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锻造设备有哪些分类和用途?
大学仕 2020-12-29 13:24 3286浏览
  近些年来,自动化设备的发展离不开研究和生产制造等方面,机械设备的使用,在许多时候可以加速企业的生产速度和效率,而且质量也有保证,自动化也可以长时间进行工作,只需要少量的工作人员进行看管,今天小编要介绍的是锻造设备,那你知道锻造设备有哪些分类和用途吗?下面相关信息由大学仕自动化设备采购服务平台的工作人员为您详细介绍。  锻造设备是指在锻造加工中用于成形和分离的机械设备。锻造设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机,以及锻造操作机、开卷机、矫正机、剪切机、等辅助设备。锻造设备种类很多,按照工作部分运行方式不同,锻造设备可分为直线往复运动和相对旋转运动两大类。1、直线往复锻造设备:动载撞击的锻造设备、动静载联合的锻造设备、高效能冲击的锻造设备。2、旋转锻造设备:这类设备运转时,锻模分别安装在两个或两个以上相对旋转运动的锟轴上。  锻造设备主要用于金属成形,所以又称为金属成形机床。锻造设备是通过对金属施加压力使之成形的,力大是其基本特点,故多为重型设备,设备上多设有安全防护装置,以保障设备和人身安全。  大学仕自动化是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕自动化平台聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构,建立了一个服务商人才库,企业只需将自己的技术难题发布在大学仕自动化平台上,通过公开招标、服务商店铺搜索,线下项目对接等方式,快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕自动化专家对锻造设备分类和用途相关的介绍,相信您对自动化设备有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求,四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕自动化平台的专业人员为您详细解答。大学仕自动化专家提示您:买机器的时候一定要货比三家,不要一味的只看价格,机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的锻造设备分类和用途相关的内容,希望对你有所帮助,如果想要了解更多自动化设备的相关信息,请留意本网站的最新更新。
锻造压力机设备有哪些特点?
大学仕 2020-10-14 13:24 354浏览
  如今机械行业在许多方面已经完全取代人工生产的方式,采用自动化技术可以更快、更高效的完成工作,今天小编带您一起来了解一下锻造压力机设备相关的内容,那你知道锻造压力机设备有哪些特点吗?下面相关信息由大学仕自动化设备采购服务平台的工作人员为您详细介绍。  随着科技的飞速发展,产品的多方位发展越发迅速,生存周期也越来越短,相关产业的市场竞争趋于白热化。作为锻压机从业者必须要以高质量、低价格、高技术含量为产品的研发目标,方能拔得头筹。以现在传统的冲压生产工艺和制造流程来进行改善,寻求一个最优的生产方案来评估搭配设备投资与生产流程工艺编排,打造自己的核心生产工艺技术,以满足市场竞争的需求。  冷、温间锻造成形技术作为高强度零部件的生产工艺最有优势,对提高企业核心技术竞争力,有效降低高技术含量产品的成本非常重要。同时,一次成形加工渐渐取代粗切削机床加工,传统加工工艺转为绿色节能型锻造加工势在必行。锻造压力机能力大特点:  对代表性的冷、温间锻造零件开展研究表明,要锻造精度合格率高的零件,首先需要了解锻造压力机的能力、行程扭矩与工作必要能量等三大主要因素及压力机的精度特点,方能锻造出尺寸优良与高精度的零件制品。  压力机的精度特点与锻压零件精度的相互关联性:压力机本身的精度,决定了产品的质量,高精度的压力机能生产优良的产品,相反精度较差的压力机其生产的产品合格率很低。压力机的精度通常分为:空载状态时的静态精度和锻造状态时的动态精度。  大学仕是一家专注于解决自动化设备采购问题的服务平台。大学仕聚集了全球各地的专家、教授、工程师以及技术研发机构,建立了一个服务商人才库,企业只需将自己的技术难题发布在大学仕平台上,通过公开招标、服务商店铺搜索,线下项目对接等方式,快速找到中意的服务商进一步洽谈合作。  通过以上大学仕专家对锻造压力机特点的介绍,相信您对锻造压力机有了一定的了解。如果有这方面的问题请点击链接提交需求,四万多家服务商帮你提供解决方案。届时会有大学仕的专业人员为您详细解答。大学仕专家提示您:买机器的时候一定要货比三家,不要一味的只看价格,机器质量和服务才是最重要的。  以上就是小编整理的锻造压力机特点的相关内容,希望对你有所帮助,如果想要了解更多锻造压力机的相关信息,请留意本网站的最新更新
自动化锻造生产线
大学仕 2020-06-16 11:39 434浏览
摘要:   本实用新型公开了一种自动化锻造生产线,属于机械技术领域。本实用新型的自动化锻造生产线自动化程度高,整个锻造过程的所有位移工作均可由机械完成,大大降低了工人劳动强度大以及锻件生产效率,同时能够保证工人的安全,本实用新型的自动化锻造生产线仅需在加热炉、锻压机以及碾环机的基础上,额外增加第一翻转装置、第一机械手、第二机械手、第三机械手、第二翻转装置以及第四机械手等即可完成,不需要对原有老生产线进行改造,不需重新规划各设备布局,占用空间小,不耗费人力物力且改造成本低,中小型锻造企业也能承担。 技术领域:   本实用新型涉及一种自动化锻造生产线,属于机械技术领域。 背景技术:   锻造是一种利用机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,主要包括加热炉加热、锻压机锻压、碾环机碾环等过程。其中将物料从加热炉转移到锻压机的粗墩工位、从锻压机的粗墩工位转移到锻压机的成型工位、从锻压机的成型工位转移到锻压机的冲孔工位、从锻压机的冲孔工位转移到碾环机,以及将锻压机锻压后的废料移去均需要位移工作。 但是目前我国大部分中小型锻造企业的锻造生产线自动化程度均十分低,这些位移工作通常由工人人工操作完成,而人工操作具有以下问题。   第一、锻造生产线的生产环境恶劣,噪声和烟雾污染严重,长期处于高温和热辐射环境下,对工人身体带来很大的伤害,安全性极低。   第二、人工操作方式的劳动强度大,生产效率低。   第三、若人工操作时,稍有失误,可能会造成机器故障以及对工人人身安全造成威胁。   因此实现锻造自动线的自动化成为了锻造行业的迫切需求。 有益效果:  (1)本实用新型的自动化锻造生产线自动化程度高,整个锻造过程的所有位移工作均可由机械完成,大大降低了工人劳动强度大以及锻件生产效率,同时能够保证工人的安全。    (2)本实用新型的自动化锻造生产线仅需在加热炉、锻压机以及碾环机的基础上,额外增加第一翻转装置、第一机械手、第二机械手、第三机械手、第二翻转装置以及第四机械手等即可完成,不需要对原有老生产线进行改造,不需重新规划各设备布局,占用空间小,不耗费人力物力且改造成本低,中小型锻造企业也能承担。
汽车五金件冲压机械手机器人设备优点
大学仕 2020-06-11 15:30 411浏览
  现在,汽车已经十分普及,而汽车零件的一些设备也是许多汽车制造厂家或者零部件制造厂家所需要的,广东翠峰机器人科技股份有限公司是一家专业生产销售机器自动化冲压、五金件冲压、锻造等行业的公司,今天来了解的就是关于汽车五金件冲压机械手机器人设备优点的一些介绍。 1、多种产品吸附方式,满足不同产品的生产场合;冲压机械手抓取零件方式可根据零件的特点(材质、结构特征等),可选择不同的方式:真空吸盘、电磁吸铁、气动夹具,以适应不同工件。 2、冲压机械手采用功能模块化设计,根据冲压工艺在不同行业的不同特点,进行功能模块的专业化设计,使系统稳定、组合便利。 3、冲压机械手采用德国成熟技术与本地专业化设计相结合,针对客户需求进行适用性设计,使客户的冲压系统达到最优状态。 4、冲压机械手各关键元器件、控制计算机等部件均采用欧洲品牌,品质稳定可靠,有效降低客户维护成本。 5、冲床机械手与冲压设备、模具集成为专业化、自动化的冲压系统,可进行自动化生产。 6、冲压机械手有效降低人力,物力成本,并节省占地空间。 7、冲床机械手采用计算机控制系统,可进行参数设定送料速度、步距设定、冲压目标产量、显示当前冲压数量,故障提示功能,维护更加简化。   以上是广东翠峰机器人科技股份有限公司关于汽车五金件冲压机械手机器人设备优点的一些介绍,翠峰科技为客户提供各种优质服务及方案,其领域已经涉及五金冲压搬运、折弯、数控加工、动态检料、码垛、喷涂、焊接、贴标、自动装配以及非标自动化设备的应用,在各行业上有显著效果,备受广大客户好评青睐!如果您想要了解更多相关内容,或者想要咨询服务,可拨打下方联系方式:17191387467
圣泰阀门承接的中石化安庆分公司热电项目顺利通过验收成功交付用户
大学仕 2019-12-09 13:47 1358浏览
12月9日消息,江苏圣泰阀门有限公司传来捷报,其承接的中石化安庆分公司热电项目用高温、高压、锻造系列阀门顺利通过验收,成功交付用户。   该项目阀门产品由圣泰阀门研发制造,阀体采用12Cr1MoV合金结构钢整体锻造,设计压力14MPa,使用温度540℃,最大口径DN275。匣阀导向条和闸板导向槽表面堆焊硬质合金,当阀杆施加扭矩时,阀瓣与密封面之间均匀接触,使之达到介质流体泄漏量为零,延长使用寿命。滑动部件间有一定的硬度差别以防相互咬紧,并提供有利的磨损特性;配套电动执行机构,单程开启或关闭都控制在90秒以内,具有足够的力矩和刚度,保证在开启或关闭时的稳定性。     该项目启动到顺利交付,各部门密切合作,严把质量关,严格控制技术、采购、质量、生产、检验等在内的各个关键环节, 凝心聚力,众志成城,成功打造精品工程,在业主单位及合肥通安工程专家的现场见证下,所有阀门产品一次性通过各项试验,双向完全密封无泄漏,顺利通过验收鉴定。     次项目产品的顺利交付,充分展现了公司强大的研发工艺、生产控制、供应保障、检测试验、质量保证等各方面能力,为公司自主品牌不断创新,走“高端阀门”的发展线路打下了坚实基础。自2017以来,圣泰阀门先后成为中石化、中石油、中海油、恒力集团等终端客户的供应商,一次次佳绩的取得,是圣泰阀门献给祖国70周年的珍贵礼物。公司将以此为契机,进一步加大创新研发力度、优化产业结构、提升企业核心竞争力,不断为石油天然气、炼化、石化、电力等行业领域提供更多更先进的高端阀门产品!         来源:江苏阀协 注:文章内所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!  
剧塑性变形制备超细晶/纳米晶结构金属材料的研究现状和应用展望
大学仕 2016-09-18 15:35 1156浏览
摘  要:综合目前剧塑性变形方法制备超细晶及纳米晶结构金属材料的研究现状,介绍等通道转角挤压、高压扭转、累积叠轧焊、多向锻造等剧塑性变形方法及其特点与原理;探讨剧塑性变形金属材料的组织演变和晶粒细化机制;分析金属材料经剧塑性变形后强度与延展性的变化趋势,及其对超塑性变形的影响规律;展望剧塑性变形方法对金属材料应用的前景。 等通道转角挤压是一种通过对块体材料施加剧烈的塑性形变直接细化其内部组织,制备具有大角度晶界的块体纳米材料的方法。这一方法可使材料在塑性变形时不改变试样断面,因而它建立了重复形变的可能性。目前,等通道转角挤压技术已经成为剧塑性成形技术中发展为快速的技术之一,已被用于制备超细晶甚至纳米晶块体材料中。其原理是将试样在一定挤压力下通过两个轴线相交且截面尺寸相等并成一定角度的通道,将试样在一定挤压力下发生纯剪切变形,进而达到细化晶粒的目的,等通道转角示意图如图1 所示[1]。试样经 N 道次挤压变形后其累积等效理论应变量为   ⎪    3       ⎪⎩    ⎭ 式中:φ为模具内角;ψ为模具外角;n为挤压道次。当φ=90˚,ψ=0˚,n=1时,从式(1)可知,其累积应变 ε1=1.15,经 n道次变形后,其累积应变为εn。 等通道转角挤压变形细化组织时,挤压路径和挤压道次是试样变形过程中的重要参数。图2 所示为等通道转角挤压的 4种不同路径[4]。这 4 种路径的差别在于试样在重复挤压过程中,在通过交叉的通道时不断改变切变方向,使经等通道转角形变时晶粒细化效果发生变化。对于路径 A,每道次挤压后试样不旋转直接进入下一道次挤压;对于路径 BA,每道次挤压后试样按 90˚交替旋转进入下一道次挤压;对于路径 BC,每道次挤压后试样按同一方向旋转 90˚进入下一道次挤压;对于路径 C,每道次挤压后试样旋转 180˚进入下一道次。相关研究发现[5],采用路径 BC 进行挤压变形时,晶粒在 3 个方向均可获得均匀剧烈变形,易形成大角度晶界,晶粒细化效果 明显。NEMOTO等[5] 对纯铝进行等通道挤压变形后发现,采用路径 A 进行 10 道次变形与采用路径 BC 进行 4 道次变形具有相同的超细晶微观组织。  图 1  等通道转角挤压示意图 图 2  等通道转角挤压的 4 种路径 然而,采用传统 ECAP对材料进行挤压变形时具有一定的局限性,即在每道次挤压变形后,须把材料取出后再放进去,而不是通过中间转换部分来实现材料的快速进出转换以获得较多挤压道次及高压应变,这使得工作过程繁琐,同时浪费时间。因此,在传统ECAP 的基础上越来越多的新型 ECAP得到发展,并改进了传统 ECAP所存在的局限性。如旋转模具ECAP(rotary-die ECAP)、反复侧边挤压(repetitive side extrusion process,RSEP)、连续剪切工艺 (con-shearingprocess)及等径角轧制(equalchannel angular rolling, ECAR)等方法。 高压扭转是由 BRIDGMAN 第一次提出并逐步发展起来的对材料进行剧塑性变形的方法。大量研究证明[10−12],高压扭转可应用于各种金属材料的制备过程,并使材料晶粒尺寸均匀细化至亚微米级甚至纳米级,从而获得超细晶结构材料。图3(a)所示为薄片盘状试样高压扭转原理图[13]。采用此装置变形时,将薄片盘状试样施以 GPa 级的高压使其发生扭转。由于变形试样的尺寸不发生改变,试样的外侧可引入较大的剪切应变,使金属材料发生剧塑性变形,从而使晶粒尺寸不断减小,直至形成超细晶甚至纳米晶粒。同时由于材料在许可的压力和试样外压力的作用下,受模具的影响,使得材料在类似于静压力的条件下发生剪切变形,因此,尽管其应变量较大,试样仍不易发生破裂。材料变形量由冲头转动圈数控制,其等效应变 式中:N 为冲头转动圈数;r 为距试样中心距离;l 为试样厚度。 采用图 3(a)所示的装置对试样进行高压扭转时,由于试样局限于薄片盘状限制了其对块状材料的应用,同时材料组织变化完全依赖于所施加压力大小以及试样受力部位,造成所制备材料存在从中心至外侧组织不均匀的现象。为解决这一问题,SAKAI 等 开发了一种适用于块状材料的高压扭转装置(与薄片盘状试样高压扭转装置相比),其示意图如图 3(b)所示。在 HPT 工艺过程中,影响其工艺性能的参数有加载力、转动道次及其产生的强力应变和变形过程中的加工硬化及动态回复。HPT 作为一种有效的制备超细晶晶粒(晶粒尺寸在 100~300 nm 范围,甚至更小)的工艺,制备的合金可获得包括超高强度和高温条件下优良超塑性在内的独特性能。   累积叠轧焊(Accumulativeroll-bonding, ARB)是由日本大阪大学 SAITO等[17−18]首次提出并逐步发展起来的一种变形方法。目前,由于 ARB 工艺易于在传统轧机上实现,制备的板材具有层压复合钢板的特性,因此可用于各种材料的制备中。其原理是一个材料的不断堆叠和轧焊的过程(见图 4)。在该过程中,首先将一块原始板材有序地放置于另一块板材上面,通过传统轧焊加工使板材轧焊在一起,在必要的时候对堆层之间进行表面处理以提高其结合强度,然后从中间板材剪开分成两部分,再将这两部分进行表面处理、堆叠,然后进行循环轧焊。整个过程需在低于再结晶温度的高温条件下进行,若温度过高易使材料出现再结晶,将抵消叠轧过程中所产生的累积应变;若在较低温条件下则将导致延展性及结合强度的下降。 轧制是制备板材 具优势的塑性变形工艺,但随着压下量的增加,材料尺寸相应减小,材料的总应变量将受到限制。在ARB 加工过程中,当每次轧制压下量维持在50%的时候,板材轧制过程中产生的宽度变化可以忽略,因而可获得高塑性应变并保持材料的几何形状不发生变化。表1 所列为每道次以 50%的压下量对板厚为 0.5 mm 的板材进行堆叠和轧焊后的几原始材料的厚度将小于 1 µm。   图 4  累积叠轧焊原理图 表1  每道次以50 %的压下量对板厚为1 mm的板材进行堆叠和轧焊后的几何形状变化   然而,ARB 工艺存在一个较大的问题即材料裂纹现象[18]。由于在轧焊过程中产生极大的累积塑性应变,导致板材尤其是多次循环轧焊后产生边缘裂纹。在一些材料的应用中,如Al-Mg 合金,边缘裂纹将迅速扩展到板材中央,从而限制了板材叠轧循环次数,同时也限制了ARB 工艺对材料的应用。目前,采用 ARB工艺加工的材料大多为具有较好延展性及塑性变形能力的金属材料,比如纯铝、铜及铁,通过ARB 工艺对这些材料可制备出超细晶材料,同时不出现任何裂纹[19−22];对于塑性较差的金属材料,则需通过加热到较高温度以改善其塑性然后再进行叠轧,如合金。 图 5  多向锻造工艺示意图 脆性材料,并在合适的温度和应变速率条件下可获得到超细晶结构。目前,多向锻造剧烈塑性变形法已用于各种金属合金以获得细化组织.   除上述一些常用 SPD 工艺外,还有一些其他 SPD 工艺方法在各种金属中也得到实际应用。如反复弯曲平直法(Repetitive corrugation and straightening, RCS)、搅拌摩擦加工(Friction stir processing,FSP)和 T 型通道挤压变形(T−shape channel pressing,TCP)等,其中 HUANG 等[27]采用 RCS 工艺对 C11000Cu 进行加工,在 18 个道次循环后,其晶粒尺寸由约 150 µm 细化到约 500 nm,晶粒细化效果非常明显;LIU 等[28]采用 FSP 工艺对挤压后 Al-Mg-Sc 合金进行加工,其晶粒尺寸细化至 2.6 µm,并在 450 ℃、1×10−4 s−1 条件下获得 2 150%的断裂伸长率,显示出优异的超塑性能。 T 型通道挤压变形(TCP)工艺是由康志新等[29−31] 发明的一种剧塑性变形方法。采用该工艺对Mg-Mn-Ce 镁合金进行 4 道次变形后晶粒由 45 µm 细化至 1.1 µm,细化效果明显,同时抗拉强度、伸长率和显微硬度均得到提高;在温度为673 K 及 3×10−3 s−1 条件下,合金的伸长率达到 604%。
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