。 2、使用技巧方面,采用全数字智能触摸屏和按键,采用的是中文操作页面菜单操作简单易学易用。系统内部可储存100套加工程序,更换工序和材料感应迅速。 3、采用直线式导管送料,不管大线小线送料不存在堵线,更稳定,成品线束放置更整齐。 4、90度点沾锡点均匀,,精度高,速度快。 5、刀片装置采用卡位式定位安装,安装简单,通熟易懂,更快速,节省人工。 6、扭线机构有自动复位功能,线径大小不需调节,实现通用性扭线。(已申请专利)。 7、内置电路全部有故障信号指示灯,查询故障情况更一目了能,排除故障更简单。 二、技术参数: 名称:全数字智能五线单头打端沾锡机 品牌/产地 :创盛自动化/中国 电源:AC 220V/50/60HZ单相 功 能:电线切断,单端剥皮,双端剥皮,单端半剥,双端半剥,单端扭线,单端压着,单端沾锡 切断长度 :15mm-800mm(可定制) 剥皮长度 :剥线头0.1mm-12mm 扭线长度 :3mm-15mm 导管直径:1.5mm-5mm 通用线径:AWG#20-AWG#32(可定制) 压着压力:常规2.0T冲压机 工作速度:4000-6000条/小时 压接位置:数字化调整 空气压力:5— 7kgf(需使用清洁干燥空气) 检测装置:空气压力低下、检测电线有无、冲模不良、电线打结 刀具材料:钨钢/高速钢 机体尺寸:长900mm宽600mm高1400mm(不含凸起部分) 机体重量:约250kg
工业物联网的主要业务是什么?怎样运营的?
大学仕 2019-12-31 15:48 647浏览
      从应用形式上,工业物联网的应用具有实时性、自动化、嵌入式(软件)、安全性、和信息互通互联性等特点。工业物联网显然是CIO和业务线所有者最关注的领域之一,因为它具有两个主要的业务优势,首先是通过显著改进流程来节省运营成本并提高效率,其次是使新的业务模型具有新的收入流和竞争优势。       随着企业开始看到巨大的收益,CIO拥抱物联网时面临一些关键挑战如下:       哪些用例为企业提供最大的价值?物联网驱动系统如何利用现有技术和传统技术基础架构?       基于大量工业和企业物联网实施,边缘计算实际上已成为主要的早期设计考虑因素。 工业物联网业务       业务成果需要推动物联网的采用。我已经看到有两种方法用于建立物联网计划的业务案例。第一个是许多早期采用者使用的功能,它是使业务功能与具有特定的,明确定义的业务结果和可管理的工作范围的试点一起运行。一个这样的例子是从现有的数据采集个监视控制系统获取数据,并将其用于测量新事物,例如能耗或机器摩擦趋势。第二条是更具战略意义的路径是基于由研讨会主导的便利计划,其中IT和业务利益相关这通过列出企业最重要的战略,财务和增长目标来工作。一旦确定了用例的优先级,便可以构建业务模型和ROI模型以与业务目标保持一致。物联网的投资回报模型基于成本节省和新业务模型产生的新收入流的组合。例如,一家企业基于更高的机器正常运行时间的投资回报率,并预测了有效运营所节省的能源,为自动化的预测新机器维护系统构建了物联网业务模型。 工业物联网技术的采用       企业对现有的系统进行了投资,许多工业系统都有严重依赖传统控制系统进行操作和控制。那么CIO应该如何采用工业物联网解决方案?       大多数工业物联网项目都利用现有系统,包括控制系统,数据分析,云基础设施和移动服务。添加的是用于数据传感,在边缘上进行处理以及在云中进行处理的其他传感器的叠加。在边缘上,计算和联网已变得具有成本竞争力,因此现在可以在边缘上进行数据处理甚至弟操作分析,而只有聚合的数据才能发送少云中进行学习和摘要分析。尽管这些采用模式具有商业意义,但由于涉及大量的改造和集成,它们也为企业带来了一些关键技术问题,这些都是围绕安全性,运营和规模。 (文章内容摘自网络,侵删。)
输煤自动化控制系统
大学仕 2019-12-25 11:04 981浏览
申请号:CN201821787633.1 申请日: 2018-10-31 公开(公告)号:CN209127503U 公开(公告)日:2019-07-19 发明人:杨明飞;钟盛 申请(专利权)人: 四川省安普瑞自动化设备有限公司 代理机构:四川力久律师事务所 代理人:林秋雅 申请人地址:四川省自贡市汇东汇川路绿盛“悦璟2008”5栋2单元7层35号       1.一种输煤自动化控制系统,其特征在于,包括信号采集装置、数据处理装置和控制装置,所述信号采集装置从清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上采集信息,并将信息传递给数据处理装置,数据处理装置对信息进行处理,并通过控制装置对清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机进行控制。   2.根据权利要求1所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述信号采集装置包括安装在清篦破碎机电机上的速度检测器、电流检测器,以及安装在管带机电机上的速度检测器、电流检测器。   3.根据权利要求2所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述控制装置包括安装在清篦破碎机以及管带机上的变频器。   4.根据权利要求1所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述信号采集装置还包括安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀位变送器。   5.根据权利要求4所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述控制装置包括安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀门。   6.根据权利要求1-5任一所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述数据处理装置采用可编程逻辑控制器。   7.根据权利要求1-5任一所述的一种输煤自动化控制系统,其特征在于,所述数据处理装置还连接有显示装置,所述显示装置实时显示控制装置的运行状态。       技术领域  本实用新型涉及一种输煤控制系统,特别是一种输煤自动化控制系统。   背景技术 在以煤为原料的化工生产企业中,在整个生产工艺系统中,煤储运实现工艺系统的原料和能源供给,是生产工艺的前提和基础,所以输煤控制系统必须安全可靠。现有的输煤控制系统,控制的设备往往有限,无法对整个工艺流程上的设备进行系统化控制,不能满足现有的生产要求。   实用新型内容  本实用新型的发明目的在于:针对现有技术存在的问题,提供一种输煤自动化控制系统。    为了实现上述目的,本实用新型采用的技术方案为:    一种输煤自动化控制系统,包括信号采集装置、数据处理装置和控制装置,所述信号采集装置从清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上采集信息,并将信息传递给数据处理装置,数据处理装置对信息进行处理,并通过控制装置对清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机进行控制。    本实用新型认真分析了输煤工艺流程所涉及的各种设备,根据工艺流程对设备上的各种信息进行统一采集,并统一将信息传递到数据处理装置进行处理,通过数据处理装置进行系统化的集中控制,控制精度大幅提高,可满足生产要求。    作为本实用新型的优选方案,所述信号采集装置包括安装在清篦破碎机电机上的速度检测器、电流检测器,以及安装在管带机电机上的速度检测器、电流检测器。作为本实用新型的优选方案,所述控制装置包括安装在清篦破碎机以及管带机上的变频器,通过变频器实现对清篦破碎机以及管带机的控制,以满足生产要求。    作为本实用新型的优选方案,所述信号采集装置还包括安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀位变送器。作为本实用新型的优选方案,所述控制装置包括安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀门,通过阀门来控制开关,且可根据工艺流程中,各个设备之间的相互关系,对各个阀门进行连锁或解锁。联锁状态是运行人员按照逆工艺方向一对一的启动设备,按顺工艺方向一对一地停机,流程内设备存在联锁关系,所以手动停一台正在运行的设备或是任一在运行的设备出现故障时,逆工艺方向的所有设备联锁停机。远程控制可以选择解锁、也可以选择联锁控制。    作为本实用新型的优选方案,所述数据处理装置采用可编程逻辑控制器。    作为本实用新型的优选方案,所述数据处理装置还连接有显示装置,所述显示装置实时显示控制装置的运行状态,所述显示装置可选择为液晶显示屏。    综上所述,由于采用了上述技术方案,本实用新型的有益效果是:    本实用新型认真分析了输煤工艺流程所涉及的各种设备,根据工艺流程对设备上的各种信息进行统一采集,并统一将信息传递到数据处理装置进行处理和分析,通过数据处理装置进行系统化的集中控制,控制精度大幅提高,可满足生产要求。   附图说明  图1是本实用新型所述的一种输煤自动化控制系统的示意图。    图2是本实用新型所述的信号采集装置和控制装置的示意图。   具体实施方式  下面结合附图,对本实用新型作详细的说明。    为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。    如图1-图2所示,一种输煤自动化控制系统,包括信号采集装置、数据处理装置、控制装置和显示装置。    所述信号采集装置负责从清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上采集信息。所述信号采集装置包括安装在清篦破碎机电机上的速度检测器、电流检测器,安装在管带机电机上的速度检测器、电流检测器,以及安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀位变送器。    所述数据处理装置接收信号采集装置的信息,并对信息进行处理,最终通过控制装置对清篦破碎机、管带机、犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机进行控制。所述数据处理装置可采用可编程逻辑控制器。为了保证系统的稳定性、先进性,可编程逻辑控制器采用硬件热冗余系统,即处理器冗余、通讯冗余、电源模块冗余;为了使处理器工作稳定可靠,通讯卡件、冗余卡件需要独立存在使用,并配置相应的冗余管理软件。    所述控制装置包括安装在清篦破碎机以及管带机上的变频器,以及安装在犁式卸料器、三通分料器、电动卸料阀门、仓壁振动器和振动给料机上的阀门。    所述显示装置实时显示控制装置的运行状态,所述显示装置与数据处理装置相连接,所述显示装置可采用液晶显示屏。    以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。    
自动化无人伸缩装车输送装置
大学仕 2019-12-24 09:29 661浏览
申请号:CN201620205931.X 申请日:2016-03-17 公开(公告)号:CN205419152U 公开(公告)日:2016-08-03 发明人:商积童 申请(专利权)人:苏州双祺自动化设备有限公司 代理机构:无锡市汇诚永信专利代理事务所(普通合伙) 代理人:张欢勇 申请人地址:江苏省苏州市吴中区临湖镇平安路1189号       1.自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:包括控制系统和与所述控制系统分别连接的伸缩机构、整形机构、升降摆动机构、装车机构、检测机构,所述伸缩机构位于装置的一端,所述装车机构位于装置的另一端,所述整形机构靠近伸缩机构,所述升降摆动机构靠近装车机构,装车机构通过支架安装在升降摆动机构的输送带端;所述伸缩机构包括固定机身和套设在固定机身外部的伸缩机身,所述伸缩机身至少包括两节向外伸缩的伸缩臂,每节所述伸缩臂依体积大小依次套设,所述固定机身的内底面设置有伸缩轨道,最大体积的所述伸缩臂的后端设置有与所述伸缩轨道相配合的伸缩小车,所述固定机身前端的内底面上设置有支撑滚动轮,最大体积的所述伸缩臂后端的两侧各设置有一组侧导向轮;所述整形机构包括输送平台、整形支架、减速电机和整形压辊,所述整形支架上设置有与输送平台形成预定角度的转动支撑梁,转动支撑梁的右端与整形支架转动连接,左端与所述整形压辊转动连接,所述输送平台由若干个相互平行的中心轴处于同一平面的整形辊构成,若干个所述整形辊的同一端均设置有整形辊齿轮,所述整形辊齿轮通过第一链条实现同步转动,所述减速电机输出轴的端部设置有第一电机齿轮和第二电机齿轮,所述第一电机齿轮与其中一个整形辊齿轮通过第二链条实现同步转动,所述第二电机齿轮与整形压辊通过传动件实现同步转动;所述升降摆动机构包括摇摆支架、回转驱动、伺服电机和伺服电缸,所述伺服电机具有竖直方向电机轴,所述回转驱动固定套设在电机轴上,其随电机轴的转动左右摆动,所述摇摆支架的一端与回转驱动的上部转动连接,所述伺服电缸的一端与回转驱动的下部转动连接,另一端与摇摆支架的下端面转动连接,所述摇摆支架通过伺服电缸的驱动上下摆动;所述装车机构包括漏斗构件、同步构件和伺服电缸,所述伺服电缸与同步构件的中部相连接,所述同步构件由三节同步杆依次铰接构成,所述漏斗构件由对接的两漏斗板相对设置构成,两漏斗板的一端呈对接关闭或远离打开状态,所述同步构件两端的同步杆与两漏斗板一一对应铰接,所述伺服电缸带动同步构件向下移动,进而带动所述漏斗构件的打开和关闭;所述检测机构包括固定在装车机构外侧的方体框状结构的固定架,所述固定架的前端、后端、左端、右端、顶端和底端各设置有一个光电感应器,六个所述光电感应器同时测量得出固定架的空间中心点位置。   2.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述伸缩小车的底部设置有能在伸缩轨道上来回滑动的行走轮,伸缩小车上、体积最大的伸缩臂前端的内壁上设置有能绕自身中心轴旋转的伸缩驱动轴,两根所述伸缩驱动轴上固定设置有传动齿轮,两个所述传动齿轮上设置有传动链条,所述传动链条分别与固定机身以及体积最大的伸缩臂固定连接,体积最大的伸缩臂内设置有控制其中一根伸缩驱动轴转动的伸缩电机,所述伸缩电机通过扭矩限制器控制所述伸缩小车上的伸缩驱动轴转动。   3.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述伸缩机构还包括同步链条,每节伸缩臂每一侧的前后两端、固定机身内部每一面侧壁下方的前后端以及上方的后端各设置有一个固定柱,每节伸缩臂前端的固定柱高于后端的固定柱,所述同步链条缠绕在所有固定柱上形成一个闭环,伸缩机身上的同步链条缠绕完一个伸缩臂上前、后端的固定柱,再缠绕另一个伸缩臂上前、后端的固定柱。   4.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:除最小体积的伸缩臂外,其余伸缩臂的前端内底面上均设置有一个所述支撑滚动轮。   5.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述传动件包括第三链条、第四链条以及固定设置在整形支架上的两个辅助齿轮,转动支撑梁的右端设置有轴,所述轴的两端各设置有一个连接齿轮,其中一个连接齿轮、两个辅助齿轮以及第二电机齿轮通过第三链条实现同步转动,另一个连接齿轮与整形压辊上的齿轮通过第四链条实现同步转动。   6.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述整形支架上设置有调节杆,所述调节杆与输送平台垂直,调节杆的顶部设置有调节手轮,底部与转动支撑梁的中部转动连接。   7.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述摇摆支架的一端通过电动滚筒心轴与回转驱动的上部转动连接,所述伺服电缸的一端通过电动缸旋转轴与回转驱动的下部转动连接,所述伺服电缸的另一端通过支架旋转固定轴与摇摆支架的下端面转动连接,所述摇摆支架通过伺服电缸的驱动绕所述电动滚筒心轴上下摆动。   8.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述升降摆动机构还包括一水平方向的承载构件,所述伺服电机设置在承载构件的圆周切线方向。   9.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述同步构件中间的同步杆始终保持水平状态,所述同步构件带动所述漏斗构件打开和关闭时,两同步杆与两漏斗板同步运动。   10.根据权利要求1所述的自动化无人伸缩装车输送装置,其特征在于:所述光电感应器设置的最小检测距离为100mm,六个所述光电感应器同时工作测量数据传送至控制系统,并得出所述固定架的空间中心点位置。       技术领域  本实用新型涉及物流行业用的装车输送装置领域,尤其涉及一种实现全自动无人化装车的自动化无人伸缩装车输送装置。   背景技术  目前,物流产业越来越发达,而货物量也越来越大,致使货物的装车的工作量非常大,而现有技术中,一般通过半自动机械化或人工装货,由于人工装车成本高,会投入大量的人工成本,人工劳动强度大,工作效率也得不到提升,导致装车效率低以及码垛不整齐等众多不利因素。    在2015.03.27公开的、公开号为CN104773533A的中国实用新型专利中,公开了一种自动化装车机,其特征在于,包括主体机架、拾料器、上下摆动输送机、左右摆动输送机以及落料调整板,其中:所述的上下摆动输送机的后端可转动的连接在主体机架上;所述的左右摆动输送机的后端可沿上下摆动输送机前后滑动的连接在上下摆动输送机上;所述的落料调整板设置在左右摆动输送机的前端;所述的拾料器的拾料端对应上下摆动输送机,出料端对应左右摆动输送机。本实用新型技术方案的优点:1、装车效率大大提高;2、可完全取代目前的人工操作,实现了装车的无人化、全自动,节约了人力,按目前人工装车能力;3、装车更规范、整齐,更易于以后的卸车,适于广泛推广应用。    然而,本专利虽然可以实现装车的无人化、全自动化,但其未对货物如何合理摆放以及如何根据货车内空间的大小合理安排货物的摆放做出调整,且其在货物传输过程中无法对的货物的位置进行调整或修正,以至于在装车过程可能会导致货物摆放的不规则,不利于货车内空间的合理安排。   实用新型内容  为克服上述缺点,本实用新型的目的在于提供一种自动化无人伸缩装车输送装置,已达到使其不仅实现无人自动化装车,还能根据货车内的空间准确合理的安排货物摆放位置的目的。    为了达到以上目的,本实用新型采用的技术方案是:自动化无人伸缩装车输送装置,包括控制系统和与所述控制系统分别连接的伸缩机构、整形机构、升降摆动机构、装车机构、检测机构,所述伸缩机构位于装置的一端,所述装车机构位于装置的另一端,所述整形机构靠近伸缩机构,所述升降摆动机构靠近装车机构,装车机构通过支架安装在升降摆动机构的输送带端;    所述伸缩机构包括固定机身和套设在固定机身外部的伸缩机身,所述伸缩机身至少包括两节向外伸缩的伸缩臂,每节所述伸缩臂依体积大小依次套设,所述固定机身的内底面设置有伸缩轨道,最大体积的所述伸缩臂的后端设置有与所述伸缩轨道相配合的伸缩小车,所述固定机身前端的内底面上设置有支撑滚动轮,最大体积的所述伸缩臂后端的两侧各设置有一组侧导向轮;    所述整形机构包括输送平台、整形支架、减速电机和整形压辊,所述整形支架上设置有与输送平台形成预定角度的转动支撑梁,转动支撑梁的右端与整形支架转动连接,左端与所述整形压辊转动连接,所述输送平台由若干个相互平行的中心轴处于同一平面的整形辊构成,若干个所述整形辊的同一端均设置有整形辊齿轮,所述整形辊齿轮通过第一链条实现同步转动,所述减速电机输出轴的端部设置有第一电机齿轮和第二电机齿轮,所述第一电机齿轮与其中一个整形辊齿轮通过第二链条实现同步转动,所述第二电机齿轮与整形压辊通过传动件实现同步转动;    所述升降摆动机构包括摇摆支架、回转驱动、伺服电机和伺服电缸,所述伺服电机具有竖直方向电机轴,所述回转驱动固定套设在电机轴上,其随电机轴的转动左右摆动,所述摇摆支架的一端与回转驱动的上部转动连接,所述伺服电缸的一端与回转驱动的下部转动连接,另一端与摇摆支架的下端面转动连接,所述摇摆支架通过伺服电缸的驱动上下摆动;    所述装车机构包括漏斗构件、同步构件和伺服电缸,所述伺服电缸与同步构件的中部相连接,所述同步构件由三节同步杆依次铰接构成,所述漏斗构件由对接的两漏斗板相对设置构成,两漏斗板的一端呈对接关闭或远离打开状态,所述同步构件两端的同步杆与两漏斗板一一对应铰接,所述伺服电缸带动同步构件向下移动,进而带动所述漏斗构件的打开和关闭;    所述检测机构包括固定在装车机构外侧的方体框状结构的固定架,所述固定架的前端、后端、左端、右端、顶端和底端各设置有一个光电感应器,六个所述光电感应器同时测量得出固定架的空间中心点位置。通过伸缩机构的伸缩可将货物运输至更远的距离,通过整形机构对运输过程中的整形、修正,不仅保证了货物平稳地被输送至指定位置,使其整体运行稳定,还可保证装车过程中货物的摆放比较规则,利于货车内空间的合理安排,升降摆动机构带动装车机构不断调整位置,而检测机构可时时测得货车内可放置货物的空间大小,这样就可以将货物更合理的安排摆放,也可以根据货车内空间的大小合理安排货物的摆放或做出适当的调整,不仅更合理的利用空间,还避免了人工观察进行货物的摆放,真正实现了全自动、无人化的装车操作。    进一步地,所述伸缩小车的底部设置有能在伸缩轨道上来回滑动的行走轮,伸缩小车上、体积最大的伸缩臂前端的内壁上设置有能绕自身中心轴旋转的伸缩驱动轴,两根所述伸缩驱动轴上固定设置有传动齿轮,两个所述传动齿轮上设置有传动链条,所述传动链条分别与固定机身以及体积最大的伸缩臂固定连接,体积最大的伸缩臂内设置有控制其中一根伸缩驱动轴转动的伸缩电机,所述伸缩电机通过扭矩限制器控制所述伸缩小车上的伸缩驱动轴转动。    进一步地,所述伸缩机构还包括同步链条,每节伸缩臂每一侧的前后两端、固定机身内部每一面侧壁下方的前后端以及上方的后端各设置有一个固定柱,每节伸缩臂前端的固定柱高于后端的固定柱,所述同步链条缠绕在所有固定柱上形成一个闭环,伸缩机身上的同步链条缠绕完一个伸缩臂上前、后端的固定柱,再缠绕另一个伸缩臂上前、后端的固定柱。通过同步链条以及固定柱的配合,能实现至少两节伸缩臂的同步伸缩,使运行更加稳定。    进一步地,除最小体积的伸缩臂外,其余伸缩臂的前端内底面上均设置有一个所述支撑滚动轮。便于保证除最大体积的伸缩臂以外,其余伸缩臂的前端能够伸缩自如。    进一步地,所述传动件包括第三链条、第四链条以及固定设置在整形支架上的两个辅助齿轮,转动支撑梁的右端设置有轴,所述轴的两端各设置有一个连接齿轮,其中一个连接齿轮、两个辅助齿轮以及第二电机齿轮通过第三链条实现同步转动,另一个连接齿轮与整形压辊上的齿轮通过第四链条实现同步转动。    进一步地,所述整形支架上设置有调节杆,所述调节杆与输送平台垂直,调节杆的顶部设置有调节手轮,底部与转动支撑梁的中部转动连接。用于调节整形压辊与输送平台之间的距离,可适用于不同规格的货物。    进一步地,所述摇摆支架的一端通过电动滚筒心轴与回转驱动的上部转动连接,所述伺服电缸的一端通过电动缸旋转轴与回转驱动的下部转动连接,所述伺服电缸的另一端通过支架旋转固定轴与摇摆支架的下端面转动连接,所述摇摆支架通过伺服电缸的驱动绕所述电动滚筒心轴上下摆动。   进一步地,所述升降摆动机构还包括一水平方向的承载构件,所述伺服电机设置在承载构件的圆周切线方向。    进一步地,所述同步构件中间的同步杆始终保持水平状态,所述同步构件带动所述漏斗构件打开和关闭时,两同步杆与两漏斗板同步运动。同步运动使货物的摆放更加稳定和平稳,避免出现货物倾斜或倒置的现象。    进一步地,所述光电感应器设置的最小检测距离为100mm,六个所述光电感应器同时工作测量数据传送至控制系统,并得出所述固定架的空间中心点位置。使其测量的精准度更高。   附图说明 图1为本实施例的结构示意图;   图2为本实施例的使用状态结构示意图;   图3为本实施例的伸缩机构伸长时的结构示意图;   图4为本实施例的伸缩机构收缩时的结构示意图;   图5为本实施例的图3中A处的局部放大图;   图6为本实施例的整形机构的主视结构示意图;   图7为本实施例的整形机构的侧视结构示意图;   图8为本实施例的整形机构中一根整形辊的结构示意图;   图9为本实施例的升降摆动机构中摇摆支架向左摆动时的结构示意图;   图10为本实施例的升降摆动机构中摇摆支架向下摆动时的结构示意图;   图11为本实施例的图10中A处的局部放大图;   图12为本实施例的装车机构的漏斗构件关闭状态的结构示意图; 图13为本实施例的装车机构的漏斗构件打开状态的结构示意图;   图14为本实施例的装车机构的安装结构示意图;   图15为本实施例的检测构件的结构示意图;   图16为本实施例的检测构件的示意图。   其中:   1-伸缩机构;2-整形机构;3-升降摆动机构;4-装车机构;5-检测机构;6-固定机身;7-伸缩机身;8-伸缩臂;9-伸缩轨道;10-伸缩小车;11-行走轮;12-支撑滚动轮;13-侧导向轮;14-伸缩驱动轴;15-传动齿轮;16-传动链条;17-伸缩电机;18-扭矩限制器;19-同步链条;20-固定柱;21-输送平台;22-整形支架;23-减速电机;24-整形压辊;25-转动支撑梁;26-整形辊;27-整形辊齿轮;28-第一链条;29-第二链条;30-第三链条;31-第四链条;32-辅助齿轮;33-轴;34-连接齿轮;35-调节杆;36-调节手轮;37-摇摆支架;38-回转驱动;39-伺服电机;40-伺服电缸;41-承载构件;42-电机轴;43-电动滚筒心轴;44-电动缸旋转轴;45-支架旋转固定轴;46-漏斗构件;47-同步构件;48-伺服电缸;49-同步杆;50-漏斗板;51-固定架;52-光电感应器。   具体实施方式 下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述,以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。   参见附图1-16所示,本实施例的自动化无人伸缩装车输送装置,包括控制系统和与所述控制系统分别连接的伸缩机构1、整形机构2、升降摆动机构3、装车机构4、检测机构5,伸缩机构1位于装置的一端,装车机构4位于装置的另一端,整形机构2靠近伸缩机构1,升降摆动机构3靠近装车机构4,装车机构4通过支架安装在升降摆动机构3的输送带端;   伸缩机构1包括固定机身6和套设在固定机身6外部的伸缩机身7,伸缩机身7至少包括两节向外伸缩的伸缩臂8,本实施例伸缩机身2中仅包括两节伸缩臂8,每节伸缩臂8依体积大小依次套设,固定机身6的内底面设置有伸缩轨道9,最大体积的伸缩臂8的后端设置有与伸缩轨道9相配合的伸缩小车10,伸缩小车10的底部设置有能在伸缩轨道9上来回滑动的行走轮11,行走轮11可以减小伸缩机身7与固定机身6之间的摩擦,使伸缩机身7后端的伸缩灵活、稳定,固定机身6前端的内底面上设置有支撑滚动轮12,使伸缩机身7前段的伸缩灵活、稳定,最大体积的伸缩臂8后端的两侧各设置有一组侧导向轮13,使伸缩机身7的侧面的伸缩灵活、稳定,防止伸缩机身7被卡死。伸缩小车10上、体积最大的伸缩臂8前端的内壁上设置有能绕自身中心轴旋转的伸缩驱动轴14,两根伸缩驱动轴14上固定设置有传动齿轮15,两个传动齿轮15上设置有传动链条16,传动链条16分别与固定机身6以及体积最大的伸缩臂8固定连接,体积最大的伸缩臂8内设置有控制其中一根伸缩驱动轴14转动的伸缩电机17,伸缩电机17通过扭矩限制器18控制伸缩小车10上的伸缩驱动轴14转动,进而控制其中一根伸缩驱动轴14的转动,进而通过传动链条16与传动齿轮15的配合带动另一根伸缩驱动轴14,最终实现伸两节伸缩臂8的伸缩。   伸缩机构1还包括同步链条19,每节伸缩臂8每一侧的前后两端、固定机身6内部每一面侧壁下方的前后端以及上方的后端各设置有一个固定柱20,每节伸缩臂8前端的固定柱20高于后端的固定柱20,同步链条19缠绕在所有固定柱20上形成一个闭环,伸缩机身7上的同步链条19缠绕完一个伸缩臂8上前、后端的固定柱20,再缠绕另一个伸缩臂8上前、后端的固定柱20。   为了保证两节伸缩臂8不易卡死,除最小体积的伸缩臂8外,其余伸缩臂8的前端内底面上均设置有一个支撑滚动轮12,用于保证小体积的伸缩臂8的前端伸缩自如。   整形机构2包括输送平台21、整形支架22、减速电机23和与输送平台21平行的整形压辊24,整形支架22位于输送平台21的上方,整形支架22上设置有与输送平台21形成预定角度的转动支撑梁25,转动支撑梁25的右端与整形支架22转动连接,左端与整形压辊24转动连接,输送平台21由若干个相互平行的中心轴处于同一平面的整形辊26构成,若干个整形辊26的同一端均设置有整形辊齿轮27,整形辊齿轮27通过第一链条28实现同步转动,减速电机23输出轴的端部设置有第一电机齿轮和第二电机齿轮,第一电机齿轮与其中一个整形辊齿轮27通过第二链条29实现同步转动,第二电机齿轮与整形压辊24通过传动件实现同步转动,传动件包括第三链条30、第四链条31以及固定设置在整形支架22上的两个辅助齿轮32,转动支撑梁25的右端设置有轴33,轴33的两端各设置有一个连接齿轮34,其中一个连接齿轮34、两个辅助齿轮32以及第二电机齿轮通过第三链条30实现同步转动,另一个连接齿轮34与整形压辊24上的齿轮通过第四链条31实现同步转动。每根整形辊26呈长方体状,可增大货物与输送平台21之间的摩擦,保证货物能平稳地由输送平台21输送。   整形支架22上设置有调节杆35,调节杆35与输送平台21垂直,调节杆35的顶部设置有调节手轮36,底部与转动支撑梁25的中部转动连接。人工可以通过旋动调节手轮36对调节杆35进行旋动,来调节转动支撑梁25与输送平台21之间的角度,最终调节了整形压辊34与输送平台21之间的距离。   升降摆动机构包括摇摆支架37、回转驱动38、伺服电机39、伺服电缸40和水平方向的承载构件41,伺服电机39设置在承载构件41的圆周切线方向,伺服电机39具有竖直方向电机轴42,回转驱动38固定套设在电机轴42上,回转驱动38随电机轴42的转动左右摆动,摇摆支架37的一端通过电动滚筒心轴43与回转驱动38的上部转动连接,伺服电缸40的一端通过电动缸旋转轴44与回转驱动38的下部转动连接,伺服电缸40的另一端通过支架旋转固定轴45与摇摆支架37的下端面转动连接,摇摆支架37通过伺服电缸40的驱动绕电动滚筒心轴43上下摆动。   装车机构4包括漏斗构件46、同步构件47和伺服电缸48,伺服电缸48的底端与同步构件47的中部相连接,同步构件47由三节同步杆49依次铰接构成,且呈倒U字型,同步构件47中间的同步杆49始终保持水平状态,漏斗构件46由对接的两漏斗板50相对设置构成,两漏斗板50的一端呈对接关闭或远离打开状态,同步构件47两端的同步杆49与两漏斗板50一一对应铰接,伺服电缸48带动同步构件47向下移动,进而带动漏斗构件46的打开和关闭,其打开和关闭时,两同步杆48与两漏斗板50同步运动。   检测机构5包括固定在装车机构4外侧的方体框状结构的固定架51,固定架51的前端、后端、左端、右端、顶端和底端各设置有一个光电感应器52,光电感应器52设置的最小检测距离为100mm,六个光电感应器52同时工作测量数据传送至控制系统,并得出固定架的空间中心点位置。检测机构5还包括设置在地面上的十字光线发射器,车辆停靠的太过偏差的话,由十字光线发射器发出十字光线以便对车辆进行矫正。   伸缩机构1根据控制系统发出的指令进行自动伸缩,货物放置传送带上,整形机构2根据控制系统发出的指令对输送的货物进行自动整形、修正,升降摆动机构3根据控制系统发出的指令自动控制升降以及摆动的角度,装车机构4根据控制系统发出的指令将货物自动摆放至指定位置,检测机构5根据控制系统发出的指令对货车内的空间进行定位、测算。   以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点,其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施,并不能以此限制本实用新型的保护范围,凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰,都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
自动化设备控制系统
大学仕 2019-12-24 09:26 5514浏览
申请号:CN201810931380.9 申请日: 2018-08-15 公开(公告)号:CN108829073A 公开(公告)日:2018-11-16 发明人:金毅;胡军 申请(专利权)人:无锡诚勇自动化技术有限公司 申请人地址:江苏省无锡市锡山经济技术开发区芙蓉中三路99号         1.一种自动化设备控制系统,包括终端(1)、通讯端(2)和现场端(3),其特征在于:所述现场端(3)包括设备本体(32),所述设备本体(32)的上方安装有信息采集模块(31),所述信息采集模块(31)电连接有下位硬件(33),所述下位硬件(33)电连接通讯端(2),所述终端(1)包括PC终端(13),所述PC终端(13)包括主机(131)与显示屏(132),所述主机(131)与显示屏(132)电连接,所述主机(131)电连接有报警器控制器(12),且主机(131)的输出端与报警器控制器(12)的输入端连接,所述报警器控制器(12)电连接有报警机构(11)。   2.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述通讯端(2)为以太网、RS322或者RS485,所述下位硬件(33)为PLC或者控制板。   3.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述信息采集模块(31)上安装有位置确认机构(35),且位置确认机构(35)包括灯泡控制器(351)与定位灯(352),且灯泡控制器(351)与主机(131)电连接,且灯泡控制器(351)的输入端与主机(131)的输出端连接。   4.根据权利要求3所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述定位灯(352)安装在灯泡控制器(351)的下方,且灯泡控制器(351)与定位灯(352)电连接,且灯泡控制器(351)的输出端与定位灯(352)的输入端连接。   5.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述现场端(3)的内部安装有监控器(34),且监控器(34)与主机(131)电连接,且监控器(34)的输出端与主机(131)的输入端连接。   6.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述报警机构(11)安装在与PC终端(13)靠近的位置,所述报警机构(11)包括报警器(111)与关闭按钮(112)。   7.根据权利要求6所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述关闭按钮(112)安装在报警器(111)上,且关闭按钮(112)为手动按钮。   8.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述信息采集模块(31)设置有5-10个,且信息采集模块(31)覆盖设备本体(32)的每一处。   9.根据权利要求1所述的一种自动化设备控制系统,其特征在于:所述PC终端(13)为工控机,且工控机的型号为IPC-610-L。         技术领域  本发明涉及设备控制技术领域,具体是一种自动化设备控制系统。   背景技术  随着德国提出“工业4.0”战略,新一轮的工业革命也随之兴起。2015年,我国也正式提出“中国制造2025”,强调中国经济生机发展的根本靠改革创新。支持网络化分布式生产设备将成为很多企业必须的投资。我们正是在这种情势下,研发能够跟上新时代步伐的自动化设备控制软件。我们坚信走在时间的前面,更能抓住市场,提升我们在市场中的竞争力。    传统的控制软件,均需要依赖于操作员在生产现场,在设备边上进行操作。一旦设备出现问题,必须立即到设备边上进行停机或其它紧急操作,在IOT这么发达的时代,生产上却还这么落后,显然造成效率降低,浪费制造成本。   发明内容  本发明的目的在于提供一种自动化设备控制系统,以解决现有技术中的问题。    为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种自动化设备控制系统,包括终端、通讯端和现场端,所述现场端包括设备本体,所述设备本体的上方安装有信息采集模块,所述信息采集模块电连接有下位硬件,所述下位硬件电连接通讯端,所述终端包括PC终端,所述PC终端包括主机与显示屏,所述主机与显示屏电连接,所述主机电连接有报警器控制器,且主机的输出端与报警器控制器的输入端连接,所述报警器控制器电连接有报警机构。    优选的,所述通讯端为以太网、RS322或者RS485,所述下位硬件为PLC或者控制板。    优选的,所述信息采集模块上安装有位置确认机构,且位置确认机构包括灯泡控制器与定位灯,且灯泡控制器与主机电连接,且灯泡控制器的输入端与主机的输出端连接。    优选的,所述定位灯安装在灯泡控制器的下方,且灯泡控制器与定位灯电连接,且灯泡控制器的输出端与定位灯的输入端连接。    优选的,所述现场端的内部安装有监控器,且监控器与主机电连接,且监控器的输出端与主机的输入端连接。    优选的,所述报警机构安装在与PC终端靠近的位置,所述报警机构包括报警器与关闭按钮。    优选的,所述关闭按钮安装在报警器上,且关闭按钮为手动按钮。    优选的,所述信息采集模块设置有5-10个,且信息采集模块覆盖设备本体的每一处。    优选的,所述PC终端为工控机,且工控机的型号为IPC-610-L。    与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明采用IOT技术,完美衔接软件系统与硬件设备之间的联系,使得人在PC端就能够了解设备的工况,当设备出现故障时,报警器报警,工程师再去现场进行检修,避免了需要操作员在设备边上进行操作以及设备出现问题必须立即到设备边上进行停机或其它紧急操作的麻烦,降低了生产成本;设置了定位灯,PC终端通过灯泡控制器控制定位灯亮起,此时工程师能够对照定位灯的位置确定设备故障部位,方便工程师的检修。   附图说明  图1为本发明的结构示意图。    图2为本发明位置确认机构的结构示意图。   图中:1、终端;11、报警机构;111、报警器;112、关闭按钮;12、报警器控制器;13、PC终端;131、主机;132、显示屏;2、通讯端;3、现场端;31、信息采集模块;32、设备本体;33、下位硬件;34、监控器;35、位置确认机构;351、灯泡控制器;352、定位灯。   具体实施方式  下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。   请参阅图1~2,本发明实施例中,一种自动化设备控制系统,包括终端1、通讯端2和现场端3,现场端3包括设备本体32,设备本体32的上方安装有信息采集模块31,信息采集模块31用于采集设备本体32的工况,信息采集模块31设置有5-10个,且信息采集模块31覆盖设备本体32的每一处,5-10个能够覆盖住设备本体32的每一处,使得信息采集模块31能够全面的采集设备本体32的信息,信息采集模块31上安装有位置确认机构35,位置确认机构35用于确认设备本体32工作出现意外状况的具体位置,且位置确认机构35包括灯泡控制器351与定位灯352,且灯泡控制器351与主机131电连接,且灯泡控制器351的输入端与主机131的输出端连接,定位灯352安装在灯泡控制器351的下方,且灯泡控制器351与定位灯352电连接,且灯泡控制器351的输出端与定位灯352的输入端连接,当主机131可以通过控制灯泡控制器351来控制定位灯352的开关,信息采集模块31电连接有下位硬件33,下位硬件33为PLC或者控制板,下位硬件33用于控制指令随时加载内存内储存与执行,下位硬件33电连接通讯端2,通讯端2为以太网、RS322或者RS485,通讯端2用于信号传输,终端1包括PC终端13,PC终端13为工控机,且工控机的型号为IPC-610-L,且PC终端13由市场购买,PC终端13包括主机131与显示屏132,主机131与显示屏132电连接,主机131电连接有报警器控制器12,且主机131的输出端与报警器控制器12的输入端连接,报警器控制器12电连接有报警机构11,报警机构11安装在与PC终端13靠近的位置,报警机构11包括报警器111与关闭按钮112,关闭按钮112安装在报警器111上,且关闭按钮112为手动按钮,主机131通过报警器控制器12控制报警器111报警,通过关闭按钮112可以控制报警器111关闭,现场端3的内部安装有监控器34,且监控器34与主机131电连接,且监控器34的输出端与主机131的输入端连接,监控器34用于监控设备车间内部的情况,并且车间内部的情况通过显示屏132显示出来。   本发明的工作原理是:PC终端13采用专的以太网、RS322或者RS485与PLC或者控制板建立连接,至少每秒一次进行连接的确认,PC终端13发送一条读取数据指令,信息采集模块31采集设备本体32的工况,并且将信号传递给下位硬件33,下位硬件33进行应答,当超过两秒,还没收到应答时,PC终端13重新发送询问指令,超过三次询问,没有收到应答,则提示硬件连接失败,PC终端13通过报警器控制器12控制报警器111报警,工程师接到报警后按下关闭按钮112可以关闭报警器,此时设备维护工程师前往车间进行确认,并且PC终端13通过灯泡控制器351控制定位灯352亮起,此时工程师能够对照定位灯352的位置确定设备故障部位,正常操作时,现场操作人员只要通过操作PC终端13中的软件系统,即可实现设备的控制,通过监控器34可以监视车间内部的情况,并且车间内部的影响在显示屏132上显示出来。   对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
洗煤厂综合的自动化系统
大学仕 2019-12-19 09:23 1577浏览
申请号:CN201620347429.2 申请日:2016-04-25 公开(公告)号:CN205563258U 公开(公告)日:2016-09-07 发明人:赵辉;张建军;王军 申请(专利权)人:太原市鹭海自动化科技有限公司 申请人地址:山西省太原市高新区创业街19号1幢905室         1.洗煤厂综合自动化系统,其特征在于包括:集中控制系统、工业大屏幕系统(11)、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤系统的运行状况,所述调度电话系统与触摸屏调度台连接,生产人员可及时准确地系统进行调度,所述的自动化系统自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量生产数据,全场洗煤设备自动化控制。   2.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述集中控制系统包括工业计算机(1)、热冗余中央控制器(3)、交换机(2)、ET200M 远程热冗余分站(4)和传感器(9),所述工业计算机(1)与热冗余中央控制器(3)通过交换机(2)以TCP/IP以太网(6)协议进行通讯,所述热冗余中央控制器(3)分别与洗煤设备(7)、仪器(8)以及传感器(9)连接,与ET200M 远程热冗余分站(4)之间以PROFIBUS DP工业总线(5)协议进行通讯。   3.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述工业大屏幕系统(11)和视频监控系统通过视频服务器(12)与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头(14)相连,可实时监控整个系统的运行状况。   4.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述调度电话系统包括触摸屏调度电台(15)、程控电话调度交换机(16)、本安耦合器(17)、防爆电话(18)和防爆扩音电话(19),所述触摸屏调度电台(15)与程控电话调度交换机(16)连接,所述防爆电话(18)和防爆扩音电话(19)分别通过本安耦合器(17)与程控电话调度交换机(16)连接。       技术领域  本实用新型涉及洗煤厂综合自动化系统。   背景技术  洗煤厂系统运行大多靠现场工作人员就地操作完成,即使引入普通的自控系统和视频及电话调度系统,也只是在一定程度上实现了洗煤设备间上下级闭锁关系,使单个洗煤设备故障时与其相关的洗煤设备自动停车,集控室的操作人员需现场人员进行洗煤设备的故障确认,需手写记录故障信息及产量信息,自动化程度低,生产效率低下,记录信息不够系统,完整。   实用新型内容  为了克服上述现有技术的不足,本实用新型提供了洗煤厂综合自动化系统。    本实用新型所采用的技术方案是:洗煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤的运行状况,所述调度电话系统与集控室的触摸屏调度台相连,生产人员可及时准确地对系统进行调度,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据。    所述集中控制系统包括工业计算机、热冗余中央控制器、交换机、ET200M 远程热冗余分站,所述工业计算机与热冗余中央控制器通过交换机以TCP/IP以太网协议进行通讯,所述热冗余中央控制器分别与各洗煤设备、仪器以及传感器连接,与ET200M 远程热冗余分站之间以PROFIBUS DP工业总线协议进行通讯。    所述工业大屏幕系统和视频监控系统通过视频服务器与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头相连,可实时监控整个系统的运行状况。   所述调度电话系统包括触摸屏调度电台、程控电话调度交换机、本安耦合器、防爆电话和防爆扩音电话,所述触摸屏调度电台与程控电话调度交换机连接,所述防爆电话和防爆扩音电话分别通过本安耦合器与程控电话调度交换机连接。   所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统为辅,共同控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节。   与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:     1. 系统的启动、停止、及生产过程完全自动化,即:全厂洗煤设备的集中闭锁/解锁控制,全自动启车、停车;自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据;系统实时记录生产参数、操作信息、故障信息、产量信息,监控视频及调度录音。     2.合理选择密度计、液位计、料位计、压力传感器、变频器等,系统运行中可根据煤量大小自动动态调整,根据重介系统密度设定值自动调节变频器,实现密度和各桶内液位的自动跟踪、浮选系统的自动调节,保证系统平稳运行,保证洗煤质量稳定。     3.供电系统冗余,控制系统冗余,通讯系统冗余,极大提高系统容错性,最大限度保证系统不停车运行。     4.各种主要参数设置上下限值,各种故障均实现语音报警,同时通过遍布系统的摄像头、电话调度系统,可以及时准确的发现故障,判断故障、和处理故障。     5.系统各种参数、产量数据、故障信息均有数据记录,可生成各种报表,便于决策层对洗煤系统运行的评估、统计与分析。   附图说明  图1为本实用新型的结构图。   图中:1.工业计算机,2.交换机,3. 热冗余中央控制器,4. ET200M 远程热冗余分站,5.工业总线,6. TCP/IP以太网,7.洗煤设备,8.仪器,9.传感器,10. 视频监控器,11.工业大屏幕系统,12.视频服务器,13.交换机,14.摄像头,15. 触摸屏调度台,16.程控电话调度交换机,17.本安耦合器,18.防爆电话,19.防爆扩音电话。   具体实施方式 为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案,下面结合附图对本实用新型进一步说明,需要说明的是凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰,均包括于本实用新型专利申请范围内。   如图1所示的选煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统11、视频监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统由工业计算机1、热冗余中央控制器3、交换机2、ET200M 远程热冗余分站4组成,其中工业计算机1与热冗余中央控制器3通过交换机2以TCP/IP以太网6协议进行通讯,热冗余中央控制器3与ET200M 远程热冗余4分站之间以PROFIBUS DP工业总线5协议进行通讯;所述工业大屏幕系统11及视频监控器10通过视频服务器12、交换机13,与遍布全厂重要结点的摄像头14相连,可实时监控整个系统的运行状况;所述调度电话系统包括触摸屏调度电台15、程控电话调度交换机16、本安耦合器17、防爆电话18和防爆扩音电话19,触摸屏调度电台15与程控电话调度交换机16连接,防爆电话18和防爆扩音电话19分别通过本安耦合器17与程控电话调度交换机16连接;所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统11、视屏监控系统和调度电话系统为辅,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据,实现全厂洗煤设备的自动化控制。   选煤厂调度操作人员通过工业计算机在集控室内直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,辅以工业大屏幕系统、视频监控系统及调度电话系统,从而使全厂的重介系统、粗煤泥分选系统、煤泥回收系统、浮选系统、产品运输系统等能够统一地安排人力资源及物力资源,实现安全、高效的生产。  
洗煤厂的综合自动化系统
大学仕 2019-12-18 11:26 706浏览
申请号:CN201620347429.2 申请日: 2016-04-25 公开(公告)号:CN205563258U 公开(公告)日:2016-09-07 发明人:赵辉;张建军;王军 申请(专利权)人:太原市鹭海自动化科技有限公司 申请人地址:山西省太原市高新区创业街19号1幢905室         1.洗煤厂综合自动化系统,其特征在于包括:集中控制系统、工业大屏幕系统(11)、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤系统的运行状况,所述调度电话系统与触摸屏调度台连接,生产人员可及时准确地系统进行调度,所述的自动化系统自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量生产数据,全场洗煤设备自动化控制。   2.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述集中控制系统包括工业计算机(1)、热冗余中央控制器(3)、交换机(2)、ET200M 远程热冗余分站(4)和传感器(9),所述工业计算机(1)与热冗余中央控制器(3)通过交换机(2)以TCP/IP以太网(6)协议进行通讯,所述热冗余中央控制器(3)分别与洗煤设备(7)、仪器(8)以及传感器(9)连接,与ET200M 远程热冗余分站(4)之间以PROFIBUS DP工业总线(5)协议进行通讯。   3.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述工业大屏幕系统(11)和视频监控系统通过视频服务器(12)与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头(14)相连,可实时监控整个系统的运行状况。   4.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述调度电话系统包括触摸屏调度电台(15)、程控电话调度交换机(16)、本安耦合器(17)、防爆电话(18)和防爆扩音电话(19),所述触摸屏调度电台(15)与程控电话调度交换机(16)连接,所述防爆电话(18)和防爆扩音电话(19)分别通过本安耦合器(17)与程控电话调度交换机(16)连接。     技术领域  本实用新型涉及洗煤厂综合自动化系统。   背景技术  洗煤厂系统运行大多靠现场工作人员就地操作完成,即使引入普通的自控系统和视频及电话调度系统,也只是在一定程度上实现了洗煤设备间上下级闭锁关系,使单个洗煤设备故障时与其相关的洗煤设备自动停车,集控室的操作人员需现场人员进行洗煤设备的故障确认,需手写记录故障信息及产量信息,自动化程度低,生产效率低下,记录信息不够系统,完整。   实用新型内容  为了克服上述现有技术的不足,本实用新型提供了洗煤厂综合自动化系统。    本实用新型所采用的技术方案是:洗煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤的运行状况,所述调度电话系统与集控室的触摸屏调度台相连,生产人员可及时准确地对系统进行调度,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据。    所述集中控制系统包括工业计算机、热冗余中央控制器、交换机、ET200M 远程热冗余分站,所述工业计算机与热冗余中央控制器通过交换机以TCP/IP以太网协议进行通讯,所述热冗余中央控制器分别与各洗煤设备、仪器以及传感器连接,与ET200M 远程热冗余分站之间以PROFIBUS DP工业总线协议进行通讯。    所述工业大屏幕系统和视频监控系统通过视频服务器与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头相连,可实时监控整个系统的运行状况。    所述调度电话系统包括触摸屏调度电台、程控电话调度交换机、本安耦合器、防爆电话和防爆扩音电话,所述触摸屏调度电台与程控电话调度交换机连接,所述防爆电话和防爆扩音电话分别通过本安耦合器与程控电话调度交换机连接。  所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统为辅,共同控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节。    与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:     1. 系统的启动、停止、及生产过程完全自动化,即:全厂洗煤设备的集中闭锁/解锁控制,全自动启车、停车;自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据;系统实时记录生产参数、操作信息、故障信息、产量信息,监控视频及调度录音。     2.合理选择密度计、液位计、料位计、压力传感器、变频器等,系统运行中可根据煤量大小自动动态调整,根据重介系统密度设定值自动调节变频器,实现密度和各桶内液位的自动跟踪、浮选系统的自动调节,保证系统平稳运行,保证洗煤质量稳定。     3.供电系统冗余,控制系统冗余,通讯系统冗余,极大提高系统容错性,最大限度保证系统不停车运行。     4.各种主要参数设置上下限值,各种故障均实现语音报警,同时通过遍布系统的摄像头、电话调度系统,可以及时准确的发现故障,判断故障、和处理故障。     5.系统各种参数、产量数据、故障信息均有数据记录,可生成各种报表,便于决策层对洗煤系统运行的评估、统计与分析。   附图说明  图1为本实用新型的结构图。    图中:1.工业计算机,2.交换机,3. 热冗余中央控制器,4. ET200M 远程热冗余分站,5.工业总线,6. TCP/IP以太网,7.洗煤设备,8.仪器,9.传感器,10. 视频监控器,11.工业大屏幕系统,12.视频服务器,13.交换机,14.摄像头,15. 触摸屏调度台,16.程控电话调度交换机,17.本安耦合器,18.防爆电话,19.防爆扩音电话。   具体实施方式  为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案,下面结合附图对本实用新型进一步说明,需要说明的是凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰,均包括于本实用新型专利申请范围内。   如图1所示的选煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统11、视频监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统由工业计算机1、热冗余中央控制器3、交换机2、ET200M 远程热冗余分站4组成,其中工业计算机1与热冗余中央控制器3通过交换机2以TCP/IP以太网6协议进行通讯,热冗余中央控制器3与ET200M 远程热冗余4分站之间以PROFIBUS DP工业总线5协议进行通讯;所述工业大屏幕系统11及视频监控器10通过视频服务器12、交换机13,与遍布全厂重要结点的摄像头14相连,可实时监控整个系统的运行状况;所述调度电话系统包括触摸屏调度电台15、程控电话调度交换机16、本安耦合器17、防爆电话18和防爆扩音电话19,触摸屏调度电台15与程控电话调度交换机16连接,防爆电话18和防爆扩音电话19分别通过本安耦合器17与程控电话调度交换机16连接;所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统11、视屏监控系统和调度电话系统为辅,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据,实现全厂洗煤设备的自动化控制。   选煤厂调度操作人员通过工业计算机在集控室内直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,辅以工业大屏幕系统、视频监控系统及调度电话系统,从而使全厂的重介系统、粗煤泥分选系统、煤泥回收系统、浮选系统、产品运输系统等能够统一地安排人力资源及物力资源,实现安全、高效的生产。
洗煤厂综合自动化系统
大学仕 2019-12-18 10:32 1065浏览
申请号:CN201620347429.2 申请日: 2016-04-25 公开(公告)号:CN205563258U 公开(公告)日:2016-09-07 发明人:赵辉;张建军;王军 申请(专利权)人:太原市鹭海自动化科技有限公司 申请人地址:山西省太原市高新区创业街19号1幢905室       1.洗煤厂综合自动化系统,其特征在于包括:集中控制系统、工业大屏幕系统(11)、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤系统的运行状况,所述调度电话系统与触摸屏调度台连接,生产人员可及时准确地系统进行调度,所述的自动化系统自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量生产数据,全场洗煤设备自动化控制。   2.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述集中控制系统包括工业计算机(1)、热冗余中央控制器(3)、交换机(2)、ET200M 远程热冗余分站(4)和传感器(9),所述工业计算机(1)与热冗余中央控制器(3)通过交换机(2)以TCP/IP以太网(6)协议进行通讯,所述热冗余中央控制器(3)分别与洗煤设备(7)、仪器(8)以及传感器(9)连接,与ET200M 远程热冗余分站(4)之间以PROFIBUS DP工业总线(5)协议进行通讯。   3.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述工业大屏幕系统(11)和视频监控系统通过视频服务器(12)与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头(14)相连,可实时监控整个系统的运行状况。   4.根据权利要求1所述的洗煤厂综合自动化系统,其特征在于:所述调度电话系统包括触摸屏调度电台(15)、程控电话调度交换机(16)、本安耦合器(17)、防爆电话(18)和防爆扩音电话(19),所述触摸屏调度电台(15)与程控电话调度交换机(16)连接,所述防爆电话(18)和防爆扩音电话(19)分别通过本安耦合器(17)与程控电话调度交换机(16)连接。     技术领域  本实用新型涉及洗煤厂综合自动化系统。   背景技术  洗煤厂系统运行大多靠现场工作人员就地操作完成,即使引入普通的自控系统和视频及电话调度系统,也只是在一定程度上实现了洗煤设备间上下级闭锁关系,使单个洗煤设备故障时与其相关的洗煤设备自动停车,集控室的操作人员需现场人员进行洗煤设备的故障确认,需手写记录故障信息及产量信息,自动化程度低,生产效率低下,记录信息不够系统,完整。   实用新型内容  为了克服上述现有技术的不足,本实用新型提供了洗煤厂综合自动化系统。    本实用新型所采用的技术方案是:洗煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统可直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,所述工业大屏幕系统与视频监控系统用于监控和显示整个洗煤的运行状况,所述调度电话系统与集控室的触摸屏调度台相连,生产人员可及时准确地对系统进行调度,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据。    所述集中控制系统包括工业计算机、热冗余中央控制器、交换机、ET200M 远程热冗余分站,所述工业计算机与热冗余中央控制器通过交换机以TCP/IP以太网协议进行通讯,所述热冗余中央控制器分别与各洗煤设备、仪器以及传感器连接,与ET200M 远程热冗余分站之间以PROFIBUS DP工业总线协议进行通讯。    所述工业大屏幕系统和视频监控系统通过视频服务器与交换机,与遍布全厂重要结点的摄像头相连,可实时监控整个系统的运行状况。    所述调度电话系统包括触摸屏调度电台、程控电话调度交换机、本安耦合器、防爆电话和防爆扩音电话,所述触摸屏调度电台与程控电话调度交换机连接,所述防爆电话和防爆扩音电话分别通过本安耦合器与程控电话调度交换机连接。    所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统、视屏监控系统和调度电话系统为辅,共同控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节。    与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:     1. 系统的启动、停止、及生产过程完全自动化,即:全厂洗煤设备的集中闭锁/解锁控制,全自动启车、停车;自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据;系统实时记录生产参数、操作信息、故障信息、产量信息,监控视频及调度录音。     2.合理选择密度计、液位计、料位计、压力传感器、变频器等,系统运行中可根据煤量大小自动动态调整,根据重介系统密度设定值自动调节变频器,实现密度和各桶内液位的自动跟踪、浮选系统的自动调节,保证系统平稳运行,保证洗煤质量稳定。     3.供电系统冗余,控制系统冗余,通讯系统冗余,极大提高系统容错性,最大限度保证系统不停车运行。     4.各种主要参数设置上下限值,各种故障均实现语音报警,同时通过遍布系统的摄像头、电话调度系统,可以及时准确的发现故障,判断故障、和处理故障。     5.系统各种参数、产量数据、故障信息均有数据记录,可生成各种报表,便于决策层对洗煤系统运行的评估、统计与分析。   附图说明  图1为本实用新型的结构图。    图中:1.工业计算机,2.交换机,3. 热冗余中央控制器,4. ET200M 远程热冗余分站,5.工业总线,6. TCP/IP以太网,7.洗煤设备,8.仪器,9.传感器,10. 视频监控器,11.工业大屏幕系统,12.视频服务器,13.交换机,14.摄像头,15. 触摸屏调度台,16.程控电话调度交换机,17.本安耦合器,18.防爆电话,19.防爆扩音电话。   具体实施方式  为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案,下面结合附图对本实用新型进一步说明,需要说明的是凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰,均包括于本实用新型专利申请范围内。    如图1所示的选煤厂综合自动化系统,包括集中控制系统、工业大屏幕系统11、视频监控系统和调度电话系统,所述集中控制系统由工业计算机1、热冗余中央控制器3、交换机2、ET200M 远程热冗余分站4组成,其中工业计算机1与热冗余中央控制器3通过交换机2以TCP/IP以太网6协议进行通讯,热冗余中央控制器3与ET200M 远程热冗余4分站之间以PROFIBUS DP工业总线5协议进行通讯;所述工业大屏幕系统11及视频监控器10通过视频服务器12、交换机13,与遍布全厂重要结点的摄像头14相连,可实时监控整个系统的运行状况;所述调度电话系统包括触摸屏调度电台15、程控电话调度交换机16、本安耦合器17、防爆电话18和防爆扩音电话19,触摸屏调度电台15与程控电话调度交换机16连接,防爆电话18和防爆扩音电话19分别通过本安耦合器17与程控电话调度交换机16连接;所述集中控制系统为主,工业大屏幕系统11、视屏监控系统和调度电话系统为辅,该自动化系统能够自动采集旋流器入料压力、密度、桶液位、仓料位、水池液位、电量等相关生产数据,实现全厂洗煤设备的自动化控制。    选煤厂调度操作人员通过工业计算机在集控室内直接控制洗煤设备启停及洗选工艺过程参数的自动调节,辅以工业大屏幕系统、视频监控系统及调度电话系统,从而使全厂的重介系统、粗煤泥分选系统、煤泥回收系统、浮选系统、产品运输系统等能够统一地安排人力资源及物力资源,实现安全、高效的生产。
三轴非联动伺服变位机联动控制系统
大学仕 2019-12-12 10:03 1085浏览
申请号:CN201720499744.1 申请日: 2017-05-07 公开(公告)号:CN206779816U 公开(公告)日:2017-12-22 发明人:莫景华 申请(专利权)人:珠海瑞凌焊接自动化有限公司 代理机构:广东朗乾律师事务所 代理人:杨焕军 申请人地址:广东省珠海市香洲区前山工业区华威路611号第一栋第一层       1.三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,包括机器人控制器系统、伺服电机和将待加工工件的上下料工位与加工工位的工位切换、以及加工工位自身旋转一定角度实现待加工工件在不同角度分别通过机器人控制器系统的机器人快速加工的三轴非联动伺服变位机,其特征在于:所述三轴非联动伺服变位机上设置有由三个伺服电机分别驱动的第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴,第二定位回转轴和第三定位回转轴对称的安装于第一变位回转轴的两侧且第二定位回转轴和第三定位回转轴自身由各自的伺服电机驱动旋转一定角度实现加工工件在不同角度定位,第一变位回转轴在伺服电机的驱动下带动第二定位回转轴和第三定位回转轴同步转动180°并实现第二定位回转轴对应的上下料工位与第三定位回转轴对应的加工工位之间的工位切换;该联动控制系统还包括触摸屏、控制三轴非联动伺服变位机动作的PLC控制器和高速输出模块,所述触摸屏与PLC控制器通讯连接并通过触摸屏对三轴非联动伺服变位机的工作参数进行设置和修改,PLC控制器与高速输出模块通讯连接,在高速输出模块与第一变位回转轴、第二定位回转轴、第三定位回转轴各自对应的伺服电机之间设有分别驱动伺服电机动作的伺服驱动器;所述机器人控制器系统与PLC控制器通讯连接,所述机器人控制器系统发出变位信号给三轴非联动伺服变位机上第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴各自对应的伺服电机并将每个伺服电机工位变换到位的到位信号闭环的反馈给所述机器人控制器系统。   2.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述触摸屏与PLC控制器之间采用串行通讯。   3.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述PLC控制器与每个伺服驱动器之间分别采用双绞屏蔽线连接,且PLC控制器与每个伺服驱动器之间的通讯指令采用差模方式控制。   4.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述高速输出模块通过PLC控制器与机器人控制器系统之间采用点对点的通讯。   5.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述第一变位回转轴对应的伺服电机处还设有将上下料工位与加工工位的到位信息反馈至各自的伺服驱动器及PLC控制器的到位检测传感器。   6.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述第二定位回转轴和第三定位回转轴各自对应的伺服电机处还设有检测自身旋转初始位置信号的原点检测传感器。   7.根据权利要求1所述的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,其特征在于,所述PLC控制器和每个伺服驱动器的供电电路上还分别连接有便于滤除各自干扰信号的滤波器。   【技术领域】  本实用新型涉及辅助自动化生产的设备,尤其涉及一种三轴非联动伺服变位机的联动控制系统。   【背景技术】  在工件的加工领域,尤其是工件的焊接领域,常用的变位加工方法就是在工件的加工过程中,通过将工件进行变位,能够实现工件的各个面的加工。    目前,在焊接设备领域用到的平行三轴伺服变位机,多为机器人本身自带的三个外部轴,与机器人系统通讯,在进行工位交换时,可实现三轴联动;这类变位机在进行工位变换时,需要机器人对变位机编程和位置示教,才可实现三轴联动进行工位交换,操作麻烦;而且,由于是机器人自身自带的外部轴,整个设备的采购成本比较高。   【实用新型内容】  本实用新型针对手动焊机的焊接精度和焊接速度低,操作者的劳动强度大的问题,提供一种采用伺服电机控制,省去了机器人编写工位交换程序,结构简单、简化加工流程,提高工件的加工效率,重复定位精度能满足工位交换和焊接要求,易于操作、成本低、生产效率高的三轴非联动伺服变位机的联动控制系统。    为了实现上述实用新型目的,本实用新型采用的技术方案是:    三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,包括机器人控制器系统、伺服电机和将待加工工件的上下料工位与加工工位的工位切换、以及加工工位自身旋转一定角度实现待加工工件在不同角度分别通过机器人控制器系统的机器人快速加工的三轴非联动伺服变位机,所述三轴非联动伺服变位机上设置有由三个伺服电机分别驱动的第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴,第二定位回转轴和第三定位回转轴对称的安装于第一变位回转轴的两侧且第二定位回转轴和第三定位回转轴自身由各自的伺服电机驱动旋转一定角度实现加工工件在不同角度定位,第一变位回转轴在伺服电机的驱动下带动第二定位回转轴和第三定位回转轴同步转动180°并实现第二定位回转轴对应的上下料工位与第三定位回转轴对应的加工工位之间的工位切换;该联动控制系统还包括触摸屏、控制三轴非联动伺服变位机动作的PLC控制器和高速输出模块,所述触摸屏与PLC控制器通讯连接并通过触摸屏对三轴非联动伺服变位机的工作参数进行设置和修改,PLC控制器与高速输出模块通讯连接,在高速输出模块与第一变位回转轴、第二定位回转轴、第三定位回转轴各自对应的伺服电机之间设有分别驱动伺服电机动作的伺服驱动器;所述机器人控制器系统与PLC控制器通讯连接,所述机器人控制器系统发出变位信号给三轴非联动伺服变位机上第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴各自对应的伺服电机并将每个伺服电机工位变换到位的到位信号闭环的反馈给所述机器人控制器系统。    优选地,所述触摸屏与PLC控制器之间采用串行通讯。    优选地,所述PLC控制器与每个伺服驱动器之间分别采用双绞屏蔽线连接,且PLC控制器与每个伺服驱动器之间的通讯指令采用差模方式控制。    优选地,所述高速输出模块通过PLC控制器与机器人控制器系统之间采用点对点的通讯。    优选地,所述第一变位回转轴对应的伺服电机处还设有将上下料工位与加工工位的到位信息反馈至各自的伺服驱动器及PLC控制器的到位检测传感器。    优选地,所述第二定位回转轴和第三定位回转轴各自对应的伺服电机处还设有检测自身旋转初始位置信号的原点检测传感器。    优选地,所述PLC控制器和每个伺服驱动器的供电电路上还分别连接有便于滤除各自干扰信号的滤波器。    本实用新型的有益效果是:    本实用新型可与不同品牌的机器人、不同功能的机器人控制系统进行通讯,组成机器人焊接工作站、或机器人搬运工作站、或机器人打磨工作站,可与通用自动化设备联机,组成双工位交换,两轴进行多角度变位的通用工作站。    特别是该联动控制系统应用于机器人的自动化焊接生产线上时,焊接工件在上下料工位与焊接工位之间的自动交换变位,同时焊接工件的两面快速焊接和上下料的便捷更换;同时,该联动控制系统的硬件组成中采用通用的伺服电机作为驱动单元,控制三个独立的转轴进行翻转和工位变换,整个控制系统只有在工位变换时,三轴才进行联动,其他的工作状态为各自独立工作,互不干涉;且整过联动过程中,无论各轴所处任何位置,在给出变位信号,且变位机转动条件满足的情况下,三轴变位自动完成交换工位,采用这样的联动控制系统有效的保证设备所占用的空间为最小。    工作时,转动速度由三轴非联动伺服变位机的第一变位回转轴的速度决定,工位变换速度的快慢,只需更改第一变位回转轴速度即可,其他两个变位轴速度跟着变化;另外,为了确保平行三个转轴在变位过程中始终保持平行,PLC控制器中设有可更改速度比例的系数,通过触摸屏调整该系数大小即可。    同时,由于本实用新型提供的三轴非联动伺服变位机包括的两个工作面能够在工作台枢转时,分别在枢转方向上支撑工件相邻的两个面,因此可以在不设置或少设置夹具或定位的情况下,完成对工件的变位加工;从而通过变位的联动控制系统,进行工位转换时,只需给出工位交换信号,三轴非联动伺服变位机自动进行变位,在进行变位过程中,第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴对应的三个轴同时动作,且速度为同步,保证三个轴在变位过程中始终保持平行,工位变换到位时,系统给出到位信号给机器人控制器系统,使整个控制系统形成闭环控制,能够简化流程,实现工件的高效生产,特别适用于工程机械中的大型工件的高效批量生产;因此,相比现有的机器人三轴联动外部轴操作简单,该联动控制系统省去了机器人编写工位交换程序,因采用通用的伺服电机控制,成本较机器人三轴联动外部轴要低很多,重复定位精度能满足工位交换和焊接要求。   【附图说明】  图1是本实用新型的工作原理图;    图2是本实用新型的硬件控制原理图;    图3是本实用新型的主电路原理图;    图4是本实用新型的伺服驱动器原理图;    图5是本实用新型的高速输出模块原理图。    以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地说明。   【具体实施方式】  三轴非联动伺服变位机的联动控制系统,应用于机器人的自动化焊接生产线上,如图1和图2所示,包括机器人控制器系统1、三个伺服电机2和将待加工工件的上下料工位(如图2中所示的A变位)与焊接工位(如图2中所示的B变位)的工位切换、以及加工工位自身旋转一定角度实现待加工工件在不同角度分别通过机器人控制器系统1的机器人快速加工的三轴非联动伺服变位机3,该三轴非联动伺服变位机3上设置有由三个伺服电机2分别驱动的第一变位回转轴30、第二定位回转轴31和第三定位回转轴32,第二定位回转轴31和第三定位回转轴32对称的安装于第一变位回转轴30的两侧且第二定位回转轴31和第三定位回转轴32自身由各自的伺服电机2驱动旋转180°实现焊接工件的正反面定位,第一变位回转轴30在伺服电机2的驱动下带动第二定位回转轴31和第三定位回转轴32同步转动180°并实现第二定位回转轴31对应的上下料工位(如图2中所示的A变位)与第三定位回转轴32对应的焊接工位(如图2中所示的B变位)之间的工位切换。    继续如图1、图2和图5所示,该联动控制系统还包括触摸屏4、控制三轴非联动伺服变位机3动作的PLC控制器5和高速输出模块6,触摸屏与PLC控制器之间采用串行通讯连接并通过触摸屏4对三轴非联动伺服变位机3的工作参数进行设置和修改,其中,触摸屏4对三轴非联动伺服变位机3中三轴变位的常用控制参数采用不同的画面进行编写,保证其独立设置,互不干涉,且所有关键参数都可在屏上设置和修改,同时系统具有断电记忆功能,所有参数一经修改,自动保存于系统中;同时,变位的转动条件设有查询画面,画面中显示变位所要进行变位的转动条件。    如图1和图4所示,PLC控制器5与高速输出模块6通讯连接,在高速输出模块6与第一变位回转轴、第二定位回转轴、第三定位回转轴各自对应的伺服电机2之间设有分别驱动伺服电机动作的伺服驱动器7;机器人控制器系统1与PLC控制器5通讯连接,在机器人控制器系统发出变位信号给三轴非联动伺服变位机上第一变位回转轴、第二定位回转轴和第三定位回转轴各自对应的伺服电机2并将每个伺服电机2工位变换到位的到位信号闭环的反馈给机器人控制器系统1。其中,PLC控制器5与每个伺服驱动器7之间分别采用双绞屏蔽线连接,且PLC控制器5与每个伺服驱动器7之间的通讯指令采用差模方式控制;高速输出模块6通过PLC控制器5与机器人控制器系统1之间采用点对点的通讯。如图3所示,PLC控制器5和每个伺服驱动器7的供电电路上还分别连接有便于滤除各自干扰信号的滤波器8,对应的控制电柜在布线严格采用强电与弱电分离布线原则,确保弱电控制部份不受到强电干扰。    另外,如图1和图2所示,第一变位回转轴30对应的伺服电机2处还设有将上下料工位与焊接工位的到位信息反馈至各自的伺服驱动器7及PLC控制器5的到位检测传感器(图中未示),第二定位回转轴31和第三定位回转轴32各自对应的伺服电机2处还设有检测自身旋转初始位置信号的原点检测传感器(图中未示)。    使用时,该联动控制系统与现有技术相比:现有的机器人自带外部轴三轴联动的伺服变位所用的伺服电机,驱动器为机器人专用,其价格比市场上销售通用伺服电机要贵很多,而且只能从特定品牌机器人厂家进行采购;该联动控制系统变位机采用的所有伺服电机和驱动器为市场上销售的通用伺服电机及驱动器,价格相对机器人专用伺服电机及驱动器要便宜很多;且该联动控制系统采用传统可编程PLC控制器、触摸屏和高速输出模块组成的独立控制系统,只需要与机器人控制系统采用传统点对点方式进行通讯即可,其价格相对机器人专用控制系统要便宜很多。    其次,在操作方面:现有机器人控制系统的三轴伺服变位机在进行工位变换时,要实现三轴联动要编写机器人程序,对变位过程的位置点要进行示教,操作步骤相对复杂;该联动控制系统的三轴非联动伺服变位机的操作简单,机器人只需给出工位交换启动信号,变位机自动进行工位交换,在进行变位过程中,三个轴同时动作,且速度为同步,保证三个轴在变位过程中始终保持平行,工位变换到位时,系统给出到位信号给机器人控制系统的机器人,使整个控制系统形成闭环控制。且变工位交换的速度与机器人联动的三轴变位效果一样,定位精度能够有效满足焊接要求。    以上所述实施例只是为本实用新型的较佳实施例,并非以此限制本实用新型的实施范围,凡依本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化,均应涵盖于本实用新型的保护范围内。
新松研制开发的本安防爆型智能化烟花生产线技术及成套装备通过验收并正式发布
大学仕 2019-12-10 11:05 1137浏览
12月10日消息,新松研制开发的本安防爆型智能化烟花生产线技术及成套装备通过验收并正式发布。据悉,该生产线集成了配料、造粒、定量投放、组装、引线安插等防爆、本安型自动化生产线、物料输送线、并联机器人、工业机器人、信息化控制系统等工作单元。     整条生产线按照工艺分为造粒线、内筒线、盆花线等,涵盖了烟花制造过程的全过程,具有以下五个特点:   首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功首条烟花全流程本安防爆自动化生产线在新松研发成功   1.安全   解决了烟花行业安全问题,实现无人化自动生产;   采用军工级智能防爆体系(气动技术,防静电技术,防摩擦技术,高密闭性技术,防粉尘技术,智能监控预警技术,智能传感系统等)达到系统防爆抗爆;   严格按照国家烟花爆竹标准设计建设。   2.智能化   产品可定制化生产,根据不同客户需求,进行定制,产品型号可达数千种;   每道工序实时监控,产品经过12道技术检测;   每个生产单元均可独立智能运行;   整体系统可延展升级。   3.产品质量稳定   原材料上线前检查,达到生产工艺要求和质量控制要求方可生产;   严格的产品检测标准,每道工序均有视觉检测系统,剔除不合格品,减少燃放事故;   生产工艺标准化,定量化。   4.生产效率高   产能效率:每分钟盆花3盆,年产能120万盆,单套产线年产值8000万以上。   5.节省资源   单套生产线可节省人力约100人;   人工生产废料约占原料成本10%,采用智能烟花生产线技术可实现零废料;   生产线成套装备占地比同产量传统人工工艺工厂节约土地80%;   采用可降解生产工艺。   该生产线技术及成套装备的研发成功及投入实施,标志着烟花制造过程正式进入了智能化生产的新纪元,促进了中国烟花制造业的转型升级,改善了烟花行业从业者的就业环境和安全性,进而提升了整个行业的综合竞争力。     新松公司不断拓展智能制造技术在国民经济各领域里的落地实施,合理运用机器人、人工智能和自动化技术有效解决了中国制造业在发展壮大中所面临的种种矛盾和问题,已在电子电器、核工业、工程机械等行业联合众多行业巨头打造了具有国际竞争力的整体解决方案。赋能行业发展,共享智时代!     烟花生产主力军靠一双双劳动人民的手   烟花,中国古代四大发明的浪漫延续,已经成为了世界各地人民在庆祝重大节日、重大活动的首选方式。夜空中一束束烟花腾跃上升,在空中绽放,呈现出五颜六色形态不一的花朵,留下人们无限的遐思。可是,你们有想过吗?这一朵朵绚烂的“花朵”是怎样做成的吗?     搜索引擎里输入“烟花生产过程”的关键字,很大概率会得到下面这样一张图片,并且还会配以“危险”、“繁重”等文字描述。作为全球烟花的重要产地,中国制造的烟花已然成为了品质的代表。然而,烟花生产的主力军,却是一双双劳动人民的手。           来源:中国发展网 注:文章内所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!
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